JP4441519B2 - 厚肉成形品の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、単一の射出装置から複数基の成形型に対して交互に溶融材料を射出して、厚肉成形品を製造する方法及びその製造装置に関するものである。

「ＲＶ車」と称される車高の高い車両では、通常のドアミラーのみでは、運転中の運転者（即ち、運転席に着席した状態の運転者）から周囲の視認がしにくくなる場合がある。特に、助手席側のタイヤ付近を視認することが困難であり、そのまま走行すると、歩行者（特に幼児）の巻き込み事故を起こすおそれがある。これを防止するため、ドアミラーの下方や助手席側のフェンダーの部分にサイドミラーが取り付けられている。

しかし、上記したサイドミラーは、車両の美観を損なうと共に、走行中の風切り音を発生し易くしてしまう。このため、ドアミラーに一体に取り付けた補助ミラーが公知である。上記した補助ミラーとして、ある種のレンズ状成形体を使用することが想定される。即ち、車両の助手席側に取り付けられるドアミラーの下部に、透明部材より成り、光を屈折可能なレンズ部品を組み込んだ補助ミラーを取り付ける。運転者は、運転席に着席したまま、ドアミラーにおける補助ミラーの部分を視認することにより、助手席側の下方領域１２０の状況を確認することができる（図３参照）。

しかし、上記したレンズ状成形体のように、厚肉部と薄肉部とを有する部品を射出成形によって成形する場合、射出された溶融材料は薄肉部から固化され、厚肉部は遅れて固化される。このため、固化された厚肉部に、「ひけ」と称される窪みが形成されてしまう。ひけの原因として、溶融材料の比容積の大小や溶融材料のバックフロー（射出された溶融樹脂が逆流する現象）も想定される。

この不具合を解消するため、例えば特許文献１に開示される射出成形方法が存している。しかし、この技術では、圧縮ばねの弾性復元力により、減少した体積分の溶湯（溶融樹脂）を補充する形態であるため、微小な圧力変化に対応できないという不具合がある。特に、厚肉で、かつその厚みが一様でない成形品の場合、いずれの部分が最初に固化されるのかを特定することが困難であるため、圧縮ばねが作動しないおそれがある。

しかも、レンズ状成形体のような厚肉樹脂成形品や発泡成形品のように冷却に長時間を有するもの、或いはゴム成形品のように加硫に長時間を要するものを射出成形により成形する場合、成形型を型閉じさせたまま長時間に亘って保持しなくてはならないため、製造効率が悪い。このため、例えば、特許文献２では、射出成形装置の機台に一対の型締め機構を配設し、それらを交互に使用することによって射出成形装置の稼動効率を上げる技術が開示されている。

しかし、上記した技術では、射出成形装置の構造が複雑になってしまうと共に、竪型の射出成形装置に限定されてしまう。
特開２００３−８８９４５号公報 特開平６−２７８１５８号公報

本発明は、上記した不具合に鑑み、厚肉成形品にひけが生じないようにすることを課題とすると共に、その製造装置の稼動効率を良好にすることを課題としている。

課題を解決するための手段及び発明の効果

上記した課題を解決するための本発明は、
単一の射出成形装置から複数基の成形型に対して交互に溶融材料を射出して、厚肉成形品を製造する方法であって、
型締めされた成形型のキャビティに、射出ヘッドから成形型のスプール、ランナ及びゲートを経て溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出工程と、
前記成形型のキャビティに充填された溶融樹脂が固化する前に、前記成形型のランナ及びゲートに滞留している非固化樹脂を、圧縮アクチュエータのピストン又はプランジャの移動により該ランナの軸線と同軸で、かつ前記成形型のパーティングラインに沿うように、キャビティ側へ押し込むことにより、前記キャビティ内の非固化樹脂に対して２次圧力を加える２次圧付与工程と、
その２次圧を付与した後に前記キャビティ内の樹脂を固化させる固化工程と、
を含み、
前記射出成形装置の射出装置と対峙する成形位置において前記溶融材料射出工程が完了した成形型を、それ以外の位置である退避位置に移動させて２次圧付与と固化の各工程を行う操作と、前記退避位置において２次圧付与と固化の各工程が完了した成形型を成形位置に移動させ、型開きして厚肉成形品を排出させた成形型に前記溶融材料射出工程を行う操作とを、複数基の成形型に対して交互に行うことを特徴としている。

請求項１の発明では、単一の射出成形装置の射出装置と対峙する成形位置に配置された第１の成形型に溶融材料射出工程が行われた後、前記第１の成形型は、前記成形位置から退避位置に移動され、前記退避位置において２次圧付与と固化の各工程が行われる。そして、前記成形位置には第２の成形型が配置され、溶融材料射出工程が行われる。２次圧付与と固化の各工程が終了した第１の成形型は、前記成形位置に配置されている第２の成形型と入れ替って成形位置に移動され、型開きされて厚肉成形品が排出された後、溶融材料射出工程が行われる。退避位置に移動された第２の成形型は、第１の成形型と同様に、２次圧付与と固化の各工程が行われる。このように、単一の射出成形装置の射出装置と対峙する成形位置と、それ以外の位置である退避位置に交互に配置された複数の成形型に対して、溶融材料射出、２次圧付与及び固化の各工程が行われる。

これにより、各成形型に射出された溶融材料は、非固化状態で２次圧力が付与されるため、キャビティ内で固化途中に減少される溶融材料の容積の減少分が補充され、厚肉成形品にひけが生じることが防止される。そして、上記した結果、複数の成形型に対して、溶融材料射出工程と、２次圧付与及び固化の各工程とが交互に行われるため、厚肉成形品にひけが生じさせずにその成形効率が良好になり、その製造装置の稼動効率が良好になる。

請求項２の発明は、
単一の射出成形装置から複数基の成形型に対して交互に溶融材料を射出して、厚肉成形品を製造する方法であって、
型締めされた成形型のキャビティに、射出ヘッドから成形型のスプール、ランナ及びゲートを経て溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出工程と、
前記成形型のキャビティに充填された溶融樹脂が固化する前に、前記成形型のランナ及びゲートに滞留している非固化樹脂を、圧縮アクチュエータのピストン又はプランジャの移動により該ランナの軸線と同軸で、かつ前記成形型のパーティングラインに沿うように、キャビティ側へ押し込むことにより、前記キャビティ内の非固化樹脂に対して２次圧力を加える２次圧付与工程と、
その２次圧を付与した後に前記キャビティ内の樹脂を固化させる固化工程と、
を含み、
前記射出成形装置の射出装置と対峙する成形位置において前記溶融材料射出と２次圧付与の各工程が完了した成形型を、それ以外の位置である退避位置に移動させて固化工程を行う操作と、前記退避位置において固化工程が完了した成形型を成形位置に移動させ、型開きして厚肉成形品を排出させた成形型に前記溶融材料射出と２次圧付与の各工程を行う操作とを、複数基の成形型に対して交互に行うことを特徴としている。

請求項２の発明では、単一の射出成形装置の射出装置と対峙する成形位置に配置された第1の成形型に溶融材料射出と２次圧付与の各工程が行われた後、前記第１の成形型は、前記成形位置から退避位置に移動され、前記退避位置において固化工程が行われる。このため、請求項１と同様な作用効果が奏される。

請求項３の発明は、請求項１又は２の発明を前提として、前記各成形型には圧力センサが取り付けられていて、前記成形位置における溶融材料射出工程が完了したとき、及び前記退避位置における固化工程が完了したときに、前記圧力センサから各工程の完了信号が発信されることを特徴としている。

請求項３の発明では、前記成形位置における溶融材料射出工程と、前記退避位置における固化工程が終了したことは、各成形型に取り付けられた圧力センサから発信された完了信号によって通知される。これにより、各成形型を成形位置と退避位置との間を迅速に移動させることができ、製造装置の稼動効率が更に良好になる。

請求項４の発明は、請求項３の発明を前提として、前記各成形型の前記成形位置と前記退避位置との移動は、前記各工程の完了信号が発信された後に行われることを特徴としている。

請求項４の発明では、各工程の完了信号が発信された後で、各成形型が成形位置と退避位置との間を移動されるため、装置を損傷するおそれが少なくなる。

請求項５の発明は、
単一の射出成形装置から複数基の成形型に対して交互に溶融材料を射出して、厚肉成形品を製造するための装置であって、
固定型と可動型が型締めされることにより厚肉樹脂成形品を成形するためのキャビティが形成されるとともに、そのキャビティにスプールから溶融樹脂を導くランナ及びゲートが形成される成形型と、
その成形型のスプールから前記ランナ及びゲートを経て前記キャビティに溶融樹脂を射出する射出装置と、
前記キャビティ内に射出された溶融樹脂が所定の圧力に保持される自己保持過程において前記キャビティ内の非固化樹脂に対し前記自己保持過程の圧力を増圧するように２次圧力を加える２次圧付与装置と、
各成形型のキャビティにスプール、ランナ及びゲートを介して溶融材料を射出して、各成形型を型締めするための型締め装置と、
溶融材料が射出された各成形型を、前記射出成形装置の射出装置と対峙する成形位置から離脱させ、前記成形位置とそれ以外の位置である退避位置とに交互に配置させるための成形型移動装置と、を備え、
その２次圧付与装置は、前記成形型の前記パーティングラインに沿うように設けられたピストン又はプランジャを備えた圧縮アクチュエータを含み、
その２次圧付与装置は、前記成形型のキャビティに充填された溶融樹脂が固化する前に、前記成形型のランナ及びゲートに滞留している非固化樹脂を、前記圧縮アクチュエータのピストン又はプランジャの移動により該ランナの軸線と同軸で、かつ前記成形型のパーティングラインに沿うようにキャビティ側へ押し込むことにより前記キャビティ内の樹脂に２次圧を付与することを特徴としている。

請求項５の発明は、請求項１又は２の発明を装置の観点から見たものであり、請求項１又は２の発明と同様な作用効果が奏される。

請求項６の発明は、請求項５の発明を前提として、前記２次圧付与装置は、複数基の成形型のそれぞれに取り付けられていることを特徴としている。

請求項６の発明では、各成形型に２次圧付与装置が取り付けられているため、各成形型において個別に２次圧付与工程が行われる。この結果、各成形型を自在に移動させることができる。

本発明の実施例を説明する。本明細書では、厚肉樹脂成形品の一例として、ドアミラー１００に組み込まれる補助ミラー１１０の製造方法及び製造装置について説明する。図１は、補助ミラー１１０が組み込まれたドアミラー１００の正面図、図２は同じく底面図である。

最初に、ドアミラー１００について説明する。図１及び図２に示されるように、ドアミラー１００は、ハウジング１に組み込まれたミラー本体２と、その下方部分に配置される補助ミラー１１０とを備えている。この補助ミラー１１０は、透明なアクリル樹脂材より成り、光を屈折可能なレンズ部品（図示せず）を鋳ぐるんだレンズ状成形体であり、レンズ面である結像面３と入射面４とを備えている。図３に示されるように、車両５の助手席側の四角部分（下方領域１２０）は、入射面４からレンズ部品を介して屈折し、結像面３に映し出される。運転席に着席した運転者は、結像面３を視認することにより、車両の助手席側の下方領域１２０の状況を確認することができるため、歩行者（特に、幼児）の巻き込み防止が図られる。なお、図１において、６は、補助ミラー１１０をハウジング１に固定するための補助ミラー取付部であり、７は、ドアミラー１００を車体（図示せず）に支持するための支持部材である。

次に、射出成形装置１３０について説明する。本発明の第１実施例の射出成形装置１３０は、図４に示されるように、可動型８と固定型９とを備える２基の成形型１４０ａ，１４０ｂと、各成形型１４０ａ，１４０ｂのキャビティ１１に溶融樹脂を射出するための射出装置１５０と、各成形型１４０ａ，１４０ｂにおける可動型８と固定型９との型閉じ状態を保持させる型締め装置１６０と、各成形型１４０ａ，１４０ｂのキャビティ１１に射出された溶融樹脂が固化する前に、その非固化状態の溶融樹脂をキャビティ１１に向かって押し込むための２次圧付与装置１７０と、各成形型１４０ａ，１４０ｂを成形位置と退避位置との間で交互に移動させるための成形型移動装置１８０とを備えている。第１実施例の射出成形装置１３０の場合、各成形型１４０ａ，１４０ｂに２次圧付与装置１７０が配設されている。

成形型移動装置１８０について説明する。図４の（ａ），（ｂ）に示されるように、各成形型１４０ａ，１４０ｂは、ベース１２に設置されている。このベース１２は、可動盤１３に所定間隔をおいて敷設された２本のガイドレール１４に各ガイド体１５を介してスライド可能に装着されている。また、可動盤１３における一対のガイドレール１４の間には、それらの長手方向に沿って油圧シリンダ１６が配設されていて、そのロッド１６ａがベース１２と連結されている。油圧シリンダ１６を作動させて、そのロッド１６ａを進退させることにより、ベース１２をガイドレール１４の長手方向に沿ってスライドさせることができる。

次に、成形型１４０ａ，１４０ｂについて説明する。各成形型１４０ａ，１４０ｂは同一のものであるため、以下、成形型１４０ａについてのみ説明する。図５に示されるように、本実施例の補助ミラー１１０の成形型１４０ａは、可動型８と固定型９とを備えていて、固定型９に補助ミラー１１０の形状に対応するキャビティ１１が形成されている。成形型１４０ａにおける可動型８と固定型９は、型締め装置１６０によって型閉じ及び型開きが行われる。固定型９において、可動盤１３７と対向する部分には、連結ブッシュ１８が取り付けられていて、その内側部分には、射出された溶融樹脂の経路となるスプール１９が、円錐形状にして設けられている。そして、スプール１９の軸線Ｌ１の延長線上で、油圧シリンダ２１（後述）のロッド２１ａの軸線Ｌ２とが交差する部分には断面形状が台形のランナ２２が設けられている。ランナ２２の延長線上には、ランナ２２の軸線Ｌ３（ランナ２２の重心位置に配置される軸線）と同軸の軸線Ｌ４を有し、かつ断面形状がランナ２２よりも少し小さな相似台形形状のゲート２３が連続して設けられている。本実施例の成形型１４０の場合、ランナ２２の軸線Ｌ３は、スプール１９の軸線Ｌ１と直交していて、かつ油圧シリンダ２１のロッド２１ａの軸線Ｌ２と同軸である。射出装置１５０の射出ヘッド２０から射出された溶融樹脂は、可動盤１３７から固定型９のスプール１９を経てランナ２２に入り、その流路を直角に曲げられて流れ、ゲート２３を介してキャビティ１１に流入される。なお、図４において、２４は、コールドスラグウエルである。そして、スプール１９及びコールドスラグウエル２４と、ランナ２２及びゲート２３との接合部には、それらを補強するための各リブ２５が形成される。

次に、２次圧付与装置１７０について説明する。本実施例の２次圧付与装置１７０は、油圧シリンダ２１である。図５に示されるように、油圧シリンダ２１のロッド２１ａの先端部には、圧縮中子２７が固着されている。圧縮中子２７の断面形状は、ゲート２３の断面形状と同一の台形形状である。また、圧縮中子２７の軸線Ｌ５は、ランナ２２及びゲート２３の軸線Ｌ３，Ｌ４と同軸にして、その重心位置に配置されている（図６参照）。

ゲート２３におけるキャビティ１１の入口部の近傍には、圧力センサ２８が取り付けられている。圧力センサ２８は、キャビティ１１に充填された溶融樹脂の圧力を計測するためのものであり、油圧シリンダ２１のコントローラ２９に接続されている。後述するように、キャビティ１１に射出された溶融樹脂が固化する前に、油圧シリンダ２１が作動され、そのロッド２１ａが前進される。これにより、ランナ２２及びゲート２３に滞留している非固化状態（半流動状態）の溶融樹脂がキャビティ１１に向かって押し込まれる。圧力センサ２８により、キャビティ１１内の溶融樹脂の樹脂圧が計測され、コントローラ２９を介して油圧シリンダ２１のロッド２１ａの前進量が決定される。

本実施例の射出成形装置１３０における成形型１４０ａの作用について説明する。図４に示されるように、可動型８と固定型９とが型閉じされ、固定型９のスプールブッシュ１４に射出装置１５０の射出ヘッド２０が接続される。射出ヘッド２０から溶融樹脂（本実施例の場合、透明なアクリル樹脂）が射出される（溶融樹脂射出工程）。溶融樹脂は、スプールブッシュ１４の軸線Ｌ１に沿ってスプール１９を流れ、ランナ２２に進入する。そして、ランナ２２においてその流れの方向を直角に変化され、その軸線Ｌ３に沿って流れ、ゲート２３を通ってキャビティ１１に流入される。スプール１９を流れた溶融樹脂が、ランナ２２でその流れ方向を直角に変化させられるとき、ランナ２２には大きな力が作用する。ここで、スプール１９とランナ２２及びゲート２３との接合部には各リブ２５が設けられているため、スプール１９とランナ２２との直交性が維持される。本実施例の場合、溶融樹脂の射出時間は、例えば６０〜１２０秒である。

射出された溶融樹脂がキャビティ１１に充填されると、成形型１４０ａはそのままの状態で保持されて、キャビティ１１内の溶融樹脂が保圧される。本実施例の場合、溶融樹脂の保圧時間は、例えば２０〜８０秒である。

キャビティ１１に充填された溶融樹脂がそのまま冷却されることにより、厚肉の樹脂成形品（本実施例の場合、補助ミラー１１０）が成形される。しかし、補助ミラー１１０は厚肉部と薄肉部とを有していてそれらの冷却速度の差、或いは溶融樹脂の比容積の大小等に起因する溶融樹脂の容積の減少により、固化後の補助ミラー１１０の表面にひけが生じるおそれがある。このため、本実施例の射出成形装置１３０では、非固化状態の溶融樹脂に２次圧が付与される（２次圧付与工程）。この２次圧は、溶融樹脂射出工程において付与される保圧力よりも大きい。即ち、油圧シリンダ２１が作動され、そのロッド２１ａが前進される。ロッド２１ａの先端部には、ランナ２２の断面台形形状よりも少し小さな相似断面形状を有する圧縮中子２７が固着されている。油圧シリンダ２１のロッド２１ａの前進に伴い、圧縮中子２４が前進させられる。これにより、ランナ２２及びゲート２３に非固化状態で滞留している溶融樹脂が、それらの軸線Ｌ３，Ｌ４に沿ってキャビティ１１の側に押し込まれる。この結果、キャビティ１１に溶融樹脂が補充され、成形後の補助ミラー１１０にひけが発生することが抑止される。キャビティ１１内の樹脂圧（２次圧）は、ゲート２３の部分に取り付けられた圧力センサ２４で計測される。計測された圧力値は、油圧シリンダ２１のコントローラ２５にフィードバックされる。これにより、油圧シリンダ２１のロッド２１ａの前進量が制御され、キャビティ１１内の２次圧が最終的に所定圧となるように、その前進端位置が定められる。

図５に示されるように、圧縮中子２７の前端部は、油圧シリンダ２１のロッド２１ａが後退した状態においてランナ２２の端部（ゲート２３と反対側の端部）に入り込んでいる。また、ランナ２２及びゲート２３と圧縮中子２７とは互いに相次形状であり、それらの軸線Ｌ３〜Ｌ５はそれぞれの重心位置に同軸にして配置されている。そして、圧縮中子２７の断面形状は、ゲート２３の断面形状と同一である。このため、圧縮中子２７の２次圧は、ゲート２３の全面に及び、それ以外の部分（例えば、ゲート２３の周囲の成形型１４０の部分）に及ぶことはない。この結果、ゲート２３に非固化状態で滞留する溶融樹脂が確実にキャビティ１１に押し込まれ、補助ミラー１１０にひけが発生しにくくなる。

この状態で、キャビティ１１内の溶融樹脂が冷却されて固化される（固化工程）。本実施例の場合、溶融樹脂の冷却時間は、例えば３０〜９０秒である。その後、油圧シリンダ２１のロッド２１ａが後退されて、可動型８と固定型９とが相対的に型開きされ、成形された補助ミラー１１０が離型されて排出される。ランナ２２、ゲート２３、及び圧縮中子２７が台形形状となっているため、可動型８と固定型９の型開き及び補助ミラー１１０の離型に支障は生じない。そして、次工程において、補助ミラー１１０と一体に成形されたスプール１９とランナ２２及びゲート２３が切除される。

次に、本発明の射出成形装置１３０において、２基の成形型１４０ａ，１４０ｂに対して交互に射出成形を行うときの作用について説明する。図４の（ａ）に示されるように、可動盤１３の成形位置１９０には成形型１４０ａが配置され、同じく退避位置（第１退避位置２００ａ）には成形型１４０ｂが配置されている。ここで、「成形位置」とは、可動盤１３において、各成形型１４０ａ，１４０ｂの中心線と射出装置１５０の射出ヘッド２０の中心線とが一致する位置をいい、「退避位置」とは、可動盤１３における成形位置１９０以外の位置をいう。図８の（ａ）に示されるように、型締め装置１６０［図４の（ａ）参照］が作動して、可動盤１３が固定盤１７に接近し、一方の成形型１４０ａの型閉じが行われる。射出装置１５０が作動して、その射出ヘッド２０から溶融樹脂が射出される。溶融樹脂の射出が終了し、キャビティ１１内の圧力が所定の値になったことが圧力センサ２８により、コントローラ２９に伝達される。図４の（ａ）に示されるように、型締め装置１６０の作用により可動盤１３が離隔して成形型１４０ａの型開きが行われると共に、油圧シリンダ１６のロッド１６ａが前進する。これにより、図８の（ｂ）に示されるように、一方の成形型１４０ａが、成形位置１９０から離れて第２退避位置２００ｂに配置されると共に、他方の成形型１４０ｂが成形位置１９０に配置される。第２退避位置２００ｂに配置された一方の成形型１４０ａは、油圧シリンダ２１のロッド２１ａが前進されることにより、キャビティ１１内で非固化状態（半流動状態）で存する溶融樹脂に２次圧が付加される。そして、そのまま冷却される。可動型８と固定型９は、型締め装置１６０により開閉不能にロックされているため、溶融樹脂の内圧や何らかの外力等により成形型１４０ａが開閉されるおそれはない。

図９の（ｃ）に示されるように、成形位置１９０に配置された他方の成形型１４０ｂに対して可動盤１３が接近し、型閉じされた成形型１４０ｂに溶融樹脂が射出される。前述した一方の成形型１４０ａの場合と同様に、キャビティ１１内に非固化状態で存する溶融樹脂に２次圧が付加され、そのまま冷却される。その後、図９の（ｄ）に示されるように、可動盤１３が離隔されると共に、油圧シリンダ１６のロッド１６ａが後退して、一方の成形型１４０ａがその冷却状態を保持したまま成形位置１９０に配置されると共に、他方の成形型１４０ｂが第１退避位置２００ａに配置される。

図１０の（ｅ）に示されるように、成形位置１９０に配置された一方の成形型１４０ａの可動盤１３が移動（前進）し、固定盤１７と一方の成形型１４０ａの固定型９とが連結される。続いて、可動盤１３が移動（後退）して、成形型１４０ａの型開きが行われ、成形品（補助ミラー１１０）が離型して排出される。なお、図１０の（ｅ）においては、補助ミラー１１０を模式的に図示してある。第１退避位置２００ａに配置された他方の成形型１４０ｂは、冷却状態のまま保持される。

そして、図１０の（ｆ）に示されるように、上記と同様な工程を経て、固化が終了した他方の成形型１４０ｂが成形位置１９０に配置され、他方の成形型１４０ｂの型開きが行われ、成形品（補助ミラー１１０）が離型して排出される。その後、最初の工程に戻る。以下、上記した工程が繰り返される。

上記したように、本実施例の射出成形装置１３０では、２基の成形型１４０ａ，１４０ｂに対する溶融樹脂の射出工程、及び２次圧付与と固化の各工程が交互に行われる。換言すれば、一方の成形型１４０ａ（成形位置１９０に配置された成形型）に溶融樹脂の射出と保圧が行われている間に、他方の成形型１４０ｂ（第１退避位置２００ａ又は第２退避位置２００ｂに配置された成形型）に射出された溶融樹脂の２次圧付与と固化が行われる。従来の射出成形装置の場合、溶融樹脂が射出された成形型の固化が終了し、その成形品が排出されなければ、成形型に対して溶融樹脂の射出を行うことはできなかった。これに対して、本実施例の射出成形装置１３０では、溶融樹脂射出工程が終了した成形型１４０ａをいずれかの退避位置２００ａ，２００ｂに移動させることにより、成形位置１９０において、別の成形型１４０ｂに溶融樹脂射出工程を行うことができる。

そして、本実施例の射出成形装置１３０における２基の成形型１４０ａ，１４０ｂの各成形曲線３１〜３４を図１１のグラフに示す。各成形曲線３１〜３４は、時間に対するキャビティ１１の内圧の変化を表したものである。即ち、一方の成形型１４０ａに溶融樹脂が射出されて型締めされることにより、キャビティ１１の内圧は、その型締め力となる（溶融樹脂射出工程）。そして、一方の成形型１４０ａの型締め装置１６０が作動され、一方の成形型１４０ａは、成形位置１９０から第１退避位置２００ａに退避される。このとき、キャビティ１１の内圧が低下する。この状態で、油圧シリンダ１６が作動され、キャビティ１１に非固化状態で滞留する溶融樹脂に２次圧が付与されるため、キャビティ１１の内圧も上昇する（２次圧付与工程）。その後、一方の成形型１４０ａはそのまま冷却される（固化工程）。

ここで、従来の射出成形装置の場合、一方の成形型１４０ａの固化工程が終了しなければ、他方の成形型１４０ｂに対して射出成形を行うことはできない。このため、従来の射出成形装置の場合、図１１における成形曲線は、符号３１と符号３４とで表される。しかし、本実施例の射出成形装置１３０の場合、射出工程が終了した一方の成形型１４０ａを退避位置２００ａに退避させることにより、他方の成形型１４０ｂに対して射出成形を行うことができる。その状態を、成形曲線３２，３４で表す。即ち、本実施例の射出成形装置１３０の場合、成形曲線３１，３３の間に、もう１本の成形曲線３２を引くことができる。換言すれば、２基の成形型１４０ａ，１４０ｂに対してあたかも同時に射出成形を行っていることになり、射出成形装置１３０の稼動効率は２倍となる。

そして、各工程の終了は、圧力センサ２８がキャビティ１１内の圧力を計測することによって行われる。また、各工程が終了したことが、圧力センサ２８からの信号によって検知され、この信号がコントローラ２９に伝達されることによって、次の工程が行われる。このため、各成形型１４０ａ，１４０ｂが干渉したり、各工程が終了しないうちに次の工程に移ったりするという不具合が発生するおそれがなく、装置を損傷するおそれが少なくなる。

上記した実施例の射出成形装置１３０では、各成形型１４０ａ，１４０ｂのそれぞれに２次圧付与装置が取り付けられているため、各成形型１４０ａ，１４０ｂのスライドを自在に行うことができる。

上記した実施例では、退避位置に退避された第１の成形型１４０ａに２次圧が付与されている。しかし、成形位置において２次圧を付与した後、第１の成形型１４０ａを退避させる場合であってもよい。

次に、第２実施例の射出成形装置１３１について説明する。第２実施例の射出成形装置１３１は、第１実施例の射出成形装置１３０が２基の成形型１４０ａ，１４０ｂに対して交互に射出成形を行う場合であるのに対し、４基の成形型１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄの射出成形を交互に行う場合である。即ち、図１１の（ａ），（ｂ）に示されるように、固定盤３１に敷設された一対のガイドレール３２に、各ガイド体３３を介して中間ベース３４が左右方向（Ｘ方向）にスライド可能にして取り付けられている。そして、中間ベース３４に、Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って敷設された二対のガイドレール３５に、各ガイド体３６を介して２台のベース３７が取り付けられている。各ベース３７には、それぞれ２基の成形型１４０ａ，１４０ｂと成形型１４０ｃ，１４０ｄが設置されている。中間ベース３４は、図示しないスライド手段（例えば、油圧シリンダ）により、Ｘ方向に沿ってスライド可能であり、各ベース３７は図示しないスライド手段（例えば、油圧シリンダ）により、Ｙ方向に沿って個々にスライド可能である。

図１１の（ｂ）に示されるように、成形位置１９０に配置された成形型１４０ａのキャビティ１１に、溶融樹脂射出工程が行われている間、各退避位置２００ａ，２００ｂ，２００ｃに配置されている成形型１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄに２次圧付与及び固化の各工程が行われる。成形型１４０ａの溶融樹脂射出工程が終了すると、ベース３７がスライドされることにより、成形位置１９０に成形型１４０ｂが配置されて、成形型１４０ｂに溶融樹脂射出工程が行われる。各退避位置２００ａ，２００ｂ，２００ｃには、成形型１４０ａ，１４０ｃ，１４０ｄが配置され、２次圧付与及び固化の各工程が行われる。

第２実施例の射出成形装置１３１の場合、４基の成形型１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄに対して、溶融樹脂射出工程と、２次圧付与及び固化の各工程とが交互に行われる。これにより、射出成形効率が更に良好となる。

上記した第１実施例の射出成形装置１３０では、２基の成形型１４０ａ，１４０ｂは、油圧シリンダ１６のロッド１６ａが進退することにより、成形位置１９０と退避位置２００ａ，２００ｂをスライド移動される形態のものである。しかし、図１２の（ａ）に示されるように、２基の成形型１４０ａ，１４０ｂが設置されたベース３８が半回転されることによって、各成形型１４０ａ，１４０ｂが成形位置１９０と退避位置２００ａ，２００ｂを移動される形態のものであってもよい。この場合、図１２の（ｂ）に示されるように、３基（又はそれ以上）の成形型１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃが１２０°ずつ回動されることにより、溶融樹脂射出工程が交互に行われるものであってもよい。

上記した第１及び第２の各実施例における射出成形装置１３０，１３１のスライド手段は、油圧シリンダ１６である。しかし、それ以外のスライド手段、例えば、モータによってスライドさせる形態であってもよい。

本発明に係る射出成形方法は、横型又は竪型のいずれの射出形態の装置においても実施することができる。

本発明に係る射出成形方法は、レンズ状成形体のような厚肉樹脂成形品や、発泡成形品のように冷却に長時間を要するものだけでなく、ゴム成形品のように加硫に長時間を要するものに対しても実施することができ、射出成形効率を良好なものとすることができる。

補助ミラー１１０が組み込まれたドアミラー１００の正面図である。 同じく底面図である。 車両５の助手席側に取り付けられたドアミラー１００の作用説明図である。 （ａ）は、第１実施例の正面模式図であり、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 型閉じされた成形型１４０ａに溶融樹脂を射出する状態の作用説明図である。 図５のＸ−Ｘ線拡大断面図である。 油圧シリンダ２１のロッド２１ａを前進させた状態の作用説明図である。 （ａ）は、型閉じされた一方の成形型１４０ａに溶融樹脂射出工程を行う状態の作用説明図であり，（ｂ）は一方の成形型１４０ａを第２退避位置２００ｂに退避させる状態の作用説明図である。 （ｃ）は、型閉じされた他方の成形型１４０ｂに溶融樹脂射出工程を行う状態の作用説明図であり，（ｄ）は他方の成形型１４０ｂを第１退避位置２００ａに退避させる状態の作用説明図である。 （ｅ）は、一方の成形型１４０ａから成形品（補助ミラー１１０）を排出させる状態の作用説明図であり，（ｆ）は他方の成形型１４０ｂから成形品を排出させる状態の作用説明図である。 第１実施例の射出成形装置１３０の効果を表すグラフである。 （ａ）は、第２実施例の射出成形装置１３１の正面模式図であり、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 （ａ）は、２基の成形型１４０ａ，１４０ｂを回動させることによって各成形型１４０ａ，１４０ｂに対して交互に射出成形を行う場合の平面図であり、（ｂ）は３基の成形型１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃに対して交互に射出成形を行う場合の平面図である。

符号の説明

１１０：補助ミラー（厚肉成形品）
１３０，１３１：射出成形装置（製造装置）
１４０ａ〜１４０ｄ：成形型
１５０：射出装置
１６０：型締め装置
１７０：２次圧付与装置
１８０：成形型移動装置
１９０：成形位置
２００ａ〜２００ｄ：退避位置
１１：キャビティ
１６：油圧シリンダ（成形型移動手段）
１９：スプール
２０：射出ヘッド
２１：油圧シリンダ（圧縮アクチュエータ）
２１ａ：ロッド（ピストン又はプランジャ）
２２：ランナ
２３：ゲート
２８：圧力センサ

Claims (6)

1. 単一の射出成形装置から複数基の成形型に対して交互に溶融材料を射出して、厚肉成形品を製造する方法であって、
   型締めされた成形型のキャビティに、射出ヘッドから成形型のスプール、ランナ及びゲートを経て溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出工程と、
   前記成形型のキャビティに充填された溶融樹脂が固化する前に、前記成形型のランナ及びゲートに滞留している非固化樹脂を、圧縮アクチュエータのピストン又はプランジャの移動により該ランナの軸線と同軸で、かつ前記成形型のパーティングラインに沿うように、キャビティ側へ押し込むことにより、前記キャビティ内の非固化樹脂に対して２次圧力を加える２次圧付与工程と、
   その２次圧を付与した後に前記キャビティ内の樹脂を固化させる固化工程と、
   を含み、
   前記射出成形装置の射出装置と対峙する成形位置において前記溶融材料射出工程が完了した成形型を、それ以外の位置である退避位置に移動させて２次圧付与と固化の各工程を行う操作と、前記退避位置において２次圧付与と固化の各工程が完了した成形型を成形位置に移動させ、型開きして厚肉成形品を排出させた成形型に前記溶融材料射出工程を行う操作とを、複数基の成形型に対して交互に行うことを特徴とする厚肉成形品の製造方法。
2. 単一の射出成形装置から複数基の成形型に対して交互に溶融材料を射出して、厚肉成形品を製造する方法であって、
   型締めされた成形型のキャビティに、射出ヘッドから成形型のスプール、ランナ及びゲートを経て溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出工程と、
   前記成形型のキャビティに充填された溶融樹脂が固化する前に、前記成形型のランナ及びゲートに滞留している非固化樹脂を、圧縮アクチュエータのピストン又はプランジャの移動により該ランナの軸線と同軸で、かつ前記成形型のパーティングラインに沿うように、キャビティ側へ押し込むことにより、前記キャビティ内の非固化樹脂に対して２次圧力を加える２次圧付与工程と、
   その２次圧を付与した後に前記キャビティ内の樹脂を固化させる固化工程と、
   を含み、
   前記射出成形装置の射出装置と対峙する成形位置において前記溶融材料射出と２次圧付与の各工程が完了した成形型を、それ以外の位置である退避位置に移動させて固化工程を行う操作と、前記退避位置において固化工程が完了した成形型を成形位置に移動させ、型開きして厚肉成形品を排出させた成形型に前記溶融材料射出と２次圧付与の各工程を行う操作とを、複数基の成形型に対して交互に行うことを特徴とする厚肉成形品の製造方法。
3. 前記各成形型には圧力センサが取り付けられていて、前記成形位置における溶融材料射出工程が完了したとき、及び前記退避位置における固化工程が完了したときに、前記圧力センサから各工程の完了信号が発信されることを特徴とする請求項１又は２に記載の厚肉成形品の製造方法。
4. 前記各成形型の前記成形位置と前記退避位置との移動は、前記各工程の完了信号が発信された後に行われることを特徴とする請求項３に記載の厚肉成形品の製造方法。
5. 単一の射出成形装置から複数基の成形型に対して交互に溶融材料を射出して、厚肉成形品を製造するための装置であって、
   固定型と可動型が型締めされることにより厚肉樹脂成形品を成形するためのキャビティが形成されるとともに、そのキャビティにスプールから溶融樹脂を導くランナ及びゲートが形成される成形型と、
   その成形型のスプールから前記ランナ及びゲートを経て前記キャビティに溶融樹脂を射出する射出装置と、
   前記キャビティ内に射出された溶融樹脂が所定の圧力に保持される自己保持過程において前記キャビティ内の非固化樹脂に対し前記自己保持過程の圧力を増圧するように２次圧力を加える２次圧付与装置と、
   各成形型のキャビティにスプール、ランナ及びゲートを介して溶融材料を射出して、各成形型を型締めするための型締め装置と、
   溶融材料が射出された各成形型を、前記射出成形装置の射出装置と対峙する成形位置から離脱させ、前記成形位置とそれ以外の位置である退避位置とに交互に配置させるための成形型移動装置と、を備え、
   その２次圧付与装置は、前記成形型の前記パーティングラインに沿うように設けられたピストン又はプランジャを備えた圧縮アクチュエータを含み、
   その２次圧付与装置は、前記成形型のキャビティに充填された溶融樹脂が固化する前に、前記成形型のランナ及びゲートに滞留している非固化樹脂を、前記圧縮アクチュエータのピストン又はプランジャの移動により該ランナの軸線と同軸で、かつ前記成形型のパーティングラインに沿うようにキャビティ側へ押し込むことにより前記キャビティ内の樹脂に２次圧を付与することを特徴とする厚肉成形品の製造装置。
6. 前記２次圧付与装置は、複数基の成形型のそれぞれに取り付けられていることを特徴とする請求項５に記載の厚肉成形品の製造装置。

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