JP4474843B2 - Matte coated paper - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製本工程などで発生する印刷面のインキが相対する白紙部へ転移する問題を起こさず、且つ低白紙光沢度で印刷光沢度が高い艶消し塗工紙に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
近年、艶がなくて見やすく、落ちつきや高級感があるといった特徴がある艶消し塗工紙のニーズが多くなってきており、主に高級な美術印刷、カタログ、ポスター、パンフレットや商業出版用本文用紙等に幅広く使用さている。艶消し塗工紙は、白紙光沢度を低く抑えるために、グロス調塗工紙と比較して、より粒子の粗い顔料を多く配合した塗工液を塗工、乾燥してそのまま製品化するか、あるいは軽度のカレンダー処理を行って製品化する。これら艶消し塗工紙はオフセット印刷機を用いて印刷されるケースが多く、（１）出版物の製本工程での折り機や丁合機で印刷部が白紙部と接触した場合、（２）印刷物を輸送中、あるいは使用中など、印刷後の工程において、枚葉で積み重ねられた状態で表紙印刷面と裏表紙白紙面が接触してこすれた場合に、印刷面のインキが相対する白紙面に転移し、印刷物の品質を大きく損ねるトラブル（以後、インキ落ちと称す）の問題を抱えている。印刷トラブルとして、インキ乾燥性、紙剥け、パイリングなどがあるが、乾燥が悪い紙や紙剥けがひどい場合はその場で用紙を変更するなどで対処するが、インキ落ちがひどい場合や製本前後でのブロッキングでは、全数印刷後や出荷直前、顧客へ納入後に不具合が判明するため、問題が大きくなる傾向にある。
【０００３】
インキ落ちの主な原因としては、白紙光沢度を低く抑えるために、不定形の炭酸カルシウムなどの顔料を多く配合していることにより、印刷部と白紙部が接触した際に、白紙の凸部が印刷物のインキを掻き取ってしまうことが考えられる。また、炭酸カルシウムは一般にインキビヒクル吸収性が速いため、インキ表面の皮膜強度が弱く、印刷部と白紙部が接触した際に、印刷物のインキが落ち易いと考えられる。艶消し塗工紙は、比較的高級な印刷物に使用されることが多いことから、このようなインキ落ちの問題を抱えていると、高級印刷用途としての機能を果たさなくなるのが現状である。
【０００４】
このような問題を解決する手段として、炭酸カルシウムを５０〜８０重量部、クレーを５０〜２０重量部配合した塗被液を塗被後、高温でソフトカレンダー処理する方法（特許文献１参照）、顔料成分として平均粒子径が０．６〜１．５μｍの重質炭酸カルシウムを７０〜８５重量部とカオリン１５〜３０重量部及び接着剤成分としてガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃以上の範囲にある重合体ラテックスを顔料１００重量部に対して３〜２５重量部含有する方法（特許文献２参照）が提案されているが、いずれもインキ落ち防止効果は不十分であった。また、塗料組成物中に全顔料１００重量部に対して（Ａ）平均粒子径が３μｍ以下の重質および／または軽質炭酸カルシウムを６５重量部以上、（Ｂ）接着剤成分を５〜３０重量部、（Ｃ）平均粒子径が6〜３０μｍのポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、エチレン−プロピレン共重合体ワックスまたはそれらの変成物からなる群より選ばれる少なくとも１種のワックスを０．２〜３重量部含有する方法（特許文献３参照）、特定の粒度分布を示すデラミネーテッドカオリンを全顔料に対して固形分対比で５〜５０重量部配合する方法（特許文献４参照）も提案されているが、インキ落ち防止効果が不十分であった。
【０００５】
【特許文献１】
特開平５−１１７９９５号公報
【特許文献２】
特開平６−２１２５９９号公報
【特許文献３】
特開平１０−２８０２９５号公報
【特許文献４】
特開平１１−１００７９９号公報
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、上記の如き印刷用艶消し塗工紙固有の問題であるインキ落ちを改善し、且つ低白紙光沢度、高白色度で印刷光沢度が高い艶消し塗被紙を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記の課題について鋭意研究を重ねた結果、原紙に顔料と接着剤を含有する塗被液を塗被する塗被紙において、顔料は、体積基準で０．４〜１．５μｍの範囲に６０％以上含まれる粒度分布を有する重質炭酸カルシウム、及び体積基準で０．４〜４．２μｍの範囲に６５％以上含まれる粒径分布を有するカオリンのみからなり、顔料１００重量部あたり、前記重質炭酸カルシウムを２０重量部以上５０重量部以下、前記カオリンを５０重量部以上含有し、白色度が８４％以上の艶消し塗工紙を得ることにより本発明を成すに至った。
【０００７】
本発明においては、体積基準で０．４〜１．５μmの範囲に６０％以上含まれる粒径分布を有する重質炭酸カルシウムを顔料１００重量部当たり２０重量部以上、体積基準で０．４〜４．２μmの範囲に６５％以上含まれる粒径分布を有するカオリンを２０重量部以上含有することでインキ落ちが飛躍的に改善される。上記の粒度分布を有する重質炭酸カルシウム及びカオリンは、一般の重質炭酸カルシウム、カオリンと比較して粒度分布がシャープで、粒子径が揃っている。このような粒度分布がシャープな顔料は、顔料粒子の充填密度が低くポーラスで嵩高な塗工層を形成し、塗工層による原紙の被覆性が優れる。ポーラスな塗工層は、顔料の充填が密な塗工層と比較して平均空隙径が大きいためインキビヒクルの塗工層への吸収が抑制され、インキ表面の皮膜強度が強くなり、印刷物のインキが落ち難くなることでインキ落ちが改善されると考えられる。また、インキビヒクルの塗工層への吸収が抑制されることで印刷光沢度も高くなる。さらに、原紙被覆性の向上により白紙の平滑性が向上し、白紙の凸部によるインキの掻き取りが低減されてインキ落ちが改善される事も考えられる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明で使用する顔料としては、体積基準で０．４〜１．５μmの範囲に６０％以上含まれる粒径分布を有する重質炭酸カルシウムを顔料１００重量部当たり２０重量部以上、体積基準で０．４〜４．２μmの範囲に６５％以上含まれる粒径分布を有するカオリン２０重量部以上を含有する。
【０００９】
塗工層中の重質炭酸カルシウムが体積基準で０．４〜１．５μmの範囲に入る粒子の比率が６０％未満である場合、あるいは塗被層中のカオリンが体積基準で０．４〜４．２μmの範囲に入る粒子の比率が６５％未満である場合、顔料粒子の充填が密になり、ポーラスで嵩高な塗工層が形成されずインキ吸収性が速くなり、塗工層による原紙の被覆性も劣るため、本発明が所望するインキ落ち改善の効果が得られず、印刷光沢度も劣る。
【００１０】
また、体積基準で０．４〜１．５μmの範囲に６０％以上含まれる粒径分布を有する重質炭酸カルシウムの配合量が２０重量部より少ない場合、あるいは体積基準で０．４〜４．２μmの範囲に６５％以上含まれる粒径分布を有するカオリンが２０重量部より少ない場合でも本発明が所望するインキ落ち改善の効果が得られず、また印刷光沢度が劣る。なお、本発明において、上記の特定の粒度分布を有する重質炭酸カルシウムを好ましくは２０重量部以上８０重量部未満、より好ましくは３０重量部以上７０重量部未満である。また、上記の特定の粒度分布を有するカオリンを２０重量部以上８０重量部未満含有することが好ましく、より好ましくは３０重量部以上７０重量部未満である。
【００１１】
本発明で使用する顔料は、上記の特定の粒度分布を有する重質炭酸カルシウムと上記の特定の粒度分布を有するカオリン以外の重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、カオリン、タルク、酸化チタン、ホワイトカーボン、サチンホワイト、亜硫酸カルシウム、硫酸バリウム、石膏、水酸化アルミニウム、焼成カオリン、デラミネーテッドカオリン、シリカ、炭酸マグネシウム、酸化亜鉛、硫酸カルシウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウムなどの無機顔料やプラスチックピグメントなどの有機顔料等を１種以上併用することができる。
【００１２】
本発明において、塗工液に使用する接着剤は、スチレン・ブタジエン系、スチレン・アクリル系、エチレン・酢酸ビニル系、ブタジエン・メチルメタクリレート系、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系等の各種共重合体およびポリビニルアルコール、無水マレイン酸共重合体、アクリル酸・メチルメタクリレート系共重合体等の合成系接着剤、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白の蛋白質類、酸化澱粉、陽性澱粉、尿素燐酸エステル化澱粉、ヒドロキシエチルエーテル化澱粉などのエーテル化澱粉、デキストリンなどの澱粉類、カルボキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロースなどのセルロース誘導体など、通常の塗工紙用接着剤１種類以上を適宜選択して使用される。これらの接着剤は顔料１００重量部に対して５〜５０重量部、より好ましくは５〜３０重量部の範囲で使用される。
【００１３】
本発明の塗工液中には、上述の顔料および接着剤の他に、ワックスエマルジョン、脂肪酸エマルジョン、脂肪酸金属塩エマルジョン、ポリオレフィン樹脂、牛脂エマルジョン等の潤滑剤、また、必要に応じて、分散剤、増粘剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤、着色剤、印刷適性向上剤など、通常の塗工紙用塗被組成物に配合される各種助剤が適宜使用される。
【００１４】
本発明の原紙に配合するパルプとしては、化学パルプ（針葉樹の晒または未晒クラフトパルプ、広葉樹の晒または未晒クラフトパルプ等）、機械パルプ（グランドパルプ、サーモメカニカルパルプ、ケミサーモメカニカルパルプ等）、脱墨パルプ（故紙パルプ）を単独もしくは任意の割合で混合使用することができる。また原紙に配合する填料の種類としては、水和珪酸、ホワイトカーボン、タルク、カオリン、クレー、二酸化チタン、炭酸カルシウム、合成樹脂填料等の公知の填料を使用することができる。その他に必要に応じて、硫酸バント、サイズ剤、紙力増強剤、歩留まり向上剤、着色剤、染料、消泡剤等を含有してもよい。
【００１５】
本発明で用いる原紙の抄紙方法については特に限定されるものではなく、トップワイヤー等を含む長網マシン、丸網マシン、二者を併用した板紙マシン、ヤンキードライヤーマシン等を用いて、酸性抄紙、中性抄紙、アルカリ性抄紙方式で抄紙した原紙のいずれであってもよい。また、サイズプレス、ビルブレード、ゲートロールコータ、プレメタリングサイズプレスを使用して、澱粉、ポリビニルアルコールなどを予備塗工した原紙や、ピグメントと接着剤を含む塗工液を１層以上予備塗工した塗工原紙も使用可能である。原紙の坪量としては、一般の塗工紙に用いられる３０〜２００ｇ／ｍ^２のが好ましい。
【００１６】
塗工組成物を原紙に塗工するための方法としては、2ロールサイズプレスコーターや、ゲートロールコーター、およびブレードメタリングサイズプレスコーター、およびロッドメタリングサイズプレスコーター、シムサイザー等のフィルム転写型ロールコーターや、フラデッドニップ／ブレードコーター、ジェットファウンテン／ブレードコーター、ショートドウェルタイムアプリケート式コーターの他、ブレードの替わりにグルーブドロッド、プレーンロッド等を用いたロッドメタリングコーターや、カーテンコーター、ダイコーター等の公知のコーターにより塗工することができる。塗工する際の塗工液濃度は４５〜７０％の範囲が好ましい。原紙上に設ける塗工層は、原紙の片面あるいは両面に、単層あるいは二層以上設ける。塗工量は、原紙の片面あたり５〜２５ｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは７〜２０ｇ／ｍ²である。
【００１７】
湿潤塗工層を乾燥させる手法としては、例えば蒸気加熱シリンダー、加熱熱風エアドライヤー、ガスヒータードライヤー、電気ヒータードライヤー、赤外線ヒータードライヤー、高周波ヒータードライヤー等各種の方法が単独または併用して用いられる。
【００１８】
かくして得られた塗工紙は、必要に応じてスーパーカレンダーやソフトカレンダー、マットカレンダーなどに通紙して平滑化処理することも可能である。
【００１９】
以上のように得られた艶消し塗工紙は、白紙光沢度が５０％以下、好ましくは３０％以下の低白紙光沢度、白色度８４％以上において、より本発明の効果を発揮することができるものである。
【００２０】
【実施例】
以下に実施例を挙げて具体的に本発明を示すが、これらによって本発明は何等制約を受けるものではない。尚、特に断らない限り、例中の部、および％はそれぞれ、重量部および重量％を示す。
＜品質評価方法＞
（顔料の体積粒度分布測定） レーザー回折／散乱式粒度分布測定器（マルバーン（株）製、機器名：マスターサイザーＳ）を用いて、粒子の体積粒度分布を測定した。
（白紙光沢度） ＪＩＳ Ｐ ８１４２に準じて測定した。
（印刷光沢度） ＲＩ−ＩＩ型印刷試験機を用い、東洋インキ製造株式会社製枚葉プロセスインキ（商品名：TKハイエコー紅 MZ）を０．３０ｃｃ使用して印刷を行い、一昼夜放置後、得られた印刷物の表面を、ＪＩＳ Ｐ ８１４２に準じて測定した。
（ハンター白色度） ＪＩＳ Ｐ ８１４２に準じてブルーフィルターを用い、ハンター白色時計で測定した。
（インキ落ち）ＲＩ−ＩＩ型印刷試験機を用い、東洋インキ製造株式会社製枚葉プロセスインキ（商品名：TKハイエコー墨 MZ）を０．５０〜０．７０ｃｃ使用してマクベス濃度計で測定した濃度が２．０±０．１になるように印刷を行い、一昼夜放置後、堅牢度試験機（スガ試験機製）を用い、印刷したサンプルと白紙を荷重４００ｇで３往復摩擦を行い、印刷した紙から白紙へ転移したインキ濃度を目視で評価した。インキの転移が少ないほどインキ落ち防止効果が高い。
◎：インキ転移の問題が無いもの、○：ほとんどインキ転移の問題が無いもの、△：若干インキ転移の問題があるもの、×：インキ転移の問題があるもの
[実施例１]
重質炭酸カルシウム（ＦＭＴＯＰ ２―Ａ、ファイマテック社製、体積分布粒径０．４０〜１．５μｍ：６５．３％・・・重質炭カルA）４０部、カオリン（リオカピム社製、カピムDG、体積分布粒径０．４０〜４．２０μｍ：７１．７％・・・カオリンA）６０部からなる顔料に、接着剤としてスチレン・ブタジエン系共重合ラテックス１１．０部、燐酸エステル化澱粉４．０部、分散剤としてポリアクリル酸ソーダ０．１部、さらに水を加えて６６重量％濃度に調整した塗工液を、坪量７０ｇ／ｍ²の原紙に、塗工量が片面あたり１３ｇ／ｍ²となるように、塗工速度５００ｍ／分のブレードコーターで両面塗工を行い、艶消し塗工紙を得た。
[実施例２]
塗工液に含まれる顔料として、重質炭カルA５０部、カオリンA５０部からなる顔料を用いた以外は実施例１と同様に艶消し塗工紙を得た。
[実施例３]
塗工液に含まれる顔料として、重質炭カルA３０部、カオリンA７０部からなる顔料を用いた以外は実施例１と同様に艶消し塗工紙を得た。
[実施例４]
塗工液に含まれる顔料として、重質炭カルA４０部、重質炭酸カルシウム（ＦＭＴ９０、ファイマテック社製、体積分布粒径０．４０〜１．５μｍ：５６．１％・・・重質炭カルB）１０部、カオリンA４０部、カオリン（イメリス社製、DBコート、体積分布粒径０．４０〜４．２０μｍ：６１．８％・・・カオリンB）
からなる顔料を用いた以外は実施例１と同様に艶消し塗工紙を得た。
［比較例１]
塗工液に含まれる顔料として、重質炭カルA４０部、カオリンB６０部からなる顔料を用いた以外は実施例１と同様に艶消し塗工紙を得た。
[比較例２]
塗工液に含まれる顔料として、重質炭カルA１０部、重質炭カルB８０部、カオリンＡ１０部からなる顔料を用いた以外は実施例１と同様に艶消し塗工紙を得た。
[比較例３]
塗工液に含まれる顔料として、重質炭カルB６０部、カオリンA４０部からなる顔料を用いた以外は実施例１と同様に艶消し塗工紙を得た。
【００２１】
上記条件で製造した艶消し塗工紙において、白紙光沢度、印刷光沢度、ハンター白色度、インキ落ちを評価し、結果を表1に示した。
【００２２】
【表１】

表1から明らかなように、実施例１〜４は、製本工程などで発生するインキ落ちの問題を起こさず、且つ低白紙光沢度、白色度が高く、印刷光沢度が高い艶消し塗工紙を得る事が出来た。比較例１は印刷光沢度に劣る。比較例２、３はインキ落ちに劣る。
【００２３】
【発明の効果】
本発明により、製本工程などで発生するインキ落ちの問題を起こさず、且つ低白紙光沢度にも関わらず、高白色度で印刷光沢度が高い艶消し塗工紙を得る事が出来る。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a matte coated paper which does not cause a problem that ink on a printing surface generated in a bookbinding process or the like is transferred to an opposed white paper portion and has a low white paper glossiness and a high printing glossiness.
[0002]
[Prior art]
In recent years, there has been an increasing need for matte coated papers that are glossy, easy to see, and have a sense of calmness and luxury, mainly high-quality art printing, catalogs, posters, pamphlets and commercial publishing text sheets. It is widely used for etc. In order to keep the glossiness of the white paper low, the matte coated paper is coated with a coating liquid containing a larger amount of coarser pigments than the glossy coated paper, and then dried to produce a product. Or, make a product by performing a mild calendar process. These matte coated papers are often printed using an offset printing machine. (1) When the printing part comes into contact with the blank part in a folding machine or collating machine in the bookbinding process of a publication, (2) In the post-printing process, such as when a printed product is being transported or used, when the front cover printed surface and the back cover blank surface are rubbed in contact with each other while being stacked in sheets, the blank surface on which the ink on the printed surface is opposed The problem of trouble (hereinafter referred to as ink drop) that greatly deteriorates the quality of printed matter is transferred. There are printing problems such as ink drying, paper peeling, and piling.If the paper is poorly dried or the paper is severely peeled off, it can be dealt with by changing the paper on the spot. In this blocking, problems are apt to increase because defects are found after printing all of them, immediately before shipment, and after delivery to customers.
[0003]
The main cause of ink loss is that a lot of pigments such as irregular calcium carbonate are blended to keep the glossiness of the blank paper low. May scrape off the ink on the printed matter. In addition, since calcium carbonate generally has a fast ink vehicle absorbability, the film strength on the surface of the ink is weak, and it is considered that the ink on the printed matter is likely to fall off when the printed portion and the white paper portion come into contact with each other. Since matte coated paper is often used for relatively high-quality printed matter, the present situation is that if it has such a problem of ink loss, it will not function as a high-grade printing application.
[0004]
As a means for solving such problems, a method of applying a soft calender treatment at a high temperature after coating a coating solution containing 50 to 80 parts by weight of calcium carbonate and 50 to 20 parts by weight of clay (see Patent Document 1), 70 to 85 parts by weight of heavy calcium carbonate having an average particle size of 0.6 to 1.5 μm as a pigment component, 15 to 30 parts by weight of kaolin, and a glass transition temperature (Tg) in the range of 10 ° C. or more as an adhesive component. A method of containing 3 to 25 parts by weight of a polymer latex with respect to 100 parts by weight of a pigment (see Patent Document 2) has been proposed, but in any case, the effect of preventing ink loss was insufficient. In addition, 65 parts by weight or more of heavy and / or light calcium carbonate (A) having an average particle diameter of 3 μm or less and (B) 5 to 30 parts by weight of an adhesive component are added to 100 parts by weight of the total pigment in the coating composition. 0.2 to 3 parts by weight of (C) at least one wax selected from the group consisting of polyethylene wax, polypropylene wax, ethylene-propylene copolymer wax having an average particle size of 6 to 30 μm, or a modified product thereof. Although the method of containing (refer patent document 3) and the method (refer patent document 4) of mix | blending 5-50 weight part of delaminated kaolin which shows a specific particle size distribution with respect to a solid content with respect to all the pigments are also proposed. Ink removal prevention effect was insufficient.
[0005]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 5-117995 [Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 6-212599 [Patent Document 3]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-280295 [Patent Document 4]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-1000079 [Problems to be Solved by the Invention]
An object of the present invention is to provide a matte coated paper which improves ink drop, which is a problem inherent to matte coated paper for printing as described above, and has a low white paper glossiness, a high whiteness and a high printing glossiness. There is.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies on the above problems, the present inventors, as a result, in a coated paper in which a coating liquid containing a pigment and an adhesive is applied to a base paper, the pigment is 0.4 to 1.. It consists of heavy calcium carbonate having a particle size distribution contained in a range of 60% or more within a range of 5 μm and kaolin having a particle size distribution contained in a range of 0.4 to 4.2 μm or more in a range of 0.4 to 4.2 μm and containing 100% by weight of pigment. The present invention has been achieved by obtaining a matte coated paper containing 20 to 50 parts by weight of heavy calcium carbonate and 50 parts by weight or more of kaolin and having a whiteness of 84% or more per part. It was.
[0007]
In the present invention, heavy calcium carbonate having a particle size distribution contained in a range of 0.4 to 1.5 μm on a volume basis of 60% or more is 20 parts by weight or more per 100 parts by weight of pigment, and 0.4 to 1.5 on a volume basis. Ink dropping is drastically improved by containing 20 parts by weight or more of kaolin having a particle size distribution of 65% or more within the range of 4.2 μm. Heavy calcium carbonate and kaolin having the above particle size distribution have a sharp particle size distribution and a uniform particle size as compared with general heavy calcium carbonate and kaolin. Such a pigment having a sharp particle size distribution forms a porous and bulky coating layer with a low packing density of pigment particles, and is excellent in the coverage of the base paper by the coating layer. The porous coating layer has a larger average void diameter than the dense pigment coating layer, so that absorption of the ink vehicle into the coating layer is suppressed, and the film strength on the ink surface is increased, resulting in It is thought that ink drop is improved by making it difficult for ink to fall off. Also, the printing gloss is increased by suppressing the absorption of the ink vehicle into the coating layer. Further, it is conceivable that the smoothness of the white paper is improved by improving the coverage of the base paper, and the ink scraping by the convex portions of the white paper is reduced to improve the ink drop.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As a pigment to be used in the present invention, a heavy calcium carbonate having a particle size distribution contained in a range of 0.4 to 1.5 μm on a volume basis by 60% or more is 20 parts by weight or more per 100 parts by weight of the pigment on a volume basis. It contains at least 20 parts by weight of kaolin having a particle size distribution contained in the range of 0.4 to 4.2 μm in an amount of 65% or more.
[0009]
When the ratio of particles in which the heavy calcium carbonate in the coating layer falls within the range of 0.4 to 1.5 μm on a volume basis is less than 60%, or the kaolin in the coating layer is on a volume basis from 0.4 to 1.5 When the ratio of the particles falling within the range of 4.2 μm is less than 65%, the pigment particles are densely packed, the porous and bulky coating layer is not formed, and the ink absorbency is fast, and the base paper by the coating layer Therefore, the effect of improving ink loss desired by the present invention cannot be obtained, and the printing glossiness is also inferior.
[0010]
Moreover, when the compounding quantity of the heavy calcium carbonate which has a particle size distribution contained in the range of 0.4-1.5 micrometers on a volume basis is 60% or more is less than 20 weight part, or 0.4-4. Even when the amount of kaolin having a particle size distribution of 65% or more in the range of 2 μm is less than 20 parts by weight, the effect of improving ink drop desired by the present invention cannot be obtained, and the printing glossiness is inferior. In the present invention, the heavy calcium carbonate having the specific particle size distribution is preferably 20 parts by weight or more and less than 80 parts by weight, more preferably 30 parts by weight or more and less than 70 parts by weight. The kaolin having the specific particle size distribution is preferably contained in an amount of 20 parts by weight or more and less than 80 parts by weight, and more preferably 30 parts by weight or more and less than 70 parts by weight.
[0011]
The pigment used in the present invention includes heavy calcium carbonate having the above specific particle size distribution and heavy calcium carbonate other than kaolin having the above specific particle size distribution, light calcium carbonate, kaolin, talc, titanium oxide, white carbon Satin white, calcium sulfite, barium sulfate, gypsum, aluminum hydroxide, calcined kaolin, delaminated kaolin, silica, magnesium carbonate, zinc oxide, calcium sulfate, magnesium hydroxide, magnesium oxide and other inorganic pigments and plastic pigments One or more organic pigments can be used in combination.
[0012]
In the present invention, the adhesive used in the coating liquid is styrene / butadiene, styrene / acryl, ethylene / vinyl acetate, butadiene / methyl methacrylate, vinyl acetate / butyl acrylate, or the like, and polyvinyl. Synthetic adhesives such as alcohol, maleic anhydride copolymer, acrylic acid / methyl methacrylate copolymer, casein, soy protein, synthetic protein proteins, oxidized starch, positive starch, urea phosphated starch, hydroxyethyl One or more ordinary adhesives for coated paper, such as etherified starch such as etherified starch, starches such as dextrin, and cellulose derivatives such as carboxyethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, and hydroxymethyl cellulose are appropriately selected and used. These adhesives are used in the range of 5 to 50 parts by weight, more preferably 5 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pigment.
[0013]
In the coating liquid of the present invention, in addition to the pigments and adhesives described above, lubricants such as wax emulsions, fatty acid emulsions, fatty acid metal salt emulsions, polyolefin resins, beef tallow emulsions, and, if necessary, dispersants Various auxiliary agents blended into a normal coated paper coating composition, such as a thickener, a water retention agent, an antifoaming agent, a water resistance agent, a colorant, and a printability improver, are appropriately used.
[0014]
Pulp to be blended with the base paper of the present invention includes chemical pulp (coniferous bleached or unbleached kraft pulp, hardwood bleached or unbleached kraft pulp, etc.), mechanical pulp (ground pulp, thermomechanical pulp, chemithermomechanical pulp, etc.) The deinked pulp (scrap paper pulp) can be used alone or in an arbitrary ratio. Moreover, as a kind of filler mix | blended with a base paper, well-known fillers, such as a hydrated silicic acid, white carbon, a talc, a kaolin, clay, titanium dioxide, a calcium carbonate, a synthetic resin filler, can be used. In addition, if necessary, it may contain a sulfate bunt, a sizing agent, a paper strength enhancer, a yield improver, a colorant, a dye, an antifoaming agent and the like.
[0015]
The paper making method of the base paper used in the present invention is not particularly limited, and a long net machine including a top wire, a round net machine, a paperboard machine using both of them, a Yankee dryer machine, etc. Either neutral paper or base paper made by alkaline paper making may be used. Also, use a size press, bill blade, gate roll coater, or pre-metering size press to pre-coat one or more layers of base paper pre-coated with starch, polyvinyl alcohol, etc., or a coating solution containing pigment and adhesive. The coated coated paper can also be used. The basis weight of the base paper is preferably 30 to 200 g / m ² used for general coated paper.
[0016]
Film transfer type rolls such as two roll size press coaters, gate roll coaters, blade metal ring size press coaters, rod metal ring size press coaters, shim sizers, etc. In addition to coaters, flooded nip / blade coaters, jet fountains / blade coaters, short dwell time application type coaters, rod metering coaters that use grooved rods, plain rods, etc. instead of blades, curtain coaters, die coaters It can be applied by a known coater such as a coater. The coating solution concentration during coating is preferably in the range of 45 to 70%. The coating layer provided on the base paper is provided as a single layer or two or more layers on one side or both sides of the base paper. The coating amount is preferably 5 to 25 g / m ² , more preferably 7 to 20 g / m ² per side of the base paper.
[0017]
As a method for drying the wet coating layer, various methods such as a steam heating cylinder, a heated hot air air dryer, a gas heater dryer, an electric heater dryer, an infrared heater dryer, and a high frequency heater dryer are used alone or in combination.
[0018]
The coated paper thus obtained can be smoothed by passing it through a super calendar, a soft calendar, a mat calendar or the like, if necessary.
[0019]
The matte coated paper obtained as described above can exhibit the effects of the present invention when the white paper glossiness is 50% or less, preferably a low whitepaper glossiness of 30% or less and a whiteness of 84% or more. It can be done.
[0020]
【Example】
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but the present invention is not limited by these. In addition, unless otherwise indicated, the part and% in an example show a weight part and weight%, respectively.
<Quality evaluation method>
(Volume Particle Size Distribution Measurement of Pigment) The volume particle size distribution of particles was measured using a laser diffraction / scattering particle size distribution analyzer (manufactured by Malvern Co., Ltd., device name: Mastersizer S).
(Blank paper glossiness) Measured according to JIS P 8142.
(Print Glossiness) Using a RI-II type printing tester, printing was performed using 0.30 cc of Toyo Ink Mfg. Co., Ltd. sheet-fed process ink (trade name: TK Hi-Echo Red MZ). The surface of the obtained printed matter was measured according to JIS P 8142.
(Hunter whiteness) A blue filter was used according to JIS P 8142 and measured with a Hunter white watch.
(Ink-off) Using a RI-II type printing tester, it was measured with a Macbeth densitometer using 0.50 to 0.70 cc of sheet-fed process ink (trade name: TK High Echo Black MZ) manufactured by Toyo Ink Manufacturing Co., Ltd. Printing was performed so that the density was 2.0 ± 0.1, and after standing for a day and night, using a fastness tester (manufactured by Suga Test Instruments), the printed sample and white paper were subjected to three reciprocating frictions with a load of 400 g and printed. The ink density transferred from paper to white paper was visually evaluated. The smaller the ink transfer, the higher the ink drop prevention effect.
A: No ink transfer problem, B: Almost no ink transfer problem, B: Slight ink transfer problem, X: Ink transfer problem
[Example 1]
Heavy calcium carbonate (FMTOP 2-A, manufactured by Phimatech, volume distribution particle size 0.40 to 1.5 μm: 65.3%, heavy coal cal A), 40 parts kaolin (manufactured by Rio Capim, Capim) DG, volume distribution particle size 0.40 to 4.20 μm: 71.7%... Kaolin A) 60 parts pigment, 11.0 parts styrene / butadiene copolymer latex as adhesive, phosphate esterified starch 4.0 parts, 0.1 parts of poly (sodium acrylate) as a dispersant, and a coating liquid adjusted to a concentration of 66% by weight by adding water to a base paper having a basis weight of 70 g / m ² , the coating amount per side Double-sided coating was performed with a blade coater at a coating speed of 500 m / min so as to obtain 13 g / m ² , thereby obtaining matte coated paper.
[Example 2]
Matte coated paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that a pigment composed of 50 parts of heavy coal cal A and 50 parts of kaolin A was used as the pigment contained in the coating solution.
[Example 3]
Matte coated paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that a pigment comprising 30 parts of heavy coal cal A and 70 parts of kaolin A was used as the pigment contained in the coating solution.
[Example 4]
As pigments contained in the coating liquid, 40 parts of heavy coal cal A, heavy calcium carbonate (FMT90, manufactured by Pfematotech Co., Ltd., volume distribution particle size 0.40 to 1.5 μm: 56.1% ... heavy coal Cal B) 10 parts, Kaolin A 40 parts, Kaolin (Imeris, DB Coat, Volume distribution particle size 0.40 to 4.20 μm: 61.8% ... Kaolin B)
A matte coated paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the pigment consisting of
[Comparative Example 1]
Matte coated paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that a pigment comprising 40 parts of heavy coal cal A and 60 parts of kaolin B was used as the pigment contained in the coating solution.
[Comparative Example 2]
Matte coated paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that a pigment composed of 10 parts of heavy coal cal A, 80 parts of heavy coal cal B and 10 parts of kaolin A was used as the pigment contained in the coating liquid.
[Comparative Example 3]
Matte coated paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that a pigment comprising 60 parts of heavy coal cal B and 40 parts of kaolin A was used as the pigment contained in the coating solution.
[0021]
The matte coated paper produced under the above conditions was evaluated for blank paper gloss, printing gloss, Hunter whiteness, and ink loss. The results are shown in Table 1.
[0022]
[Table 1]

As is apparent from Table 1, Examples 1 to 4 are matte coated papers that do not cause the problem of ink loss that occurs in the bookbinding process or the like, and that have low white paper glossiness, high whiteness, and high printing glossiness. I was able to get. Comparative Example 1 is inferior in printing gloss. Comparative Examples 2 and 3 are inferior to ink loss.
[0023]
【The invention's effect】
According to the present invention, a matte coated paper having high whiteness and high printing glossiness can be obtained without causing the problem of ink drop occurring in the bookbinding process and the like, and despite the low whitepaper glossiness.

Claims (1)

原紙に顔料と接着剤を含有する塗工層を有する艶消し塗工紙において、顔料は、体積基準で０．４〜１．５μｍの範囲に６０％以上含まれる粒径分布を有する重質炭酸カルシウム、及び体積基準で０．４〜４．２μｍの範囲に６５％以上含まれる粒径分布を有するカオリンのみからなり、顔料１００重量部あたり、前記重質炭酸カルシウムを２０重量部以上５０重量部以下、前記カオリンを５０重量部以上含有し、白色度が８４％以上である艶消し塗工紙。In a matte coated paper having a coating layer containing a pigment and an adhesive on the base paper, the pigment is a heavy carbonic acid having a particle size distribution that is contained in a range of 0.4 to 1.5 μm by volume based on 60% or more. It consists only of calcium and kaolin having a particle size distribution of 65% or more in the range of 0.4 to 4.2 μm on a volume basis, and 20 parts by weight or more and 50 parts by weight of the heavy calcium carbonate per 100 parts by weight of the pigment Hereinafter, matte coated paper containing 50 parts by weight or more of the kaolin and having a whiteness of 84% or more.