JP4456861B2 - 鉱物繊維の製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、無機粒状鉱物材料（以下、「粒状材料」ともいう）の存在下で可燃性材料を燃焼させ、これによって鉱物溶融物（以下、「溶融物」ともいう）を形成してから、この鉱物溶融物を繊維化し、繊維を形成することによって鉱物繊維を製造することに関する。

繊維がガラス繊維の場合、例えば、電気式または他の形式のタンク炉中で予め形成した溶融物プールに、無機粒状材料を添加することによって溶融物を形成する。これは、例えば、酸化物重量規準で、１０％以上のＮａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ、３％未満のＦｅＯとしての鉄、２０％未満のＣａＯ＋ＭｇＯ、５０％以上のＳｉＯ_２、５％未満のＡｌ_２Ｏ_３、そして、場合によっては若干量のホウ素からなる化学分析組成をもつガラス繊維の化学特性、物性および経済性に関しては妥当である。しかし、このシステムは、例えば、酸化物重量規準で、１０％未満のＮａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ、２０％以上のＣａＯ＋ＭｇＯ、３％以上のＦｅＯとしての鉄、５０％未満のＳｉＯ_２、場合により１０％未満のＡｌ_２Ｏ_３、そして最大でもごく少量のホウ素からなる化学分析組成をもつロック繊維、ストーン繊維またはスラグ繊維を製造する場合、溶融温度、その他の物性および経済性に関する限り、実際的でなく、経済的でもない。

スラグ繊維、ストーン繊維またはロック繊維のための溶融物を製造する通常の方法では、自立的に積み重ねた無機粒子状材料を炉内における可燃性材料の燃焼によって加熱する高炉を使用する。無機粒子状材料は、徐々に溶融するため、無機粒子状材料を上から追加供給する。溶融物は、下降して、炉の底から排出する。このために、通常はキューポラ炉を使用する。

積み重ねた無機粒子状材料の場合、自立式でなければならず、また、該材料中の炭素質材料の燃焼によって一般に発生する燃焼ガスに対して透過性でなければならない。したがって、積み重ねた無機粒子状材料中の全ての材料が（積み重ねた無機粒子状材料が透過性であるためには）比較的粗くなければならず、かつ、高い物理的強度をもち、燃焼または溶融が十分に進むまで崩壊してはならない。これは、現実には、炭素質材料としてコークスを使用し、粒状材料として粗粉砕ロック、ストーンまたはスラグ、あるいは微細な粒状材料からのブリケット（煉瓦型豆炭）を使用することを意味する。

したがって、利用できる材料が微粉砕された形でのみ入手できる場合は、ブリケット化処理しなければならないため、コストが高くなり、作業も難しくなる。通常、ブリケット化処理では、バインダーとしてセッコウ含有ポルトランドセメントなどのイオウ含有材料を使用するが、これは、廃ガスが、処理しなければならないイオウを高い含有量で含むことを意味する。例えば、廃ガスは、再燃焼処理しない限り、Ｈ_２ＳおよびＣＯを含有する。

以上の理由やその他の理由から、一般的に、キューポラ炉からの廃ガスを再燃焼処理し、大気中に排出されるガスを環境上満足できるガスにする必要があり、そして、アフターバーナーについては使用しないことが望ましい。

また、キューポラ炉装置や他の垂直炉装置は、炉内の条件では還元性が強く、鉄の一部が金属鉄に還元するという問題がある。このため、溶融物から金属鉄を分離する必要があり、鉱物ウールの生産量が低下し、鉄を浪費する上に、鉄およびスラグを含む領域に腐蝕が発生する危険が大きくなる。

別な問題は、プロセスの熱効率が高くないことである。

これら問題にもかかわらず、例えば、前記分析組成をもつロック繊維、ストーン繊維またはスラグ繊維を製造するために、キューポラ炉やその他の垂直炉を利用する方法が世界中で広く採用されている。

それにもかかわらず、上記問題の一部でも、あるいは全部を解消する装置を開発することが明らかに望まれ、かつ、長い間望まれてきた。したがって、本発明の目的は、好ましくはアフターバーナーやその他の特別な汚染防止廃ガス処理を使用せずに、高い熱効率をもち、廃ガスが環境上妥当なガスとして排出される装置を提供することである。また、装置を稼動しても鉄が還元せず、ブリケット化処理を必要としないことも望まれている。

ほぼ２０年も前に、米国特許第４，３６５，９８４号明細書には、既に全く異なる方法によって、スラグ繊維、ストーン繊維またはロック繊維を製造する方法が提案されている。この方法は、粉炭を予め加熱された燃焼用空気に懸濁し、循環式燃焼室、即ちサイクロン循環式装置か、あるいはこれに近い装置内で懸濁粒状材料および空気を循環させる燃焼室内において、懸濁粒状鉱物材料の存在下で懸濁石炭を燃焼させる方法である。

この方法を実施すると、鉱物溶融物および高温の排ガスが生成する。タンク内の溶融物を回収してから、遠心繊維化装置によって溶融物流れを繊維化する。また、高温の排ガスについては、石炭と混合する前に、これを利用して、空気と排ガスとの熱交換によって燃焼空気を予め加熱する。この方法において、石炭および粒状材料と混合される燃焼用空気の温度については、上記文献には、４３０〜６５０℃と記載され、炉内の火炎の温度については、１５００〜１９００℃の間と記載されている。微細な石炭洗浄装置からの廃炭を利用する結果、無機粒状材料の一部または全部については、懸濁石炭の一部とするのが好ましいと記載されている。

前記方法は、理論的には実施可能であり、また、ブリケット化処理の必要がなく、鉄の還元の可能性もおそらくないが、廃ガスに関しては、明らかに大きな環境問題があり、効率も低い。したがって、この方法は、現実的には、環境の点からみても、あるいは経済性の点からみても、従来の垂直炉を利用する方法に匹敵するとはいえず、スラグ繊維またはロック繊維を製造するために循環式燃焼室技術は、依然として開発されていないのが現状である。これは、過去２０年間各種鉱物製品を対象として、循環式燃焼室技術に関して数多くの文献が発行されている事実にかかわらず、いえることである。

発生すると考えられる一つの廃ガスによる環境問題は、排ガスに存在するＮＯｘである。キューポラ炉の還元性条件下では、この問題を最小限に抑制することは可能であるが、還元性が低い条件では、特に循環式燃焼室にみられる前述の酸化性条件では、高温下でこの問題が大きくなる傾向があり、廃ガスがかなりの量のＮＯｘを含む結果となり、厳しい環境問題の原因になると考えられる。

このように、燃焼室に非還元性条件を適用する方法にみられる上記問題やその他の環境問題を解消することが、また、キューポラ炉やその他の垂直炉に伴う各種の技術的な問題、経済的な問題や環境問題を解消することが望まれている。

本発明は、予熱した燃焼用空気に粉末状炭素質燃料を懸濁し、そして、該懸濁粉末状炭素質燃料を燃焼させて火炎を形成し、
７００℃以上に予熱した粒状鉱物材料を火炎中に懸濁し、循環式燃焼室（２５、２８）で該粒状鉱物材料を溶融して鉱物溶融物および高温の排ガスを生成し、
該鉱物溶融物から高温の排ガスを分離して、鉱物溶融物を回収し、
サイクロン式予熱器（２２）に供給する粒状鉱物材料に廃不織無機ウールを添加することによって設定されるＮＯｘ還元性条件下でサイクロン式予熱器（２２）内にて鉱物溶融物から分離された排ガスを溶融すべき粒状鉱物材料と接触させ、これによって排ガス中のＮＯｘを還元し、そして、粒状鉱物材料を７００℃以上に予熱し、
空気とサイクロン式予熱器（２２）からのＮＯｘが還元された排ガスとの熱交換によって、上記予熱した燃焼用空気を生成し、かつ、回収した鉱物溶融物を溶融流れとして遠心繊維化装置に送り、溶融流れを遠心作用により繊維化することによって鉱物繊維を生成すること
を特徴とする鉱物溶融物の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、上記の溶融物の製造方法において、回収した溶融物を、通常は遠心式繊維化装置を使用する繊維化装置への溶融物流れにし、この溶融物流れを繊維化して、ウェブなどとして繊維を回収し、常法に従って繊維を不織その他の鉱物ウール製品に転換する溶融物の製造方法を含んでいる。溶融物の組成は、一般に、繊維がスラグ繊維、ストーン繊維またはロック繊維と一般に呼ばれているタイプになるものである。

また、本発明の鉱物溶融物の製造方法は、上記回収溶融物を幾つかの全く異なる目的に、例えば、注型製品の製造に適用できるように構成した方法にも適用できる。

さらに、本発明は、溶融物の製造方法に使用するプラント、例えば、火炎形成手段、火炎に粒状鉱物材料を供給する手段、このための循環式燃焼室、およびサイクロン式予熱器を始めとするリサイクルシステムを提供するものでもある。

本発明の方法は、垂直炉を利用する従来法に比べて、経済的にみても、環境上からみても、有利に実施することが容易である。特に、本発明の方法は、費用効率良く実施することができ、これによって、還元された鉄を含まない溶融物を提供し、また、ＮＯｘやその他の望ましくない不純物を実質的に含まない排ガス、即ち汚染レベルが環境上許容できるほど十分に低い排ガスを実現することができる。

ＮＯｘ還元性条件は、一般に、サイクロン式予熱器に、この予熱器に利用する条件下でＮＯｘを還元する窒素系物質を含ませることによって設定するのが好ましい。この窒素系物質は、予熱器に供給すべき高温の排ガスに含ませてもよく、あるいは予熱器に直接供給してもよい。

予熱器サイクロンに含ませる窒素系物質としては、アンモニアまたはアミンや尿素などのアンモニウム化合物が好ましく、尿素としては、遊離の尿素でもよいが、より好ましくは、尿素ホルムアルデヒド樹脂やフェノール尿素ホルムアルデヒド樹脂などの樹脂系尿素である。特に好ましいのは、予熱器サイクロンに供給する粒状材料に、廃不織無機ウールを添加することによってＮＯｘ還元性条件を設定することである。なお、廃不織無機ウールは、尿素樹脂（通常は、フェノール尿素樹脂である）および／または（例えば、廃ウールの樹脂に対する緩衝剤として使用されている）アンモニアまたはアンモニウム化合物を含有している。このように、本発明によれば、廃材料を利用すると同時に、これを適正な条件下で反応させ、廃ガスに含まれているかなりの量のＮＯｘを窒素に還元することが可能である。

アンモニアまたはアンモニア誘導体その他のＮＯｘ還元性化合物の量については、ＮＯｘ１モルにつき１〜４モル（好ましくは１〜２モル、特に１〜１．７モル）に設定するのが好ましくい。反応については、８００℃〜１０５０℃の温度で実施するのが好ましい。反応滞留時間については、少なくとも０．３秒、より好ましくは少なくとも１秒に設定する。一般的には、これはサイクロン式予熱器および／または導管系における粒状鉱物材料の滞留時間であり、排ガスが反応温度未満、例えば８００℃未満に冷却されるまでの時間である。これら条件下、好ましくは８００〜１０５０℃の範囲にある温度で、実質的にすべてのＮＯｘを窒素に還元することができるが、好ましい予熱器雰囲気は、酸化性雰囲気である。

このように、本発明の他の好ましい特徴によれば、サイクロン式予熱器のガス状雰囲気は、過剰の酸素を含み、好ましくは、ガス状雰囲気重量に基づいて、少なくとも１容量％または２容量％、より好ましくは、少なくとも４容量％であり、例えば、最大８容量％の量で酸素を含む。該雰囲気がもつ酸化性にもかかわらず、予熱器に決められた条件下において、添加アンモニアまたはその他の窒素系化合物によってＮＯｘが還元される。

このように、予熱器は、ＮＯｘ還元装置として動作すると同時に、循環式燃焼室からの硫化水素や一酸化炭素などの汚染物質を燃焼する酸化性アフターバーナーとして動作できるものである。

溶融物から分離され、次いでサイクロン式予熱器に送られる排ガスの酸素量については、サイクロン式予熱器に存在する酸素量よりも少ないのが好ましく、したがって、空気やその他の酸素源については、予熱器内の排ガスか、溶融物と予熱器との間にある排ガスに添加するのが好ましい。

循環式燃焼室における燃焼は、化学量論比付近の燃焼か、あるいは不足当量の燃焼が好ましい。この結果、燃焼中に発生するＮＯｘ量が最小になる。酸素の可燃性材料に対する比は、一般的には０．８対１、より好ましくは０．８５対０．９９、最適にはほぼ０．９２対０．９７である。

このように、本発明による好適な方法および装置では、炭素質粒状材料の燃焼および粒状鉱物材料の溶融をわずかに不足当量条件で行い、そして、排ガスをわずかに酸化性に調節し、サイクロン式予熱器で排ガスの燃焼後酸化とＮＯｘ還元の両者を一度の処理で行なう。

溶融物から分離する際の排ガスの温度は、１４００〜１７００℃が好ましく、多くの場合１５００〜１６００℃が好ましい。また、サイクロン式予熱器に流入するガスの温度は、一般に、１０００〜１５００℃の範囲にある。通常、この温度が溶融物からのガス分離温度未満の場合、この温度低下は、空気および／または液体アンモニア希釈により実現することができる。流入排ガスと粒状鉱物材料の割合は、サイクロン式予熱器で鉱物材料が所望温度、典型的には７００℃または８００℃〜１０５０℃に予熱されるように設定する。

予熱器サイクロンからの排ガスを使用して、炭素質材料を燃焼するための空気を予熱するが、予熱器サイクロンから流出する排ガスの温度は、一般に、８００〜９００℃の範囲である。これら排ガスは、この空気を５００℃以上、好ましくは６００〜９００℃、より好ましくは約７００〜８００℃の温度に予熱するために、流入燃焼用空気との熱交換に使用するのが好ましい。

燃料として使用する炭素質材料は、適正な発熱量をもつ粒状炭素質材料であればよい。この発熱量は、比較的低く、例えば、１００００ｋＪ/ｋｇと低くてもよく、あるいは５０００ｋＪ/ｋｇと低くてもよい。換言すれば、具体的には、乾燥処理した下水スラッジや製紙廃棄物を使用することができる。好ましくは、発熱量は、高いほどよく、アルミニウム工業における廃電解槽、石炭屑などの石炭含有廃棄物や、粉炭を使用することができる。

燃料および空気は、断熱火炎温度（即ち、粒状鉱物材料やその他の周囲にある材料とのエンタルピー交換がない場合に、燃料および空気により決定されると考えられる温度）が１８００℃から２５００℃の範囲またはそれ以上、好ましくは２０００〜２５００℃の範囲にあるように設定するのが好ましい。

予熱された粒状材料を火炎に添加する前に、予熱された空気中で炭素質材料の燃焼を開始し、より低温の粒状鉱物材料を添加する前に、火炎温度が比較的高くなるようにするのが好ましい。さもなければ、効率低下がかなり大きくなるからである。予熱された鉱物材料を添加する前の火炎温度については、約１０００℃以上、好ましくは１２００℃以上に設定するが好適である。しかし、火炎温度が高すぎる場合は、ＮＯｘ生成量が増えるため、粒状鉱物材料を添加する場合は、火炎温度を約１５００℃以下または約１６００℃以下に設定するのが好ましい。

一般的に、材料および条件については、循環式燃焼室内とこれから流出するガス中の最大温度が１６００℃以下になるように設定するが好ましい。

以下、添付図面を参照しながら本発明を説明する。
図１は、本発明の方法と装置の一実施態様を示すフローチャートである。
図２は、図１の燃焼室２５およびタンク８の代わりに使用する構成を示す図である。

噴射器３を使用し、ダクト（導管）２から噴射して予熱された燃焼用空気にスクリュー給炭機１などの給炭機から粉炭を噴射する。

スクリュー給炭機１の粉炭としては微粉炭を使用すればよいが、例えば、サイロ５から塊炭を供給することができるボールミル４を使用して、好ましくは一部を、通常は５０％以上を、好ましくは８０％以上を粉砕した塊炭を使用するのが望ましい。供給炭は、最初に微粉体として、あるいは塊炭として供給するが、いずれの場合も、良質炭か、あるいは無機成分を高い割合、例えば、５〜５０％で含有し、残部が炭素である廃炭であればよい。好ましくは、大部分が、あるいは全体が良質炭からなるものが望ましく、例えば、瀝青炭かこれに近いもの（ＡＳＴＭ Ｄ３８８ １９８４）で、点火を早める揮発成分を含むものである。

予熱された燃焼用空気に噴射する石炭またはその他の炭素質微粉炭の粒径は、５０〜１０００μｍ、好ましくは約５０〜２００μｍの範囲にあり、全体として平均粒径が約７０μｍで、９０％が１００μｍ未満である。

予熱された燃焼用空気の粉炭接触時における温度は、５００〜８００℃、最適には７００℃に設定するのが好ましい。

空気に懸濁した石炭の生成した流れをダクト２４に沿って、典型的には２０〜４０ｍ/ｓの速度で流し、循環式燃焼室２５に送り込む。都合の良い場所、例えば、添付のフローチャートに示すように、および/またはダクト２４内の場所に一つかそれ以上のガスバーナー６を設け、必要に応じて、燃焼を開始するように構成する。

供給装置７によって、粒状鉱物材料をダクト２４内の空気に懸濁した粉炭の流れ中に供給する。

燃焼室内２５の内圧は、通常、サイクロン２２の内圧より高いため、圧力上昇に抗して固体が下降流として流れるように供給機７を構成する必要がある。例えば、供給機装置７は、重みをつけた圧力弁により放出を行なうスクリュー給炭機で構成してもよく、あるいは流動床弁で構成してもよい。

また、粒状鉱物材料を添加する前に、石炭の燃焼が確実に開始するように構成することが必要である。さもなければ、燃焼性が劣化する上に、燃焼効率が不十分になるからである。実際に適用する火炎の温度は、粒状材料を火炎中に噴射する点で、一般に１２００℃以上、好ましくは１５００℃以下に設定する。

火炎中に粒状鉱物材料を噴射する際に、通常、循環式燃焼室２５に近接して噴射する。したがって、実際には、供給装置７を燃焼室２５の供給口に近接配置すればよく、あるいはこれを燃焼室２５内に直接配置してもよい。

火炎を生成するために、ダクト２４を水平に配置する必要はない。何故ならば、燃焼室の供給口を適正に設計すれば、燃焼室に石炭および予熱された空気を直接噴射できるからである。また、鉱物粒状材料が火炎に接触する前に火炎温度が十分高くなるような位置において、燃焼室に直接粒状材料を噴射することも可能である。

循環式燃焼室２５は、時にはサイクロン炉と呼ばれるタイプの燃焼室である。冷却は、水冷が好ましい。適当なサイクロン炉の構成は、米国特許第３，８５５，９５１号、４，１３５，９０４号、４，５５３，９９７号、４，５４４，３９４号、４，９５７，５２７号、５，１１４，１２２号、及び５，４９４，８６３号明細書を含む多くの特許公報に記載されている。

循環式燃焼室２５内では、粒状石炭の燃焼が継続し、粒状鉱物材料が空気中に懸濁（浮遊）した状態で、溶融物に転化する。溶融物および粒状材料は、燃焼室の側壁に飛ばされ、主に溶融物として燃焼室内を下降する。

循環式燃焼室２５は、水平配置または傾斜配置したサイクロンでもよいが、多くの場合、垂直配置したサイクロンである。これは、溶融物回収タンクに下向きに接続してもよい。多くのシステムで通常使用されているタイプの円錐形ダクトやその他の制限式出口ダクトを使用することなく、タンクに燃焼室を直接開口することが好ましい。というのは、円錐形ダクトを出口として構成することには何の利点もなく、これは燃焼室底部からの流れを阻害するものであるからである。

このタンクは（例えば、米国特許第４，５５３，９９７号明細書に記載されているように）、燃焼室の底部に配置してもよく、あるいは図１に示すように、容積が十分に大きい沈降タンク８として構成してもよい。沈降タンク８の場合、溶融物液滴を排ガスから析出させ、ごく一部が溶融するに過ぎない粒子の溶融を確実にし、また、溶融物の均質化を確実にするように、ガス容量が十分に大きくなければならない。必要に応じて、例えば、特に開始時に、排ガスの温度を高くするために、沈降タンクにさらにエネルギーを供給するガスバーナー６かその他の手段を設けてもよい。

適切な場合には、側溝９を介して溶融物流れとして溶融物をタンクから流出させてから、通常の方法で、例えば、カスケード形紡糸装置や紡糸カップ、その他の遠心繊維化方法を使用して、繊維化すればよい。あるいは、これら以外の製造方法、例えば、注型方法などで溶融物を処理してもよい。

溶融物を分離した排ガスを循環式燃焼室２５またはこの燃焼室に接続した沈降タンク８から取り出す。排ガスは、この循環式燃焼室からダクト１０を介して直接取り出してもよい。

溶融すべき粒状材料の大部分か全てが、排ガスによって予熱される。具体的には、粒子として供給装置１１によってダクト１０内の排ガス流れ中に供給することによって予熱を行なう。生成したガス懸濁体を予熱器サイクロン２２に送り込む。

供給装置１１によって排ガス中に供給する無機材料の粒径は、０〜１０ｍｍ、通常は０〜４ｍｍ、好ましくは０〜２ｍｍに設定するのが好適である。

粒状材料を排ガスに懸濁する際の排ガスの流量は、一般的に、１０〜４０ｍ/ｓの範囲に設定する。この流量は、主配管の寸法に依存するもので、ベンチュリー部材を挿入することによって、供給点での流量をさらに１００ｍ/ｓかそれ以上の値まで増大することができる。粒状材料は、サイクロン式予熱器に接近する過程で、あるいはサイクロン式予熱器内で排ガス中に供給することができる。

供給装置１１により粒状材料を供給するが、この場合、ホッパー１２および１３を使用して供給を行なう。ホッパー１３が、窒素源を含有する粒状廃材、例えば、接着剤として尿素樹脂を使用する不織鉱物ウールなどを含有するため、特に重要である。必要に応じてボールミルやその他のミルでさらに粉砕処理した、ホッパー１２および１３からの各種材料を次に配合処理し、サイロ１４に供給し、このサイロから供給装置１１に連続的に送り込む。

供給装置１１に接近するダクト１０内の排ガスは、通常、空気および／またはアンモニア（図示せず）による希釈によって、１２００℃から１５００℃の温度に冷却され、サイクロン２２内の粒状材料を７００〜１０００℃、通常は８００℃程度に予熱するのに適するようになる。

これら排ガスは、通常、８００〜１０００℃、好ましくは９００℃程度の温度でサイクロン２２から流出する。これらの温度で、ＮＯｘが主に窒素に選択的非触媒的に還元する結果、ダクト１５を介してサイクロン２２から流出する排ガスのＮＯｘ含量が十分低くなる。好ましくは、実質的にＮＯｘがゼロになる。

次に、排ガスは、熱交換器１６に進み、換気装置１７からの燃焼用空気との間接的熱交換によって、ダクト２を介して予熱された燃焼用空気の所望流れを発生する。排ガスは、換気装置２７および濾過装置１８を介して、煙突１９に送られる。

図２に、本発明の別な実施態様の概略を示す。燃焼室２５およびタンク８の代わりに、水冷式円錐形サイクロン式燃焼室２８を使用する。この燃焼室の、溶融物を放出する制御可能な側溝９に接続する底部に、比較的小さな回収領域２９を形成する。噴射器３（この場合、サイクロン２８内に火炎が発生する）から、あるいはダクト２４（この場合、入り口３０に流入する前に、少なくとも一部火炎が発生する）から、直接、粉炭またはその他の粒状燃料および予熱された空気を導入する導入口３０を、サイクロンに接線方向に設ける。サイクロン式燃焼室２８に配設した一つかそれ以上の入り口２６および２７を介して、供給装置７から予熱された鉱物粒状材料を供給し、火炎が鉱物材料に届く前に、火炎の温度を十分高くするように構成する。排ガスは、出口１０を介して、サイクロンから流出する。

本発明の方法および装置の一実施態様を示すフローチャートである。 図１の燃焼室２５およびタンク８の代わりに使用する構成を示す図である。

符号の説明

１：スクリュー給炭機、
２：ダクト、
３：噴射器、
４：ボールミル、
５：サイロ、
６：ガスバーナー、
７：供給装置、
８：沈降タンク、
９：側溝、
１０：ダクト、
１１：供給装置、
１２：ホッパー、
１３：ホッパー、
１４：サイロ、
１５：ダクト、
１６：熱交換機、
１７：換気装置、
１８：濾過装置、
１９：煙突、
２２：サイクロン式予熱器、
２４：ダクト、
２５：循環式燃焼室、
２６：入り口、
２７：入り口、
２８：サイクロン式燃焼室、
２９：回収領域、
３０：導入口。

Claims (7)

1. 予熱した燃焼用空気に粉末状炭素質燃料を懸濁し、そして、該懸濁粉末状炭素質燃料を燃焼させて火炎を形成し、
   ７００℃以上に予熱した粒状鉱物材料を火炎中に懸濁し、循環式燃焼室（２５、２８）で該粒状鉱物材料を溶融して鉱物溶融物および高温の排ガスを生成し、
   該鉱物溶融物から高温の排ガスを分離して、鉱物溶融物を回収し、
   サイクロン式予熱器（２２）に供給する粒状鉱物材料に廃不織無機ウールを添加することによって設定されるＮＯｘ還元性条件下でサイクロン式予熱器（２２）内にて鉱物溶融物から分離された排ガスを溶融すべき粒状鉱物材料と接触させ、これによって排ガス中のＮＯｘを還元し、そして、粒状鉱物材料を７００℃以上に予熱し、
   空気とサイクロン式予熱器（２２）からのＮＯｘが還元された排ガスとの熱交換によって、上記予熱した燃焼用空気を生成し、かつ、回収した鉱物溶融物を溶融流れとして遠心繊維化装置に送り、溶融流れを遠心作用により繊維化することによって鉱物繊維を生成すること
   を特徴とする鉱物溶融物の製造方法。
2. サイクロン式予熱器（２２）内の雰囲気が酸素を含有する請求項１記載の製造方法。
3. 不足当量条件で燃焼を実施する請求項１または２に記載の製造方法。
4. ７００℃から１０５０℃の温度におけるアンモニアまたは窒素系ＮＯｘ還元性化合物との反応によって、サイクロン式予熱器（２２）内でＮＯｘの還元を行なう請求項１ないし３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 循環式燃焼室を円錐形サイクロン式燃焼室として構成し、該燃焼室に、その上部から排ガスを放出する軸方向放出口と、該燃焼室の上部に粉末状炭素質燃料および予熱した空気および／または炎を非放射方向に装入する装入口と、そして下部から鉱物溶融物を排出する排出口とを配設した請求項１ないし４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 予熱した粒状鉱物材料を循環式燃焼室に直接供給し、循環式燃焼室内において火炎中に該粒状鉱物材料を懸濁する請求項１ないし５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 予熱した燃焼用空気中に粉末状炭素質燃料を懸濁し、該懸濁粉末状炭素質燃料を燃焼させて火炎を生成する手段（１、２、３、２４、３０）と、
   ７００℃以上に予熱した粒状鉱物材料を火炎中に懸濁する手段（７、２６、２７）と、
   火炎中の粒状鉱物材料を溶融することによって、鉱物溶融物および高温の排ガスを生成する循環式燃焼室（２５、２８）と、
   高温の排ガスと鉱物溶融物とを分離し、鉱物溶融物を回収する手段（８、２８、９、１０）と、
   ＮＯｘ還元性条件下でサイクロン式予熱器（２２）中の鉱物溶融物から分離された排ガスを溶融すべき粒状鉱物材料に接触させ、これによって排ガス中のＮＯｘを還元し、かつ、粒状鉱物材料を７００℃以上に予熱する手段（１１、２２）と、
   空気とサイクロン式予熱器（２２）からのＮＯｘが還元された排ガスとの熱交換によって予熱した燃焼用空気を生成する手段（１５、１６、２）と、並びに、
   鉱物溶融物を受け取り、これを繊維化するように配置した遠心繊維化装置
   とを有する請求項１ないし６のいずれか１項に記載の製造方法を実施するのに適した装置。

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