JP4436263B2 - Manufacturing method of golf club head - Google Patents

Description

本発明は、生産性の向上及び不良率の低減を図りうるゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。   The present invention relates to a method for manufacturing a golf club head capable of improving productivity and reducing a defective rate.

図１１に示されるように、フェース面ｆの主要部を構成するフェース板ｂと、該フェース板ｂが配されるフェース板装着用の嵌着部ｏが設けられたヘッド本体ｃとを用いてアイアン型のゴルフクラブヘッドを製造する方法が提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。   As shown in FIG. 11, using a face plate b constituting the main part of the face surface f and a head body c provided with a fitting portion o for mounting the face plate on which the face plate b is arranged. A method of manufacturing an iron-type golf club head has been proposed (see, for example, Patent Document 1 below).

特開平１０−９４６２４号公報Japanese Patent Laid-Open No. 10-94624

前記方法では、雌型ｅの前記キャビティｄにヘッド本体ｃを装着し、しかる後、ヘッド本体ｃの嵌着部ｏにフェース板ｂを圧入することを教える。フェース板ｂの圧入後、ヘッド本体ｃは、前記キャビティｄから取り出しされる。   The method teaches that the head main body c is mounted in the cavity d of the female die e, and then the face plate b is press-fitted into the fitting portion o of the head main body c. After press-fitting the face plate b, the head body c is taken out from the cavity d.

しかしながら、前記方法は、ヘッド本体ｃの外周面ｃ１の全域がキャビティｄに密に接するため、ヘッド本体ｃのキャビティｄへの装着及びキャビティｄからの取り出しに時間がかかり、生産性が良くない。   However, since the entire outer peripheral surface c1 of the head main body c is in close contact with the cavity d, the method requires time for mounting the head main body c on the cavity d and taking it out of the cavity d, and the productivity is not good.

発明者らは、図１２に示されるように、キャビティｄに、ヘッド本体ｃの外周面ｃ１に実質的な隙間ｇを形成する拡大部ｄ１を設けることを試みた。しかし、この態様では、図１３に拡大して示されるように、フェース板ｂの圧入時の大きな力によって、ヘッド本体ｃの剛性の小さい部分、例えばトップブレード部ｉ等が前記隙間ｇの方向へ塑性変形してのび、フェース板ｂとの嵌合圧が低下したり、また意図しないヘッド形状を持った不良品を発生させるという不具合がある。例えば、トップブレード部ｉでは、低重心化及びヘッドの慣性モーメントの向上目的で、仮想線で示されるように、フェース板ｂの裏面を支える嵌着部ｏの受け面ｊの幅ＷＵを小さくすることが好ましいが、この場合には、上述の前記ヘッド本体ｃの変形がより顕著に生じ不良率が増加する傾向がある。   As shown in FIG. 12, the inventors tried to provide the cavity d with an enlarged portion d1 that forms a substantial gap g on the outer peripheral surface c1 of the head body c. However, in this aspect, as shown in an enlarged view in FIG. 13, due to a large force when the face plate b is press-fitted, a portion having a low rigidity of the head body c, for example, the top blade portion i or the like moves in the direction of the gap g. Due to plastic deformation, there is a problem that the fitting pressure with the face plate b is lowered, and a defective product having an unintended head shape is generated. For example, in the top blade portion i, the width WU of the receiving surface j of the fitting portion o that supports the back surface of the face plate b is reduced as shown by the phantom line for the purpose of lowering the center of gravity and improving the moment of inertia of the head. However, in this case, the above-described deformation of the head main body c is more prominent and the defect rate tends to increase.

本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、ヘッド本体を受ける雌型のキャビティを、ヘッド本体の実質的な仕上がり寸法で作られた仕上げ面に接して該ヘッド本体を移動不能に保持する接触面と、前記仕上げ面との間に隙間を形成する離間面とを含めて構成するとともに、ヘッド本体の外周面を、前記仕上げ面と、該仕上げ面よりも前記圧入の方向と直角なフェース面方向に突出しかつ少なくとも圧入時にキャビティの前記離間面に接触することでヘッド本体の変形を防止する変形防止用の凸部とを設けることを基本として、不良率を低減しながらも生産性に優れるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been devised in view of the above circumstances, and moves the head body by contacting the female cavity that receives the head body with the finished surface made of the substantially finished dimensions of the head body. Including the contact surface that is impossible to hold and the separation surface that forms a gap between the finish surface, the outer peripheral surface of the head body is the finish surface and the press-fitting direction from the finish surface. While providing a protrusion for preventing deformation of the head body by protruding in the direction perpendicular to the face surface and at least contacting the spacing surface of the cavity during press-fitting, while reducing the defect rate It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a golf club head excellent in productivity.

本発明のうち請求項１記載の発明は、フェース面の少なくとも一部を構成するフェース板と、該フェース板が配されるフェース板装着用の嵌着部が設けられたヘッド本体とを用いてゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、前記ヘッド本体を、キャビティを有する雌型の前記キャビティに前記嵌着部を表側に向けて装着するヘッド本体固定工程と、前記嵌着部に、前記フェース板を前記表側からかつフェース面と直角方向に押圧して圧入する圧入工程とを含み、前記キャビティは、実質的な仕上がり寸法で作られた前記ヘッド本体の仕上げ面に接することにより該ヘッド本体を移動不能に保持する接触面と、前記ヘッド本体の前記仕上げ面との間に隙間を形成しかつ前記接触面よりも前記表側に設けられた離間面とを含むとともに、前記ヘッド本体は、少なくとも前記嵌着部を囲むヘッド本体の外周面において、前記仕上げ面と、該仕上げ面よりも前記圧入の方向と直交するフェース面方向に突出しかつ少なくとも圧入時に前記キャビティの前記離間面に接触することによりヘッド本体のフェース面方向の変形を防止する変形防止用の凸部とが設けられることを特徴とする。   The invention according to claim 1 of the present invention uses a face plate constituting at least a part of the face surface, and a head body provided with a fitting portion for mounting the face plate on which the face plate is arranged. A method of manufacturing a golf club head, comprising: a head main body fixing step of mounting the head main body in the female cavity having a cavity with the fitting portion facing the front side; and the face on the fitting portion. A press-fitting step of press-fitting a plate from the front side and in a direction perpendicular to the face surface, wherein the cavity is brought into contact with a finished surface of the head body made of a substantially finished size. A gap between the contact surface that is immovably held and the finish surface of the head body, and a separation surface that is provided on the front side of the contact surface. The head body protrudes at least on the outer peripheral surface of the head body surrounding the fitting portion in the finish surface and the face surface direction perpendicular to the press-fitting direction from the finish surface, and at least during the press-fitting, the spacing of the cavity A deformation-preventing convex portion for preventing deformation in the face surface direction of the head main body by contacting the surface is provided.

また請求項２記載の発明は、前記嵌着部は、前記フェース板の裏面の周縁部を支える環状の受け面と、前記フェース板の外周面と嵌合する内周面とを含み、かつ前記受け面の幅が１．０〜３．０mmである請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。   According to a second aspect of the present invention, the fitting portion includes an annular receiving surface that supports a peripheral portion of the back surface of the face plate, and an inner peripheral surface that fits with the outer peripheral surface of the face plate, and 2. The golf club head manufacturing method according to claim 1, wherein the width of the receiving surface is 1.0 to 3.0 mm.

また請求項３記載の発明は、前記ヘッド本体の前記外周面は、ヘッド上面をなすトップブレード面と、ヘッド下面をなすソール面と、前記トップブレード面と前記ソール面とを継ぐトウ面とを少なくとも含むアイアン型形状をなし、かつ前記トップブレード面及び／又はトウ面には、前記変形防止用の凸部が設けられるとともに、前記ソール面は、前記仕上げ面だけで形成される請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。   According to a third aspect of the present invention, the outer peripheral surface of the head body includes a top blade surface that forms the upper surface of the head, a sole surface that forms the lower surface of the head, and a toe surface that joins the top blade surface and the sole surface. The iron-type shape including at least the top blade surface and / or the toe surface is provided with the deformation-preventing convex portion, and the sole surface is formed only by the finished surface. 2. A method for producing a golf club head according to 2.

また請求項４記載の発明は、前記変形防止用の凸部は、前記トップブレード面及び／又はトウ面の幅方向のほぼ中央部に設けられかつ前記各面の幅よりも小さい幅を有する請求項３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。   According to a fourth aspect of the present invention, the deformation preventing convex portion is provided at a substantially central portion in the width direction of the top blade surface and / or the toe surface and has a width smaller than the width of each surface. Item 4. A method for manufacturing a golf club head according to Item 3.

また請求項５記載の発明は、前記変形防止用の凸部は、前記外周面に沿ってのびるリブ状をなし、前記仕上げ面からの突出高さが０．５〜４．０mm、かつ、幅が１．０〜５．０mmである請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。   Further, in the invention according to claim 5, the deformation preventing convex portion has a rib shape extending along the outer peripheral surface, the protruding height from the finished surface is 0.5 to 4.0 mm, and the width. The golf club head manufacturing method according to claim 1, wherein the golf club head is 1.0 to 5.0 mm.

また請求項６記載の発明は、前記圧入工程後に、フェース板が圧入されたヘッド本体を雌型から取り出す脱型工程と、前記ヘッド本体の前記凸部を切除する工程とをさらに含むことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。   The invention according to claim 6 further includes a demolding step of removing the head main body into which the face plate is press-fitted from the female mold, and a step of cutting off the convex portion of the head main body after the press-fitting step. A method for manufacturing a golf club head according to any one of claims 1 to 5.

本発明では、ヘッド本体と、雌型のキャビティとの間に隙間が設けられる。従って、ヘッド本体の該キャビティへの装着及びキャビティからの脱型が容易に行える。従って、生産性が向上する。またヘッド本体の外周面には、仕上げ面から突出し少なくとも圧入時にキャビティの前記離間面に接触することでヘッド本体の変形を防止する変形防止用の凸部が設けられる。従って、圧入時のヘッド本体の変形をも防止できる。特に凸部を剛性の小さい部分に設けておくことでより確実にヘッド本体の変形などを防止できる。このように、本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法では、ヘッドの生産性の向上及び不良率の低減を図りうる。   In the present invention, a gap is provided between the head body and the female cavity. Therefore, the head body can be easily attached to the cavity and removed from the cavity. Therefore, productivity is improved. Further, the outer peripheral surface of the head main body is provided with a deformation preventing projection that protrudes from the finished surface and prevents deformation of the head main body by contacting at least the separation surface of the cavity during press-fitting. Therefore, it is possible to prevent deformation of the head main body during press-fitting. In particular, it is possible to more reliably prevent the head body from being deformed by providing the convex portion in a portion having low rigidity. Thus, in the golf club head manufacturing method of the present invention, the head productivity can be improved and the defect rate can be reduced.

以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１は、本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法により作られたゴルフクラブヘッド１の正面図、図２はそのＡ−Ａ端面図である。 Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a front view of a golf club head 1 made by the golf club head manufacturing method of the present invention, and FIG. 2 is an AA end view thereof.

図において、ゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１は、ボールを打撃するフェース面Ｆの少なくとも一部を構成するフェース板２と、表側に前記フェース板２が配されたヘッド本体３とで構成される。本実施形態のヘッド１は、アイアン型である。   In the figure, a golf club head (hereinafter sometimes simply referred to as “head”) 1 includes a face plate 2 constituting at least a part of a face surface F for hitting a ball, and the face plate 2 on the front side. And the head body 3. The head 1 of this embodiment is an iron type.

本実施形態において、前記フェース板２及びヘッド本体３は、いずれも金属材料で構成される。好ましい態様として、フェース板２には、ヘッド本体３よりも比重が小さい金属材料が用いられる。これにより、フェース板２の周辺により多くの重量を配分でき、慣性モーメントやスイートエリアの大きいヘッド１を提供できる。フェース板２にはチタン又はチタン合金が好適であり、ヘッド本体３にはＳＵＳ６３０、ＳＵＳ２５５又はＳＵＳ４５０等のようなステンレス鋼が好適である。   In the present embodiment, both the face plate 2 and the head body 3 are made of a metal material. As a preferred embodiment, a metal material having a specific gravity smaller than that of the head body 3 is used for the face plate 2. Thereby, more weight can be distributed around the face plate 2, and the head 1 having a large moment of inertia and a sweet area can be provided. Titanium or a titanium alloy is suitable for the face plate 2, and stainless steel such as SUS630, SUS255, or SUS450 is suitable for the head body 3.

本実施形態において、前記フェース板２は、フェース面Ｆの少なくとも一部（主要部）をなす表面２Ａと、その反対側の裏面２Ｂと、表面２Ａと裏面２Ｂとの間を継ぐ外周面２Ｃとで区画される板状体からなる。この実施形態では、表面２Ａ及び裏面２Ｂは、フェースラインＦＬ等の細溝を除いて実質的に平坦に作られ、実質的に均一の厚さｔを有する。ただし、後面２Ｂを非単一平面とし、その厚さｔを中央部で大きくかつ周辺部で小さくしても良い。これは、フェース板２の強度を損ねず反発性を高めるのに役立つ。また、フェース板２の輪郭形状は、例えばヘッド本体３の輪郭に合わせてヒール側からトウ側に向かって高さが徐々に大となるのが好ましい。これにより、フェース面Ｆのより広い範囲をフェース板２で構成できる。   In the present embodiment, the face plate 2 includes a surface 2A that forms at least a part (main part) of the face surface F, a back surface 2B on the opposite side, and an outer peripheral surface 2C that connects between the front surface 2A and the back surface 2B. It consists of a plate-like body partitioned by In this embodiment, the front surface 2A and the back surface 2B are made substantially flat except for narrow grooves such as the face line FL, and have a substantially uniform thickness t. However, the rear surface 2B may be a non-single plane, and the thickness t may be large at the center and small at the periphery. This is useful for improving the resilience without impairing the strength of the face plate 2. The contour shape of the face plate 2 preferably increases gradually from the heel side to the toe side, for example, in accordance with the contour of the head body 3. Thereby, a wider range of the face surface F can be configured by the face plate 2.

前記フェース板２の厚さｔは、小さすぎると耐久性の悪化傾向があり、逆に大きすぎてもヘッド１の反発性能の低下傾向がある。このため、前記厚さｔは、好ましくは１．５mm以上、より好ましくは１．８mm以上、さらに好ましくは２．０mm以上とするのが望ましく、上限については、好ましくは４．０mm以下、より好ましくは３．５mm以下、さらに好ましくは３．０mm以下が望ましい。   If the thickness t of the face plate 2 is too small, the durability tends to deteriorate. Conversely, if the thickness t is too large, the resilience performance of the head 1 tends to decrease. For this reason, the thickness t is preferably 1.5 mm or more, more preferably 1.8 mm or more, and further preferably 2.0 mm or more. The upper limit is preferably 4.0 mm or less, more preferably Is 3.5 mm or less, more preferably 3.0 mm or less.

また、本実施形態のヘッド本体３は、ヘッド上部をトウ、ヒール方向にのびるトップブレード枠３ａと、ヘッド下部をトウ、ヒール方向にのびるすソール部枠３ｂと、ヘッドのトウ側でこれらの間を継ぐトウ枠３ｃと、ヘッドのヒール側でトップブレード枠３ａとソール部枠３ｂとを継ぐネック部３ｄと、このネック部３ｄから上方にのび図示しないシャフトが差し込まれるホーゼル部３ｅと、前記トップブレード枠３ａ、トウ部枠３ｃ、ソール部枠３ｂ及びネック部３ｄで囲まれたヘッドの表裏方向に貫通する一つの開口部Ｏとを有する。なお、ヘッドについて上及び下とは、ヘッド１を規定のライ角及びロフト角で水平面に接地させた基準状態での方向を示す。   In addition, the head body 3 of the present embodiment includes a top blade frame 3a extending in the heel direction, an upper portion of the head, a sole frame 3b extending in the heel direction and a lower portion of the head, and a toe side of the head. A toe frame 3c for joining the head, a neck part 3d for joining the top blade frame 3a and the sole part frame 3b on the heel side of the head, a hosel part 3e extending upward from the neck part 3d and inserting a shaft (not shown), It has one opening portion O penetrating in the front and back direction of the head surrounded by the blade frame 3a, the toe portion frame 3c, the sole portion frame 3b and the neck portion 3d. Note that “up” and “down” of the head indicate directions in a reference state in which the head 1 is grounded to a horizontal plane at a specified lie angle and loft angle.

ヘッド本体３に設けられた開口部Ｏは、より多くの重量をフェース板２の周辺に配分させる。また、このような開口部Ｏは、打球時、該開口部Ｏに面したフェース板２の裏面２Ｂと接触しないため、フェース板２が自由に撓み得る空間を提供する。これにより、フェース板２の大きな撓みが確保され反発性が向上する。ただし、開口部Ｏは、例えば、フェース板２の裏面２Ｂと接触しないような背壁部（図示せず）で閉じられても良い。   The opening O provided in the head body 3 distributes more weight to the periphery of the face plate 2. Further, since such an opening O does not come into contact with the back surface 2B of the face plate 2 facing the opening O when a ball is hit, it provides a space where the face plate 2 can be freely bent. Thereby, the big bending of the face board 2 is ensured and resilience improves. However, the opening O may be closed by a back wall (not shown) that does not contact the back surface 2B of the face plate 2, for example.

例えば、開口部Ｏをフェース面Ｆに投影した開口投影面積Ｓｏと、前記フェース面Ｆの面積（フェースラインを埋めた平坦部分で測定する）Ｓとの比（Ｓｏ／Ｓ）は、好ましくは７０％以上、より好ましくは７５％以上とすることが望ましい。これにより、打球時のフェース板２のより大きな撓みを確保しヘッドの反発性が向上する。ただし、前記比（Ｓｏ／Ｓ）が大きすぎると、フェース板２とヘッド本体３との接合面積が減少しやすく接合強度や耐久性の悪化傾向がある。このため、前記比（Ｓｏ／Ｓ）は、好ましくは８５％以下、より好ましくは８０％以下が望ましい。   For example, the ratio (So / S) of the opening projected area So projected from the opening O onto the face surface F and the area S of the face surface F (measured at a flat portion where the face line is filled) is preferably 70. % Or more, more preferably 75% or more. As a result, a larger deflection of the face plate 2 at the time of hitting is ensured, and the resilience of the head is improved. However, if the ratio (So / S) is too large, the bonding area between the face plate 2 and the head body 3 tends to decrease, and the bonding strength and durability tend to deteriorate. For this reason, the ratio (So / S) is preferably 85% or less, more preferably 80% or less.

また、前記開口部Ｏの表側かつ内周部には、前記フェース板２が配されるフェース板取付用の嵌着部４が設けられる。本実施形態において、前記嵌着部４は、フェース板２の裏面２Ｂの周縁部を支える環状の受け面４Ａと、この受け面４Ａの外周縁から立ち上がりかつ前記フェース板２の外周面２Ｃと嵌合する内周面４Ｂとを含む断面略Ｌ字状部分を含んで構成される。   Further, on the front side and the inner peripheral portion of the opening O, a face plate mounting fitting portion 4 on which the face plate 2 is disposed is provided. In the present embodiment, the fitting portion 4 includes an annular receiving surface 4A that supports the peripheral portion of the back surface 2B of the face plate 2, and an outer peripheral surface 2C of the face plate 2 that is raised from the outer peripheral edge of the receiving surface 4A. The cross section includes a substantially L-shaped section including the inner peripheral surface 4B to be joined.

前記受け面４Ａは、例えばフェース板２の裏面２Ｂの周縁部と実質的に平行な単一の平面部分を含んで形成される。本実施形態において、受け面４Ａは、開口部Ｏの周りで途切れることなく連続した無端環状であるが、一部が途切れた有端の環状でも良い。   4 A of said receiving surfaces are formed including the single plane part substantially parallel to the peripheral part of the back surface 2B of the face plate 2, for example. In the present embodiment, the receiving surface 4A has an endless annular shape that is continuous without being interrupted around the opening portion O, but may be an endless annular shape that is partially interrupted.

前記受け面４Ａの幅ＷＵは、小さすぎるとフェース板２との接合面積が低下して接合強度が低下しやすく、大きすぎると、フェース板２の中心側に多くの重量が配分されるため、ヘッド１の慣性モーメントが小さくなる傾向がある。このため、前記受け面４Ａの幅ＷＵは、好ましくは１．０mm以上、より好ましくは１．５mm以上が望ましく、かつ、上限については好ましくは３．０mm以下、より好ましくは２．５mm以下、さらに好ましくは２．０mm以下が望ましい。なお受け面４Ａの幅ＷＵは、一定でなくても良い。   If the width WU of the receiving surface 4A is too small, the bonding area with the face plate 2 is reduced and the bonding strength is likely to be reduced, and if too large, a large amount of weight is distributed to the center side of the face plate 2. The moment of inertia of the head 1 tends to be small. Therefore, the width WU of the receiving surface 4A is preferably 1.0 mm or more, more preferably 1.5 mm or more, and the upper limit is preferably 3.0 mm or less, more preferably 2.5 mm or less. Preferably it is 2.0 mm or less. The width WU of the receiving surface 4A may not be constant.

図３には、フェース板２を装着する前のヘッド本体３Ｐの単体が示される。該ヘッド本体３Ｐは、前記嵌着部４を内周側に有してこれを囲む外周面Ｅを有する。該外周面Ｅは、ヘッドの外方を向く面（言い換えると、フェース面Ｆと直角ないしそれに近い角度を持つ外面）であり、少なくとも前記トップブレード枠３ａの外面をなすトップブレード面３ａｐと、前記ソール部枠３ｂの外面をなすソール面３ｂｐと、前記トウ部枠３ｃの外面をなすトウ面３ｃｐとを含む。   FIG. 3 shows a single head main body 3P before the face plate 2 is mounted. The head main body 3P has an outer peripheral surface E that has the fitting portion 4 on the inner peripheral side and surrounds it. The outer peripheral surface E is a surface facing the outside of the head (in other words, an outer surface having a right angle with or close to the face surface F), and at least a top blade surface 3ap that forms an outer surface of the top blade frame 3a; A sole surface 3bp forming the outer surface of the sole portion frame 3b and a toe surface 3cp forming the outer surface of the toe portion frame 3c are included.

本実施形態において、前記ソール面３ｂｐ及びトウ面３ｃｐは、いずれも実質的な仕上がり寸法で作られた仕上げ面６だけで形成されている。ここで、仕上げ面６とは、後の工程において、切削加工又は研磨加工等による実質的な寸法変化が予定されていない面を意味する。従って、後にサンドブラストやショットピーニングのように表面の性状や質感を整える処理が予定されているに過ぎない面は、仕上げ面６に含むものとする。   In the present embodiment, each of the sole surface 3bp and the toe surface 3cp is formed only by the finished surface 6 made with a substantially finished size. Here, the finished surface 6 means a surface on which no substantial dimensional change due to cutting or polishing is scheduled in the subsequent process. Accordingly, the finished surface 6 includes a surface that is only scheduled to have a surface property or texture that is later adjusted, such as sandblasting or shot peening.

他方、前記トップブレード面３ａｐは、前記仕上げ面６と、該仕上げ面６よりもフェース面Ｆに沿ったフェース面方向に突出する変形防止用の凸部７とが設けられている。本実施形態において、前記凸部７は、トップブレード面３ａｐの幅よりも小さい幅を有しかつトップブレード部３ａに沿ってトウ、ヒール方向にのびるリブ状で作られている。このような凸部７の作用については、後に詳しく述べる。   On the other hand, the top blade surface 3ap is provided with the finishing surface 6 and a deformation preventing projection 7 projecting in the face surface direction along the face surface F from the finishing surface 6. In the present embodiment, the convex portion 7 is formed in a rib shape having a width smaller than the width of the top blade surface 3ap and extending in the toe and heel directions along the top blade portion 3a. The operation of the convex portion 7 will be described in detail later.

次に、ヘッド１の製造方法について述べる。
本実施形態の製造方法では、図４及びそのＢ−Ｂ’断面図である図５に示されるように、キャビティ１１を有する雌型１０に、前記凸部７が設けられたヘッド本体３Ｐを装着するヘッド本体固定工程が行われる。この工程では、ヘッド本体３は、前記キャビティ１１に前記嵌着部４を表側に向けて装着される。これにより、表側からフェース板２を嵌着部４に挿入しうる。 Next, a method for manufacturing the head 1 will be described.
In the manufacturing method of the present embodiment, as shown in FIG. 4 and FIG. 5 which is a BB ′ sectional view, the head main body 3P provided with the convex portion 7 is attached to the female mold 10 having the cavity 11. A head body fixing step is performed. In this step, the head body 3 is mounted in the cavity 11 with the fitting portion 4 facing the front side. As a result, the face plate 2 can be inserted into the fitting portion 4 from the front side.

前記キャビティ１１は、前記ヘッド本体３Ｐの仕上げ面６に接することにより圧入工程時に該ヘッド本体３Ｐを移動不能に保持する接触面１１ａと、前記ヘッド本体３Ｐの仕上げ面６との間に隙間１３を形成しかつ前記接触面１１ａよりも前記表側に設けられた離間面１１ｂとを含む。   The cavity 11 is in contact with the finishing surface 6 of the head main body 3P so that a gap 13 is formed between the contact surface 11a that holds the head main body 3P so as not to move during the press-fitting process and the finishing surface 6 of the head main body 3P. And a separation surface 11b provided on the front side of the contact surface 11a.

前記接触面１１ａは、例えばヘッド本体３Ｐのソール枠部３ｂではこれを挟むように設けられた部分を含むのが好ましい。またトップブレード枠３ａでは、その背面３ａｂと接触する部分を含んでいる。これらの部分を含む接触面１１ａは、ヘッド本体３Ｐのキャビティ１１の中での位置決めを行いかつフェース面方向の移動を実質的に不能とする。これにより、安定した圧入工程を可能とする。   The contact surface 11a preferably includes, for example, a portion provided so as to sandwich the sole frame portion 3b of the head main body 3P. In addition, the top blade frame 3a includes a portion that contacts the back surface 3ab. The contact surface 11a including these portions positions the head main body 3P in the cavity 11 and substantially disables movement in the face surface direction. This enables a stable press-fitting process.

また、前記離間面１１ｂは、前記接触面１１ａよりも表側に設けられる。これにより、キャビティ１１とヘッド本体３Ｐの仕上げ面６との間の隙間１３は、雌型１０の表側に設けられる。理解しやすいように、図４では隙間１３をグレーで着色している。本実施形態において、前記隙間１３は、ソール面３ｂｐからトウ面３ｃｐに亘って連続して形成されている。ヘッド本体３Ｐのキャビティ１１への装着及びキャビティ１１からの脱型を行う場合、このような隙間１３は、治具乃至手指を差し込むスペースとして利用でき、作業性を大幅に向上させることができる。   Further, the separation surface 11b is provided on the front side of the contact surface 11a. Thereby, the gap 13 between the cavity 11 and the finished surface 6 of the head body 3 </ b> P is provided on the front side of the female mold 10. For easy understanding, the gap 13 is colored gray in FIG. In the present embodiment, the gap 13 is formed continuously from the sole surface 3bp to the toe surface 3cp. When mounting the head body 3P in the cavity 11 and removing the mold from the cavity 11, such a gap 13 can be used as a space for inserting a jig or fingers, and the workability can be greatly improved.

他方、本実施形態において、ヘッド本体３Ｐの凸部７は、キャビティ１１の離間面１１ｂに実質的に接触する。   On the other hand, in the present embodiment, the convex portion 7 of the head body 3 </ b> P substantially contacts the separation surface 11 b of the cavity 11.

次に、前記嵌着部４に、フェース板２を前記表側からかつフェース面Ｆと直角方向に押圧して圧入する圧入工程が行われる。圧入は、例えばプレス機に連結された雄型１２でフェース板２を押圧することで行われる。   Next, a press-fitting process is performed in which the face plate 2 is pressed into the fitting portion 4 from the front side and in a direction perpendicular to the face surface F. The press-fitting is performed, for example, by pressing the face plate 2 with a male mold 12 connected to a press machine.

ここで「圧入」とは、ヘッド本体３Ｐの前記嵌着部４にフェース板２を押し込んで両者を固着する全ての固着態様を含む。従って、例えば単体のヘッド本体３Ｐにおける嵌着部４の内周面４Ｂの輪郭形状をフェース板２の外周面２Ｃよりも相対的に小さくすることにより、主として両者ないしは一方の弾性変形を利用したいわゆる締まり嵌めの他、前記内周面４Ｂの輪郭形状をフェース板２の外周面２Ｃとほぼ同形状とし、両者又は一方の一部を塑性変形させて固着するかしめなどの態様を含む。これらの具体的な方法は慣例に従って種々の方法で実施すれば良い。また、圧入に際して、接着剤などを併用することもできる。   Here, “press-fit” includes all fixing modes in which the face plate 2 is pushed into the fitting portion 4 of the head body 3P to fix them together. Therefore, for example, by making the contour shape of the inner peripheral surface 4B of the fitting portion 4 in the single head main body 3P relatively smaller than the outer peripheral surface 2C of the face plate 2, so-called mainly utilizing both or one elastic deformation. In addition to an interference fit, the contour shape of the inner peripheral surface 4B is substantially the same as that of the outer peripheral surface 2C of the face plate 2, and both or one of the parts is plastically deformed and fixed. These specific methods may be carried out by various methods according to the custom. Moreover, an adhesive agent etc. can also be used together in the press-fitting.

既述の通り、低重心化及び慣性モーメントの増大を図っている近年のヘッド本体３Ｐの場合、受け面４Ａの幅ＷＵを極力まで小さくしているため、各枠部の剛性、とりわけトップブレード枠３ａ及び／又はトウ部枠３ｃの剛性が特に小さくなりやすい。このため、フェース板２を嵌着部４に圧入する際の押圧力によって、剛性の小さい前記トップブレード枠３ａ及び／又はトウ部枠３ｃにフェース方向へ拡がる変形が生じやすくなる。   As described above, in the case of the recent head main body 3P aiming at lowering the center of gravity and increasing the moment of inertia, the width WU of the receiving surface 4A is made as small as possible. The rigidity of 3a and / or toe part frame 3c tends to be particularly small. For this reason, due to the pressing force when the face plate 2 is press-fitted into the fitting portion 4, the top blade frame 3a and / or the toe portion frame 3c having low rigidity is likely to deform in the face direction.

本実施形態では、このような変形を防止するために、ヘッド本体３のトップブレード面３ａｐに、フェース板２の圧入の方向と直交するフェース面方向に突出する凸部７を設け、かつ、図６に示されるように、該凸部７を少なくとも圧入時に前記キャビティ１１の離間面１１ｂに接触させる。これにより、ヘッド本体３Ｐのトップブレード枠３ａの剛性が高められるとともに、離間面１１ｂを利用した凸部７の突っ張り効果によって、該トップブレード枠３ａがフェース面方向の外方に変形するのを防止し、不良率を低減しうる。   In the present embodiment, in order to prevent such deformation, the top blade surface 3ap of the head body 3 is provided with a convex portion 7 protruding in the face surface direction perpendicular to the press-fitting direction of the face plate 2, and 6, the projection 7 is brought into contact with the separation surface 11 b of the cavity 11 at least during press-fitting. As a result, the rigidity of the top blade frame 3a of the head body 3P is enhanced, and the top blade frame 3a is prevented from being deformed outward in the face surface direction due to the projecting effect of the convex portion 7 using the separation surface 11b. In addition, the defect rate can be reduced.

なお本実施形態では、剛性の大きいソール部枠３ｂについては、変形のおそれがないため、凸部７を設けていない。また、キャビティ１１の接触面１１ａは、仕上げ面６と密に接するため、その変形を抑制しうる。   In the present embodiment, since the sole frame 3b having high rigidity has no fear of deformation, the convex portion 7 is not provided. Further, since the contact surface 11a of the cavity 11 is in close contact with the finished surface 6, the deformation can be suppressed.

本実施形態において、凸部７は、図７に拡大して示されるように、トップブレード面３ａｐの全幅ＷＥのほぼ中央部に設けられ、かつ、該幅ＷＥよりも小さい前記幅Ｗｔを有することが望ましい。これにより、凸部７は、バランス良くトップブレード枠３ａの剛性を高め、変形をより確実に防止しうる。   In the present embodiment, as shown in an enlarged view in FIG. 7, the convex portion 7 is provided at a substantially central portion of the entire width WE of the top blade surface 3 ap and has the width Wt smaller than the width WE. Is desirable. Thereby, the convex part 7 can improve the rigidity of the top blade frame 3a in a well-balanced manner, and can more reliably prevent deformation.

ここで、凸部７の形状等は、ヘッド本体３の材料強度や形状などに応じて任意に定め得るが、凸部７の前記仕上げ面６からの突出高さＨｔ及び／又はヘッドの表裏方向の幅Ｗｔが小さ過ぎると上述の作用が得られ難く、逆に大きすぎても材料の歩留まりを悪化させる傾向がある。このような観点より、凸部７の突出高さＨｔは、好ましくは０．５mm以上、より好ましくは０．７mm以上、さらに好ましくは１．０mm以上が望ましく、かつ、上限については、好ましくは４．０mm以下、より好ましくは３．０mm以下、さらに好ましくは２．５mm以下、最も好ましくは２．０mm以下が望ましい。同様に、凸部７の幅Ｗｔは、好ましくは１．０mm以上、より好ましくは１．５mm以上、さらに好ましくは２．０mm以上が望ましく、かつ、上限について、好ましくは７．０mm以下、より好ましくは５．０mm以下が望ましい。   Here, the shape and the like of the convex portion 7 can be arbitrarily determined according to the material strength and shape of the head body 3, but the protruding height Ht of the convex portion 7 from the finished surface 6 and / or the front and back direction of the head. If the width Wt is too small, it is difficult to obtain the above-described effect. Conversely, if the width Wt is too large, the yield of the material tends to deteriorate. From such a viewpoint, the protrusion height Ht of the protrusion 7 is preferably 0.5 mm or more, more preferably 0.7 mm or more, and further preferably 1.0 mm or more, and the upper limit is preferably 4 mm. 0.0 mm or less, more preferably 3.0 mm or less, further preferably 2.5 mm or less, and most preferably 2.0 mm or less. Similarly, the width Wt of the convex portion 7 is preferably 1.0 mm or more, more preferably 1.5 mm or more, still more preferably 2.0 mm or more, and the upper limit is preferably 7.0 mm or less, more preferably Is preferably 5.0 mm or less.

さらに、凸部７の形状は、ヘッド本体の外周面Ｅに沿って真っ直ぐにのびるリブ状以外にも、例えば波状やジグザグ状で屈曲しながら前記外周面Ｅをのびるものでも良く、さらには円柱状や角柱状の突起として形成することができる。   Further, the shape of the convex portion 7 may be other than the rib shape extending straight along the outer peripheral surface E of the head main body, for example, extending the outer peripheral surface E while being bent in a wave shape or zigzag shape, and also a cylindrical shape. Or a prismatic protrusion.

また、凸部７は、主として剛性の小さい部分に設けられれば本発明の目的は達成することができる。一例として、図８の態様のように、種々の位置に設けることができる。図８（Ａ）は、トウ面に設けられたトウ側の凸部７Ｂを示す。同（Ｂ）は、トップブレード面に設けられたトップブレード側の凸部７Ａと、前記トウ側の凸部７Ｂとが分離して設けられたものを示す。各凸部７Ａ、７Ｂは、それぞれの位置に応じた形状で設けることができる。また同図（Ｃ）は、トップブレード面とトウ面とに連続して跨って設けられた凸部７Ｃを示す。さらに、同図（Ｄ）は、トップブレード面とトウ面とに、それぞれ複数個で設けられた凸部７Ｄを示す。さらに、同図（Ｅ）は、トップブレード側の凸部７Ａと、ソール面に設けられたソール側の凸部７Ｅとを示す。   Moreover, if the convex part 7 is mainly provided in a part with small rigidity, the objective of this invention can be achieved. As an example, it can be provided at various positions as in the embodiment of FIG. FIG. 8A shows a toe-side convex portion 7B provided on the toe surface. FIG. 4B shows a top blade side convex portion 7A provided on the top blade surface and the toe side convex portion 7B provided separately. Each convex part 7A and 7B can be provided in the shape according to each position. FIG. 3C shows a convex portion 7C provided continuously across the top blade surface and the toe surface. Further, FIG. 4D shows a plurality of convex portions 7D provided on the top blade surface and the toe surface, respectively. Further, FIG. 5E shows a convex portion 7A on the top blade side and a convex portion 7E on the sole side provided on the sole surface.

なお図８（Ｅ）のように、互いに向かい合うトップブレード面３ａｐとソール面３ｂｐとに凸部７が設けられると、キャビティ１１への装着性にやや難がある。これらの観点より、好ましくは図８（Ａ）〜（Ｄ）のように、ヘッド本体３Ｐの外周面Ｅのうち、互いに向かい合う面に凸部７が設けられていない態様、とりわけトップブレード面３ａｐ及び／又はトウ面３ｃｐに凸部７が設けられるのが最も好ましい。   In addition, when the convex part 7 is provided in the top blade surface 3ap and the sole surface 3bp facing each other as shown in FIG. From these viewpoints, preferably, as shown in FIGS. 8 (A) to (D), the outer surface E of the head body 3P is not provided with the convex portions 7 on the surfaces facing each other, particularly the top blade surface 3ap and It is most preferable that the convex portion 7 is provided on the toe surface 3cp.

本実施形態では、前記圧入工程後、フェース板２が圧入されたヘッド本体３Ｐを雌型１０から取り出す脱型工程が行われる。この際、キャビティ１１の離間面１１ｂとヘッド本体３の仕上げ面６との間に設けられた隙間１３に、例えば治具等を差し込んでヘッド本体３Ｐを容易に脱型できる。前記隙間１３の幅Ｗｄ及び深さＤは、特に限定されないが、これらが小さすぎると脱型が困難となる傾向がある。このような観点より、前記隙間１３の幅Ｗｄは、好ましくは０．５mm以上、より好ましくは１．０mm以上が望ましい。同様の観点より、隙間１３の深さＤは、好ましくは３mm以上、より好ましくは５mm以上、さらに好ましくは７mm以上、特に好ましくは１０mm以上が望ましい。なお各々の上限は特に定めないが、幅Ｗｄについては例えば３．０mm以下、深さＤについては、例えば２．５mm以下程度で十分である。   In the present embodiment, after the press-fitting step, a demolding step of taking out the head body 3P into which the face plate 2 is press-fitted from the female die 10 is performed. At this time, for example, a jig or the like is inserted into the gap 13 provided between the separation surface 11b of the cavity 11 and the finishing surface 6 of the head body 3, and the head body 3P can be easily removed. The width Wd and the depth D of the gap 13 are not particularly limited. However, if these are too small, it tends to be difficult to remove the mold. From such a viewpoint, the width Wd of the gap 13 is preferably 0.5 mm or more, more preferably 1.0 mm or more. From the same viewpoint, the depth D of the gap 13 is preferably 3 mm or more, more preferably 5 mm or more, still more preferably 7 mm or more, and particularly preferably 10 mm or more. Although there is no particular upper limit for each, a width Wd of, for example, 3.0 mm or less and a depth D of, for example, 2.5 mm or less are sufficient.

図９には、脱型された直後のヘッド１ａの断面図を示す。該ヘッド１ａは、嵌着部４を囲むヘッド本体の外周面Ｅの少なくとも一部（この例ではトップブレード面３ａｐ）に、フェース面方向に突出する前記幅Ｗｔと突出高さＨｔとを有する凸部７が残っている。   FIG. 9 shows a cross-sectional view of the head 1a immediately after being removed from the mold. The head 1a has a protrusion having the width Wt and the protrusion height Ht protruding in the face surface direction on at least a part of the outer peripheral surface E (in this example, the top blade surface 3ap) of the head body surrounding the fitting portion 4. Part 7 remains.

前記脱型後、本実施形態では、前記ヘッド本体３Ｐの前記凸部７を切除する切除工程が行われる。本実施形態において、凸部７は、図７に示したように、トップブレード面３ａｐの全幅ＷＥのほぼ中央部に設けられ、かつ、該幅ＷＥよりも小さい前記幅Ｗｔを有するため、その表側及び裏側に仕上げ面６、６が設けられる。従って、凸部７の切削に際して、該仕上げ面６は、凸部７の削り量を正確に把握するを目印として役に立つ。このように、凸部７を切除することによって、トップブレード面３ａｐの全域を仕上げ面６としうる。   After the demolding, in the present embodiment, a cutting process for cutting the convex portion 7 of the head body 3P is performed. In the present embodiment, as shown in FIG. 7, the convex portion 7 is provided at substantially the center of the entire width WE of the top blade surface 3ap and has the width Wt smaller than the width WE. And the finishing surfaces 6 and 6 are provided on the back side. Therefore, when the convex portion 7 is cut, the finished surface 6 is useful as a mark for accurately grasping the amount of cutting of the convex portion 7. In this way, the entire top blade surface 3ap can be made the finished surface 6 by cutting out the convex portion 7.

以上本発明の実施形態について説明したが、本発明は種々の態様で実施することができる。例えば、図１０に示されるように、嵌着部４には、溝１５を設け、ヘッド本体３の重量を削減することができる。この溝１５の中に弾性体等を配して打球時の衝撃吸収性を高めても良い。また仮想線ＣＬで示されるように、フェース板２の圧入後、嵌着部４の裏側の少なくとも一部１６を切除する工程を含ませても良い。即ち、圧入に耐えうる剛性でヘッド本体３を形成して圧入した後、切削等の機械加工により嵌着部４の重量を軽減する工程を含ませることができる。これによれば、さらに、ヘッドの慣性モーメントの増大及び低重心化を図ることができる。   As mentioned above, although embodiment of this invention was described, this invention can be implemented in a various aspect. For example, as shown in FIG. 10, a groove 15 can be provided in the fitting portion 4 to reduce the weight of the head main body 3. An elastic body or the like may be provided in the groove 15 to increase the impact absorption at the time of hitting. Further, as indicated by the imaginary line CL, a step of cutting off at least a part 16 on the back side of the fitting portion 4 after the press-fitting of the face plate 2 may be included. That is, it is possible to include a step of reducing the weight of the fitting portion 4 by machining such as cutting after the head main body 3 is formed and press-fitted with rigidity capable of withstanding the press-fitting. This further increases the moment of inertia of the head and lowers the center of gravity.

本発明の効果を確認するために、表１の仕様に基づく複数種類のヘッド本体に、フェース板を圧入することによりアイアン型ゴルフクラブヘッドを試作した。フェース板はＴｉ−６Ａｌ−４Ｖの板材を使用し厚さは中央部が２．５mm、周辺部は３．０mmとした。圧入は、ヘッド本体をＳＫＤの雌型に装着するとともに、１３０ｔの押圧力でフェース板をフェース面と直角方向にヘッド本体へと圧入し、生産性及び良品率を評価した。なお各ヘッド本体はＳＵＳ６３０のロストワックスの精密鋳造品とした。また、実施例１ないし３のヘッド及び雌型のキャビティは、図３ないし７に示したものが用いられ、実施例４ではヘッド本体に図１０に示した溝１５を設けた。また、比較例１ないし３は、いずれも外周面に凸部が設けられていないヘッド本体が使用されたが、雌型ないしそのキャビティについては実施例と同様に図４ないし６に示したものを用いた。なお比較例３については、実施例３と比較するために、ヘッド本体に前記溝１５を設けた。   In order to confirm the effect of the present invention, an iron type golf club head was prototyped by press-fitting a face plate into a plurality of types of head bodies based on the specifications shown in Table 1. The face plate was made of Ti-6Al-4V, and the thickness was 2.5 mm at the center and 3.0 mm at the periphery. For press-fitting, the head main body was mounted on an SKD female mold, and the face plate was press-fitted into the head main body in a direction perpendicular to the face surface with a pressing force of 130 t, and productivity and yield rate were evaluated. Each head body was a precision cast of SUS630 lost wax. Further, the heads and female cavities of Examples 1 to 3 are those shown in FIGS. 3 to 7, and in Example 4, the head body is provided with the grooves 15 shown in FIG. In Comparative Examples 1 to 3, the head main body having no convex portion on the outer peripheral surface was used, but the female mold or its cavity was the same as that shown in FIGS. Using. In Comparative Example 3, in order to compare with Example 3, the groove 15 was provided in the head body.

良品率は、圧入後、脱型された各ヘッドを目視にて観察し、ヘッド本体に変形が生じていた不良品の個数を調べ良品率を求めた（ｎ＝５０の平均値）。数値が大きいほど良好である。   The non-defective product rate was determined by visually observing each of the removed heads after press-fitting, and examining the number of defective products that had deformed in the head body (average value of n = 50). The larger the value, the better.

また、生産性は、５個の良品ヘッドを仕上げるまでの時間を比較例１を１００とする指数で表示した。数値が小さいほど良好である。テストの結果などを表１に示す。   In addition, the productivity was expressed as an index with the comparative example 1 being set to 100 as the time required to finish five non-defective heads. The smaller the value, the better. Table 1 shows the test results.

テストの結果、実施例のものは不良品の発生率が少ないことが確認できた。また、実施例の方法では、キャビティに離間面が設けられているため、ヘッド本体のキャビティへの装着及び脱型が容易に行えた。なお実施例１のヘッドは比較例に比べると凸部の研磨に時間を要するため、１個毎の生産性が悪化しているが、良品率をこの生産性で除した「総合生産性」において顕著に優れていることが確認できる。   As a result of the test, it was confirmed that the examples had a low incidence of defective products. Further, in the method of the embodiment, since the cavity is provided with the separation surface, the head body can be easily mounted and removed from the cavity. In addition, since the head of Example 1 requires a longer time for polishing the convex portion than the comparative example, the productivity of each head is deteriorated, but in the “total productivity” obtained by dividing the yield rate by this productivity. It can be confirmed that it is remarkably superior.

本発明の実施形態を示すゴルフクラブヘッドの正面図である。1 is a front view of a golf club head showing an embodiment of the present invention. そのＡ−Ａ端面図である。It is the AA end elevation. フェース板が圧入される前のヘッド本体の斜視図である。It is a perspective view of the head body before the face plate is press-fitted. ヘッド本体固定工程を示す平面図である。It is a top view which shows a head main body fixing process. そのＢ−Ｂ断面図である。It is the BB sectional drawing. 圧入工程を示す図４のＢ−Ｂ相当位置の断面図である。It is sectional drawing of the BB equivalent position of FIG. 4 which shows a press injection process. トップブレード枠の拡大断面図である。It is an expanded sectional view of a top blade frame. （Ａ）〜（Ｅ）はヘッド本体の他の実施形態を示す正面図である。(A)-(E) are front views which show other embodiment of a head main body. 脱型された直後のヘッドの断面図である。It is sectional drawing of the head immediately after demolding. ヘッド本体の他の実施形態を示すトップブレード枠の拡大断面図である。It is an expanded sectional view of the top blade frame which shows other embodiments of a head body. 従来のヘッドの製造方法を説明する断面図である。It is sectional drawing explaining the manufacturing method of the conventional head. 従来のヘッドの製造方法を説明する断面図である。It is sectional drawing explaining the manufacturing method of the conventional head. 図１２の部分拡大図である。It is the elements on larger scale of FIG.

符号の説明Explanation of symbols

１ ゴルフクラブヘッド
２ フェース板
２Ｃ フェース板の外周面
３ ヘッド本体
３ａｐ トップブレード面
３ｂｐ ソール面
３ｃｐ トウ面
４ フェース板装着用の嵌着部
４Ａ 受け面
４Ｂ 内周面
６ ヘッド本体の仕上げ面
７ 変形防止用の凸部
１０ 雄型
１１ キャビティ
１１ａ 接触面
１１ｂ 離間面
１３ キャビティとヘッド本体との隙間
Ｅ ヘッド本体の外周面
Ｆ フェース面
Ｈｔ 凸部の突出高さ
Ｗｔ 凸部の幅
ＷＵ 受け面の幅 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Golf club head 2 Face board 2C Outer peripheral surface 3 Face body 3ap Top blade surface 3bp Sole surface 3cp Toe surface 4 Fitting part 4A receiving surface 4B Inner peripheral surface 6 Finishing surface 7 of head body Protrusion 10 for prevention Male 11 Cavity 11a Contact surface 11b Separation surface 13 Clearance between cavity and head body E Head body outer peripheral surface F Face surface Ht Projection height Wt Projection width WU Width of receiving surface

Claims (6)

フェース面の少なくとも一部を構成するフェース板と、該フェース板が配されるフェース板装着用の嵌着部が設けられたヘッド本体とを用いてゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、
前記ヘッド本体を、キャビティを有する雌型の前記キャビティに前記嵌着部を表側に向けて装着するヘッド本体固定工程と、
前記嵌着部に、前記フェース板を前記表側からかつフェース面と直角方向に押圧して圧入する圧入工程とを含み、
前記キャビティは、実質的な仕上がり寸法で作られた前記ヘッド本体の仕上げ面に接することにより該ヘッド本体を移動不能に保持する接触面と、
前記ヘッド本体の前記仕上げ面との間に隙間を形成しかつ前記接触面よりも前記表側に設けられた離間面とを含むとともに、
前記ヘッド本体は、少なくとも前記嵌着部を囲むヘッド本体の外周面において、前記仕上げ面と、
該仕上げ面よりも前記圧入の方向と直交するフェース面方向に突出しかつ少なくとも圧入時に前記キャビティの前記離間面に接触することによりヘッド本体のフェース面方向の変形を防止する変形防止用の凸部とが設けられることを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。 A method of manufacturing a golf club head using a face plate constituting at least a part of a face surface and a head body provided with a fitting portion for mounting the face plate on which the face plate is disposed,
A head body fixing step in which the head body is attached to the cavity of a female mold having a cavity with the fitting portion facing the front side;
A press-fitting process in which the face plate is press-fitted by pressing the face plate from the front side and in a direction perpendicular to the face surface;
The cavity has a contact surface that holds the head body immovable by contacting a finished surface of the head body made of substantially finished dimensions;
A gap between the head body and the finished surface, and a separation surface provided on the front side of the contact surface.
The head main body is at least an outer peripheral surface of the head main body that surrounds the fitting portion, and the finished surface;
A deformation-preventing convex portion that protrudes in a face surface direction perpendicular to the press-fitting direction from the finished surface and prevents deformation in the face surface direction of the head body by contacting at least the separation surface of the cavity during press-fitting. A method of manufacturing a golf club head, comprising: 前記嵌着部は、前記フェース板の裏面の周縁部を支える環状の受け面と、前記フェース板の外周面と嵌合する内周面とを含み、かつ
前記受け面の幅が１．０〜３．０mmである請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。 The fitting portion includes an annular receiving surface that supports a peripheral portion of the back surface of the face plate, and an inner peripheral surface that fits with the outer peripheral surface of the face plate, and the width of the receiving surface is 1.0 to 1.0. The golf club head manufacturing method according to claim 1, wherein the golf club head is 3.0 mm. 前記ヘッド本体の前記外周面は、ヘッド上面をなすトップブレード面と、ヘッド下面をなすソール面と、前記トップブレード面と前記ソール面とを継ぐトウ面とを少なくとも含むアイアン型形状をなし、かつ
前記トップブレード面及び／又はトウ面には、前記変形防止用の凸部が設けられるとともに、
前記ソール面は、前記仕上げ面だけで形成される請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。 The outer peripheral surface of the head body has an iron-type shape including at least a top blade surface that forms the upper surface of the head, a sole surface that forms the lower surface of the head, and a toe surface that connects the top blade surface and the sole surface; The top blade surface and / or the toe surface are provided with a convex portion for preventing deformation,
The golf club head manufacturing method according to claim 1, wherein the sole surface is formed only by the finished surface. 前記変形防止用の凸部は、前記トップブレード面及び／又はトウ面の幅方向のほぼ中央部に設けられかつ前記各面の幅よりも小さい幅を有する請求項３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。   4. The golf club head according to claim 3, wherein the deformation preventing convex portion is provided at a substantially central portion in the width direction of the top blade surface and / or the toe surface and has a width smaller than the width of each surface. Method. 前記変形防止用の凸部は、前記外周面に沿ってのびるリブ状をなし、前記仕上げ面からの突出高さが０．５〜４．０mm、かつ、幅が１．０〜５．０mmである請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。   The deformation preventing convex portion has a rib shape extending along the outer peripheral surface, and a protruding height from the finished surface is 0.5 to 4.0 mm, and a width is 1.0 to 5.0 mm. The method for manufacturing a golf club head according to claim 1. 前記圧入工程後に、フェース板が圧入されたヘッド本体を雌型から取り出す脱型工程と、
前記ヘッド本体の前記凸部を切除する工程とをさらに含むことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。 After the press-fitting step, a demolding step of taking out the head body into which the face plate is press-fitted from the female mold,
6. The method of manufacturing a golf club head according to claim 1, further comprising a step of cutting the convex portion of the head body.

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