JP4424836B2 - エアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ及びその製造方法 - Google Patents
エアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ及びその製造方法 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車のフロントピラー部に取り付けられるピラーガーニッシュに関し、特にはエアバッグを内蔵するピラーガーニッシュ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両の側面衝突時にも乗員を保護するために、図１２および図１３に示すように、車体のピラー部９５に取り付けられるピラーガーニッシュ８０の裏側にもエアバッグＡが収容されるようになった。その場合、側面衝突によってエアバッグＡが膨張し、その膨張により、ピラーガーニッシュ８０が車室内側へ押し曲げられて車体ピラー部９５とピラーガーニッシュ８０間にエアバッグＡ通過用の隙間を形成し、その隙間を通ってエアバッグＡが乗員頭部ＴとウインドガラスＧ間に、鎖線Ｂｏのように展開し、乗員頭部Ｔを保護する。図中の符号Ｇはサイドガラス、Ｐはインストルメントパネルである。
【０００３】
ところで、前記エアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ８０にあっては、エアバッグＡ膨張時にピラーガーニッシュ８０が車体ピラー部９５から外れて飛散しないようにする必要がある。そのため、前記ピラーガーニッシュ８０の幅方向中間部をボルト等の棒状固定部材で車体ピラー部９５に確実に係止する構造が提案されている。
【０００４】
さらに、前記固定部材の頭部がピラーガーニッシュの意匠面、すなわち車室内側の表面に露出して美観を損なわないようにするため、図１２のＸ−Ｘ断面を示す図１４のように、射出成形時にピラーガーニッシュ８０の裏側に突出する固定部材用保持部８１を形成し、該固定部材用保持部８１に固定部材８５一端の頭部８６をインサート成形で埋設し固定することが考えられている。前記固定部材８５の軸部８７における他端には拡大した係止部８８が形成されている。図において、符号９１は車両のインナーパネル、９６はインナーパネル９１に形成された係止孔、Ｆはフロントガラス、Ｃはエンジンルームからの配線、１０１はオープニングトリム、１０２はグラスランチャンネル、１０３はボディフレームを示す。
【０００５】
しかしながら、図１４に示した構造を採用する場合には、固定部材用保持部８１の存在によってピラーガーニッシュ８０の厚みが局部的に変化するため、意匠面にヒケを生じ易くなる等の不具合がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、ピラーガーニッシュの外観にヒケの無い良好なもので、しかも簡単な構造で、かつエアバッグの膨張展開時にピラーガーニッシュの外れや破壊等を生じにくいエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ及び、該ピラーガーニッシュを効率よく且つ精度良く射出成形できる製造方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
すなわち請求項１の発明は、射出成形品からなるピラーガーニッシュの裏面に側壁を略筒状とする固定部材用保持部が突出形成され、該固定部材用保持部内に、軸部の途中から該軸部の一端の拡大した頭部までを被覆樹脂で覆った棒状固定部材が前記頭部を含む一端側で収容保持されて軸部途中の前記被覆樹脂で覆われた部位から他端側にかけて固定部材用保持部より突出したエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュにおいて、前記固定部材用保持部にはその先端に内向きの環状係止突部が形成され、前記被覆樹脂の側面外周には環状溝が形成され、該環状溝内の奥まで前記固定部材用保持部先端の環状係止突部内周縁が入り込んで係止すると共に、以下の（イ）、（ロ）の何れか又は両方の条件を満たしていることを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュに係る。
（イ）前記環状溝の溝幅ｔ１と、前記環状溝外側の固定部材用保持部外に位置する被覆樹脂の厚みｔ２との関係が、ｔ２＞ｔ１である。
（ロ）前記環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３が１．５ｍｍ以上である。
【０００８】
また、請求項２の発明は、射出成形品からなるピラーガーニッシュの裏面に側壁を略筒状とする固定部材用保持部が突出形成され、該固定部材用保持部内に、軸部の途中から該軸部の一端の拡大した頭部までを被覆樹脂で覆った棒状固定部材が前記頭部を含む一端側で収容保持されて軸部途中の前記被覆樹脂で覆われている部位から他端側にかけて固定部材用保持部より突出したエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュにおいて、前記固定部材用保持部には側壁の内周に２つの環状係止突部が該側壁の長さ方向に離れて形成され、前記被覆樹脂の側面外周には前記環状係止突部と対応する位置に２つの環状溝が形成され、当該２つの環状溝内の奥までそれぞれ対応する前記環状係止突部が入り込んで係止すると共に、以下の（ニ）、（ホ）の何れか又は両方の条件を満たしていることを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュに係る。
（ニ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３ａが１．５ｍｍ以上である。
（ホ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝の溝幅ｔ１ａと、該固定部材用保持部先端からの被覆樹脂の突出寸法ｔ２ａの関係が、ｔ２ａ＞ｔ１ａである。
【０００９】
請求項３の発明は、型面に固定部材用保持部形成凹部と該固定部材用保持部形成凹部の内底面中央に形成された固定部材保持孔とを有するコア型と、前記コア型の型面との間で成形キャビティを構成する型面を有するキャビティ型とよりなる成形型を用い、被覆樹脂によって軸部の途中から該軸部の一端の拡大頭部までが覆われて当該軸部を覆う被覆樹脂側面外周に環状溝が形成された棒状固定部材を、前記拡大頭部とは反対の他端側から前記コア型の固定部材保持孔に挿入して被覆樹脂を固定部材用保持部形成凹部に配置し、該固定部材用保持部形成凹部の内壁側面と被覆樹脂側面間の隙間及び該被覆樹脂の環状溝により前記成形キャビティの固定部材用保持部形成空間を構成し、前記成形キャビティに溶融樹脂を射出することにより、ピラーガーニッシュの裏面に、側壁を略筒状とし該側壁先端に前記被覆樹脂側面の環状溝内の奥まで入り込んだ内向きの環状係止突部を有する固定部材用保持部が突出形成されたエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュを製造する方法において、以下（イ）、（ロ）、（ハ）の少なくとも１の条件を満たすことを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュの製造方法に係る。
（イ）前記環状溝の溝幅ｔ１と、前記環状溝外側の固定部材用保持部外に位置する被覆樹脂の厚みｔ２との関係が、ｔ２＞ｔ１である。
（ロ）前記環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３が１．５ｍｍ以上である。
（ハ）前記コア型の固定部材保持孔の内径Ｗ１と、前記環状溝内最奥の被覆樹脂の径Ｗ２との関係が、Ｗ２≧Ｗ１である。
【００１０】
請求項４の発明は、型面に固定部材用保持部形成凹部と該固定部材用保持部形成凹部の内底面中央に形成された固定部材保持孔とを有するコア型と、前記コア型の型面との間で成形キャビティを構成する型面を有するキャビティ型とよりなる成形型を用い、被覆樹脂によって軸部の途中から該軸部の一端の拡大頭部までが覆われて当該軸部を覆う被覆樹脂側面外周に２つの環状溝が軸部の長さ方向に離れて形成された棒状固定部材を、前記拡大頭部とは反対の他端側から前記コア型の固定部材保持孔に挿入して被覆樹脂を固定部材用保持部形成凹部に配置し、該固定部材用保持部形成凹部の内壁側面と被覆樹脂側面間の隙間及び該被覆樹脂の２つの環状溝により前記成形キャビティの固定部材用保持部形成空間を構成し、前記成形キャビティに溶融樹脂を射出することにより、ピラーガーニッシュの裏面に、側壁を略筒状とし該側壁の内周面に前記被覆樹脂の２つの環状溝内の奥まで入り込んだ２つの環状係止突部を有する固定部材用保持部が突出形成されたエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュを製造する方法において、以下（ニ）、（ホ）、（ヘ）の少なくとも１の条件を満たすことを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュの製造方法に係る。
（ニ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３ａが１．５ｍｍ以上である。
（ホ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝の溝幅ｔ１ａと、該固定部材用保持部先端からの被覆樹脂の突出寸法ｔ２ａの関係が、ｔ２ａ＞ｔ１ａである。
（ヘ）前記コア型の固定部材保持孔の内径Ｗ１と、前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝内最奥の被覆樹脂の径Ｗ２ａとの関係が、Ｗ２ａ≧Ｗ１である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明のエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュが取り付けられた車室内を示す概略図、図２は図１の２−２断面図、図３は図２の固定部材付近を示す拡大断面図、図４は図１の４−４断面図、図５は図１のピラーガーニッシュの製造時を示す成形型の部分断面図、図６は他の実施例に係るピラーガーニッシュの固定部材付近を示す図１の２−２と同位置における断面図、図７は図６の固定部材付近を示す拡大断面図、図８は図６のピラーガーニッシュの製造時を示す成形型の部分断面図、図９はインナーパネルの係止孔を示す斜視図、図１０は従来のピラーガーニッシュの製造時前半を示す成形型の部分断面図、図１１は同じくピラーガーニッシュの製造時後半を示す成形型の部分断面図である。
【００１２】
図１ないし図３に示すように、この発明におけるピラーガーニッシュ１０は、裏面側にエアバッグＡが折り畳まれた状態で自動車のインストルメントパネルＰ上方の車体ピラー部２０に取り付けられ、ピラー部２０の車室内側を覆う。そして自動車衝突時にはインストルメントパネルＰ付近に設置されているインフレータＩの作動によりガスがエアバッグＡ内に圧入され、インストルメントパネルＰ側（ピラーガーニッシュ１０下方側）から順次エアバッグＡが膨張して、ピラーガーニッシュ１０の車両後方側１１（すなわちサイドガラスＧ側）の側縁１２を車室内側へ押し曲げ、その押し曲げられたピラーガーニッシュ１０の側縁１２と車体ピラー部２０との隙間からエアバッグＡがサイドガラスＧ内側で展開して乗員の主として頭部を保護するようになっている。
【００１３】
前記ピラーガーニッシュ１０は、射出成形によって成形されたもので、車室内側へ膨らむ湾曲形状の横断面形状をした所要長さの樹脂製カバー体からなり、車両前後方向と対応する幅方向の略中央位置を境として車両後方側１１（サイドガラスＧ側）の裏面がエアバッグＡを収容する部分とされ、車両前方側１４（すなわちフロントガラスＦ側）の裏面がエンジンルームからの電源コードＣ等を収容する部分になっている。
【００１４】
前記ピラーガーニッシュ１０を構成する樹脂は適宜とされる。しかし、該ピラーガーニッシュ１０は、通常５０ｃｍ以上の長尺の部品とされるため、夏期の高い車室内温度等による熱膨張で寸法変化が生じ易く、しかも高温下では樹脂の軟化によってピラー部への取付部付近の強度が低下し易い性質がある。また、自動車の使用場所や季節を考慮すると、低温（−３５℃）から高温（９０℃）の範囲においてエアバッグ膨張時にピラーガーニッシュの破壊や飛散が生じにくいようにする必要があり、さらには、車体ピラー部への取付作業性の点から樹脂を適宜の硬さ（柔らかさ）とする必要がある。かかる点から、ピラーガーニッシュを構成する樹脂としては、アイゾッド衝撃強度（−３５℃、ＪＩＳ Ｋ ７１１０）が１９６Ｎ・ｍ／ｍ（２０ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ）より大、曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７２０３）が４．４１×１０3ＭＰａ（４，５００ｋｇ／ｃｍ2 ）より大、耐熱変形温度（０．４５ＭＰａ（４．６ｋｇ荷重）、ＪＩＳ Ｋ ７２０７）が９０℃より大、線膨張係数（−３５℃〜９０℃、ＡＳＴＭ Ｄ ６９６）が１０℃・ｃｍ／ｃｍより小のＴＰＯ（ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー）が特に好ましい。
【００１５】
この例のピラーガーニッシュ１０は、下端がインストルメントパネルＰに形成された孔（図示せず）に挿入固定され、中間部がピラーガーニッシュ１０の長手方向に沿う４箇所の取付部位１５，１５，１６，１６で車体ピラー部２０に取り付けられる。この例の中間取付部位１５，１５，１６，１６は、エアバッグＡ膨張時のピラーガーニッシュ外れ防止用取付部位１５と、平常時のガタツキ防止用取付部位１６とよりなり、ピラーガーニッシュ１０の下方側から順に外れ防止用取付部位１５とガタツキ防止用取付部位１６が交互に位置する。
【００１６】
外れ防止用取付部位１５では、ピラーガーニッシュ１０の裏面に固定部材用保持部３０が突出形成され、その固定部材用保持部３０内に棒状固定部材４０の頭部４２側が収容保持されている。この固定部材用保持部３０は側壁３１を略筒状とするものであり、該側壁３１先端に内向きの環状係止突部３５が形成されている。この例の環状係止突部３５は、前記側壁３１先端から固定部材用保持部３０内へ略直角に突出し、中央部が固定部材４０との係合孔３４を構成している。なお、この固定部材用保持部３０における側壁３１の厚みＴ２は、固定部材用保持部３０外側のピラーガーニッシュの厚みＴ１との関係が、Ｔ１＞Ｔ２≧０が好ましい。このような厚み関係にすると、固定部材用保持部３０の側壁３１の剛性が小さくなって、ピラーガーニッシュ１０の車室内側への押し曲げの際に、ヒンジ部となる固定部材用保持部３０側壁３１の基部３２に応力集中が少なくなり、エアバッグＡの膨張展開時に固定部材用保持部３０側壁３１の基部３２で亀裂を生じ難くなる。
【００１７】
棒状固定部材４０は、軸部４３の一端を大径の頭部４２とし、該軸部４３の他端側に大径の係止部４４を設けた固定部材本体４１と、前記軸部４３の途中（軸部４３の両端間の適宜位置）から、該軸部４３の一端の拡大頭部４２までを覆った被覆樹脂４５とよりなる。
【００１８】
前記固定部材本体４１は、図示のものに限られるものではなく、ボルトとナットからなるものとし、ボルトの頭部が固定部材の頭部を構成し、ナットが係止部を構成するようにしたもの等適宜のものが用いられる。ボルトとナットで構成される場合は、前記係止部としてのナットはボルトに螺合され、頭部との間隔を所定距離として溶接などで位置がずれないように固着されたものとする。なお、前記頭部４２と係止部４４の間隔は、このピラーガーニッシュ１０を車体ピラー部２０に取り付ける際に取付け可能な寸法とされる。
【００１９】
前記被覆樹脂４５は、予め射出成形等によって固定部材本体４１の軸部４３途中から該軸部４３の一端の頭部４２までを覆うようにして形成される。この被覆樹脂４５で覆われた状態で固定部材４０は、前記ピラーガーニッシュ１０の射出成形の際に固定部材用保持部３０に収容保持される。前記被覆樹脂４５は固定部材本体４１の頭部４２より大径の円柱状からなり、該被覆樹脂４５の側面外周に、環状溝４６が形成され、該環状溝４６内の奥まで前記固定部材用保持部３０先端の環状係止突部３５内周縁３６が入り込んで係止する。前記環状溝４６の位置は、前記固定部材本体４１の頭部４２よりも軸部他端の係止部４４寄りが好ましい。
【００２０】
前記頭部４２表面４２ｓに位置する被覆樹脂４５の表面４５ｓは、前記固定部材用保持部３０の側壁３１で包囲されたピラーガーニッシュの部分１０ｓの表面形状と等しくなっていることが好ましい。それによって、前記固定部材用保持部３０の側壁３１で覆われたピラーガーニッシュ部分１０ｓにおけるピラーガーニッシュ１０の樹脂厚が均一になり、樹脂厚の不均一に起因するピラーガーニッシュ１０意匠面のヒケを防止できる。
【００２１】
また、前記固定部材４０は、後に詳述するように被覆樹脂４５で覆われた頭部４２を含む軸部４３の一端側がインサート射出成形によってピラーガーニッシュ１０の固定部材用保持部３０に収容保持される。そのインサート成形の際、図１０及び図１１に示すように、固定部材４０を射出成形型６０のコア型６１に形成されている固定部材保持孔６２に係止部４４側の他端側から挿入して固定部材用保持部形成凹部６３に被覆樹脂４５部分を配置し、該コア型６１とキャビティ型６５間の成形キャビティＣに溶融樹脂Ｐを射出し、該溶融樹脂Ｐをコア型６１の固定部材用保持部形成凹部の内壁側面６３ａと被覆樹脂４５間及び被覆樹脂４５の環状溝４６内とで構成される固定部材用保持部形成空間６４に充填することによって、前記筒状の側壁３１とその先端の環状係止突部３５とよりなる固定部材用保持部３０がピラーガーニッシュ１０の裏面に形成される。固定部材保持孔６２の内径はピラーガーニッシュ１０の脱型が可能なように、固定部材４０における係止部４４の径以上の寸法とされるため、固定部材４０の軸部４３と固定部材保持孔６２内周面間には空間Ｓが形成される。符号６９は突き出しピンである。
【００２２】
ところが、前記溶融樹脂Ｐが固定部材用保持部形成空間６４を満たす際に、図１１の（I）のように射出圧により、及び図１１の（II）のように射出完了後の型内保圧により、溶融樹脂Ｐが被覆樹脂４５の環状溝４６内奥を突き破ってコア型６１の固定部材保持孔６２内にまで侵入し、軸部４３周囲の空間Ｓを満たして硬化することが発生し易い。そのため、得られるピラーガーニッシュ１０は、前記環状溝４６が破壊された状態になり、前記固定部材４０の頭部４２保持不良を生じ易い。この不具合を防ぐには、コア型６１を分割式のものとし、前記被覆樹脂４５で覆われていない軸部４３の外周面と固定部材保持孔６２内周面間に空間Ｓを生じないようにすることが考えられるが、その場合には成形型のコストが上昇し、ピラーガーニッシュの作業性にも好ましくない。
【００２３】
そこで、前記不具合の発生を防ぐため、この発明においては、前記被覆樹脂４５を、以下の（イ）又は（ロ）のいずれか又は両方の条件を満たしているものとする。（イ）前記環状溝４６の溝幅ｔ１と、前記環状溝４６外側の固定部材用保持部３０外に位置する被覆樹脂４５の厚みｔ２との関係が、ｔ２＞ｔ１である。（ロ）前記環状溝４６内最奥における被覆樹脂４５の厚みｔ３が１．５ｍｍ以上である。このようにすることによって、前記被覆樹脂４５の環状溝４６部分における強度が向上して前記射出成形時の圧力に耐えられ、該環状溝４６が破壊されていない良好な固定部材用保持部３０が得られる。最も好ましいのは、前記（イ）、（ロ）の両方を満たす場合である。この例では、ｔ１：１．５ｍｍ、ｔ２：２．５ｍｍ、ｔ３：２．５ｍｍである。
【００２４】
前記被覆樹脂４５を構成する合成樹脂としては、例としてオレフィン系のエラストマーを挙げることができる。さらに好ましくは、被覆樹脂４５を構成する樹脂の曲げ弾性率（ＪＩＳＫ７２０３で測定）が７００ＭＰａ以上、熱変形温度（ＪＩＳＫ７２０７ ４５．０８Ｎ荷重（４．６ｋｇ荷重））が１００℃以上のエラストマーが挙げられる。このように樹脂を選択することによって、成形に際してピラーガーニッシュ本体１０（固定部材４０を除く部分）を成形する樹脂の熱及び圧力に耐える高剛性、高温耐熱の樹脂とすることができ、またピラーガーニッシュ１０本体の樹脂との融着強度が高くなる。
【００２５】
ガタツキ防止用固定部位１６には、図４に示すように、ピラーガーニッシュ１０裏面に形成されたクリップ用座部５３を有し、この座部５３に金属製または樹脂製のクリップ５１が固着され、車体ピラー部２０のインナーパネル２１に形成されたクリップ孔２９にクリップ５１が挿入されて係合するようになっている。この例のクリップ５１は、外側へ膨らむように屈曲した係止片５２，５２を有し、ピラーガーニッシュ１０の車体ピラー部２０への取り付けによって、ガタツキなくピラーガーニッシュ１０を車体ピラー部２０に固定し、エアバッグＡの膨張によるピラーガーニッシュ１０の押し曲げ時に、クリップ５１がインナーパネル２１のクリップ孔２９から外れるようになっている。また、このクリップ用座部５３は、薄肉のリブ状からなり、ピラーガーニッシュ１０の意匠面にヒケを生じないようになっている。
【００２６】
次に、前記ピラーガーニッシュ１０の製造方法の実施例について、射出成形型６０の一部を示す図５を用いて説明する。この発明のエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ１０は、射出成形型６０を用いる公知のインサート射出成形を利用して行われる。射出成形型６０は、型面所定部に固定部材用保持部形成凹部６３と該固定部材用保持部形成凹部の内底面中央に形成された固定部材保持孔６２とを有するコア型６１と、前記コア型６１の型面との間で成形キャビティＣを構成する型面を有するキャビティ型６５とよりなる。固定部材用保持部形成凹部６３の寸法は、深さが前記固定部材４０の被覆樹脂４５の軸長方向の厚みと等しくされ、内径については固定部材４０の頭部４２とは反対側の被覆樹脂４５端部の径と等しくされている。また、前記固定部材保持孔６２は被覆樹脂４５を支持できるように被覆樹脂４５の径より小さくされ、さらに固定部材４０の係止部４４まで完全に収容できる深さとされる。なお、前記コア型６１の型面にはその他、前記ガタツキ防止用座部のための凹部等、必要な凹凸形状が成形されて前記成形キャビティＣがピラーガーニッシュ形状とされている。符号６９は製品突き出しピンである。
【００２７】
そして、前記被覆樹脂４５側面外周に環状溝４６が形成された棒状固定部材４０を、前記拡大頭部４２とは反対の他端側から前記コア型６１の固定部材保持孔６２に挿入して被覆樹脂４５を固定部材用保持部形成凹部６３に配置し、該固定部材用保持部形成凹部６３の内壁側面６３ａと被覆樹脂４５側面間の隙間及び該被覆樹脂４５の環状溝４６により前記成形キャビティＣの固定部材用保持部形成空間６４を構成する。次いで、この成形キャビティＣに溶融樹脂Ｐを射出することにより、ピラーガーニッシュ１０の裏面に、側壁３１を略筒状とし該側壁３１先端に前記被覆樹脂４５側面の環状溝４６内の奥まで入り込んだ内向きの環状係止突部３５を有する固定部材用保持部３０が突出形成される。
【００２８】
前記製造においては、図４に示した不具合を生じないようにするため、すなわち前記溶融樹脂Ｐが被覆樹脂４５の環状溝４６を破壊しないようにするため、以下（イ）、（ロ）、（ハ）の少なくとも１の条件を満たすことが好ましい。
（イ）前記環状溝４６の溝幅ｔ１と、前記環状溝４６外側の固定部材用保持部外に位置する被覆樹脂４５の厚みｔ２との関係が、ｔ２＞ｔ１である。
（ロ）前記環状溝４６内最奥における被覆樹脂４５の厚みｔ３が１．５ｍｍ以上である。
（ハ）前記コア型６１の固定部材保持孔６２の内径Ｗ１と、前記環状溝４６内最奥の被覆樹脂４５の径Ｗ２との関係が、Ｗ２≧Ｗ１である。
この（イ），（ロ）に関しては、先に述べたように被覆樹脂４５の強度向上を図る条件であり、（ハ）は射出成形時に環状溝４６外の被覆樹脂４５先端面を固定部材保持孔６２周縁の固定部材用保持部形成凹部６３で支持し、環状溝４６内に充填された溶融樹脂Ｐが被覆樹脂４５を破壊しないようにするものである。最も好ましいのは（イ）、（ロ）、（ハ）の全ての条件を満たす場合である。
射出終了後成形型６０を開き、前記突き出しピン６９により成形品を押し出せば、図１ないし４に示したピラーガーニッシュ１０が得られる。
【００２９】
この発明のピラーガーニッシュにおける外れ防止用取付部位１５の構造としては、前記したものだけでなく、図６及び７に示すピラーガーニッシュ１０Ａのように、固定部材用保持部３０Ａの側壁３１Ａの内周に固定部材４０Ａの軸方向に離れた２つの環状係止突部３５Ａ，３５Ａが形成され、棒状固定部材４０Ａの被覆樹脂４５Ａの側面外周には前記２つの環状係止突部３５Ａ，３５Ａと対応する位置に２つの環状溝４６Ａ，４６Ａが形成され、当該２つの環状溝４６Ａ，４６Ａ内の奥までそれぞれ対応する前記環状係止突部３５Ａ，３５Ａが入り込んで係止するとともに、以下の（ニ）、（ホ）のいずれか又は両方の条件を満たしている構造も好ましい。なお、前記ガタツキ防止用取付部位１６については、前記実施例のピラーガーニッシュ１０と同様である。図において、同一部材は同一符号で表す。
（ニ）前記固定部材用保持部３０Ａ先端側に位置する環状溝４６Ａ内最奥における被覆樹脂４５Ａの厚みｔ３ａが１．５ｍｍ以上である。
（ホ）前記固定部材用保持部３０Ａ先端側に位置する環状溝４６Ａの溝幅ｔ１ａと、該固定部材用保持部３０Ａ先端からの被覆樹脂４５Ａの突出寸法ｔ２ａの関係が、ｔ２ａ＞ｔ１ａである。
この条件は前記実施例のピラーガーニッシュ１０と同様に、射出成形の際の被覆樹脂４５Ａの強度を高め、図４の不具合を防止するものである。勿論、最も好ましいのは（ニ）、（ホ）の両方を満たす場合である。
【００３０】
この実施例のピラーガーニッシュ１０Ａに対する製造方法としては、前記ピラーガーニッシュ１０の製造と同様の成形キャビティＣを有する射出成形型６０を用い、前記被覆樹脂４５Ａ側面外周に２つの環状溝４６Ａ，４６Ａが形成された棒状固定部材４０Ａを、前記拡大頭部４２とは反対の他端側から前記コア型６１の固定部材保持孔６２に挿入して被覆樹脂４５Ａを固定部材用保持部形成凹部６３に配置し、該固定部材用保持部形成凹部６３の内壁側面６３ａと被覆樹脂４５Ａ側面間の隙間及び該被覆樹脂４５Ａの２つの環状溝４６Ａ，４６Ａにより前記成形キャビティの固定部材用保持部形成空間６４Ａを構成する。そして、前記成形キャビティＣに溶融樹脂Ｐを射出することにより、ピラーガーニッシュ１０Ａの裏面に、側壁３１Ａを略筒状とし該側壁３１Ａの内周面に前記被覆樹脂４５Ａの２つの環状溝４６Ａ，４６Ａ内の奥まで入り込んだ２つの環状係止突部３５Ａ，３５Ａを有する固定部材用保持部３０Ａが突出形成されたエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ１０Ａが得られる。
【００３１】
また、前記製造方法において、以下（ニ）、（ホ）、（ヘ）の少なくとも１の条件を満たすことが好ましい。
（ニ）前記固定部材用保持部３０Ａ先端側に位置する環状溝４６Ａ内最奥における被覆樹脂４５Ａの厚みｔ３ａが１．５ｍｍ以上である。
（ホ）前記固定部材用保持部３０Ａ先端側に位置する環状溝４６Ａの溝幅ｔ１ａと、該固定部材用保持部３０Ａ先端からの被覆樹脂４５Ａの突出寸法ｔ２ａの関係が、ｔ２ａ＞ｔ１ａである。
（ヘ）前記コア型６１の固定部材保持孔６２の内径Ｗ１と、前記固定部材用保持部３０Ａ先端側に位置する環状溝４６Ａ内最奥の被覆樹脂４５Ａの径Ｗ２ａとの関係が、Ｗ２ａ≧Ｗ１である。
これらの条件は（ニ）、（ホ）は成形時における樹脂圧に耐えうるように被覆樹脂４５Ａを強化し、（へ）は環状溝４６Ａ，４６Ａ周辺における被覆樹脂４５Ａをコア型６１の固定部材用保持部形成凹部６３で支持し、溶融樹脂Ｐが被覆樹脂４５Ａを破壊するのを防止するものであり、最も好ましいのは、（ニ）、（ホ）、（ヘ）の全てを満たす場合である。
【００３２】
このようにしてなる前記ピラーガーニッシュ１０（１０Ａ）が取り付けられる車体ピラー部２０は、図４に示すようにインナーパネル２１に前記クリップ孔２９と、図９に示したような係止孔２５がピラーガーニッシュ１０の固定部材用固定部材用保持部３０（３０Ａ）の位置に対応して形成されている。この係止孔２５は、ピラーガーニッシュ１０（１０Ａ）の長手方向に沿う所定長の長孔からなり、前記固定部材４０（４０Ａ）の係止部４４が挿通可能な大径の孔２６を下端に有し、その上方に係止部４４の径より小さく、かつ軸部４３（４３Ａ）が挿通可能な大きさの軸部挿通路２７が伸びている。そして、ピラーガーニッシュ１０の取付時、まず、前記係止孔２５の大径の孔２６に前記固定部材４０（４０Ａ）の係止部４４を挿通し、前記軸部挿通路２７の上端２８に軸部４３（４３Ａ）が衝突するまで、ピラーガーニッシュ１０を車体ピラー部２０に沿って上方へスライドさせる。これによって、前記クリップ５１がインナーパネル２１のクリップ孔２９上に移動する。次いで、その位置でピラーガーニッシュ１０をインナーパネル２１側へ強く押してクリップ５１をクリップ孔２９に挿入係合させれば、ピラーガーニッシュ１０（１０Ａ）の取り付けが完了する。
【００３３】
前記車体ピラー部２０に取り付けられたピラーガーニッシュ１０（１０Ａ）は、エアバッグＡの膨張によりピラーガーニッシュ１０が車室内側へ押し曲げられる際に、前記固定部材４０（４０Ａ）の係止部４４がインナーパネル２１の係止孔２５の軸部挿通路２７に係合する（軸部挿通路２７の裏面に当たる）ことによって、車体ピラー部２０から外れることが防がれる。なお、前記固定部材４０（４０Ａ）の被覆樹脂４５（４５Ａ）で覆われていない軸部４３部分には、適宜ガタツキ防止用のクリップ等が適宜設けられてもよい。
【００３４】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項１の発明のエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュによれば、予め頭部を合成樹脂の被覆樹脂で覆った固定部材を、インサート射出成形時にピラーガーニッシュ裏面に一体に突出成形された固定部材用保持部に収容保持し、かつ固定部材用保持部には環状係止突部を設け、被覆樹脂には環状溝が形成されて該環状溝の奥まで固定部材用保持部先端の環状係止突部周縁が入り込んで係止する構造としたものであるため、意匠面にヒケの無い外観良好なものとなり、しかもエアバッグ膨出時におけるピラーガーニッシュの外れを確実に防止することができる。さらに、前記（イ）、（ロ）の条件の少なくとも一方を満たすことによって成形不良品を極めて少なくすることができ、かつ精度高いピラーガーニッシュが得られる。
【００３５】
さらに、請求項２のピラーガーニッシュによれば、予め頭部を合成樹脂の被覆樹脂で覆った固定部材を、インサート射出成形時にピラーガーニッシュ裏面に一体に突出成形された固定部材用保持部に収容固定し、かつ固定部材用保持部には２つの環状係止突部を設け、被覆樹脂には対応する位置に２つの環状溝が形成されて該環状溝の奥まで固定部材用保持部先端の環状係止突部周縁が入り込んで係止する構造としたものであるため、前記同様、エアバッグ膨出時におけるピラーガーニッシュの外れを確実に防止することができると共に、ヒケの発生も防ぐことができるので外観が良好になる。さらに、前記（ニ）、（ホ）の条件の少なくとも一方を満たすことによって成形不良品を極めて少なくすることができ、かつ精度高いピラーガーニッシュが得られる。
【００３６】
さらに、請求項３の発明における製造方法によれば、前記（イ）、（ロ）、（ハ）の条件の少なくとも１を満たすことにより、また請求項４の発明における製造方法によれば、前記（ニ）、（ホ）、（ヘ）の条件の少なくとも１を満たすことにより、エアバッグ膨出時に外れを生じ難く、しかも外観の良好なピラーガーニッシュを、成形不良少なく、かつ精度高く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュが取り付けられた車室内を示す概略図である。
【図２】図１の２−２断面図である。
【図３】図２の固定部材付近を示す拡大断面図である。
【図４】図１の４−４断面図である。
【図５】図１のピラーガーニッシュの製造時を示す成形型の部分断面図である。
【図６】他の実施例に係るピラーガーニッシュの固定部材付近を示す図１の２−２と同位置における断面図である。
【図７】図６の固定部材付近を示す拡大断面図である。
【図８】図６のピラーガーニッシュの製造時を示す成形型の部分断面図である。
【図９】インナーパネルの係止孔を示す斜視図である。
【図１０】従来のピラーガーニッシュの製造時前半を示す成形型の部分断面図である。
【図１１】同じくピラーガーニッシュの製造時後半を示す成形型の部分断面図である。
【図１２】従来のエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュが取り付けられた車室内の概略図である。
【図１３】エアバッグの膨張時を示す概略図である。
【図１４】図１２のＸ−Ｘ断面図である。
【符号の説明】
１０ ピラーガーニッシュ
２０ 車体ピラー部
２５ 係止孔
３０ 固定部材用保持部
３５ 環状係止突部
４０ 固定部材
４２ 固定部材頭部
４３ 固定部材軸部
４４ 固定部材係止部
４５ 被覆樹脂
４６ 環状溝
６０ 成形型
６１ コア型
６２ 固定部材保持孔
６３ 固定部材用保持部形成凹部
６５ キャビティ型
Ｐ 溶融樹脂
Ａ エアバッグ
ｔ１ 環状溝の溝幅
ｔ２ 環状溝外側の固定部材用保持部外に位置する被覆樹脂の厚み
ｔ３ 環状溝内最奥における被覆樹脂の厚み
Ｗ１ コア型の固定部材保持孔の内径
Ｗ２ 環状溝内最奥の被覆樹脂の径
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車のフロントピラー部に取り付けられるピラーガーニッシュに関し、特にはエアバッグを内蔵するピラーガーニッシュ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両の側面衝突時にも乗員を保護するために、図１２および図１３に示すように、車体のピラー部９５に取り付けられるピラーガーニッシュ８０の裏側にもエアバッグＡが収容されるようになった。その場合、側面衝突によってエアバッグＡが膨張し、その膨張により、ピラーガーニッシュ８０が車室内側へ押し曲げられて車体ピラー部９５とピラーガーニッシュ８０間にエアバッグＡ通過用の隙間を形成し、その隙間を通ってエアバッグＡが乗員頭部ＴとウインドガラスＧ間に、鎖線Ｂｏのように展開し、乗員頭部Ｔを保護する。図中の符号Ｇはサイドガラス、Ｐはインストルメントパネルである。
【０００３】
ところで、前記エアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ８０にあっては、エアバッグＡ膨張時にピラーガーニッシュ８０が車体ピラー部９５から外れて飛散しないようにする必要がある。そのため、前記ピラーガーニッシュ８０の幅方向中間部をボルト等の棒状固定部材で車体ピラー部９５に確実に係止する構造が提案されている。
【０００４】
さらに、前記固定部材の頭部がピラーガーニッシュの意匠面、すなわち車室内側の表面に露出して美観を損なわないようにするため、図１２のＸ−Ｘ断面を示す図１４のように、射出成形時にピラーガーニッシュ８０の裏側に突出する固定部材用保持部８１を形成し、該固定部材用保持部８１に固定部材８５一端の頭部８６をインサート成形で埋設し固定することが考えられている。前記固定部材８５の軸部８７における他端には拡大した係止部８８が形成されている。図において、符号９１は車両のインナーパネル、９６はインナーパネル９１に形成された係止孔、Ｆはフロントガラス、Ｃはエンジンルームからの配線、１０１はオープニングトリム、１０２はグラスランチャンネル、１０３はボディフレームを示す。
【０００５】
しかしながら、図１４に示した構造を採用する場合には、固定部材用保持部８１の存在によってピラーガーニッシュ８０の厚みが局部的に変化するため、意匠面にヒケを生じ易くなる等の不具合がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、ピラーガーニッシュの外観にヒケの無い良好なもので、しかも簡単な構造で、かつエアバッグの膨張展開時にピラーガーニッシュの外れや破壊等を生じにくいエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ及び、該ピラーガーニッシュを効率よく且つ精度良く射出成形できる製造方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
すなわち請求項１の発明は、射出成形品からなるピラーガーニッシュの裏面に側壁を略筒状とする固定部材用保持部が突出形成され、該固定部材用保持部内に、軸部の途中から該軸部の一端の拡大した頭部までを被覆樹脂で覆った棒状固定部材が前記頭部を含む一端側で収容保持されて軸部途中の前記被覆樹脂で覆われた部位から他端側にかけて固定部材用保持部より突出したエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュにおいて、前記固定部材用保持部にはその先端に内向きの環状係止突部が形成され、前記被覆樹脂の側面外周には環状溝が形成され、該環状溝内の奥まで前記固定部材用保持部先端の環状係止突部内周縁が入り込んで係止すると共に、以下の（イ）、（ロ）の何れか又は両方の条件を満たしていることを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュに係る。
（イ）前記環状溝の溝幅ｔ１と、前記環状溝外側の固定部材用保持部外に位置する被覆樹脂の厚みｔ２との関係が、ｔ２＞ｔ１である。
（ロ）前記環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３が１．５ｍｍ以上である。
【０００８】
また、請求項２の発明は、射出成形品からなるピラーガーニッシュの裏面に側壁を略筒状とする固定部材用保持部が突出形成され、該固定部材用保持部内に、軸部の途中から該軸部の一端の拡大した頭部までを被覆樹脂で覆った棒状固定部材が前記頭部を含む一端側で収容保持されて軸部途中の前記被覆樹脂で覆われている部位から他端側にかけて固定部材用保持部より突出したエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュにおいて、前記固定部材用保持部には側壁の内周に２つの環状係止突部が該側壁の長さ方向に離れて形成され、前記被覆樹脂の側面外周には前記環状係止突部と対応する位置に２つの環状溝が形成され、当該２つの環状溝内の奥までそれぞれ対応する前記環状係止突部が入り込んで係止すると共に、以下の（ニ）、（ホ）の何れか又は両方の条件を満たしていることを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュに係る。
（ニ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３ａが１．５ｍｍ以上である。
（ホ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝の溝幅ｔ１ａと、該固定部材用保持部先端からの被覆樹脂の突出寸法ｔ２ａの関係が、ｔ２ａ＞ｔ１ａである。
【０００９】
請求項３の発明は、型面に固定部材用保持部形成凹部と該固定部材用保持部形成凹部の内底面中央に形成された固定部材保持孔とを有するコア型と、前記コア型の型面との間で成形キャビティを構成する型面を有するキャビティ型とよりなる成形型を用い、被覆樹脂によって軸部の途中から該軸部の一端の拡大頭部までが覆われて当該軸部を覆う被覆樹脂側面外周に環状溝が形成された棒状固定部材を、前記拡大頭部とは反対の他端側から前記コア型の固定部材保持孔に挿入して被覆樹脂を固定部材用保持部形成凹部に配置し、該固定部材用保持部形成凹部の内壁側面と被覆樹脂側面間の隙間及び該被覆樹脂の環状溝により前記成形キャビティの固定部材用保持部形成空間を構成し、前記成形キャビティに溶融樹脂を射出することにより、ピラーガーニッシュの裏面に、側壁を略筒状とし該側壁先端に前記被覆樹脂側面の環状溝内の奥まで入り込んだ内向きの環状係止突部を有する固定部材用保持部が突出形成されたエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュを製造する方法において、以下（イ）、（ロ）、（ハ）の少なくとも１の条件を満たすことを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュの製造方法に係る。
（イ）前記環状溝の溝幅ｔ１と、前記環状溝外側の固定部材用保持部外に位置する被覆樹脂の厚みｔ２との関係が、ｔ２＞ｔ１である。
（ロ）前記環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３が１．５ｍｍ以上である。
（ハ）前記コア型の固定部材保持孔の内径Ｗ１と、前記環状溝内最奥の被覆樹脂の径Ｗ２との関係が、Ｗ２≧Ｗ１である。
【００１０】
請求項４の発明は、型面に固定部材用保持部形成凹部と該固定部材用保持部形成凹部の内底面中央に形成された固定部材保持孔とを有するコア型と、前記コア型の型面との間で成形キャビティを構成する型面を有するキャビティ型とよりなる成形型を用い、被覆樹脂によって軸部の途中から該軸部の一端の拡大頭部までが覆われて当該軸部を覆う被覆樹脂側面外周に２つの環状溝が軸部の長さ方向に離れて形成された棒状固定部材を、前記拡大頭部とは反対の他端側から前記コア型の固定部材保持孔に挿入して被覆樹脂を固定部材用保持部形成凹部に配置し、該固定部材用保持部形成凹部の内壁側面と被覆樹脂側面間の隙間及び該被覆樹脂の２つの環状溝により前記成形キャビティの固定部材用保持部形成空間を構成し、前記成形キャビティに溶融樹脂を射出することにより、ピラーガーニッシュの裏面に、側壁を略筒状とし該側壁の内周面に前記被覆樹脂の２つの環状溝内の奥まで入り込んだ２つの環状係止突部を有する固定部材用保持部が突出形成されたエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュを製造する方法において、以下（ニ）、（ホ）、（ヘ）の少なくとも１の条件を満たすことを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュの製造方法に係る。
（ニ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３ａが１．５ｍｍ以上である。
（ホ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝の溝幅ｔ１ａと、該固定部材用保持部先端からの被覆樹脂の突出寸法ｔ２ａの関係が、ｔ２ａ＞ｔ１ａである。
（ヘ）前記コア型の固定部材保持孔の内径Ｗ１と、前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝内最奥の被覆樹脂の径Ｗ２ａとの関係が、Ｗ２ａ≧Ｗ１である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明のエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュが取り付けられた車室内を示す概略図、図２は図１の２−２断面図、図３は図２の固定部材付近を示す拡大断面図、図４は図１の４−４断面図、図５は図１のピラーガーニッシュの製造時を示す成形型の部分断面図、図６は他の実施例に係るピラーガーニッシュの固定部材付近を示す図１の２−２と同位置における断面図、図７は図６の固定部材付近を示す拡大断面図、図８は図６のピラーガーニッシュの製造時を示す成形型の部分断面図、図９はインナーパネルの係止孔を示す斜視図、図１０は従来のピラーガーニッシュの製造時前半を示す成形型の部分断面図、図１１は同じくピラーガーニッシュの製造時後半を示す成形型の部分断面図である。
【００１２】
図１ないし図３に示すように、この発明におけるピラーガーニッシュ１０は、裏面側にエアバッグＡが折り畳まれた状態で自動車のインストルメントパネルＰ上方の車体ピラー部２０に取り付けられ、ピラー部２０の車室内側を覆う。そして自動車衝突時にはインストルメントパネルＰ付近に設置されているインフレータＩの作動によりガスがエアバッグＡ内に圧入され、インストルメントパネルＰ側（ピラーガーニッシュ１０下方側）から順次エアバッグＡが膨張して、ピラーガーニッシュ１０の車両後方側１１（すなわちサイドガラスＧ側）の側縁１２を車室内側へ押し曲げ、その押し曲げられたピラーガーニッシュ１０の側縁１２と車体ピラー部２０との隙間からエアバッグＡがサイドガラスＧ内側で展開して乗員の主として頭部を保護するようになっている。
【００１３】
前記ピラーガーニッシュ１０は、射出成形によって成形されたもので、車室内側へ膨らむ湾曲形状の横断面形状をした所要長さの樹脂製カバー体からなり、車両前後方向と対応する幅方向の略中央位置を境として車両後方側１１（サイドガラスＧ側）の裏面がエアバッグＡを収容する部分とされ、車両前方側１４（すなわちフロントガラスＦ側）の裏面がエンジンルームからの電源コードＣ等を収容する部分になっている。
【００１４】
前記ピラーガーニッシュ１０を構成する樹脂は適宜とされる。しかし、該ピラーガーニッシュ１０は、通常５０ｃｍ以上の長尺の部品とされるため、夏期の高い車室内温度等による熱膨張で寸法変化が生じ易く、しかも高温下では樹脂の軟化によってピラー部への取付部付近の強度が低下し易い性質がある。また、自動車の使用場所や季節を考慮すると、低温（−３５℃）から高温（９０℃）の範囲においてエアバッグ膨張時にピラーガーニッシュの破壊や飛散が生じにくいようにする必要があり、さらには、車体ピラー部への取付作業性の点から樹脂を適宜の硬さ（柔らかさ）とする必要がある。かかる点から、ピラーガーニッシュを構成する樹脂としては、アイゾッド衝撃強度（−３５℃、ＪＩＳ Ｋ ７１１０）が１９６Ｎ・ｍ／ｍ（２０ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ）より大、曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７２０３）が４．４１×１０3ＭＰａ（４，５００ｋｇ／ｃｍ2 ）より大、耐熱変形温度（０．４５ＭＰａ（４．６ｋｇ荷重）、ＪＩＳ Ｋ ７２０７）が９０℃より大、線膨張係数（−３５℃〜９０℃、ＡＳＴＭ Ｄ ６９６）が１０℃・ｃｍ／ｃｍより小のＴＰＯ（ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー）が特に好ましい。
【００１５】
この例のピラーガーニッシュ１０は、下端がインストルメントパネルＰに形成された孔（図示せず）に挿入固定され、中間部がピラーガーニッシュ１０の長手方向に沿う４箇所の取付部位１５，１５，１６，１６で車体ピラー部２０に取り付けられる。この例の中間取付部位１５，１５，１６，１６は、エアバッグＡ膨張時のピラーガーニッシュ外れ防止用取付部位１５と、平常時のガタツキ防止用取付部位１６とよりなり、ピラーガーニッシュ１０の下方側から順に外れ防止用取付部位１５とガタツキ防止用取付部位１６が交互に位置する。
【００１６】
外れ防止用取付部位１５では、ピラーガーニッシュ１０の裏面に固定部材用保持部３０が突出形成され、その固定部材用保持部３０内に棒状固定部材４０の頭部４２側が収容保持されている。この固定部材用保持部３０は側壁３１を略筒状とするものであり、該側壁３１先端に内向きの環状係止突部３５が形成されている。この例の環状係止突部３５は、前記側壁３１先端から固定部材用保持部３０内へ略直角に突出し、中央部が固定部材４０との係合孔３４を構成している。なお、この固定部材用保持部３０における側壁３１の厚みＴ２は、固定部材用保持部３０外側のピラーガーニッシュの厚みＴ１との関係が、Ｔ１＞Ｔ２≧０が好ましい。このような厚み関係にすると、固定部材用保持部３０の側壁３１の剛性が小さくなって、ピラーガーニッシュ１０の車室内側への押し曲げの際に、ヒンジ部となる固定部材用保持部３０側壁３１の基部３２に応力集中が少なくなり、エアバッグＡの膨張展開時に固定部材用保持部３０側壁３１の基部３２で亀裂を生じ難くなる。
【００１７】
棒状固定部材４０は、軸部４３の一端を大径の頭部４２とし、該軸部４３の他端側に大径の係止部４４を設けた固定部材本体４１と、前記軸部４３の途中（軸部４３の両端間の適宜位置）から、該軸部４３の一端の拡大頭部４２までを覆った被覆樹脂４５とよりなる。
【００１８】
前記固定部材本体４１は、図示のものに限られるものではなく、ボルトとナットからなるものとし、ボルトの頭部が固定部材の頭部を構成し、ナットが係止部を構成するようにしたもの等適宜のものが用いられる。ボルトとナットで構成される場合は、前記係止部としてのナットはボルトに螺合され、頭部との間隔を所定距離として溶接などで位置がずれないように固着されたものとする。なお、前記頭部４２と係止部４４の間隔は、このピラーガーニッシュ１０を車体ピラー部２０に取り付ける際に取付け可能な寸法とされる。
【００１９】
前記被覆樹脂４５は、予め射出成形等によって固定部材本体４１の軸部４３途中から該軸部４３の一端の頭部４２までを覆うようにして形成される。この被覆樹脂４５で覆われた状態で固定部材４０は、前記ピラーガーニッシュ１０の射出成形の際に固定部材用保持部３０に収容保持される。前記被覆樹脂４５は固定部材本体４１の頭部４２より大径の円柱状からなり、該被覆樹脂４５の側面外周に、環状溝４６が形成され、該環状溝４６内の奥まで前記固定部材用保持部３０先端の環状係止突部３５内周縁３６が入り込んで係止する。前記環状溝４６の位置は、前記固定部材本体４１の頭部４２よりも軸部他端の係止部４４寄りが好ましい。
【００２０】
前記頭部４２表面４２ｓに位置する被覆樹脂４５の表面４５ｓは、前記固定部材用保持部３０の側壁３１で包囲されたピラーガーニッシュの部分１０ｓの表面形状と等しくなっていることが好ましい。それによって、前記固定部材用保持部３０の側壁３１で覆われたピラーガーニッシュ部分１０ｓにおけるピラーガーニッシュ１０の樹脂厚が均一になり、樹脂厚の不均一に起因するピラーガーニッシュ１０意匠面のヒケを防止できる。
【００２１】
また、前記固定部材４０は、後に詳述するように被覆樹脂４５で覆われた頭部４２を含む軸部４３の一端側がインサート射出成形によってピラーガーニッシュ１０の固定部材用保持部３０に収容保持される。そのインサート成形の際、図１０及び図１１に示すように、固定部材４０を射出成形型６０のコア型６１に形成されている固定部材保持孔６２に係止部４４側の他端側から挿入して固定部材用保持部形成凹部６３に被覆樹脂４５部分を配置し、該コア型６１とキャビティ型６５間の成形キャビティＣに溶融樹脂Ｐを射出し、該溶融樹脂Ｐをコア型６１の固定部材用保持部形成凹部の内壁側面６３ａと被覆樹脂４５間及び被覆樹脂４５の環状溝４６内とで構成される固定部材用保持部形成空間６４に充填することによって、前記筒状の側壁３１とその先端の環状係止突部３５とよりなる固定部材用保持部３０がピラーガーニッシュ１０の裏面に形成される。固定部材保持孔６２の内径はピラーガーニッシュ１０の脱型が可能なように、固定部材４０における係止部４４の径以上の寸法とされるため、固定部材４０の軸部４３と固定部材保持孔６２内周面間には空間Ｓが形成される。符号６９は突き出しピンである。
【００２２】
ところが、前記溶融樹脂Ｐが固定部材用保持部形成空間６４を満たす際に、図１１の（I）のように射出圧により、及び図１１の（II）のように射出完了後の型内保圧により、溶融樹脂Ｐが被覆樹脂４５の環状溝４６内奥を突き破ってコア型６１の固定部材保持孔６２内にまで侵入し、軸部４３周囲の空間Ｓを満たして硬化することが発生し易い。そのため、得られるピラーガーニッシュ１０は、前記環状溝４６が破壊された状態になり、前記固定部材４０の頭部４２保持不良を生じ易い。この不具合を防ぐには、コア型６１を分割式のものとし、前記被覆樹脂４５で覆われていない軸部４３の外周面と固定部材保持孔６２内周面間に空間Ｓを生じないようにすることが考えられるが、その場合には成形型のコストが上昇し、ピラーガーニッシュの作業性にも好ましくない。
【００２３】
そこで、前記不具合の発生を防ぐため、この発明においては、前記被覆樹脂４５を、以下の（イ）又は（ロ）のいずれか又は両方の条件を満たしているものとする。（イ）前記環状溝４６の溝幅ｔ１と、前記環状溝４６外側の固定部材用保持部３０外に位置する被覆樹脂４５の厚みｔ２との関係が、ｔ２＞ｔ１である。（ロ）前記環状溝４６内最奥における被覆樹脂４５の厚みｔ３が１．５ｍｍ以上である。このようにすることによって、前記被覆樹脂４５の環状溝４６部分における強度が向上して前記射出成形時の圧力に耐えられ、該環状溝４６が破壊されていない良好な固定部材用保持部３０が得られる。最も好ましいのは、前記（イ）、（ロ）の両方を満たす場合である。この例では、ｔ１：１．５ｍｍ、ｔ２：２．５ｍｍ、ｔ３：２．５ｍｍである。
【００２４】
前記被覆樹脂４５を構成する合成樹脂としては、例としてオレフィン系のエラストマーを挙げることができる。さらに好ましくは、被覆樹脂４５を構成する樹脂の曲げ弾性率（ＪＩＳＫ７２０３で測定）が７００ＭＰａ以上、熱変形温度（ＪＩＳＫ７２０７ ４５．０８Ｎ荷重（４．６ｋｇ荷重））が１００℃以上のエラストマーが挙げられる。このように樹脂を選択することによって、成形に際してピラーガーニッシュ本体１０（固定部材４０を除く部分）を成形する樹脂の熱及び圧力に耐える高剛性、高温耐熱の樹脂とすることができ、またピラーガーニッシュ１０本体の樹脂との融着強度が高くなる。
【００２５】
ガタツキ防止用固定部位１６には、図４に示すように、ピラーガーニッシュ１０裏面に形成されたクリップ用座部５３を有し、この座部５３に金属製または樹脂製のクリップ５１が固着され、車体ピラー部２０のインナーパネル２１に形成されたクリップ孔２９にクリップ５１が挿入されて係合するようになっている。この例のクリップ５１は、外側へ膨らむように屈曲した係止片５２，５２を有し、ピラーガーニッシュ１０の車体ピラー部２０への取り付けによって、ガタツキなくピラーガーニッシュ１０を車体ピラー部２０に固定し、エアバッグＡの膨張によるピラーガーニッシュ１０の押し曲げ時に、クリップ５１がインナーパネル２１のクリップ孔２９から外れるようになっている。また、このクリップ用座部５３は、薄肉のリブ状からなり、ピラーガーニッシュ１０の意匠面にヒケを生じないようになっている。
【００２６】
次に、前記ピラーガーニッシュ１０の製造方法の実施例について、射出成形型６０の一部を示す図５を用いて説明する。この発明のエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ１０は、射出成形型６０を用いる公知のインサート射出成形を利用して行われる。射出成形型６０は、型面所定部に固定部材用保持部形成凹部６３と該固定部材用保持部形成凹部の内底面中央に形成された固定部材保持孔６２とを有するコア型６１と、前記コア型６１の型面との間で成形キャビティＣを構成する型面を有するキャビティ型６５とよりなる。固定部材用保持部形成凹部６３の寸法は、深さが前記固定部材４０の被覆樹脂４５の軸長方向の厚みと等しくされ、内径については固定部材４０の頭部４２とは反対側の被覆樹脂４５端部の径と等しくされている。また、前記固定部材保持孔６２は被覆樹脂４５を支持できるように被覆樹脂４５の径より小さくされ、さらに固定部材４０の係止部４４まで完全に収容できる深さとされる。なお、前記コア型６１の型面にはその他、前記ガタツキ防止用座部のための凹部等、必要な凹凸形状が成形されて前記成形キャビティＣがピラーガーニッシュ形状とされている。符号６９は製品突き出しピンである。
【００２７】
そして、前記被覆樹脂４５側面外周に環状溝４６が形成された棒状固定部材４０を、前記拡大頭部４２とは反対の他端側から前記コア型６１の固定部材保持孔６２に挿入して被覆樹脂４５を固定部材用保持部形成凹部６３に配置し、該固定部材用保持部形成凹部６３の内壁側面６３ａと被覆樹脂４５側面間の隙間及び該被覆樹脂４５の環状溝４６により前記成形キャビティＣの固定部材用保持部形成空間６４を構成する。次いで、この成形キャビティＣに溶融樹脂Ｐを射出することにより、ピラーガーニッシュ１０の裏面に、側壁３１を略筒状とし該側壁３１先端に前記被覆樹脂４５側面の環状溝４６内の奥まで入り込んだ内向きの環状係止突部３５を有する固定部材用保持部３０が突出形成される。
【００２８】
前記製造においては、図４に示した不具合を生じないようにするため、すなわち前記溶融樹脂Ｐが被覆樹脂４５の環状溝４６を破壊しないようにするため、以下（イ）、（ロ）、（ハ）の少なくとも１の条件を満たすことが好ましい。
（イ）前記環状溝４６の溝幅ｔ１と、前記環状溝４６外側の固定部材用保持部外に位置する被覆樹脂４５の厚みｔ２との関係が、ｔ２＞ｔ１である。
（ロ）前記環状溝４６内最奥における被覆樹脂４５の厚みｔ３が１．５ｍｍ以上である。
（ハ）前記コア型６１の固定部材保持孔６２の内径Ｗ１と、前記環状溝４６内最奥の被覆樹脂４５の径Ｗ２との関係が、Ｗ２≧Ｗ１である。
この（イ），（ロ）に関しては、先に述べたように被覆樹脂４５の強度向上を図る条件であり、（ハ）は射出成形時に環状溝４６外の被覆樹脂４５先端面を固定部材保持孔６２周縁の固定部材用保持部形成凹部６３で支持し、環状溝４６内に充填された溶融樹脂Ｐが被覆樹脂４５を破壊しないようにするものである。最も好ましいのは（イ）、（ロ）、（ハ）の全ての条件を満たす場合である。
射出終了後成形型６０を開き、前記突き出しピン６９により成形品を押し出せば、図１ないし４に示したピラーガーニッシュ１０が得られる。
【００２９】
この発明のピラーガーニッシュにおける外れ防止用取付部位１５の構造としては、前記したものだけでなく、図６及び７に示すピラーガーニッシュ１０Ａのように、固定部材用保持部３０Ａの側壁３１Ａの内周に固定部材４０Ａの軸方向に離れた２つの環状係止突部３５Ａ，３５Ａが形成され、棒状固定部材４０Ａの被覆樹脂４５Ａの側面外周には前記２つの環状係止突部３５Ａ，３５Ａと対応する位置に２つの環状溝４６Ａ，４６Ａが形成され、当該２つの環状溝４６Ａ，４６Ａ内の奥までそれぞれ対応する前記環状係止突部３５Ａ，３５Ａが入り込んで係止するとともに、以下の（ニ）、（ホ）のいずれか又は両方の条件を満たしている構造も好ましい。なお、前記ガタツキ防止用取付部位１６については、前記実施例のピラーガーニッシュ１０と同様である。図において、同一部材は同一符号で表す。
（ニ）前記固定部材用保持部３０Ａ先端側に位置する環状溝４６Ａ内最奥における被覆樹脂４５Ａの厚みｔ３ａが１．５ｍｍ以上である。
（ホ）前記固定部材用保持部３０Ａ先端側に位置する環状溝４６Ａの溝幅ｔ１ａと、該固定部材用保持部３０Ａ先端からの被覆樹脂４５Ａの突出寸法ｔ２ａの関係が、ｔ２ａ＞ｔ１ａである。
この条件は前記実施例のピラーガーニッシュ１０と同様に、射出成形の際の被覆樹脂４５Ａの強度を高め、図４の不具合を防止するものである。勿論、最も好ましいのは（ニ）、（ホ）の両方を満たす場合である。
【００３０】
この実施例のピラーガーニッシュ１０Ａに対する製造方法としては、前記ピラーガーニッシュ１０の製造と同様の成形キャビティＣを有する射出成形型６０を用い、前記被覆樹脂４５Ａ側面外周に２つの環状溝４６Ａ，４６Ａが形成された棒状固定部材４０Ａを、前記拡大頭部４２とは反対の他端側から前記コア型６１の固定部材保持孔６２に挿入して被覆樹脂４５Ａを固定部材用保持部形成凹部６３に配置し、該固定部材用保持部形成凹部６３の内壁側面６３ａと被覆樹脂４５Ａ側面間の隙間及び該被覆樹脂４５Ａの２つの環状溝４６Ａ，４６Ａにより前記成形キャビティの固定部材用保持部形成空間６４Ａを構成する。そして、前記成形キャビティＣに溶融樹脂Ｐを射出することにより、ピラーガーニッシュ１０Ａの裏面に、側壁３１Ａを略筒状とし該側壁３１Ａの内周面に前記被覆樹脂４５Ａの２つの環状溝４６Ａ，４６Ａ内の奥まで入り込んだ２つの環状係止突部３５Ａ，３５Ａを有する固定部材用保持部３０Ａが突出形成されたエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ１０Ａが得られる。
【００３１】
また、前記製造方法において、以下（ニ）、（ホ）、（ヘ）の少なくとも１の条件を満たすことが好ましい。
（ニ）前記固定部材用保持部３０Ａ先端側に位置する環状溝４６Ａ内最奥における被覆樹脂４５Ａの厚みｔ３ａが１．５ｍｍ以上である。
（ホ）前記固定部材用保持部３０Ａ先端側に位置する環状溝４６Ａの溝幅ｔ１ａと、該固定部材用保持部３０Ａ先端からの被覆樹脂４５Ａの突出寸法ｔ２ａの関係が、ｔ２ａ＞ｔ１ａである。
（ヘ）前記コア型６１の固定部材保持孔６２の内径Ｗ１と、前記固定部材用保持部３０Ａ先端側に位置する環状溝４６Ａ内最奥の被覆樹脂４５Ａの径Ｗ２ａとの関係が、Ｗ２ａ≧Ｗ１である。
これらの条件は（ニ）、（ホ）は成形時における樹脂圧に耐えうるように被覆樹脂４５Ａを強化し、（へ）は環状溝４６Ａ，４６Ａ周辺における被覆樹脂４５Ａをコア型６１の固定部材用保持部形成凹部６３で支持し、溶融樹脂Ｐが被覆樹脂４５Ａを破壊するのを防止するものであり、最も好ましいのは、（ニ）、（ホ）、（ヘ）の全てを満たす場合である。
【００３２】
このようにしてなる前記ピラーガーニッシュ１０（１０Ａ）が取り付けられる車体ピラー部２０は、図４に示すようにインナーパネル２１に前記クリップ孔２９と、図９に示したような係止孔２５がピラーガーニッシュ１０の固定部材用固定部材用保持部３０（３０Ａ）の位置に対応して形成されている。この係止孔２５は、ピラーガーニッシュ１０（１０Ａ）の長手方向に沿う所定長の長孔からなり、前記固定部材４０（４０Ａ）の係止部４４が挿通可能な大径の孔２６を下端に有し、その上方に係止部４４の径より小さく、かつ軸部４３（４３Ａ）が挿通可能な大きさの軸部挿通路２７が伸びている。そして、ピラーガーニッシュ１０の取付時、まず、前記係止孔２５の大径の孔２６に前記固定部材４０（４０Ａ）の係止部４４を挿通し、前記軸部挿通路２７の上端２８に軸部４３（４３Ａ）が衝突するまで、ピラーガーニッシュ１０を車体ピラー部２０に沿って上方へスライドさせる。これによって、前記クリップ５１がインナーパネル２１のクリップ孔２９上に移動する。次いで、その位置でピラーガーニッシュ１０をインナーパネル２１側へ強く押してクリップ５１をクリップ孔２９に挿入係合させれば、ピラーガーニッシュ１０（１０Ａ）の取り付けが完了する。
【００３３】
前記車体ピラー部２０に取り付けられたピラーガーニッシュ１０（１０Ａ）は、エアバッグＡの膨張によりピラーガーニッシュ１０が車室内側へ押し曲げられる際に、前記固定部材４０（４０Ａ）の係止部４４がインナーパネル２１の係止孔２５の軸部挿通路２７に係合する（軸部挿通路２７の裏面に当たる）ことによって、車体ピラー部２０から外れることが防がれる。なお、前記固定部材４０（４０Ａ）の被覆樹脂４５（４５Ａ）で覆われていない軸部４３部分には、適宜ガタツキ防止用のクリップ等が適宜設けられてもよい。
【００３４】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項１の発明のエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュによれば、予め頭部を合成樹脂の被覆樹脂で覆った固定部材を、インサート射出成形時にピラーガーニッシュ裏面に一体に突出成形された固定部材用保持部に収容保持し、かつ固定部材用保持部には環状係止突部を設け、被覆樹脂には環状溝が形成されて該環状溝の奥まで固定部材用保持部先端の環状係止突部周縁が入り込んで係止する構造としたものであるため、意匠面にヒケの無い外観良好なものとなり、しかもエアバッグ膨出時におけるピラーガーニッシュの外れを確実に防止することができる。さらに、前記（イ）、（ロ）の条件の少なくとも一方を満たすことによって成形不良品を極めて少なくすることができ、かつ精度高いピラーガーニッシュが得られる。
【００３５】
さらに、請求項２のピラーガーニッシュによれば、予め頭部を合成樹脂の被覆樹脂で覆った固定部材を、インサート射出成形時にピラーガーニッシュ裏面に一体に突出成形された固定部材用保持部に収容固定し、かつ固定部材用保持部には２つの環状係止突部を設け、被覆樹脂には対応する位置に２つの環状溝が形成されて該環状溝の奥まで固定部材用保持部先端の環状係止突部周縁が入り込んで係止する構造としたものであるため、前記同様、エアバッグ膨出時におけるピラーガーニッシュの外れを確実に防止することができると共に、ヒケの発生も防ぐことができるので外観が良好になる。さらに、前記（ニ）、（ホ）の条件の少なくとも一方を満たすことによって成形不良品を極めて少なくすることができ、かつ精度高いピラーガーニッシュが得られる。
【００３６】
さらに、請求項３の発明における製造方法によれば、前記（イ）、（ロ）、（ハ）の条件の少なくとも１を満たすことにより、また請求項４の発明における製造方法によれば、前記（ニ）、（ホ）、（ヘ）の条件の少なくとも１を満たすことにより、エアバッグ膨出時に外れを生じ難く、しかも外観の良好なピラーガーニッシュを、成形不良少なく、かつ精度高く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュが取り付けられた車室内を示す概略図である。
【図２】図１の２−２断面図である。
【図３】図２の固定部材付近を示す拡大断面図である。
【図４】図１の４−４断面図である。
【図５】図１のピラーガーニッシュの製造時を示す成形型の部分断面図である。
【図６】他の実施例に係るピラーガーニッシュの固定部材付近を示す図１の２−２と同位置における断面図である。
【図７】図６の固定部材付近を示す拡大断面図である。
【図８】図６のピラーガーニッシュの製造時を示す成形型の部分断面図である。
【図９】インナーパネルの係止孔を示す斜視図である。
【図１０】従来のピラーガーニッシュの製造時前半を示す成形型の部分断面図である。
【図１１】同じくピラーガーニッシュの製造時後半を示す成形型の部分断面図である。
【図１２】従来のエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュが取り付けられた車室内の概略図である。
【図１３】エアバッグの膨張時を示す概略図である。
【図１４】図１２のＸ−Ｘ断面図である。
【符号の説明】
１０ ピラーガーニッシュ
２０ 車体ピラー部
２５ 係止孔
３０ 固定部材用保持部
３５ 環状係止突部
４０ 固定部材
４２ 固定部材頭部
４３ 固定部材軸部
４４ 固定部材係止部
４５ 被覆樹脂
４６ 環状溝
６０ 成形型
６１ コア型
６２ 固定部材保持孔
６３ 固定部材用保持部形成凹部
６５ キャビティ型
Ｐ 溶融樹脂
Ａ エアバッグ
ｔ１ 環状溝の溝幅
ｔ２ 環状溝外側の固定部材用保持部外に位置する被覆樹脂の厚み
ｔ３ 環状溝内最奥における被覆樹脂の厚み
Ｗ１ コア型の固定部材保持孔の内径
Ｗ２ 環状溝内最奥の被覆樹脂の径
Claims (4)
- 射出成形品からなるピラーガーニッシュの裏面に側壁を略筒状とする固定部材用保持部が突出形成され、該固定部材用保持部内に、軸部の途中から該軸部の一端の拡大した頭部までを被覆樹脂で覆った棒状固定部材が前記頭部を含む一端側で収容保持されて軸部途中の前記被覆樹脂で覆われた部位から他端側にかけて固定部材用保持部より突出したエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュにおいて、
前記固定部材用保持部にはその先端に内向きの環状係止突部が形成され、
前記被覆樹脂の側面外周には環状溝が形成され、該環状溝内の奥まで前記固定部材用保持部先端の環状係止突部内周縁が入り込んで係止すると共に、以下の（イ）、（ロ）の何れか又は両方の条件を満たしていることを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ。
（イ）前記環状溝の溝幅ｔ１と、前記環状溝外側の固定部材用保持部外に位置する被覆樹脂の厚みｔ２との関係が、ｔ２＞ｔ１である。
（ロ）前記環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３が１．５ｍｍ以上である。 - 射出成形品からなるピラーガーニッシュの裏面に側壁を略筒状とする固定部材用保持部が突出形成され、該固定部材用保持部内に、軸部の途中から該軸部の一端の拡大した頭部までを被覆樹脂で覆った棒状固定部材が前記頭部を含む一端側で収容保持されて軸部途中の前記被覆樹脂で覆われている部位から他端側にかけて固定部材用保持部より突出したエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュにおいて、
前記固定部材用保持部には側壁の内周に２つの環状係止突部が該側壁の長さ方向に離れて形成され、
前記被覆樹脂の側面外周には前記環状係止突部と対応する位置に２つの環状溝が形成され、当該２つの環状溝内の奥までそれぞれ対応する前記環状係止突部が入り込んで係止すると共に、以下の（ニ）、（ホ）の何れか又は両方の条件を満たしていることを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュ。
（ニ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３ａが１．５ｍｍ以上である。
（ホ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝の溝幅ｔ１ａと、該固定部材用保持部先端からの被覆樹脂の突出寸法ｔ２ａの関係が、ｔ２ａ＞ｔ１ａである。 - 型面に固定部材用保持部形成凹部と該固定部材用保持部形成凹部の内底面中央に形成された固定部材保持孔とを有するコア型と、前記コア型の型面との間で成形キャビティを構成する型面を有するキャビティ型とよりなる成形型を用い、
被覆樹脂によって軸部の途中から該軸部の一端の拡大頭部までが覆われて当該軸部を覆う被覆樹脂側面外周に環状溝が形成された棒状固定部材を、前記拡大頭部とは反対の他端側から前記コア型の固定部材保持孔に挿入して被覆樹脂を固定部材用保持部形成凹部に配置し、該固定部材用保持部形成凹部の内壁側面と被覆樹脂側面間の隙間及び該被覆樹脂の環状溝により前記成形キャビティの固定部材用保持部形成空間を構成し、
前記成形キャビティに溶融樹脂を射出することにより、ピラーガーニッシュの裏面に、側壁を略筒状とし該側壁先端に前記被覆樹脂側面の環状溝内の奥まで入り込んだ内向きの環状係止突部を有する固定部材用保持部が突出形成されたエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュを製造する方法において、
以下（イ）、（ロ）、（ハ）の少なくとも１の条件を満たすことを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュの製造方法。
（イ）前記環状溝の溝幅ｔ１と、前記環状溝外側の固定部材用保持部外に位置する被覆樹脂の厚みｔ２との関係が、ｔ２＞ｔ１である。
（ロ）前記環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３が１．５ｍｍ以上である。
（ハ）前記コア型の固定部材保持孔の内径Ｗ１と、前記環状溝内最奥の被覆樹脂の径Ｗ２との関係が、Ｗ２≧Ｗ１である。 - 型面に固定部材用保持部形成凹部と該固定部材用保持部形成凹部の内底面中央に形成された固定部材保持孔とを有するコア型と、前記コア型の型面との間で成形キャビティを構成する型面を有するキャビティ型とよりなる成形型を用い、
被覆樹脂によって軸部の途中から該軸部の一端の拡大頭部までが覆われて当該軸部を覆う被覆樹脂側面外周に２つの環状溝が軸部の長さ方向に離れて形成された棒状固定部材を、前記拡大頭部とは反対の他端側から前記コア型の固定部材保持孔に挿入して被覆樹脂を固定部材用保持部形成凹部に配置し、該固定部材用保持部形成凹部の内壁側面と被覆樹脂側面間の隙間及び該被覆樹脂の２つの環状溝により前記成形キャビティの固定部材用保持部形成空間を構成し、
前記成形キャビティに溶融樹脂を射出することにより、ピラーガーニッシュの裏面に、側壁を略筒状とし該側壁の内周面に前記被覆樹脂の２つの環状溝内の奥まで入り込んだ２つの環状係止突部を有する固定部材用保持部が突出形成されたエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュを製造する方法において、
以下（ニ）、（ホ）、（ヘ）の少なくとも１の条件を満たすことを特徴とするエアバッグ内蔵式ピラーガーニッシュの製造方法。
（ニ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝内最奥における被覆樹脂の厚みｔ３ａが１．５ｍｍ以上である。
（ホ）前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝の溝幅ｔ１ａと、該固定部材用保持部先端からの被覆樹脂の突出寸法ｔ２ａの関係が、ｔ２ａ＞ｔ１ａである。
（ヘ）前記コア型の固定部材保持孔の内径Ｗ１と、前記固定部材用保持部先端側に位置する環状溝内最奥の被覆樹脂の径Ｗ２ａとの関係が、Ｗ２ａ≧Ｗ１である。
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