JP4428990B2 - How to manage offset printing - Google Patents
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Description
本発明は、オフセット印刷の管理方法に関するものであり、基準とする色再現に近づけるために必要な管理濃度値と許容範囲を、一意的に求める管理方法に関するものである。 The present invention relates to an offset printing management method, and more particularly to a management method for uniquely obtaining a management density value and an allowable range necessary to approximate reference color reproduction.
印刷作業においては、作成者の意図したとおりの再現が反射メディア上で得られるよう、測定器を使った数値管理が求められる。このような数値は、「管理パラメータ」と呼ばれ、通常は特定の網点面積率の階調値を有する画像を「管理パッチ」として規定し、管理パッチの印刷結果の実測値が、目標として与えられた「管理値」に近づくよう印刷条件を調整することによって管理を実現している。 In the printing work, numerical management using a measuring instrument is required so that reproduction as intended by the creator can be obtained on the reflective media. Such a numerical value is called a “management parameter”, and an image having a gradation value of a specific halftone dot area ratio is usually defined as a “management patch”, and an actually measured value of the management patch print result is set as a target. Management is realized by adjusting the printing conditions so as to approach a given “management value”.
オフセット印刷においては、光学反射濃度値（以下、濃度値と呼ぶ）を使った管理が主に行われている。特にベタ濃度、すなわち網点面積率１００％の一次色を管理パッチとししたベタ画像の濃度値が、管理パラメータとして使われている。ベタ濃度の管理値、すなわち管理濃度値は、標準的な刷版やインキ、用紙の使用を前提にして、印刷機メーカーや標準印刷物を提供する団体から、藍、紅、黄、墨等の色インキ種毎に提示さるのが一般的である。印刷作業者は、印刷機のインキ元ローラーの回転量、および幅方向に分割された領域毎のインキキーの開度を調節して、インキの送り量をコントロールし、印刷時における管理パッチの濃度値が管理値に近づくように作業する。 In offset printing, management using optical reflection density values (hereinafter referred to as density values) is mainly performed. In particular, a solid density, that is, a density value of a solid image in which a primary color having a halftone dot area ratio of 100% is used as a management patch is used as a management parameter. Solid density management values, that is, management density values, are based on the use of standard printing plates, inks, and paper, and are available in colors such as indigo, red, yellow, and black ink from printing press manufacturers and organizations that provide standard printed materials. It is generally presented for each ink type. The printing operator controls the ink feed amount by adjusting the rotation amount of the ink source roller of the printing press and the opening of the ink key for each area divided in the width direction, and the density value of the management patch at the time of printing. Work to get closer to the control value.
オフセット印刷においては、データ上で特定の網点面積率を有するパッチ画像の濃度値からマレーデービス式を使って算出される網点面積率（以下、実測網％と呼ぶ）も、中間調画像のトーン再現を確認する管理パラメータとして広く使われている。なお濃度値から算出される中間調画像再現の管理パラメータとしては、実測網％とデータ上の網点面積率の差分をとったドットゲイン量も使われており、以下、代表してドットゲイン量と呼ぶ。ドットゲイン量の管理値も、印刷機メーカーや標準印刷物を提供する団体から提示されるのが一般的である。印刷作業者はインキの送り量をコントロールして、ドットゲイン量も管理値に近づくようにする。 In offset printing, a halftone dot area ratio (hereinafter referred to as an actually measured halftone percentage) calculated using the Malay Davis equation from the density value of a patch image having a specific halftone dot area ratio on data is also used for halftone images. It is widely used as a management parameter for confirming tone reproduction. As a management parameter for halftone image reproduction calculated from the density value, a dot gain amount obtained by taking the difference between the measured halftone percentage and the halftone dot area ratio on the data is also used. Call it. Generally, the management value of the dot gain amount is also presented by a printing press manufacturer or an organization that provides standard printed matter. The printing operator controls the ink feed amount so that the dot gain amount approaches the control value.
なお、ベタ濃度値とドットゲイン量の２つは、必ずしも同時に管理値に合わせることができるとは限らない。このような場合、製版条件もしくは印刷条件が、標準印刷に対して適合していないと判断し、製版条件もしくは印刷条件に修正を加える。 Note that the solid density value and the dot gain amount cannot always be adjusted to the management value at the same time. In such a case, it is determined that the plate making conditions or the printing conditions are not compatible with the standard printing, and the plate making conditions or the printing conditions are corrected.
近年、このような濃度値を使用した管理パラメータの他に、CIELABのように３変数で客観的に色を記述する「測色値」も、管理パラメータとして使われるようになってきている。例えば、ＩＳＯ１２６４７−２規格では、数種類のオフセット印刷条件毎に、用紙と一次色および二次色のベタ画像の測色値を、またジャパンカラー２００１標準印刷色では、数種類のオフセット印刷条件毎にＩＳＯ１２６４２で規定された９２８色のカラーパッチの測色値を、標準として提示している。 In recent years, in addition to management parameters using such density values, “colorimetric values” that objectively describe colors with three variables, such as CIELAB, have come to be used as management parameters. For example, in the ISO12647-2 standard, the colorimetric values of the solid image of the paper and the primary color and the secondary color are obtained for each of several types of offset printing conditions. The colorimetric values of the 928 color patches defined in the above are presented as a standard.
最近ではカラーデバイスの普及に伴い、オフセット印刷の色再現を明示することが要求されるようになっているため、測色値によってオフセット印刷物の標準色再現を規定することの重要性は増してきている。 Recently, with the widespread use of color devices, it has become necessary to specify the color reproduction of offset printing, so the importance of specifying the standard color reproduction of offset prints by colorimetric values has increased. Yes.
なお、実際の印刷作業時においては、インキの送り量のみがコントロール可能であるため、３変数で色を表示する測色値は作業者にとってやや扱いにくい傾向がある。そのため測色値を使った印刷管理は、専用に開発されたプログラムを有するシステムを使用して行われるのが一般的である。 In actual printing operations, only the ink feed amount can be controlled, so that the colorimetric values for displaying colors with three variables tend to be somewhat difficult for the operator. Therefore, printing management using colorimetric values is generally performed using a system having a program developed exclusively for the color measurement.
このような専用管理システムは高価であるため、多数の印刷作業者にとっては、測色値で与えられた標準の色を、標準濃度値と標準ドットゲイン量、およびそれらの許容変動範囲という、従来から使われてきた管理パラメータで表現することが望まれる。 Since such a dedicated management system is expensive, for many printing operators, the standard color given by the colorimetric value is the standard density value, the standard dot gain amount, and their allowable variation range. It is desirable to express it with the management parameters that have been used.
ただし、非特許文献１にて指摘されているように、測色値が同一であっても、使用される色インキの分光吸収特性や印刷中の乳化状態によって濃度値は異なる。また反射濃度計の種類によっても、ANSI−TやDIN、DIN−NB等、採用されているフィルターの規格によって異なる反射濃度値を示すことが知られている。そのためジャパンカラー２００１標準印刷色やＩＳＯ１２６４７−２では、基準とする管理濃度値は印刷作業者が自分で決めることが推奨されている。
However, as pointed out in Non-Patent
ただし、印刷管理においては印刷直後の測定値を使う必要があるが、印刷後１時間から１日程度の期間は色再現が変動することが知られている。このような現象はドライダウンと呼ばれ、標準の印刷色を定める際にはドライダウン後の測定値が使われる。そのため管理濃度値を決める作業には困難さが伴う。 However, in print management, it is necessary to use the measurement value immediately after printing, but it is known that color reproduction fluctuates during a period of about 1 hour to 1 day after printing. Such a phenomenon is called dry-down, and measured values after dry-down are used when determining a standard print color. Therefore, it is difficult to determine the management density value.
また、実際に管理パッチを配置したチャート画像の印刷作業を行って、標準印刷再現に近づけるための管理条件を見出す作業を行う場合、印刷再現には不安定性があるため、実測値は常に誤差の影響を考慮しながら取り扱う必要があり、一意的に標準値を見出すことが難しくなっている。特にドットゲイン量に関しては、印刷中に生じた微妙なフレによる誤差なのか、製版もしくは印刷条件の特性により標準印刷色から有意で異なっているのか、把握することが難しいという問題がある。そのため、標準印刷条件が数値的に規定されていたとしても、個々の印刷現場における管理条件は、熟練した作業者による経験的に決められているケースが多い。
本発明は、上記従来の印刷管理方法の問題点に対処すべくなされたもので、その目的は印刷の不安定性やドライダウン現象、濃度計のフィルター規格の違い等の条件を考慮した上で、測色値で与えられた標準印刷色に近い色再現を実現するために必要な、管理濃度値と許容変動範囲を一定の手順で求める印刷管理方法を提供することである。 The present invention has been made to address the problems of the conventional print management method described above, and its purpose is to consider conditions such as instability of printing, dry-down phenomenon, difference in filter standards of densitometer, etc. It is an object of the present invention to provide a print management method for obtaining a management density value and an allowable variation range necessary for realizing color reproduction close to a standard print color given by a colorimetric value in a certain procedure.
本発明はさらに、製版条件または印刷条件の特性のために標準印刷色を再現することが困難な場合は、製版条件または印刷条件が標準印刷色に対して適正でない事実を客観的に提示し、さらに標準印刷色に近い色再現を実現するために必要な補正を示唆する印刷管理方法を提供することも目的としている。 The present invention further objectively presents the fact that if the standard printing color is difficult to reproduce due to the characteristics of the plate making conditions or printing conditions, the plate making conditions or printing conditions are not appropriate for the standard printing colors, It is another object of the present invention to provide a print management method that suggests corrections necessary to realize color reproduction close to the standard print color.
本発明者は、上記に鑑み鋭意検討した結果、以下の印刷管理方法を発明するに至った。 As a result of intensive studies in view of the above, the present inventors have invented the following print management method.
第一の発明における印刷管理方法は、印刷機の同一のインキキーで管理される領域内に配置された、網点面積率の異なる複数のパッチ画像を有する、印刷機全体のインキ送り量を変化させて印刷した複数のステップウエッジ画像それぞれに対して、印刷作業時におけるドライダウン前の濃度値と、ドライダウン後の測色値を測定し、実測された測色値から目標とする標準色との色差値をパッチ毎に求め、同一網点面積率ごとに濃度値と色差値とからなる散布図を作成した上で、非線形回帰分析により両者の相関カーブを求め、事前に定めた色差値の許容範囲を下回る網点面積率ごとの許容濃度範囲が重なる範囲を印刷時におけるドライダウン前の濃度値の許容変動範囲とし、許容変動範囲の中央値をドライダウン前の濃度値の管理濃度値とすることを特徴とするものである。 The printing management method according to the first aspect of the present invention changes the ink feed amount of the entire printing press having a plurality of patch images with different halftone dot area ratios arranged in an area managed by the same ink key of the printing press. for a plurality of step wedge image each printed Te, and density value before dry down during printing operations, measures the colorimetric values after dry-down, from the actually measured colorimetric values of the standard color of the target Obtain color difference values for each patch , create a scatter diagram consisting of density values and color difference values for each halftone dot area ratio, obtain a correlation curve between them using nonlinear regression analysis, and allow for the color difference values determined in advance. The range where the permissible density ranges for each halftone dot area ratio below the range overlap is the permissible fluctuation range of the density value before dry-down during printing, and the median value of the permissible fluctuation range is the control density value of the density value before dry-down. It is characterized in.
また、第一の発明における印刷管理方法は、同一網点面積率ごとに求めた相関カーブのドライダウン前の濃度値の許容濃度範囲で重なり合う範囲が存在しないことをもって製版条件または印刷条件が不適切であると評価することを特徴とするものである。 Further, the printing management method according to the first aspect of the invention is inadequate in the plate making conditions or the printing conditions because there is no overlapping range in the allowable density range of the density value before dry-down of the correlation curve obtained for each halftone dot area ratio. It is characterized by evaluating that it is.
上記発明において、管理パッチ画像またはステップウエッジ画像を、印刷機の異なるインキキーで管理される画像領域に複数配置して実測することを特徴とする。 In the above invention, a plurality of management patch images or step wedge images are arranged and measured in image areas managed by different ink keys of a printing press.
本発明により、測色値で与えられた標準印刷色に近い色再現を実現するために必要な、管理濃度値と許容変動範囲を一意的に求める印刷管理方法を提供することができた。 According to the present invention, it is possible to provide a print management method for uniquely obtaining a management density value and an allowable variation range necessary for realizing color reproduction close to a standard print color given by a colorimetric value.
以下、発明の一実施形態である図１に示す作業手順を通じて、本発明を説明する。なお図１に示す作業手順は、請求項に記載される全ての発明を実施する形態になっているが、本発明の実施にあたってはこの形態に束縛されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be described through an operation procedure shown in FIG. 1 which is an embodiment of the present invention. The work procedure shown in FIG. 1 is an embodiment for carrying out all the inventions described in the claims, but is not restricted to this embodiment in carrying out the present invention.
本発明による印刷管理を行う場合、まず公開されている標準印刷色の中のいずれか、または自社内で標準とする印刷物を選定し、その藍、紅、黄、墨の各一次色の測色値を記録する（ST０１）。通常、一次色の測色値は、標準色を作成した団体から公開されるが、標準色の刷り見本がある場合は、測色機器の個体差の影響を排除するため、作業者が使用する機器で測定した値を使うことが望ましい。なお、公開された数値や刷り見本が無い場合でも、標準印刷色のICCプロファイルがあれば、市販のCMS対応の画像処理ソフトを使って必要な測色値を知ることができる。 When performing print management according to the present invention, first select one of the standard print colors that are publicly available, or a standard printed product within the company, and measure the primary colors of indigo, red, yellow, and black. Record the value (ST01). Usually, the colorimetric values of the primary color are released by the organization that created the standard color, but if there is a standard color print sample, it is used by the operator to eliminate the influence of individual differences in colorimetric equipment. It is desirable to use the value measured by the instrument. Even if there are no published numerical values or print samples, if there is a standard print color ICC profile, you can know the required colorimetric values using commercially available image processing software for CMS.
標準印刷色を選定する際には、許容とする色差値の範囲も決めておく。色差値は、２つの色をそれぞれCIELAB値で（Ｌ１，ａ１，ｂ１）、（Ｌ２，ａ２，ｂ２）と表したとき、数式１のような形で定義される。印刷標準によってはＩＳＯ１２６４７−２のように各色インキ毎に許容色差値が規定されているものもあるが、印刷作業者の品質要求レベルに応じて決めておくこともできる。一般的には、厳しい管理条件では色差３以下、ゆるやかな条件では６以下が目安となる。また、通常の色差値の代わりに、CMC色差やCIE94色差等、より人間の視覚との相関性の高い色差値を使用することもできる。
When selecting a standard print color, the allowable color difference value range is also determined. The color difference values are defined in the form of
次に、印刷で使用するメディア、すなわちインキと用紙の種類を選択する（ST０２）。通常は、標準印刷色を定める際に適切とされるメディアが規定されており、またメディアのメーカーからも対応可能な標準印刷色が公開されているため、それらを選択する。ただし、そのような情報のない標準色やメディアを使用する場合、後述する本発明の第二の発明によって、メディアが適切かどうか判断する。 Next, the media used for printing, that is, the types of ink and paper are selected (ST02). Normally, media that are appropriate for determining the standard print color are defined, and standard print colors that can be handled by the media manufacturer are publicly available. However, when a standard color or medium without such information is used, it is determined whether the medium is appropriate according to the second invention of the present invention described later.
次に、刷版の製版条件および印刷条件を設定する（ST０３）。すなわち、刷版出力のキャリブレーションや露光量、印刷機のローラー圧や印圧、ブランケット種といった、基本的な印刷の管理項目を設定する。通常は、作業者が最も日常作業およびメンテナンス作業が行いやすい条件に設定するが、本発明に基づく作業により、製版もしくは印刷条件が不適切と判断される可能性があり、その場合は製版条件または印刷条件を変更する。 Next, plate making conditions and printing conditions for the printing plate are set (ST03). That is, basic printing management items such as press plate output calibration, exposure amount, printing press roller pressure and printing pressure, and blanket type are set. Normally, the conditions are set so that the worker can perform the daily work and the maintenance work most easily, but the work based on the present invention may determine that the plate making or printing conditions are inappropriate. Change the printing conditions.
次に、必要な管理パッチ画像を配置したテストチャート画像を用意する（ＳＴ０４）。ベタ画像による印刷管理方法による実施形態においては、テストチャート画像として使用する色インキ毎のベタパッチ画像を使用する。第一の発明および出力画像のトーン補正量を算出する印刷管理方法による実施形態では、図２に示すような１つ以上の中間調パッチ画像１９Ａ，１９Ｂ，１９Ｃとベタパッチ画像１８からなるステップウエッジ画像２０を、各色インキ毎に用意する。
Next, a test chart image in which necessary management patch images are arranged is prepared (ST04). In the embodiment according to the printing management method using a solid image, a solid patch image for each color ink used as a test chart image is used. In the embodiment of the first invention and the print management method for calculating the tone correction amount of the output image, a step wedge image composed of one or more
管理パッチ画像またはステップウエッジ画像は、テストチャート中に一つ以上存在すれば良いが、図３に示すように、テストチャート画像２１上における印刷機のインキキーで管理される各領域２２ａ〜２２ｆ毎に、ステップウエッジ画像２３ａ〜２３ｆを複数配置することもできる。このような態様においては、インキキーの開度またはステップウエッジ画像以外に配置するダミー画像２４の画像面積率をコントロールすることにより、一つの印刷サンプルから多様なベタ濃度値のデータをとることができるという利点がある。なお本発明による印刷管理においては、多数にわたる測定が求められるため、走査型測定器を使用する等、測定の作業性を考慮した形にステップウエッジ画像を配置することが好ましい。
One or more management patch images or step wedge images may be present in the test chart. However, as shown in FIG. 3, each of the
テストチャート画像が出来上がれば、それを製版フィルムに出力したうえで印刷版への焼き付け、あるいはCTPセッターによる刷版上への直接出力、等の作業により刷版を作成する。本発明において、刷版作成方法は特に限定されないが、出力時のデータの処理方法や刷版の焼き度、現像液の温度等、一般的な製版管理項目を記録し確認することが求められる。 When a test chart image is produced, it is output to a plate-making film, and then a printing plate is created by printing on the printing plate or direct output onto the printing plate by a CTP setter. In the present invention, the plate making method is not particularly limited, but it is required to record and confirm general plate making management items such as the data processing method at the time of printing, the degree of printing on the printing plate, the temperature of the developer, and the like.
次に、ＳＴ０３で設定された条件下で印刷を行った上で、印刷物のパッチ画像の濃度を測定し記録する（ST０５）。測定するパッチはベタパッチのみで十分であるが、特にベタパッチに限定されるわけではない。なお印刷作業時における濃度測定は、日常管理と同じ条件で行う必要がある。すなわち、作業中に印刷結果をサンプリングし、ドライダウンしていない状態で、日常使われるものと同じ機器で濃度を実測する。なお、本発明において信頼性の高い結果を得るためには、多様な濃度値のサンプルが得られることが望ましい。そのため、印刷機全体のインキ送り量を変化させた上でサンプリングし、さらに前記した複数のステップウエッジを配置する態様を利用して同一の印刷サンプル上で多様な濃度値のステップウエッジ画像が得られるようにする。 Next, after printing under the conditions set in ST03, the density of the patch image of the printed matter is measured and recorded (ST05). A solid patch is sufficient as a patch to be measured, but is not limited to a solid patch. It should be noted that the density measurement during the printing operation needs to be performed under the same conditions as in daily management. That is, the printing result is sampled during the work, and the density is measured with the same equipment as that used daily without being dried down. In order to obtain a highly reliable result in the present invention, it is desirable to obtain samples with various concentration values. Therefore, sampling is performed after changing the ink feed amount of the entire printing press, and step wedge images having various density values are obtained on the same print sample by using the above-described aspect in which a plurality of step wedges are arranged. Like that.
次に、印刷物がドライダウンするのを待ってから、ST０５でサンプリングされたテストチャートの、パッチ画像もしくはステップウエッジ画像の測色値を実測し記録する（ST０６）。ドライダウンに要する時間は、少なくとも２時間以上、一般的には一日、メディアの種類によっては２日程度であることが知られており、過去の事例を参照して決めることができる。その上で、実測された測色値から、目標とする標準印刷色との色差値を計算する。そしてST０５で記録された濃度値と、ST０６で求めた色差値との相関関係を、藍。紅、黄、墨の各色インキ毎に、以下のような手順で回帰分析する。 Next, after waiting for the printed material to dry down, the colorimetric values of the patch image or step wedge image of the test chart sampled in ST05 are measured and recorded (ST06). It is known that the time required for dry-down is at least 2 hours or more, generally one day, and about two days depending on the type of media, and can be determined with reference to past cases. Then, a color difference value from the target standard print color is calculated from the actually measured colorimetric values. The correlation between the density value recorded in ST05 and the color difference value obtained in ST06 is indigo. Regression analysis is performed for each of the red, yellow, and black inks according to the following procedure.
まずベタ画像による印刷管理方法を、図４を使って説明する。図４は、濃度値をX軸２に、色差値をＹ軸３にとった散布図１であり、ＳＴ０５で記録されたベタ濃度値をＸ、ＳＴ０６で求めたベタ画像の標準色との色差値をＹとして、実測結果４を四角のマークでプロットしたものである。実測された濃度値は、管理濃度値より大きくても、また逆に小さくても標準色からのズレ、即ち色差値が大きくなるため、適切にサンプリングがされていれば、実測結果は必ず下に凸の形に分布する。
First, a printing management method using a solid image will be described with reference to FIG. FIG. 4 is a scatter diagram 1 in which the density value is taken on the
このような分布に対し、非線形回帰分析をすることにより、実線で示すようなベタ画像の色差値分布の相関カーブ５を導き出すことができる。非線形回帰分析には様々な方法があるが、比較的簡便な、最小二乗法による２ないし４次の多項式近似を使うことができる。この相関カーブから、ドライダウン現象や濃度計の種類差、印刷時のフレ等の影響を考慮した上での管理パラメータを、一意的に決定することができる。すなわち、ベタ画像の色差値が最小になる点から管理濃度値８を、さらにST０１にて定めた色差の許容値を相関カーブが下回る範囲から許容変動範囲９を求めることができる（ＳＴ０７）。なお、図４では色差値３．０を許容値とした場合の許容変動範囲を示している。
By performing nonlinear regression analysis on such a distribution, the
なお、相関カーブ５の最小色差値が、色差の許容値を超えてしまい、許容範囲が存在しなくなる可能性もある（図１中のＣ０１）。そのような場合、印刷時に過乳化や紙紛上がり等のトラブルが生じている可能性があるかどうか確認する。印刷条件に問題がない場合、印刷に使用したインキの色再現が、目標とする標準印刷に適合していないと判断できるため、ST０２に戻ってインキを再選択する。
In addition, there is a possibility that the minimum color difference value of the
次に本発明の第一の発明の実施形態を、図５を使って説明する。図５は、図４と同様の散布図であり、図４に加えてＳＴ０５で記録されたステップウエッジ画像のベタ濃度値をＸ、ＳＴ０６で求めた同じステップウエッジ画像中の５０％網画像の標準色との色差値をＹとして、模式的な実測結果６を米印でプロットしたものである。
Next, the first embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 5 is a scatter diagram similar to FIG. 4. In addition to FIG. 4, the solid density value of the step wedge image recorded in ST05 is X, and the standard of the 50% halftone image in the same step wedge image obtained in ST06 is shown in FIG. A schematic
中間調画像の実測結果６も、原理的に下に凸の形状に分布する。従ってベタ画像の色差分布と同様、非線形回帰分析により５０％網画像の色差値分布の相関カーブ７を導き出すことができる。なお、図５では説明のため中間調パッチ画像として５０％網パッチのみをプロットしているが、ステップウエッジ画像を構成する他の網点％のパッチに対しても同様のプロットをすることができる。
The
これら中間調画像に対して、相関カーブを使用することにより、色差値がST０１にて定めた許容値を下回る範囲、すなわち許容濃度範囲が求まる。そして、これらの中間調画像およびベタ画像の許容濃度範囲が重なる範囲を、中間調再現を考慮した許容変動範囲１０として与えることができる。また、許容変動範囲の中央値を、管理濃度値として与えることが可能となる。また、一般的にベタ画像に比べ中間調画像の方が色のずれが認識されやすい傾向が知られているため、色差の許容値はベタ画像と中間調とで異なる値を使う等の柔軟な運用も可能である。
By using a correlation curve for these halftone images, a range in which the color difference value falls below the allowable value determined in ST01, that is, an allowable density range is obtained. A range where the allowable density ranges of the halftone image and the solid image overlap can be given as the
なお、このような管理方法においては図６のように、ベタ画像の相関カーブ５と中間諧調画像の相関カーブ７のズレが大きく、仮に許容色差値を３．０とすると、許容できる濃度の範囲が存在しなくなる場合がある（図１中のＣ０２）。このような場合、目標とする標準印刷色を定められた精度で再現するには、製版条件または印刷条件が適正ではない、と判断しST０３に立ち戻って条件を修正する作業を行う。
In such a management method, as shown in FIG. 6, if the
製版条件の修正としては、アナログ版を密着露光する際の露光量や、デジタル版を走査露光する際のビーム強度の調整がある。また印刷条件の修正としては、使用するインキのタック値やブランケットの種類、印圧、ローラー圧、湿し水の組成や送り量、等の調整がある。 As the correction of the plate making conditions, there are adjustments of the exposure amount when the analog plate is closely exposed and the beam intensity when the digital plate is scanned and exposed. Further, correction of printing conditions includes adjustment of the tack value of ink to be used, the type of blanket, printing pressure, roller pressure, dampening water composition and feed amount, and the like.
ただし最近では、刷版作成工程のデジタル化の進展に伴い、原稿フィルムもしくは刷版の出力時にトーン再現を数値上でコントロールすることが可能になっている。そのため、刷版の露光条件や印刷条件はそれぞれの機器にとって最適なものにし、標準印刷に近づけるための修正作業は、原稿フィルムもしくは刷版出力時のトーン補正で行うことがより好ましい。そのためには、標準印刷に近づけるためのトーン補正量を算出する作業（図１中のＳＴ０８Ａ）が必要となるが、本発明の第三の実施形態は、該補正量の算出方法に関する。 However, recently, with the progress of digitization of the plate making process, tone reproduction can be numerically controlled when outputting a manuscript film or a plate. For this reason, it is more preferable that the exposure conditions and printing conditions of the printing plate are optimized for each device, and the correction work to approximate standard printing is performed by tone correction at the time of document film or printing plate output. For this purpose, an operation of calculating a tone correction amount (ST08A in FIG. 1) for approximating the standard printing is required. The third embodiment of the present invention relates to a method for calculating the correction amount.
次に出力画像のトーン補正量を算出する印刷管理方法を説明する。この印刷管理方法においては、ステップウエッジ画像の測色値を実測し記録する工程（ＳＴ０６）において、同時に濃度値も測定し、濃度値よりドットゲイン量を算出して記録する。その上で図７のような形で、ドライダウン前の濃度値とドットゲイン量の相関関係を調べる。 Next, a print management method for calculating the tone correction amount of the output image will be described. In this print management method , in the step of measuring and recording the colorimetric value of the step wedge image (ST06), the density value is also measured at the same time, and the dot gain amount is calculated from the density value and recorded. Then, the correlation between the density value before dry-down and the dot gain amount is examined in the form as shown in FIG.
図７は、濃度値をX軸２に、ドットゲイン量をY軸１２にとった散布図１１であり、ST０５で記録されたドライダウン前のベタ濃度値をX、ST０６で求めた特定の諧調値を有する中間調パッチ画像のドットゲイン量をYとして、実測結果１３を米印のマークでプロットしたものである。オフセット印刷においては、濃度値の増加に伴いドットゲイン量が増加する傾向があるため、原理的に実測結果は右上がりの形状に分布する。
FIG. 7 is a scatter diagram 11 in which the density value is taken on the
このような分布に対し、線形回帰分析をすると、点線で示すような直線１３でベタ画像とドットゲイン量の相関関係を導き出すことができる。この直線から、上記発明によって求められた管理濃度値１５でのドットゲイン量の推定値１６と、標準印刷で与えられたドットゲイン量の標準値１４との差分量１７が求められる。この差分量１７は、印刷中の変動やドライダウン効果を考慮した上での、前記した特定の諧調値のトーン補正量として使用することができる。すなわち、原稿フィルムまたは印刷版を出力する際、前記した特定の諧調値が差分量１７だけ小さい諧調値になるよう一次変換することで、最終的な印刷結果のドットゲイン量は、印刷条件に変更を加えることなく、標準印刷のドットゲイン量に近づけることが可能になる。
When linear regression analysis is performed on such a distribution, the correlation between the solid image and the dot gain amount can be derived by a
なお、図４では説明のため、１つの中間調網点のドットゲイン量のみを示したが、ステップウエッジ画像を構成する複数の諧調値画像に対して同様の処理を行い、トーン再現全体で補正値を求めることもできる。 For the sake of explanation, only the dot gain amount of one halftone dot is shown in FIG. 4, but the same processing is performed on a plurality of gradation value images constituting the step wedge image, and correction is performed for the entire tone reproduction. A value can also be obtained.
本発明による効果を評価するために、図５に記載の作業手順に従って、ベタ画像による印刷管理方法に基づく標準ベタ濃度値の算出と、第１の発明に基づく中間調画像再現の適正さの判断、および出力画像のトーン補正量を算出する印刷管理方法に基づく補正の算出を行い、従来の管理方法と比較し、標準印刷への近似効果を確認した。 In order to evaluate the effect of the present invention, the calculation of the standard solid density value based on the solid image printing management method and the determination of the appropriateness of the halftone image reproduction based on the first invention are performed according to the work procedure shown in FIG. And a correction based on the print management method for calculating the tone correction amount of the output image, and compared with the conventional management method, the effect of approximation to standard printing was confirmed.
目標とする標準印刷色としてはジャパンカラー２００１標準色を選択し、該解説書に記載されている、各一次色の測色値と標準ドットゲイン量を記録した（ＳＴ０１）。また、許容色差としては、ジャパンカラー２００１では最低限の管理項目として△Ｅが６以内という数値が示されているが、より厳密な管理条件の選択を目的として、△Ｅが３以内を目標とした。 As the target standard printing color, the Japan Color 2001 standard color was selected, and the colorimetric values and standard dot gain amounts of each primary color described in the manual were recorded (ST01). In addition, as a permissible color difference, Japan Color 2001 shows a numerical value that ΔE is within 6 as a minimum management item, but ΔE is targeted to be within 3 for the purpose of selecting more strict management conditions. did.
次にメディアとして、ジャパンカラーに準拠していることが明記されたインキ、用紙である、DIC ValiusGおよび三菱製紙パールコートを選択した（ＳＴ０２）。 Next, as media, DIC ValiusG and Mitsubishi Paper Pearl Coat, which are inks and papers clearly compliant with Japan Color, were selected (ST02).
その上で、製版/印刷条件の設定を行った（ＳＴ０３）。すなわち、刷版として三菱SDP−αVを、出力機はＡＧＦＡ Ｇａｌｉｌｅｏを使用し、これらのメーカー推奨の出力条件を選択した。また印刷機には、三菱重工ＤＡＩＹＡ−３Ｈ、湿し水にはＤＩＣ ＮＡ１０８を使用し、その他管理条件については、印刷機メーカー推奨の標準に設定した。 Then, plate making / printing conditions were set (ST03). That is, Mitsubishi SDP-αV was used as the printing plate and AGFA Galileo was used as the output machine, and the output conditions recommended by these manufacturers were selected. Also, Mitsubishi Heavy Industries DAIYA-3H was used for the printing machine, DIC NA108 was used for the dampening water, and other management conditions were set to the standards recommended by the printing machine manufacturer.
テストチャート画像には、２０％，５０％，８０％網およびベタ画像を有するステップウエッジ画像を、印刷機の異なるインキキーで管理される領域に複数配置した構成として、前面平網画像をダミー画像２４としたチャートを使用した（ＳＴ０４）。
The test chart image has a configuration in which a plurality of step wedge images having 20%, 50%, 80% mesh and a solid image are arranged in a region managed by different ink keys of the printing press, and the front plane mesh image is a
そして、上記条件下で印刷作業を行い、印刷直後における藍、紅、黄、墨色の各ベタ画像濃度を実測し記録した。その際、印刷機の幅方向で異なる濃度値が得られるよう、各インキキーはそれぞれ異なる開度に設定しておき、印刷機全体のインク送り量を少しずつ変化させながらサンプリングした。またサンプリングは２枚づつ行い、そのうちの片方で濃度を実測し、もう一枚を測色用に保管した。この作業は、ドライダウン前のサンプルが測定作業によって損傷を受ける可能性を考慮したものである。なお濃度計としては、日常の印刷管理に使用しているＸ−Ｒｉｇｈｔ４０８を使用した。 Then, a printing operation was performed under the above conditions, and the indigo, red, yellow, and black solid image densities immediately after printing were measured and recorded. At that time, each ink key was set at a different opening so that different density values were obtained in the width direction of the printing press, and sampling was performed while changing the ink feed amount of the entire printing press little by little. Two samples were sampled, the density was measured on one of them, and the other was stored for colorimetry. This work takes into account the possibility that the sample before dry-down will be damaged by the measurement work. As the densitometer, X-Right 408 used for daily printing management was used.
印刷後２４時間おいて印刷サンプルをドライダウンさせてから、ステップウエッジ画像を測色し（ＳＴ０６）、ベタおよび中間調画像それぞれの標準色との色差を計算した。測色機としてはグレタグ社の分光測色計スペクトロリノを使用し、色差計算にはマイクロソフト社の表計算ソフトのエクセルを使用した。 After the print sample was dried down 24 hours after printing, the step wedge image was measured for color (ST06), and the color difference from the standard colors of the solid and halftone images was calculated. A spectrophotometer spectrophotometer from Gretag was used as the colorimeter, and Excel, a spreadsheet software from Microsoft, was used for the color difference calculation.
そのうえでベタ画像による印刷管理方法に従って、前記実測結果におけるベタ濃度とベタ画像色差の相関関係を分析した（参考例１）。その結果、ジャパンカラーとの色差が最小となる管理ベタ濃度値および許容変動幅は、藍色で１．４８±０．０６、紅色で１．４７±０．０７、黄色で１．００±０．０４、墨色で１．６９±０．１２となった。これらの数値は、印刷現場において経験的に使われてきたジャパンカラー準拠の管理濃度値とほぼ一致しており、熟練した作業者による経験的な判断と同等の結果が、一定の手順で得られる。 Sonouede Thus the print management method according to the solid image was analyzed the correlation between the solid density and the solid image color difference in the measurement results (Example 1). As a result, the management solid density value and the allowable fluctuation range that minimize the color difference from Japan color are 1.48 ± 0.06 for indigo, 1.47 ± 0.07 for red, and 1.00 ± 0 for yellow. .04, black, 1.69 ± 0.12. These values are almost the same as the management density values based on Japan color that have been used empirically in the printing field, and results equivalent to empirical judgment by skilled workers can be obtained in a certain procedure. .
次に第一の発明による実施形態に従って、前記実測結果におけるベタ濃度と中間画像色差の相関関係を分析した（実施例１）。その結果、藍および墨色に関しては、２０％、５０％、８０％の中間調画像において色差が最小となるベタ濃度値は、前記した手順で求めた標準ベタ濃度管理値とほぼ一致した。すなわち実施した印刷条件においては、藍色と墨色はジャパンカラー２００１に対して適正なものであることが判断できた。 Next, according to the embodiment of the first invention, the correlation between the solid density and the intermediate image color difference in the actual measurement result was analyzed (Example 1) . As a result, for the indigo and black colors, the solid density value at which the color difference is minimum in the halftone images of 20%, 50%, and 80% almost coincided with the standard solid density management value obtained by the above-described procedure. In other words, it was possible to determine that the indigo and black colors were appropriate for Japan Color 2001 under the printing conditions that were implemented.
本実施例における紅色の再現に関しては、５０％中間調の相関関係が図５に示すような傾向を示した。この結果から、中間調の再現を考慮すると、紅色の標準管理濃度値は１．４３±０．０４とするべきではあることがわかる。一方、黄色の再現に関しては、５０％中間調の相関関係が図６に示すような傾向を示した。従って許容色差値を３以下とした場合、ベタ色と中間調の許容範囲が重ならず、この実施例における製版または印刷条件はジャパンカラー２００１に適合していないことがわかる。なお、許容色差を４とした場合、ベタ色と中間調の許容範囲が重なる範囲が存在するため、ベタ色を基準とした場合より若干低めの濃度で刷ればよい事がわかる。 Regarding the red color reproduction in this example, the correlation of 50% halftone showed a tendency as shown in FIG. From this result, it is understood that the standard management density value of red should be 1.43 ± 0.04 in consideration of reproduction of halftone. On the other hand, regarding the reproduction of yellow, the 50% halftone correlation showed a tendency as shown in FIG. Accordingly, when the allowable color difference value is 3 or less, the solid color and halftone allowable ranges do not overlap, and it can be seen that the plate making or printing conditions in this example do not conform to Japan Color 2001. Note that when the allowable color difference is 4, there is a range where the solid color and the halftone allowable range overlap, so it can be seen that printing may be performed at a slightly lower density than when the solid color is used as a reference.
次に、出力画像のトーン補正量を算出する印刷管理方法に従って、前記黄色再現におけるベタ濃度とドットゲイン量の相関関係を分析し、必要な補正量を算出した（参考例２）。前記黄色再現においては、ベタ濃度と５０％中間調画像のドットゲイン量の間には、図７に示すような相関関係が見出された。図７から、参考例１により求められた標準濃度値１５において、参考例２における黄色再現は、標準印刷よりドットゲインが３％高いことが一意的にわかる。
Next, thus the print management method of calculating the tone correction amount of the output image, to analyze the correlation between the solid density and dot gain amount in the yellow reproducibility was calculated correction amount necessary (Reference Example 2). In the yellow reproduction, a correlation as shown in FIG. 7 was found between the solid density and the dot gain amount of the 50% halftone image. FIG. 7 uniquely shows that the yellow reproduction in the reference example 2 has a
なお図７からは、参考例２の印刷再現においては、ベタ濃度値が一定であってもドットゲイン量には２％程度の変動幅が存在することがわかるが、この程度の変動はオフセット印刷では一般的であることが知られている。さらに現実の印刷物のサンプリングにおいてはベタ濃度値もある程度ふれるため、ドットゲイン量の変動幅は３％程度となり、参考例２によって求められた補正量と同じ水準となる。 FIG. 7 shows that in the print reproduction of the reference example 2 , there is a fluctuation range of about 2% in the dot gain amount even if the solid density value is constant. This fluctuation is offset printing. Is known to be general. Further, in actual sampling of printed matter, the solid density value varies to some extent, so that the fluctuation range of the dot gain amount is about 3%, which is the same level as the correction amount obtained in Reference Example 2 .
本発明の活用例として、従来は熟練した作業者が経験に基づいて、標準印刷色に近い色再現を実現する管理濃度と許容フレ幅を決定していた作業に代わり、一定の手順で管理濃度値と許容変動範囲、さらに印刷条件を補正する必要の有無と補正量を求める作業に使うことができる。 As an example of use of the present invention, in the past, a skilled worker, in accordance with experience, has determined a management density and an allowable frame width to realize color reproduction close to the standard print color, and has performed a management density in a certain procedure. It can be used to obtain the value and allowable variation range, the necessity of correcting the printing conditions, and the correction amount.
１ 濃度値と色差値の散布図
２ 濃度値軸
３ 色差値軸
４ ベタ画像における、模式的な実測結果
５ ベタ画像における、模式的な相関関係
６ ５０％網画像における、模式的な実測結果
７ ５０％網画像における、模式的な相関関係
８ 管理濃度値
９ 許容変動範囲
１０ 中間調再現を考慮した許容変動範囲
１１ 濃度値とドットゲイン量の散布図
１２ ドットゲイン量軸
１３ 中間調パッチ画像の実測結果
１４ ドットゲイン量の標準値
１５ 管理濃度値
１６ ドットゲイン量の推定値
１７ 差分量
１８ ベタパッチ画像
１９A ８０％網の中間調パッチ画像
１９B ５０％網の中間調パッチ画像
１９C ２０％網の中間調パッチ画像
２０ ステップウエッジ画像
２１ テストチャート画像
２２a 印刷機の特定のインキキーで管理される領域
２３a 印刷機の特定のインキキーで管理される領域に配置したステップウエッジ画像
２４ ダミー画像
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