JP4442738B2 - プラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディスペンス方式の塗布ヘッドを使用してプラズマディスプレイパネル(以下、PDPと記す)の蛍光面を形成する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般にPDPは、2枚の対向するガラス基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、その間にNe,Xe等を主体とするガスを封入した構造になっている。そして、これらの電極間に電圧を印加し、電極周辺の微小なセル内で放電を発生させることにより、各セルを発光させて表示を行うようにしている。情報表示をするためには、規則的に並んだセルを選択的に放電発光させる。このPDPには、電極が放電空間に露出している直流型(DC型)と絶縁層で覆われている交流型(AC型)の2タイプがあり、双方とも表示機能や駆動方法の違いによって、さらにリフレッシュ駆動方式とメモリー駆動方式とに分類される。
【0003】
図1にAC型PDPの一構成例を示してある。この図は前面板と背面板を離した状態で示したもので、図示のように2枚のガラス基板1,2が互いに平行に且つ対向して配設されており、両者は背面板となるガラス基板2上に互いに平行に設けられたストライプ状のリブ3により一定の間隔に保持されるようになっている。前面板となるガラス基板1の背面側には維持電極4である透明電極とバス電極5である金属電極とで構成される複合電極が互いに平行に形成され、これを覆って誘電体層6が形成されており、さらにその上に保護層7(MgO層)が形成されている。また、背面板となるガラス基板2の前面側には前記複合電極と直交するようにリブ3の間に位置してアドレス電極8が互いに平行に形成され、必要に応じてその上に誘電体層9が形成されており、さらにリブ3の壁面とセル底面を覆うようにして蛍光体層10が設けられている。このAC型PDPは面放電型であって、前面板上の複合電極間に交流電圧を印加し、空間に漏れた電界で放電させる構造である。この場合、交流をかけているために電界の向きは周波数に対応して変化する。そしてこの放電により生じる紫外線により蛍光体層10を発光させ、前面板を透過する光を観察者が視認するようになっている。
【0004】
上記の如きPDPにおける背面板は、ガラス基板2の上にアドレス電極8を形成し、必要に応じてそれを覆うように誘電体層9を形成した後、リブ3を形成してそのリブ3の間に蛍光体層10を設けることで製造される。電極8の形成方法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、メッキ法、厚膜法等によってガラス基板2上に電極材料の膜を形成し、これをフォトリソグラフィー法によってパターニングする方法と、厚膜ペーストを用いたスクリーン印刷法によりパターニングする方法とが知られている。また、誘電体層9はスクリーン印刷等により形成される。リブ3はスクリーン印刷による重ね刷り、或いはサンドブラスト法等によってパターン形成される。
【0005】
そして、蛍光体層10は、リブ3の間に赤(R)、緑(G)、青(B)の各色用の蛍光体ペーストを選択的に充填した後、乾燥させてから焼成することで形成されており、従来その蛍光体ペーストの充填にはスクリーン印刷が採用されている。すなわち、蛍光体ペーストをスクリーン印刷でリブ間に選択的に充填して乾燥させる工程を3回繰り返し、その後で焼成するようにしている。ところが、PDPの高精細化及び大面積化に伴い、それに対応したスクリーン版を使用する必要があるが、このようなスクリーン版は、伸びたり歪んだりするために、背面板のガラス基板との位置合わせが難しく、蛍光体ペーストの充填を正確に行えないという問題点があった。
【0006】
そこで、最近では、塗布方向と直角な方向に複数の吐出孔を有するディスペンサー方式の塗布ヘッドを使用し、この塗布ヘッドを基板と対向させて相対的に移動させながら蛍光体ペーストをリブ間に充填するようにした塗布方法が提案されている。この塗布ヘッドを組み込んだ塗布装置を用いて行われる蛍光体ペーストの3色同時塗布方法の模式図を図2に示す。
【0007】
図2においてGはリブ3までが形成された基板であり、複数個の塗布ヘッドHを備えた塗布装置をこの基板Gに対して相対的に移動させることで蛍光体ペーストをリブ間に一度で充填するように構成されている。すなわち、4つの塗布ヘッドHrは赤色用の蛍光体ペーストを吐出するもので、主フレームFmに跨がる第1の副フレームF1 の前後に2つずつが交互に取り付けられ、各塗布ヘッドHrにおける複数の吐出孔が基板Gの幅方向に連続するようになっている。同様に、4つの塗布ヘッドHgは緑色用の蛍光体ペーストを吐出するもので、主フレームFmに跨がる第2の副フレームF2 の前後に2つずつが交互に取り付けられ、各塗布ヘッドHgにおける複数の吐出孔が基板の幅方向に連続するようになっている。また同様に、4つの塗布ヘッドHbは青色用の蛍光体ペーストを吐出するもので、主フレームFmに跨がる第3の副フレームF3 の前後に2つずつが交互に取り付けられ、各塗布ヘッドHbにおける複数の吐出孔が基板の幅方向に連続するようになっている。したがって、複数の吐出孔から蛍光体ペーストを吐出しながらそれぞれの塗布ヘッドHが一体となって基板と相対的に移動することで、一度の塗布工程で3色の蛍光体ペーストが所定のリブ間に充填される。
【0008】
図3は塗布ヘッドによる蛍光体ペーストの塗布方法の説明図である。図示のように、蛍光体ペーストPは予めペーストタンクTに投入される。そして、エアによりペーストタンクT内に圧力をかけることで、塗布ヘッドHに蛍光体ペーストPが供給され、この塗布ヘッドHでもエアによりマニホールド内に一定の圧力をかけることで、先端の吐出孔から蛍光体ペーストPが吐出される。したがって、所定間隔を保って基板Gと塗布ヘッドHを相対的に移動させながら、蛍光体ペーストPを塗布ヘッドHの吐出孔から吐出させることで所定のリブ3間に充填することができる。
【0009】
このように、塗布ヘッドを用いてリブ間に蛍光体ペーストを充填することができるが、この方法において、図3に示すように、塗布ヘッドHのノズル部Nと基板Gとの間に高圧パルス発生器Aからの高圧パルスを印加して電界を生じさせ、この状態で蛍光体ペーストPの吐出を行うと、所定のリブ3間に蛍光体ペーストPをスムースに充填することができることが経験的に分かっている。高圧パルスを印加するには塗布ヘッドHに電極を取り付ける必要があり、図4に塗布ヘッドへの電極の取付け例を示している。この例ではノズル部Nの先端外側に一対の電極Eを取り付けている。他の例としては、塗布ヘッドHの内部に取り付けるようにしても構わない。また、高圧パルス発生器Aから出す高圧パルスは図5に示すようであり、通常、パルス間隔aは0.01〜10kHz程度に、またパルス幅bは3〜10kV程度に設定する。
【0010】
このように電界を印加した状態で塗布ヘッドにより蛍光体ペーストをリブ間に充填する方法(以下、電界ディスペンサー方式と言う)によれば、図6に示すように、リブ3間に蛍光体ペーストPをスムースに充填することができる。同図は充填する状態を進行方向の正面から見たものである。そして、3色同時塗布を行った後では図7(a)に示すように、所定のリブ3間にそれぞれ赤用の蛍光体ペーストPr、緑用の蛍光体ペーストPg、青用の蛍光体ペーストPbが充填された状態となる。また、乾燥工程を経て図7(b)に示す如く蛍光体ペーストが凹んだ状態になる。この乾燥工程の後、焼成工程を経て蛍光面が形成される。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
上記した平板ディスプレイとしてのPDPは大画面を特徴とし、製造プロセスでは多数の焼成工程を行う。そのため、リブのサイズを基板全体に渡って均一にすることは非常に困難であり、現実的には、同一基板内でリブのサイズは設計値の±5%程度の変動があるのが普通である。また、リブは一般にガラスフリット、無機フィラー及び有機バインダーからなるペースト材料を所望の形状にパターニングした後で焼成するため、表面に微細な凹凸が存在し、形状も角が丸まり、単純な長方形や台形ではない。
【0012】
このようにリブの形状が均一ではないため、セルの断面積も一定ではない。したがって、このようなリブを有する背面板に、上記した塗布ヘッドを用いたタイプの塗布装置により蛍光体ペーストを充填すると、次のような問題が起こる。すなわち、目標設定値によるセル断面積100%の充填量とすると、実際の基板に形成されたリブ形状が目標からずれた場合、セル断面積の変動により充填の度合いやリブ頂部への付着度合いが変化し、リブ頂部に付着した蛍光体ペーストは乾燥後もその位置に残るので、図8に示すように、乾燥後の蛍光体ペーストPには外観上のムラができてしまう。
【0013】
【課題を解決するための手段】
上記の問題点を解決するために、本発明は、ムラができにくく、安定な塗布が可能な蛍光体ペーストの充填量を規定することとしている。そして、そのような充填量でセルに蛍光体ペーストを充填することにより、左右のリブ頂部への付着量のバラツキが少ない状態で塗布することができ、結果として全面均一な蛍光面を形成することが可能となる。
【0014】
【発明の実施の形態】
本発明は、複数の吐出孔を有する塗布ヘッドを使用し、この塗布ヘッドを基板と対向させて相対的に移動させながら、基板上のリブで区画されたセルに蛍光体ペーストを充填するようにしたPDPの蛍光面形成方法において、セルは図1に示すようなストライプ状のリブによって仕切られたタイプであり、塗布ヘッドの吐出孔から押し出される蛍光体ペーストの塗布は、そのペーストメニスカスがセル左右のリブの頂部に接触しながら行われるようにし、その際に、リブ頂部への蛍光体ペーストの付着量が20%以上になるように、かつ、セルの断面積をSとし、蛍光体ペーストの単位長さ当たりの充填量をqとした時に、
1.1S≦q≦1.2S
となるように蛍光体ペーストを充填するようにしたものである。
【0015】
すなわち、単位長さ当たりの充填量qが1.5Sを越えるようだと、表面張力で抑えきれなくなり、蛍光体ペーストが溢れて隣のセルにはみ出して混色を起こすことになる。そして、1.1Sと1.2Sの間に設定すると、リブ頂部に対する蛍光体ペーストの付着具合がならされ、充填した蛍光体ペーストが乾燥した時に、リブ壁面での厚さのバラツキがなくなる。
【0016】
ディスペンサー方式や電界ディスペンサー方式による塗布では、図9(a)に示すように、塗布ヘッドの吐出孔hから押し出される蛍光体ペーストPは、そのペーストメニスカスがセル左右のリブ3の頂部に接触しながら塗布が行われることが好ましい。しかし、アライメントのずれやギャップのずれなどの何らかの障害により、図9(b)に示すように、片側のリブ3の頂部にのみ接触した状態で塗布する場合がある。そのような場合、100%充填量では図10に示すように乾燥後の蛍光体ペーストPにムラを生じてしまう。このように、頂部付着量の左右のバラツキが、乾燥後の蛍光面壁面の厚さのバラツキとなり、そのため右斜め方向から見た場合と左斜め方向から見た場合では輝度が異なるのである。しかして、本発明では、充填量を上記のように設定することで、図11に示すように結果的にムラを防止することにつながる。
【0017】
図12はセルがストライプ状でないリブによって仕切られている背面板を示す斜視図である。同図に示されるリブ3は、縦リブ3aの間に補助リブとして横リブ3bを直交して設けてある。縦リブ3aはアドレス電極の間にかつアドレス電極と平行に形成される。横リブ3bは前面板のバス電極と背面板のアドレス電極とにより特定されるセル空間11を区画するように形成される。そして、図示の例では横リブ3bが縦リブ3aより低くなった段差マトリックス構造である。このような形状で縦リブ3aと横リブ3bが形成された後、縦リブ3a及び横リブ3bの壁面とセル底面を覆うようにして蛍光体が設けられることで背面板が完成する。このタイプの背面板は、セル空間11が縦リブ3aと横リブ3bによって四方が囲まれた状態になり、蛍光面の発光面積は横リブが存在しないストライプ構造の場合に比べて大きくなる。したがって、放電によりセル空間11内に生じる紫外線が四方の蛍光体に作用するため高い輝度が得られる。また、横リブ3bの上にある空間によりパネル化時の排気が行われる構造である。
【0018】
このような輝度の改善を目的としたストライプ以外のリブ形状を有する背面板の場合は、塗布ヘッドの吐出孔から押し出される蛍光体ペーストは、そのペーストメニスカスがセル左右のリブの頂部に接触しながら塗布が行われるようにし、その際に、リブ頂部への蛍光体ペーストの付着量が20%以上になるように、かつ、セルの単位長さ当たりの平均断面積をASとし、蛍光体ペーストの単位長さ当たりの充填量をqとした時に、
1.1AS≦q≦1.2AS
となるように蛍光体ペーストを充填する。この充填量にて充填された蛍光体ペーストは、続く乾燥工程を経ることにより所望の形状の蛍光面となり、ムラの発生を防止することができる。
【0019】
なお、ストライプ状でないリブとしては、図12に示すものに限定されるものではなく、どのようなパターンのリブであっても構わない。
【0020】
そして、セルがいずれのタイプのりブで仕切られている場合においても、一回の充填で所定量の充填を行うとは限らない。すなわち、複数回の充填で所定量の充填量を得るようにしてもよく、その場合は、複数回の充填による充填量の総和が上記の充填量qを満たすようにする。
【0021】
【実施例】
背面板となるガラス基板の上にアドレス電極をパターン形成した後、それを覆って誘電体層を形成し、その誘電体層の上にサンドブラスト法でライン状のリブを形成した。形成したリブのピッチは360μm、高さは120μm、リブ頂部幅60μm、リブ底部幅105μmである。そして、このリブまでを形成したガラス基板を複数枚準備し、電界ディスペンサー方式によりリブ空間への蛍光体ペーストの充填を行うようにした。
【0022】
赤用の蛍光体ペーストとしては、蛍光体に化成オプトニクス社製「KX−504A」を、樹脂成分としてエチルセルロースのダウケミカル製「エトセルSTD−100」を、溶剤としてターピネオールとブチルカルビトールアセテートの混合物をそれぞれ用い、これらを混合した後、3本ロールで分散させたものを使用した。緑用の蛍光体ペーストについては、蛍光体に化成オプトニクス社製「P1−G1S」を用い、その他は赤用の蛍光体ペーストと同様のものを用いて同様に調製したペーストを使用した。また、青用の蛍光体ペーストとしては、蛍光体に化成オプトニクス社製「KX−501A」を用い、その他は赤用の蛍光体ペーストと同様のものを用いて同様に調製したペーストを使用した。各色の蛍光体ペーストの導電率は、1E−6〜1E−7(1/Ω・cm)であった。また、粘度は全て400ポイズに調製した。
【0023】
塗布ヘッドは、易切削性のセラミック製で、幅200μm×長さ700μmの長方形状の吐出孔をピッチ1.08mmで215個形成したノズル部を有し、内部に板状の電極を長さ方向に渡って設置したものを使用した。
【0024】
塗布条件は、高圧パルスとして、振幅が7kVでオフセット0Vの矩形波の電圧パルスを印加するようにし、周波数は800Hzを中心に、ペーストの導電率に応じて塗布状態を見ながら調整した。
【0025】
そして、基板とノズル部先端との間隔を500μmに保ち、基板のリブ方向とノズル部の移動方向とが平行になるように基板の向きを調整した後、吐出孔の直下に所望のセルが位置するようにCCDカメラでノズル部先端を観察して調整しながら、塗布ヘッドのマニホールド内にかかるエア圧を制御し、セル内への充填量を変化させて塗布を行った。塗布速度は70mm/secとした。
【0026】
蛍光面のムラについては、乾燥後の形状や膜厚などのミクロスコピックな状態と、肉眼で見た際のムラというマクロスコピックな状態の両方について評価することが重要である。これまでの経験から、例えば、リブ頂部の蛍光体付着量や肩部への付き方などは、それに非常に微妙な変化があっても基板面内でムラとなる。特に、基板面に対して見る角度を小さく(10〜30°程度)した場合にムラが顕著になる。また、セルを囲む左右のリブへの付き具合に差異があると、基板を左右斜め方向から観察した時に左右で見え方が異なったりする。
【0027】
本実施例では、第1色目として赤用の蛍光体ペーストを塗布し、80℃で1時間の乾燥を行った時点で、乾燥後の面質の肉眼評価を行うとともに、顕微鏡観察により頂部付着量や断面の評価を行った。その評価結果を表1に示す。
【0028】
【表1】
【0029】
赤用の蛍光体ペーストを塗布した後、続いて緑用、青用の各蛍光体ペーストについても同様にして塗布した結果、充填量105〜150%とした基板が、塗布不良及び外観上のムラもなく、良好な結果が得られた。ただし、充填量が120%より多い場合、頂部へのペースト付着量が多いため、次の色の蛍光体ペーストを塗布する際、塗布不良の原因となりやすかった。
【0030】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の蛍光面形成方法によれば、リブによって仕切られた各セル部に蛍光体ペーストを充填する際における充填量を規定したので、所定量で充填された蛍光体ペーストは乾燥工程により所望の形状になり、均一でムラのない蛍光面を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】AC型プラズマディスプレイパネルの一構成例をその前面板と背面板を離間した状態で示す構造図である。
【図2】塗布ヘッドを組み込んだ塗布装置を用いて行われる蛍光体ペーストの3色同時塗布方法の模式図である。
【図3】塗布ヘッドによる蛍光体ペーストの塗布方法の説明図である。
【図4】塗布ヘッドへの電極の取付け例を示す断面図である。
【図5】塗布ヘッドと基板の間にかける高圧パルスの波形図である。
【図6】蛍光体ペーストをリブ間に充填する様子を示す説明図である。
【図7】3色それぞれの蛍光体ペーストが充填された状態と乾燥工程を経た後の状態を示す説明図である。
【図8】ムラのある蛍光面を示す説明図である。
【図9】蛍光体ペーストの塗布状態を示す説明図である。
【図10】乾燥後にムラを生じた蛍光体ペーストの状態を示す説明図である。
【図11】乾燥後にムラを生じなかった蛍光体ペーストの状態を示す説明図である。
【図12】セルがストライプ状でないリブによって仕切られている背面板を示す斜視図である。
【符号の説明】
1 前面板
2 背面板
3 リブ
4 維持電極
5 バス電極
6 誘電体層
7 保護層(MgO層)
8 アドレス電極
9 誘電体層
10 蛍光体層
11 セル空間
H 塗布ヘッド
h 吐出孔
P 蛍光体ペースト
Claims (3)
- 複数の吐出孔を有する塗布ヘッドを使用し、この塗布ヘッドを基板と対向させて相対的に移動させながら、基板上のリブで区画されたセルに蛍光体ペーストを充填するようにしたプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法において、セルはストライプ状のリブによって仕切られたタイプであり、塗布ヘッドの吐出孔から押し出される蛍光体ペーストの塗布は、そのペーストメニスカスがセル左右のリブの頂部に接触しながら行われるようにし、その際に、リブ頂部への蛍光体ペーストの付着量が20%以上になるように、かつ、セルの断面積をSとし、蛍光体ペーストの単位長さ当たりの充填量をqとした時に、
1.1S≦q≦1.2S
となるように蛍光体ペーストを充填することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法。 - 複数の吐出孔を有する塗布ヘッドを使用し、この塗布ヘッドを基板と対向させて相対的に移動させながら、基板上のリブで区画されたセルに蛍光体ペーストを充填するようにしたプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法において、セルはストライプ状のリブとそれに直交して設けられた補助リブによって仕切られたタイプであり、塗布ヘッドの吐出孔から押し出される蛍光体ペーストは、そのペーストメニスカスがセル左右のリブの頂部に接触しながら塗布が行われるようにし、その際に、リブ頂部への蛍光体ペーストの付着量が20%以上になるように、かつ、セルの単位長さ当たりの平均断面積をASとし、蛍光体ペーストの単位長さ当たりの充填量をqとした時に、
1.1AS≦q≦1.2AS
となるように蛍光体ペーストを充填することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法。 - 複数回の充填による充填量の総和が請求項1又は2に記載の充填量qを満たすことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法。
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