JP4433374B2 - トレーサビリティ管理方法及び管理装置 - Google Patents

Description

本発明はトレーサビリティ管理方法及び管理装置に係り、特に、単一もしくは複数の部品を組付けて製造される電子・電気機器，機械，車両，住宅部材，これらの部品を含むあらゆる製品のトレーサビリティ管理に適したトレーサビリティ管理方法及び管理装置に関する。

製品の品質管理を行なう上で製造に使用した部品・原料の品質データ，温度・時間・寸法等の製造条件，製品を調整したときの調整データ、製品を検査したときに得られた検査データ等の製造履歴情報を製品メーカーのデータベースで管理することが行なわれている。このデータベースに記録された個々の製品の製造履歴にアクセスするために製品には製品番号等が付されている。例えば電気機器等の製品には、銘板が取り付けられており、この銘板には、製造会社の名称や製品の名称や品番（シリアル番号）等が印刷されている。

そして、製品が出荷されこれを購入したユーザーから品質に関して問合せがあったような場合には、製造番号等を基にデータベースを検索することにより、その製品の製造履歴情報にアクセスすることができ、この情報を提供することができる。また、不具合情報・クレーム等を集計して、これらの情報を開発・製造部門へフィードバックすることにより、これらの情報を製造工程に反映させ、不良品の製造を未然に防ぐことができる。

また、データベースにアクセスするのではなく、製造履歴情報を２次元コードに変換して、この変換した２次元コードを印刷したものを製品に添付したり貼り付けたりして、この２次元コードから直接、製造履歴情報を得る技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３−１４０７２６号公報（第２−５頁、図１−６）

しかしながら、上述のように製造履歴情報をデータベースや２次元コードに格納する方法では、その製品の履歴情報を得ることはできても、その製品を構成する個々の部品の履歴情報を得ることはできなかった。

したがって、不具合情報・クレーム等の情報から不良部品を割り出しても、その不良部品の製造履歴情報を得ることができないため、もしくは、不良部品の製造履歴情報にアクセスするのに時間が掛かるため、不良品の製造を効果的に回避することができなかったり、不良品の製造を回避するまでに時間が掛かったりするという不都合があった。また、消費者からの品質に関する問い合わせやクレーム等に対して回答するのに多くの時間を要していた。

本発明の目的は、上記課題に鑑み、製品を構成する個々の部品の製造履歴情報へのアクセスが容易で製品の製造工程に反映させることにより不良品の製造を効果的に回避することができ、また、消費者からの品質に関する問い合わせやクレーム等に対しての回答にすばやく対応することができるトレーサビリティ管理方法及び管理装置を提供することにある。

前記課題は、本発明によれば、単一もしくは複数の部品により構成される製品の製造履歴情報を管理する方法であって、前記部品についての製造履歴情報を取得する製造履歴情報取得工程と、前記部品についての製造履歴情報を特定する識別番号または製造履歴情報を含むデータを２次元コード化する２次元コード化工程と、前記部品に応じて２次元コード化された２次元コードの大きさを設定するパラメータ設定工程と、設定された大きさの２次元コードをレーザマーカによって前記部品に直接レーザ・マーキングするレーザ・マーキング工程と、前記２次元コードがレーザ・マーキングされた部品を組付けて製品を製造する製造工程と、を備えたことによって解決される。

このように、単一もしくは複数の部品を組付けて製造される製品について、その構成部品についての製造履歴情報を取得し、その製造履歴情報にアクセスするための識別番号または製造履歴情報を含むデータを２次元コード化した２次元コードの大きさを部品に応じて設定し、この設定された２次元コードを部品に直接レーザマーカによってレーザ・マーキングし、マーキングされた部品を組付けて製品を製造するので、製品に不具合があり、不良部品が特定されれば、その不良部品に付された２次元コードを読込むことにより識別番号を知ることができる。この識別番号を基に製造履歴情報にアクセスすることが可能となる。また、材料や製造条件、仕上がり品質に関する大量の情報を含めて２次元コードでマーキングすることにより、別に記憶された製造履歴情報にアクセスすることなく、直接その２次元コードを読取ることにより品質に関する問い合わせやクレーム等にすばやく対応可能となる。

そして、部品にはその大きさ等に応じて２次元コードが設定されるので、部品の大きさによらず２次元コードをマーキングすることができる。極小なサイズの部品に対しては２次元コードの大きさを極小にしてマーキングし、極大なサイズの部品に対しては２次元コードの大きさを自由に設定してマーキングすれば、略すべての部品に対して２次元コードを付することができ、この２次元コードから製造履歴情報にアクセス可能となる。また、材料や製造条件、仕上がり品質に関する大量の情報を含めて２次元コードでマーキングすることにより、別に記憶された製造履歴情報にアクセスすることなく、直接その２次元コードを読取ることにより品質に関する問い合わせやクレーム等にすばやく対応可能となる。

また、前記レーザ・マーキング工程では、前記パラメータ設定工程で設定された２次元コードの大きさに基づき、前記２次元コードを、レーザビームの照射により形成されるドットをｎ×ｎ、またはｎ×ｍ（但しｎ、ｍは整数）に縦横に配置する単位セル、レーザビームの連続的な照射により矩形状に塗りつぶして形成する単位セル、あるいは、レーザビームの連続的な照射により矩形状に囲んで形成する単位セルのいずれかによって形成することができる。

このように２次元コードのマーキングは、種々の手法により行なうことができる。特に、ドットによるマーキング（いわゆるドットマーキング）では、セル内にドットを縦横に配列することにより、均一な深さのセルを形成することができるので、２次元コードの読取精度を良好にすることができる。

また、前記レーザ・マーキング工程では、複数台のレーザマーカによってそれぞれ対象となる部品に２次元コードをレーザ・マーキングすると好適である。また、前記レーザ・マーキング工程では、レーザ・マーキングした前記２次元コードを読取って前記２次元コードが正しくマーキングされているか否かを確認する工程を含むようにすれば好適である。

また、前記課題は、単一もしくは複数の部品により構成される製品の製造履歴情報を管理するトレーサビリティ管理装置であって、製品を構成する部品についての製造履歴情報を取得する手段と、取得された製造履歴情報を記憶する手段と、前記製造履歴情報を特定する識別番号または製造履歴情報を含むデータを２次元コード化する手段と、部品に応じて設定された２次元コードの大きさに基づき２次元コードを部品に直接レーザ・マーキングする手段とを備えたことにより解決される。

本発明では、製品を構成する個々の部品に対し製造履歴情報へアクセスすることが可能な識別番号を含む２次元コード、または、材料や製造条件，仕上がり品質等の大量の情報（製造履歴情報）を含む２次元コードが直接レーザ・マーキングされる。個々の部品はそれぞれ大きさやマーキング可能エリアが異なるため、これらに応じて２次元コードの大きさが設定される。これにより、極小なサイズを有する部品から極大なサイズを有する部品まで、略すべての部品に対して２次元コードをレーザ・マーキングすることが可能である。

したがって、製品の不具合が部品に起因している場合には、部品に付された２次元コードを読取ることにより、直ちにその部品の製造履歴情報へアクセスすることができる。このため、製造履歴情報へアクセスするための追跡時間が大幅に短縮され、また、確実に製造履歴情報へアクセスすることが可能となる。そして、このようにして得られた部品の製造履歴情報を製品の製造工程に反映させることにより不良品の製造を効果的に回避することができる。また、材料や製造条件，仕上がり品質等の大量の情報を含めた２次元コードをマーキングする場合には、別に記憶された製造履歴情報にアクセスすることなく、直接その２次元コードを読取ることにより製造履歴情報を知ることができ、品質に関する問い合わせやクレーム等にすばやく対応可能となる。

以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。図１は製造履歴情報と部品の流れの説明図、図２はトレーサビリティ管理システムの説明図、図３は２次元コードの説明図、図４はデータ制御装置の構成を示す説明図、図５はレーザマーカの構成を示す説明図、図６は作業工程を示す説明図、図７は他のトレーサビリティ管理システムの説明図、図８はセルの説明図、図９は２次元コードの説明図、図１０は他のトレーサビリティ管理システムの説明図である。

本実施の形態では、製品として電気機器７０を例にとって説明する。なお、本発明において製品とは、単一もしくは複数の部品を組付けて製造される電子・電気機器，機械，車両，住宅部材，これらの部品を含むあらゆる製品を指す趣旨である。電気機器７０は、複数の部品７２（７２ａ，７２ｂ・・・）を組付けて製造されるものである。図１に示すように製品メーカーＡが発注した部品７２は、それぞれの部品メーカーＢから製品メーカーＡへ配送される。

また、部品７２が製品メーカーＡへ配送されると、部品メーカーＢから製品メーカーＡへインターネット等の通信回線網Ｉを介してその部品７２についての製造履歴情報が送信される。この製造履歴情報は、配送された部品７２に付された配送番号等によって特定することができる。

製品メーカーＡでは、データ制御装置１０によって製造履歴情報を受信し、受信された製造履歴情報は配送番号等によって部品７２と対応付けられ特定される。製造履歴情報には、製造日時、製造ライン番号、品番、製造担当者番号、部品使用ロット番号、検査判定結果、出荷トレー番号、材料の内容や製造条件に関する情報等が含まれている。

そして、部品７２は識別番号によって仕分けされ、配送番号等によって特定された製造履歴情報は後述するデータ制御装置１０内のデータベース１６ｃに識別番号に基づいて格納される。その際、データベース１６ｃには部品メーカーコード、品目コード、配送番号等が付加される。つまり、同じ部品７２であっても、製造日時や製造ライン番号が異なるものについては、異なる識別番号が付与され、同じ識別番号が付された部品７２は同一のものとみなされる。したがって、識別番号を特定すれば、データベース１６ｃ内のその部品７２の製造履歴情報にアクセスすることができる。

なお、本例では製造履歴情報は通信回線網Ｉを介してデータ制御装置１０によって受信されデータベース１６ｃに格納されるが、これに限らず、配送された部品の収容パッケージに付された品番等のデータをデータベース１６ｃに手入力したり、収容パッケージに付されたバーコード，２次元コード，ＩＣタグ内の情報をリーダー等で読取ってデータベース１６ｃに入力したり、部品メーカーＢから製造履歴情報が記憶された電子媒体を受け取ってデータベース１６ｃに入力したりしてもよい。

本例のトレーサビリティ管理システムＳ（以下、システムＳという）の構成について説明する。本システムＳは、図２に示すように通信回線網Ｉに接続されたデータ制御装置１０と、複数の搬送ライン８１（８１ａ，８１ｂ・・・）で行なわれるレーザ・マーキングのシーケンスを制御するシーケンス端末２０と、搬送ライン８１ごとに配置された制御端末３０（３０ａ，３０ｂ・・・）と、各制御端末３０によって制御されるレーザマーカ４０（４０ａ，４０ｂ・・・）と、レーザマーカ４０によりマーキングされた２次元コードを読込むためのリーダー６０（６０ａ，６０ｂ）とを備えて構成されている。

電気機器７０は、メインの搬送ライン８０上を搬送されてくるワークに対して、搬送ライン８１（８１ａ，８１ｂ・・・）によって搬送されてきた部品７２を不図示のロボットアーム等により順次組付けを行ない、検査を行なうことにより製造される。なお、以下の実施の形態では複数の部品によって構成される電気機器７０を製品の例にとって説明しているが、単一の部品・材料から構成される製品・部品に本発明を適用することができることは勿論である。

部品７２は搬送ライン８１によって順次搬送される。そして、搬送される部品７２に２次元コード１をマーキングするためのレーザマーカ４０が、各搬送ライン８１に配設されている。このレーザマーカ４０は、製造履歴情報にアクセスするための識別番号を含む２次元コード１を搬送ライン８１で搬送されてきた部品７２の所定位置に順次マーキングする。

また、各搬送ライン８１にはレーザマーカ４０の下流側にリーダー６０が配設されている。このリーダー６０は、制御端末３０の制御信号に従って、レーザマーカ４０によってマーキングされた２次元コード１を読取り、読取った２次元コード１を制御端末３０に送信する。制御端末３０では、リーダー６０から送信されてきた２次元コード１がレーザマーカ４０にマーキングさせた２次元コード１と一致するか否かを確認する。確認の結果、一致していないと判断された場合、その２次元コード１がマーキングされた部品７２は、不図示のロボットアームにより搬送ライン８１から取り除かれるように構成されている。

なお、本例のシーケンス端末２０は、複数の搬送ライン８１で行なわれるレーザ・マーキングのシーケンスを制御するが、この機能をデータ制御装置１０が行なうように構成してもよい。

データ制御装置１０は、各種の制御を行なうＣＰＵ１１と、キーボードやマウス等から構成される入力部１２と、モニターや液晶画面等から構成される表示部１３と、プリンタや電子記憶媒体への入出力装置等から構成される出力部１４と、モデム等から構成される入出力部１５と、ＨＤＤやメモリ等から構成される記憶部１６とを備えている。記憶部１６には、制御プログラム１６ａ，作業領域として使用されるＲＡＭ１６ｂ，部品７２の製造履歴情報を記憶するデータベース１６ｃ，レーザ・マーキングする際の各種パラメータを記憶するパラメータ情報１６ｄが格納されている。なお、データベース１６ｃを別の装置内に格納し、データ制御装置１０からデータベース１６ｃにアクセス可能とする構成としてもよい。また、品質やクレーム等に問い合わせに対して対応する際のデータベース１６ｃをさらに複製して不図示の外部装置に記憶させる構成とすることもできる。

また、入出力部１５は通信回路網Ｉと接続されており、データ制御装置１０は部品メーカーＢの通信端末から通信回路網Ｉを通して部品７２の製造履歴情報を受信することができる。また、データ制御装置１０から通信回路網Ｉを通して上記通信端末にアクセスして製造履歴情報をダウンロードし、データベース１６ｃに格納してもよい。

ＣＰＵ１１は、制御プログラム１６ａに基づき、入出力部１５を介して受信した部品７２の製造履歴情報を記憶部１６のデータベース１６ｃに格納する。また、ＣＰＵ１１は、手入力されたデータや電子媒体に記憶されたデータを入力部１２から取込み、データベース１６ｃに格納することができる。ＣＰＵ１１は、操作者の操作入力に基づいて、データベース１６ｃに記憶しているデータを２次元コード化し、シーケンス端末２０を介して制御端末３０に対してマーキングのための制御信号を送信する。

図５にレーザマーカ４０の構成を示す。レーザマーカ４０は、制御端末３０からの制御信号にしたがって所定の深さを持ち且つ例えば平面視円形のドットを部品７２にマーキングするため、コントローラ４２が超音波Ｑスイッチ素子４３、内部シャッタ４４、外部シャッタ４５、アッテネータ（光減衰器）４６及びガルバノミラー４７を制御し、１個のドットに対して１回又は複数回のＱスイッチパルスでマーキングする。

また、同図中の符号５１は全反射鏡、５２は内部アパーチャ（モードセレクタ）、５３はランプハウス、５４は出力鏡、５５はアパーチャ、５６はレベリングミラー、５７はガリレオ式エキスパンダ、５８はアパーチャ、５９はｆ−θレンズ、５０はレーザ発振器である。

２次元コードは、図３（Ａ）に示すようにマトリクス状に配置された黒いセル２ａと白いセル２ｂの組合せにより明暗模様を構成したものであり、その形式としてはデータマトリックス，ベリコード，ＱＲコード，アステカコード，Ｍａｘｉコード，ＰＤＦ４１７，マイクロＰＤＦ等を使用することができる。

本例のレーザマーカ４０は、いわゆるドットマーキングの手法により、例えば平面視略円形のドット５がｎ×ｎ、又はｎ×ｍ（但しｎ、ｍは整数）に縦横に配置されたものを暗模様の単位セルとし、このような正方形又は長方形の単位セルを配列することにより２次元コード１を形成している（図９参照）。ドット５は平面視略円形でなくてもよく平面視略矩形であってもよい。

ドット５は、例えば直径が３０μｍであり、レーザビームの照射位置を制御しながら間欠的にレーザビームを照射することによってビーム照射表面にドットを配置していくことができる。このとき、ドット間の縦横の距離を所定間隔に設定することにより、縦横にドットが整列した単位セルが形成される。例えば、上記縦横の距離を３０μｍとすることができる。したがって、ドット５の直径、ドット５間の距離及びｎ，ｍを適宜に選択することにより、同一データを表示する２次元コード1のサイズを変更することが可能である。

例えば、１セル１ドットとして２次元コード1を構成することもできるし、１セルを例えば１０×１０のドット５の配列として２次元コード１を構成することができる。このように、寸法が数十μｍから数百μｍの極小な部品に対しては単位セルを小さく設定すれば２次元コード１をレーザ・マーキングすることができ、一方、寸法が数ｃｍから数十ｃｍの極大な部品に対しては単位セルを大きく設定して２次元コード１をレーザ・マーキングすることができる。２次元コード１では、例えば０．２５ｍｍ平方当り英数７文字以上記録することができる。レーザビーム径を小さく設定することにより、さらに微細なマーキングをすることが可能である。

なお、１セルを１又は複数のドットで表わすのではなく、いわゆるベクトルマーキングの手法を用いて表わしてもよい。この手法では、レーザビームを連続的に照射しながら、レーザビームの照射位置を正方形又は長方形のセル内で縦あるいは横方向に走査することにより、ビーム幅を有する線で正方形状又は長方形状に塗りつぶして単位セルを形成することができる。また、レーザビームの照射部分を矩形状に走査して、矩形状の単位セルを形成してもよい。

このように、本例の２次元コード１は、極小な寸法の部品７２から極大な寸法の部品７２に対しても直接レーザ・マーキングすることができる。このため、従来は極小部品に対して識別番号や材料の内容・製造条件に関する情報等を付与することができなかったが、本発明によれば極小部品に対しても識別番号を含む２次元コードをマーキングすることができるので、電気機器７０を構成する殆どすべての部品７２のトレーサビリティを管理することが可能となる。

また、本発明では、部品７２に対して直接レーザ・マーキングを行なうので、印刷された２次元コード１を貼付したり、２次元コード１を直接印刷したりする場合に比べて、経年により印刷が剥れてしまったり、印字部分がかすれて認識できなくなったりすることがないので好適である。また、レーザビームによるマーキングであるため、印刷等を貼付する場合のように消耗品がなく好適である。

次に図６に基づき本システムＳによる作業工程について説明する。まず、製造履歴情報取得工程では、通信回線網Ｉ等から得られた部品７２の製造履歴情報をデータベース１６ｃに格納する（Ｓ１）。そして操作者は、各搬送ライン８１について、搬送される部品７２の製造履歴情報を特定するための識別番号を入力部１２により指定する（Ｓ２）。搬送される部品７２に対応する製造履歴情報の特定は配送番号等により行なわれる。

２次元コード化工程ではデータ制御装置１０は、各搬送ライン８１に対して指定された識別番号を変換して２次元コード１を形成し、図３（Ａ）に示すように２次元コード１の明暗模様を構成する黒いセル２ａと白いセル２ｂの単位セルをそれぞれ０，１に対応させて図３（Ｂ）に示すように１セル１ビットとした２次元配列データ３を形成する（Ｓ３）。

次にパラメータ設定工程では部品７２のマーキングエリアのサイズを考慮して２次元コード１の大きさを入力部１２に入力して設定し、２次元コード１の大きさに基づいて図８に示すような１セルの大きさと、加工する素材に合わせたビームスポットの加工径および１セルに入るビームスポットの数などの大きさ情報に加え、レーザのパワー、Ｑスイッチ周波数、ドット照射時間、回数、レーザ波長等の最適値をパラメータ情報１６ｄに基づき指定する（Ｓ４）。

つまりマーキング加工する素材によりレーザの反応値が異なるため、同じ直径で同じ出力のビームスポットを照射しても、形成されるドット５の直径が異なるので、加工される素材の種類と形成されるドット５の大きさから予めビームスポットの加工径を設定し、これに基づき１セルに配置されるドット５の縦横の数（ｎ、ｍ）及びドット５間の距離等が設定される。すなわち、後述するように同じデータを含む２次元コード１をマーキングする場合に、部品７２のマーキングエリアの大きさに合わせて２次元コード１の大きさを適宜設定することが可能である。

次に１セル１ビット化した２次元配列データ３に前記１セルの大きさ情報を組み合わせて、スキャニングする順番でビームスポット座標が保存されている加工データに変換する。ここまでの工程をデータ制御装置１０で行ない、変換された加工データ及び制御信号はシーケンス端末２０へ送信される（Ｓ５）。このとき、ドット５をビーム照射により形成する各座標データが特定されている。

そして、マーキング工程（Ｓ６）においてシーケンス端末２０では加工データの加工順をシーケンスする。つまり加工データを図２に示すように制御端末３０ａ、３０ｂ・・・に並列に転送して同時にマーキング加工するか、あるいは図７に示すように加工データの転送を直列にして加工待ちの制御端末３０ｂ・・・に順次送るか決定する。すなわち、図２に示す構成では制御端末３０はシーケンス端末２０と直接接続されており、各制御端末３０は並行してマーキング制御を行なう。一方、図７に示す構成では制御端末３０は直列に接続されており、レーザマーカ４０によるレーザ・マーキングは所定の時間間隔で行われる。

このように制御端末３０ａ、３０ｂ・・・にスキャニングする順番でビームスポット座標が保存されている加工データを並列に転送すると、各レーザマーカ４０ａ、４０ｂ・・・でレーザビームが素材の表示面に照射され図９（Ａ）に示すようにドット５を縦横に配置して黒いセル２ａが形成され、レーザビームが照射されない部分は白いセル２ｂとなって２次元コード１が形成される。この黒いセル２ａは、セル２の大きさが規定され、セル２の外枠に沿ってドット５が配置され、この中に配置される数も規定されているので、正確な黒いセル２ａを構成することができる。

このようにしてレーザ・マーキングされた２次元コード１は、レーザマーカ４０の下流側に配設されたリーダー６０によって読取られ、読取られた２次元コード１は制御端末３０に送信される。制御端末３０では、正しくマーキングされたか否かが確認される。すなわち、制御端末３０では、リーダー６０から送信されてきた２次元コード１がレーザマーカ４０にマーキングさせた２次元コード１と一致するか否かの確認が行われる。そして、一致していると判断された場合は、その部品７２は製造工程で搬送ライン８０上のワークに組付けられ（Ｓ６）、一致していないと判断された場合は、その部品７２は不図示のロボットアーム等により搬送ライン８１から取り除かれる。

図９（Ａ）はドット５を４×４に配列したものを１セルに設定した２次元コード１の例である。これに対して、図９（Ｂ）は１セル１ドットに設定して同じ２次元コード１を形成した例である。同図（Ｂ）では同図（Ａ）と同じ加工径のドット５が用いられている。すなわち、同図（Ｂ）の２次元コード１の縦横の長さは、同図（Ａ）の２次元コード１の縦横の長さの略１／４倍となっている。このように、同じ情報を異なるサイズの２次元コード１で表わすことができる。

また、ビームスポット座標を正確に制御することにより、ドット５の配置の精度の高い２次元コード１をマーキングすることができるので、微細なサイズの２次元コード１に設定した場合であっても高い読取り精度を確保することができる。

なお、上記実施の形態では、２次元コード化されるデータは部品７２の識別番号としたが、これに限らず、極大部品等広いマーキングエリアを確保することができるものについては、製造履歴情報そのものを２次元コード化しマーキングしてもよい。このようにすれば、不良部品を特定しその部品に付された２次元コード１を読取ることにより、直接製造履歴情報を知ることができ、品質に関する問い合わせやクレーム等にすばやく対応することが可能となる。また、電気機器７０を構成する殆どすべての部品７２について２次元コード１をレーザ・マーキングしてもよいし、重要な部品のみに２次元コード１をレーザ・マーキングしてもよい。

以上のように、電気機器７０の構成部品７２には、識別番号を表わす２次元コード１を直接レーザ・マーキングするので、電気機器７０に不具合が発生した場合に不具合の原因となる部品７２を特定すれば、その部品７２に付された２次元コード１からデータベース１６ｃに記憶された製造履歴情報へ直ちにかつ確実にアクセスすることができる。

これにより、不具合の原因となる部品７２の製造日時、製造ライン番号、品番、製造担当者番号、部品使用ロット番号、検査判定結果、出荷トレー番号等を知ることができ、その部品７２の生い立ち、流通経路、製造工程等を迅速に追跡調査することが可能となる。そして故障部品の発生原因を突き止め、次回の製品工程において、それらの製造装置等の不具合を調整、修理、改善を図り、不良品を一掃することができ、電気機器７０の製造コストを全体として低減することが可能となる。また、クレーム費用、お客様対応サービス費用の低減が可能となる。

また、微細な２次元コード１をレーザ・マーキングによって部品７２に付することができるので、極小なサイズの部品７２から極大なサイズの部品７２に至るまで、殆どすべての部品７２に対して２次元コード１をマーキングすることができる。これにより従来は迅速な追跡調査が難しかった極小なサイズの部品７２に対しても、製造履歴情報を直ちに取得することができる。

また、上記実施の形態では、メインの搬送ライン８０へ部品７２を供給する各搬送ライン８１にレーザマーカ４０及びリーダー６０を配設していたが、これに限らず、図１０に示すようにマーキング専用の搬送ライン８２にレーザマーカ４０及びリーダー６０を配設する構成としてもよい。

この場合、部品メーカーＢから配送された部品７２は搬送ライン８２に載置され、データ制御装置１０からシーケンス端末２０を介して送信された２次元コード１をレーザマーカ４０によってマーキングされる。そして、レーザ・マーキングされた２次元コード１はリーダー６０にて読み込まれ、制御端末３０にて正しくマーキングされたか否かが判断される。また、シーケンス端末２０と各制御端末３０との接続は、同図（Ａ）に示すように並列に接続してもよいし、同図（Ｂ）に示すように直列に接続してもよい。

本発明に係る製造履歴情報と部品の流れの説明図である。 本発明に係るトレーサビリティ管理システムの説明図である。 本発明に係る２次元コードの説明図である。 本発明に係るデータ制御装置の構成を示す説明図である。 本発明に係るレーザマーカの構成を示す説明図である。 本発明に係る作業工程を示す説明図である。 本発明に係る他のトレーサビリティ管理システムの説明図である。 本発明に係るセルの説明図である。 本発明に係る２次元コードの説明図である。 本発明に係る他のトレーサビリティ管理システムの説明図である。

符号の説明

１ ２次元コード、２ セル、２ａ 黒いセル、２ｂ 白いセル、３ ２次元配列データ、５ ドット、１０ データ制御装置、１１ ＣＰＵ、１２ 入力部、１３ 表示部、１４ 出力部、１５ 入出力部、１６ 記憶部、１６ａ 制御プログラム、１６ｂ ＲＡＭ、１６ｃ データベース、１６ｄ パラメータ情報、２０ シーケンス端末、３０ 制御端末、４０ レーザマーカ、４２ コントローラ、４３ スイッチ素子、４４ 内部シャッタ、４５ 外部シャッタ、４７ ガルバノミラー、５０ ＹＡＧレーザ発振器、５１ 全反射鏡、５２ 内部アパーチャ、５３ ランプハウス、５４ 出力鏡、５５ アパーチャ、５６ レベリングミラー、５７ ガリレオ式エキスパンダ、５８ アパーチャ、５９ ｆ−θレンズ、６０ リーダー、７０ 電気機器、７２ 構成部品、８０，８１，８２ 搬送ライン、Ａ 製品メーカー、Ｂ 部品メーカー、Ｉ 通信回線網、Ｓ トレーサビリティ管理システム

Claims (5)

1. 単一もしくは複数の部品により構成される製品の製造履歴情報を管理する方法であって、
   前記部品についての製造履歴情報を取得する製造履歴情報取得工程と、
   前記部品についての製造履歴情報を特定する識別番号または製造履歴情報を含むデータを２次元コード化する２次元コード化工程と、
   ２次元コード化された２次元コードの大きさを前記部品に応じて設定するパラメータ設定工程と、
   設定された大きさの２次元コードをレーザマーカによって前記部品に直接レーザ・マーキングするレーザ・マーキング工程と、
   前記２次元コードがレーザ・マーキングされた部品を組付けて製品を製造する製造工程と、を備えたことを特徴とするトレーサビリティ管理方法。
2. 前記レーザ・マーキング工程では、前記パラメータ設定工程で設定された２次元コードの大きさに基づき、前記２次元コードを、レーザビームの照射により形成されるドットをｎ×ｎ、またはｎ×ｍ（但しｎ、ｍは整数）に縦横に配置する単位セル、レーザビームの連続的な照射により矩形状に塗りつぶして形成する単位セル、あるいは、レーザビームの連続的な照射により矩形状に囲んで形成する単位セルのいずれかによって形成することを特徴とする請求項１に記載のトレーサビリティ管理方法。
3. 前記レーザ・マーキング工程では、複数台のレーザマーカによってそれぞれ対象となる部品に２次元コードをレーザ・マーキングすることを特徴とする請求項１に記載のトレーサビリティ管理方法。
4. 前記レーザ・マーキング工程では、レーザ・マーキングした前記２次元コードを読取って前記２次元コードが正しくマーキングされているか否かを確認する工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のトレーサビリティ管理方法。
5. 単一もしくは複数の部品により構成される製品の製造履歴情報を管理するトレーサビリティ管理装置であって、
   製品を構成する部品についての製造履歴情報を取得する手段と、取得された製造履歴情報を記憶する手段と、前記製造履歴情報を特定する識別番号または製造履歴情報を含むデータを２次元コード化する手段と、部品に応じて設定された２次元コードの大きさに基づき２次元コードを部品に直接レーザ・マーキングする手段とを備えたことを特徴とするトレーサビリティ管理装置。

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