JP4424124B2 - 画像形成方法 - Google Patents
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Description
本発明は、複写機やプリンタなどの電子写真法を利用した画像形成装置に用いられるトナーを用いた画像形成方法に関するものである。
電子写真プロセスとしては、従来から多数の方法が知られている。電子写真プロセスにおいては、光導電性物質を利用した静電潜像担持体（静電潜像保持体）表面に種々の手段により電気的に潜像を形成し、この潜像をトナーを用いて現像し、静電潜像担持体表面に形成されたトナー画像を、中間転写体を介して又は介さずに、紙等の被転写体に転写した後、この転写画像を加熱、加圧、加熱加圧あるいは溶剤蒸気等により定着する、という複数の工程を経て、定着画像が形成される。静電潜像担持体表面に残ったトナーは、必要により種々の方法でクリーニングされ、前記複数の工程が繰り返される。電子写真プロセスを用いたプリンタや複写機は広く普及しており、年々その性能・画質に対する要求は厳しくなっている。
電子写真プロセスにおける現像方式は、現像剤として着色剤粒子であるトナーのみを用いる一成分現像方式と、現像剤としてキャリアと呼ばれる磁性体粒子（磁性キャリア）と着色粒子であるトナーとを混合撹拌したもの（二成分現像剤）を用いる二成分現像方式とに大別される。
従来、二成分現像方式の現像装置としては、画質、コスト面や安定性など優れた点が多いことから、トナーを磁性キャリアに混合した二成分現像剤を磁場によって搬送して現像する磁気ブラシ現像方法が広く用いられている。この磁気ブラシ現像方法では、トナーと磁性キャリアとの摩擦で発生した静電気力により、トナーが磁性キャリアの表面に担持されるが、このトナーは、静電潜像担持体表面に形成された静電潜像に接近すると、この静電潜像にて形成される電界によって静電潜像担持体表面へ飛翔し、静電潜像を可視像化する。また、現像剤は、現像によって消費されたトナーを補充しながら反復使用される。
しかし、このような磁気ブラシ現像方法においては、トナー濃度（トナーと磁性キャリアとの混合比）を一定範囲に保つ制御を行わないと、トナー濃度が上昇した場合には、トナー飛散やカブリが発生し、一方、トナー濃度が低下した場合には、濃度低下や濃度斑、画像抜けなどが発生してしまう。したがって、安定した画像を得るためにはトナー濃度を一定に保つ必要がある。
そこで、従来の磁気ブラシ現像方法では、安定した画像を得るためにトナー濃度センサを用いてトナー濃度を検知したり、静電潜像担持体表面に現像パッチを作成してトナー現像量を検知したりして、その信号に応じてトナー補給部材を適宜作動させることによりトナー濃度を一定にする制御を行っている。例えば、トナー濃度センサによりトナー濃度を検知し、この検知情報に基づいてトナー濃度が低下したと判断した後、トナー補給部材によりトナー補給が行われる。
しかし、この種の磁気ブラシ現像方法にあっては、トナー濃度センサや独立してＯＮ／ＯＦＦ駆動できるトナー補給部材が必要不可欠であり、現像装置の大型化、高コスト化が避けられない。また、検知対象の濃度パッチを作成する等、トナー濃度の検知システムが面倒であるという不具合がある。
このような不具合を解決する先行技術として、トナー濃度センサやトナー補給部材を用いずに、トナー濃度を一定に保つ現像装置が既に提案されている（例えば、特許文献１（特に第１〜３頁および第１図）、並びに、特許文献２（特に第３〜６頁および図１）参照）。この種の現像装置は、二成分現像剤を収容する現像剤収容部、および該現像剤収容部と連通し且つトナーを収容するトナー収容部を有し、現像剤担持体表面の二成分現像剤量を規制部材で規制し、現像剤担持体表面における二成分現像剤のトナー濃度変化によって、二成分現像剤のトナーの取り込みを自律的に制御することで、トナー濃度を調整するものである。
この自律的制御の方法は、現像剤担持体に担持搬送される現像剤移動層と、現像剤収容部内で現像剤が循環する現像剤循環層とを発生させ、現像剤収容部と連通しているトナー収容部からのトナーを取り込むというものである。すなわち、現像工程において、トナーが消費されると、現像剤収容部内に収容された現像剤の嵩が減少し、減少した嵩分のトナーがトナー収容部から現像剤収容部に補給されることで、現像剤収容部内の現像剤のトナー濃度が略一定に保たれるという原理である。
上記のようなトナー濃度を自律的に制御する現像方法においては、トナー濃度変化に即した現像剤の体積変化と現像剤の動きとによってトナー濃度を制御しているため、現像剤の体積変化と現像剤の流動挙動とを適切に制御する必要がある。
かかる適切な制御手法の例として、特許文献３には、磁性重合トナーとキャリアとを用いた画像形成方法が開示されており、トナーの粒径、比重、比表面積に関し、好ましい範囲が規定されている。また、特許文献４には、平均円形度が０．９４以下で、磁性体量、体積平均粒径、５μｍ以下のトナー粒子数が特定の範囲にある磁性２成分現像剤が開示されている。さらに、特許文献５には、円形度０．９３以上の磁性トナーとキャリアとを用いた現像装置が開示されている。
かかる適切な制御手法の例として、特許文献３には、磁性重合トナーとキャリアとを用いた画像形成方法が開示されており、トナーの粒径、比重、比表面積に関し、好ましい範囲が規定されている。また、特許文献４には、平均円形度が０．９４以下で、磁性体量、体積平均粒径、５μｍ以下のトナー粒子数が特定の範囲にある磁性２成分現像剤が開示されている。さらに、特許文献５には、円形度０．９３以上の磁性トナーとキャリアとを用いた現像装置が開示されている。
しかしながら、従来の磁性二成分現像剤用トナーは、非磁性二成分現像用トナーや非磁性一成分現像用トナーと比べ、磁性体を含んでいるために磁性体が表面に露出したり、磁性体が凝集したりすることにより、その表面が粗くトナー濃度の安定性に関して問題があった。したがって、高まる高速化、高画質化の要求に対して、上記の先行技術では、画像濃度の低下や濃度の均一性といった問題に対して十分な改善効果が得られてないのが現状である。
上記のような自律的にトナー濃度を調整する機構を持った現像装置においては、通常のトナー濃度センサ等を備えた二成分現像方式と比較して、トナー濃度の変化に対する応答性を良くするため、現像剤担持体周辺における現像剤仕込量を少なくする必要がある。このため、現像剤の循環が悪く、現像剤の動きが活発な箇所と活発でない箇所とが存在して、トナーの取り込みが均一に行われ難い。よって、高画像密度部および低画像密度部の混在した画像パターンを連続出力すると、トナー濃度が現像剤担持体表面で不均一となり、得られるプリントの濃度均一性が不十分になりやすいなどの問題点があった。
したがって、本発明は、上記の問題点に鑑み、トナー濃度センサやトナーパッチによるトナー濃度検知機構や、その他特別なトナー補給機構を必要とせず、自律的にトナー濃度を調整する機構を持った小型で低コストな現像装置に使用した際に、安定したトナー濃度が保たれ、いかなる画像パターンの連続出力に対しても画像濃度が安定した画像形成が実現できるトナーないし現像装置を用いて、小型化、高信頼性、低コストの要求をすべて高い次元で実現する画像形成方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記課題を解決するために、自律的にトナー濃度を調整する機構を有する現像装置を含む画像形成装置において、トナー濃度を安定化させるための要因を鋭意検討した結果、トナー表面の微細な凹凸がトナー濃度維持性と関連があることを見出した。すなわち、トナー表面の微小な粗さを制御することにより、トナー濃度変化に対する追従性を良くし、画像濃度を安定化させることができることを見出し、本発明に至った。
すなわち、本発明は、
＜１＞ 内部に磁界発生手段を具備し且つトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤を搬送担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤収容部と、該現像剤収容部に連通し且つトナーを収容するトナー収容部と、を有し、前記二成分現像剤中のトナー濃度が低い時に前記現像剤担持体に担持される前記二成分現像剤の量が多くなり、これが規制部材で規制されるまでの間に、前記二成分現像剤の搬送担持により減量した前記現像剤収容部のスペースに、前記トナー収容部からトナーが供給されて前記二成分現像剤のトナー濃度を自律的に制御する機構を具備した現像装置を用いた画像形成方法であって、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂、磁性体、および離型剤を含有し、その形状係数ＳＦ−１が１４０以下であり、且つその算術平均高さの平均値（数平均）が０．０４μｍ以上０．２５μｍ以下であることを特徴とする画像形成方法である。
＜１＞ 内部に磁界発生手段を具備し且つトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤を搬送担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤収容部と、該現像剤収容部に連通し且つトナーを収容するトナー収容部と、を有し、前記二成分現像剤中のトナー濃度が低い時に前記現像剤担持体に担持される前記二成分現像剤の量が多くなり、これが規制部材で規制されるまでの間に、前記二成分現像剤の搬送担持により減量した前記現像剤収容部のスペースに、前記トナー収容部からトナーが供給されて前記二成分現像剤のトナー濃度を自律的に制御する機構を具備した現像装置を用いた画像形成方法であって、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂、磁性体、および離型剤を含有し、その形状係数ＳＦ−１が１４０以下であり、且つその算術平均高さの平均値（数平均）が０．０４μｍ以上０．２５μｍ以下であることを特徴とする画像形成方法である。
＜２＞ 前記トナーの算術平均高さの平均値（数平均）が０．０５μｍ以上０．１６μｍ以下であることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。
＜３＞ 静電潜像担持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
前記現像装置内に収容されたトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤により、前記形成された潜像を可視像化して、前記静電潜像担持体表面にトナー像を形成する現像工程と、
前記形成されたトナー像を、被転写体の表面に転写する転写工程と、
転写後の前記静電潜像担持体の表面をクリーニングして静電潜像担持体の表面に残存するトナーを回収するクリーニング工程と、
前記回収されたトナーを前記現像装置に搬送するトナー戻し工程を含むことを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の画像形成方法である。
前記現像装置内に収容されたトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤により、前記形成された潜像を可視像化して、前記静電潜像担持体表面にトナー像を形成する現像工程と、
前記形成されたトナー像を、被転写体の表面に転写する転写工程と、
転写後の前記静電潜像担持体の表面をクリーニングして静電潜像担持体の表面に残存するトナーを回収するクリーニング工程と、
前記回収されたトナーを前記現像装置に搬送するトナー戻し工程を含むことを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の画像形成方法である。
＜１０＞ 静電潜像担持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
前記現像装置内に収容されたトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤により、前記形成された潜像を可視像化して、前記静電潜像担持体表面にトナー像を形成する現像工程と、
前記形成されたトナー像を、被転写体の表面に転写する転写工程と、
転写後の前記静電潜像担持体の表面をクリーニングして静電潜像担持体の表面に残存するトナーを回収するクリーニング工程と、
前記回収されたトナーを前記現像装置に搬送するトナー戻し工程を含むことを特徴とする＜７＞〜＜９＞のいずれかに記載の画像形成方法である。
前記現像装置内に収容されたトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤により、前記形成された潜像を可視像化して、前記静電潜像担持体表面にトナー像を形成する現像工程と、
前記形成されたトナー像を、被転写体の表面に転写する転写工程と、
転写後の前記静電潜像担持体の表面をクリーニングして静電潜像担持体の表面に残存するトナーを回収するクリーニング工程と、
前記回収されたトナーを前記現像装置に搬送するトナー戻し工程を含むことを特徴とする＜７＞〜＜９＞のいずれかに記載の画像形成方法である。
本発明に用いられるトナーは、性状・形状を適切なものとしているため、自律的にトナー濃度を調整する機構を有する現像装置に用いることで、トナー濃度が十分安定に保たれ、画像濃度が安定した優れた画像を形成することができる。そして、かかるトナーを用いることで、信頼性の高い画像形成方法を提供することができる。
以下、本発明を詳細に説明する。
［現像装置］
本発明の現像装置は、まず、内部に磁界発生手段を具備し且つトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤を搬送担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤収容部と、該現像剤収容部に連通し且つトナーを収容するトナー収容部と、を有し、前記現像剤担持体に担持される前記二成分現像剤の量を規制部材で規制し、該現像剤担持体表面における二成分現像剤のトナー濃度変化によって、二成分現像剤のトナーの取り込みを自律的に制御する機構（以下、「自律的トナー濃度制御機構」という場合がある。）を具備したものである（以上の現像剤を除く現像装置の基本構成を「現像装置本体」という場合がある。）。そして、当該現像装置本体に収容する二成分現像剤のうちのトナーが、本発明に特有のものであるが、この点については［トナー］の項で詳述する。
本発明の現像装置において、前記現像剤収容部と前記トナー収容部とは、内部で適宜仕切られていてもよく、その形は限定されない。
［現像装置］
本発明の現像装置は、まず、内部に磁界発生手段を具備し且つトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤を搬送担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤収容部と、該現像剤収容部に連通し且つトナーを収容するトナー収容部と、を有し、前記現像剤担持体に担持される前記二成分現像剤の量を規制部材で規制し、該現像剤担持体表面における二成分現像剤のトナー濃度変化によって、二成分現像剤のトナーの取り込みを自律的に制御する機構（以下、「自律的トナー濃度制御機構」という場合がある。）を具備したものである（以上の現像剤を除く現像装置の基本構成を「現像装置本体」という場合がある。）。そして、当該現像装置本体に収容する二成分現像剤のうちのトナーが、本発明に特有のものであるが、この点については［トナー］の項で詳述する。
本発明の現像装置において、前記現像剤収容部と前記トナー収容部とは、内部で適宜仕切られていてもよく、その形は限定されない。
自律的トナー濃度制御機構を有する本発明の一例である現像装置を図１に示す。
図１に示されように、本例の現像装置本体１５は、内部に固定された磁界発生手段としての固定磁石１を具備し且つトナーと磁性キャリアとが含まれる二成分現像剤２を回転搬送担持する現像剤担持体３と、現像剤担持体３に隣接して二成分現像剤２を収容する第一現像剤収容部４ａと、第一現像剤収容部４ａを介して現像剤担持体３と連通して設けられ且つ現像剤担持体３に担持される現像剤よりも高いトナー濃度の現像剤を供給可能に収容する第二現像剤収容部４ｂと、第一現像剤収容部４ａおよび第二現像剤収容部４ｂを介して現像剤担持体３と連通して設けられ且つ第二現像剤収容部４ｂに供給可能にトナーを収容するトナー収容部５と、現像剤担持体３に隣接し且つ第一現像剤収容部４ａに対し現像剤担持体３の現像剤搬送方向（矢印Ａ方向）下流側に設けられると共に第一現像剤収容部４ａと連通する現像剤退避部７と、第一現像剤収容部４ａおよび現像剤退避部７に対して現像剤担持体３の現像剤搬送方向下流側に設けられ、現像剤担持体３により担持搬送される二成分現像剤２の一部を余剰現像剤としてせき止め、トナー濃度に応じて第一現像剤収容部４ａまたは現像剤退避部７に前記余剰現像剤を分離するせき止め部（現像剤分離手段）８と、を備える。現像剤退避部７へ分離された二成分現像剤２は、第二現像剤収容部４ｂへ流出する。
図１に示されように、本例の現像装置本体１５は、内部に固定された磁界発生手段としての固定磁石１を具備し且つトナーと磁性キャリアとが含まれる二成分現像剤２を回転搬送担持する現像剤担持体３と、現像剤担持体３に隣接して二成分現像剤２を収容する第一現像剤収容部４ａと、第一現像剤収容部４ａを介して現像剤担持体３と連通して設けられ且つ現像剤担持体３に担持される現像剤よりも高いトナー濃度の現像剤を供給可能に収容する第二現像剤収容部４ｂと、第一現像剤収容部４ａおよび第二現像剤収容部４ｂを介して現像剤担持体３と連通して設けられ且つ第二現像剤収容部４ｂに供給可能にトナーを収容するトナー収容部５と、現像剤担持体３に隣接し且つ第一現像剤収容部４ａに対し現像剤担持体３の現像剤搬送方向（矢印Ａ方向）下流側に設けられると共に第一現像剤収容部４ａと連通する現像剤退避部７と、第一現像剤収容部４ａおよび現像剤退避部７に対して現像剤担持体３の現像剤搬送方向下流側に設けられ、現像剤担持体３により担持搬送される二成分現像剤２の一部を余剰現像剤としてせき止め、トナー濃度に応じて第一現像剤収容部４ａまたは現像剤退避部７に前記余剰現像剤を分離するせき止め部（現像剤分離手段）８と、を備える。現像剤退避部７へ分離された二成分現像剤２は、第二現像剤収容部４ｂへ流出する。
せき止め部８付近における二成分現像剤２の挙動について説明する。まず、現像剤担持体３により担持搬送される二成分現像剤２のトナー濃度が低い場合を想定する。この二成分現像剤２は、現像剤中のトナー量が少ないことから、比較的単位体積当たりの磁性キャリア密度が大きくなっている。つまり、外部磁界から二成分現像剤２が受ける磁気吸引力が大きくなるため、トナー濃度の低い二成分現像剤２は、せき止め部８近傍まで確実に搬送される。このせき止め部８まで確実に搬送された二成分現像剤２は、せき止め部８のせき止め力と磁気拘束力によって、せき止め部８近傍に滞留している滞留現像剤を押し出し、この押し出された滞留現像剤は、落下現像剤となって仕切り部１２上面を伝って現像剤退避部７に落下し、現像剤退避部７を経由して、第二現像剤収容部４ｂへ流れ込む。
このとき、上記のようにトナー濃度の低い二成分現像剤２が現像剤退避部７に導かれた場合、第一現像剤収容部４ａ内にはその分だけスペースが作られることになる。その結果、現像剤供給口６から第一現像剤収容部４ａに至るまでの現像剤供給路にあった二成分現像剤２は、撹拌部材の搬送力と二成分現像剤の自重により、上記スペースに速やかに引き込まれ現像剤供給口６付近の二成分現像剤が流動する。これにより、現像剤供給口６は、第二現像剤収容部４ｂからの高いトナー濃度の二成分現像剤２を受け入れ、この高いトナー濃度の二成分現像剤Ｇは、第一現像剤収容部４ａへと速やかに供給される。さらに、高いトナー濃度の現像剤を供給した分、トナー収容部５からトナーを受け入れるスペースが形成されて現像剤供給口６にあったトナーＴは、現像剤攪拌部材１０の矢印Ｂ方向への回転駆動による引き込みとトナーＴの自重、およびトナー攪拌部材１１の矢印Ｃ方向への回転駆動による掃き出しにより、第二現像剤収容部４ｂへと速やかに供給される。
一方、現像剤担持体３により担持搬送される二成分現像剤２のトナー濃度が高い場合を想定すると、この二成分現像剤２は、磁性キャリアの表面を覆うトナー量が多いことから、比較的単位体積当たりの磁性キャリア密度が小さい。つまり、外部磁界から二成分現像剤２が受ける磁気吸引力が小さいため、トナー濃度の高い二成分現像剤２の多くは、現像剤担持体３の回転方向に対して仕切り部１２の先端よりも上流側の位置で落下してしまう。この結果、この二成分現像剤２は、せき止め部８近傍に滞留している滞留現像剤まで到達することなく、仕切り部１２上面を伝って現像剤退避部７に落下する状態にならない。このため、二成分現像剤２は、現像剤担持体３の回転方向に対して仕切り部１２の先端部より上流側の位置で落下し、直接第一現像剤収容部４ａへ戻る。
このとき、前記トナー濃度が低い場合と異なり、第一現像剤収容部４ａ内にスペースが作られず、現像剤供給口６付近の二成分現像剤２が流動しないので、二成分現像剤２により塞がれている状態となり、第二現像剤収容部４ｂから高いトナー濃度の二成分現像剤２が供給されることもない。同様に、第二現像剤収容部４ｂにおいてもトナー収容部５からのトナーＴを受け入れるスペースが形成されないため、トナーＴは供給されない。
このように、自律的トナー濃度制御機構とは、トナー濃度に応じた二成分現像剤２の流動性変化、ないし嵩変化を利用したものであり、トナー濃度が低い二成分現像剤２に対してはトナー補給が行われ、トナー濃度が高い二成分現像剤２に対してはトナー補給が行われないように自律的に制御される構成になっている。
このように適切なトナー濃度に自律的に制御されて現像剤担持体３に担持された二成分現像剤２は、画像形成装置の一部材である電子写真感光体（静電潜像担持体）９と対向した位置に搬送される。電子写真感光体９表面には、予め像様の静電潜像が形成されており、当該静電潜像にトナーが転写して現像される（現像工程）。
かかる現像工程の前後の工程・構成については、［画像形成装置］ないし［画像形成方法］の項において説明する。
かかる現像工程の前後の工程・構成については、［画像形成装置］ないし［画像形成方法］の項において説明する。
［トナー］
上記のような自律的トナー濃度制御機構を備えた現像装置本体に用いられる、本発明のトナー（磁性トナー）は、トナーの微小な表面の凹凸構造と、トナー形状を適切な範囲で制御したものであり、このように制御することで、上述の如き自律的トナー濃度制御機構に適用された際のトナー濃度の安定性が極めて高い。
以下、（表面凹凸構造および形状）、（製造方法）、（配合成分）の順に説明する。
上記のような自律的トナー濃度制御機構を備えた現像装置本体に用いられる、本発明のトナー（磁性トナー）は、トナーの微小な表面の凹凸構造と、トナー形状を適切な範囲で制御したものであり、このように制御することで、上述の如き自律的トナー濃度制御機構に適用された際のトナー濃度の安定性が極めて高い。
以下、（表面凹凸構造および形状）、（製造方法）、（配合成分）の順に説明する。
（表面凹凸構造および形状）
トナーの表面凹凸構造の制御と形状制御により、トナー濃度が安定する機構は明確ではないが、以下のように推定できる。
自律的トナー濃度制御機構においては、トナー濃度変化による現像剤の体積変化を利用して、供給トナー量を自律的に制御している。しかしながら、トナー表面に微細な凹凸構造を持っている場合には、トナー表面の凹部にトナーの外添剤が陥没しやすくなり、局所的に外添剤が少なく流動性の悪い箇所ができる。このようなトナーが現像剤中に多数あると、トナー消費がされても現像剤の嵩が即時に変化しにくいため、トナー濃度が低下してもトナー供給がされにくい状態が発生し、トナー濃度が不安定となりやすい。表面の微細な凹凸の少ない滑らかな状態のトナーが多数ある場合には、トナー消費に対し現像剤の嵩変化が即時に起こるため、常にトナー濃度を一定の状態にすることができるものと考えられる。
トナーの表面凹凸構造の制御と形状制御により、トナー濃度が安定する機構は明確ではないが、以下のように推定できる。
自律的トナー濃度制御機構においては、トナー濃度変化による現像剤の体積変化を利用して、供給トナー量を自律的に制御している。しかしながら、トナー表面に微細な凹凸構造を持っている場合には、トナー表面の凹部にトナーの外添剤が陥没しやすくなり、局所的に外添剤が少なく流動性の悪い箇所ができる。このようなトナーが現像剤中に多数あると、トナー消費がされても現像剤の嵩が即時に変化しにくいため、トナー濃度が低下してもトナー供給がされにくい状態が発生し、トナー濃度が不安定となりやすい。表面の微細な凹凸の少ない滑らかな状態のトナーが多数ある場合には、トナー消費に対し現像剤の嵩変化が即時に起こるため、常にトナー濃度を一定の状態にすることができるものと考えられる。
さらに、トナーの形状が適当に角のない球形に近い状態となることにより、トナーの流動性が向上するため、トナーが消費されたときに、前記トナー収容部から前記現像剤収容部へのトナーの移動が瞬時にでき、トナーの補給性が安定する。
以上のような機構により、トナー濃度が常に安定して保てるものと推定される。
以上のような機構により、トナー濃度が常に安定して保てるものと推定される。
本発明においてトナーの表面凹凸構造は、トナーの算術平均高さによって規定されている。ここでトナーの算術平均高さとは、表面粗さ指標であり、通常Ｒａと表記される物理量である（ＪＩＳ Ｂ ０６０１）。
Ｒａは、トナー表面の粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し平均した値であり、値が小さいと表面が滑らかな状態、値が大きいと表面が荒れた状態を表す。本発明における「トナーの算術平均高さ」もこれに準じて規定されるものである。
Ｒａは、トナー表面の粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し平均した値であり、値が小さいと表面が滑らかな状態、値が大きいと表面が荒れた状態を表す。本発明における「トナーの算術平均高さ」もこれに準じて規定されるものである。
本発明のトナーは、算術平均高さの平均値（数平均）が０．０４μｍ以上０．２５μｍ以下に規定される。算術平均高さ分布の平均値（数平均）が０．２５μｍより大きい場合には、表面の粗さが大きくなり、トナー消費に対して、トナー供給の追従性が悪化するため好ましくない。算術平均高さの平均値（数平均）が０．０４μｍより小さい場合には、転写後に静電潜像担持体の表面に残存するトナーのクリーニングが困難となり、また、トナーの製造も困難となるため好ましくない。本発明のトナーの算術平均高さの平均値（数平均）としては、より好ましくは、０．０５μｍ以上０．２０μｍ以下、さらに好ましくは０．０５μｍ以上０．１６μｍ以下である。
トナーの算術平均高さは、例えば、キーエンス社製、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡ＶＫ−９５００にて測定することができる。本装置では、試料にレーザーを照射し３次元走査を行う。各位置毎のレーザー反射光をＣＣＤカメラでモニターし、試料の３次元表面情報を得る。得られた表面情報を統計的に処理して表面粗さに関する指数を求める。勿論、本発明におけるトナーの算術平均高さは、表面粗さ指標における算術平均粗さＲａに準じて測定できるものであれば、上記装置に限定されずに如何なる装置・方法によって測定しても構わない。
本発明におけるトナーの算術平均高さは、トナー１０００個にわたり繰り返し測定を行い、データの統計処理を行ってトナーの算術平均高さ分布を求めて得たものである。
本発明におけるトナーの算術平均高さは、トナー１０００個にわたり繰り返し測定を行い、データの統計処理を行ってトナーの算術平均高さ分布を求めて得たものである。
トナーの算術平均高さ分布においては、その平均値（数平均）が上記規定の範囲内に含まれていれば、本発明に使用し得るトナーではあるが、算術平均高さ０．４μｍ以上のトナーの割合が、１０個数％以下であることが好ましい。１０個数％より多い場合には、表面の滑らかなトナーと粗いトナーが混在した状態となり、現像剤の流動性がやや不安定となり、トナー濃度の制御が若干ながら不安定となるため好ましくない。算術平均高さ０．４μｍ以上のトナーの割合としては、より好ましくは５個数％以下、さらに好ましくは３個数％以下である。
本発明においてトナーの形状は、トナーの形状係数ＳＦ−１によって規定されている。ここでトナーの形状係数ＳＦ−１とは、トナーの球形の程度を表す指標であり、形状係数ＳＦ−１が１００に近ければ近いほど球形に近く、真球では形状係数ＳＦ−１が１００となる。具体的には、以下の式（１）で示される。
ＳＦ−１ ＝ （π／４）×（ＭＬ2／Ａ）×１００ ・・・（１）
ＭＬ：トナーの投影像における径の最大長
Ａ ：トナーの投影像における投影面積
ＳＦ−１ ＝ （π／４）×（ＭＬ2／Ａ）×１００ ・・・（１）
ＭＬ：トナーの投影像における径の最大長
Ａ ：トナーの投影像における投影面積
本発明におけるトナーの形状係数ＳＦ−１は、例えば、次のようにして求める。
まず、スライドガラス上に、測定対象となるトナーを散布し、その光学顕微鏡像を、ビデオカメラを介して画像解析装置（例えば、ニレコ社製Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ ＬＵＺＥＸ III等）に取り込む。そして、１００個以上のトナーについて、その投影像における径の最大長（ＭＬ）および投影面積（Ａ）を測定する。測定結果から、上記式（１）を計算してその平均値を求め、得られた値をトナーの形状係数ＳＦ−１とした。
まず、スライドガラス上に、測定対象となるトナーを散布し、その光学顕微鏡像を、ビデオカメラを介して画像解析装置（例えば、ニレコ社製Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ ＬＵＺＥＸ III等）に取り込む。そして、１００個以上のトナーについて、その投影像における径の最大長（ＭＬ）および投影面積（Ａ）を測定する。測定結果から、上記式（１）を計算してその平均値を求め、得られた値をトナーの形状係数ＳＦ−１とした。
本発明において、トナーの形状係数ＳＦ−１は、１４０以下であることが必要であり、１１０以上１４０以下が好ましい。ＳＦ−１が１４０より大きい場合には、トナーの補給性が不十分となる。なお、ＳＦ−１の下限値としては、特に制限は無いが、１１０より小さい場合には、トナークリーニングが困難となるため好ましくない。
本発明のトナーにおいては、体積平均粒径Ｄ50vが、４μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。体積平均粒径Ｄ50vが４μｍを下回ると、帯電性が不十分になり易く、現像性が低下することがあり、１０μｍを超えると画像の解像性が低下することがある。
上記トナーの体積平均粒径Ｄ50vの測定は、例えばコールターカウンターＴＡII（ベックマン−コールター社製）、マルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）等の測定器を用いて測定することができる。
なお、上記トナーの表面性状、形状、粒径は、後述する外添剤が添加される場合には、当該外添剤が添加される前の、トナーの母体粒子（一般的に「トナー粒子」「着色粒子」等と称されるもの。）について論じられるものである。
なお、上記トナーの表面性状、形状、粒径は、後述する外添剤が添加される場合には、当該外添剤が添加される前の、トナーの母体粒子（一般的に「トナー粒子」「着色粒子」等と称されるもの。）について論じられるものである。
（製造方法）
上記、算術平均高さの平均値（数平均）並びに形状係数ＳＦ−１の基準を満足する磁性トナーは、湿式製法で作製することが好ましい。従来、電子写真法で用いられているトナーの製法としては、トナー配合成分を溶融混練後、粉砕して所望の粒径のトナーを得る方法である混練粉砕法が一般的であるが、特に表面粗さに関して、混練粉砕法で制御するのは比較的困難である。勿論、混練粉砕法により得られたトナーに対して、熱を加える等の球形化処理を施すことで、上記、算術平均高さの平均値（数平均）並びに形状係数ＳＦ−１の基準を満足する磁性トナーを製造することができるのであれば、当該方法を採用しても差し支えない。
上記、算術平均高さの平均値（数平均）並びに形状係数ＳＦ−１の基準を満足する磁性トナーは、湿式製法で作製することが好ましい。従来、電子写真法で用いられているトナーの製法としては、トナー配合成分を溶融混練後、粉砕して所望の粒径のトナーを得る方法である混練粉砕法が一般的であるが、特に表面粗さに関して、混練粉砕法で制御するのは比較的困難である。勿論、混練粉砕法により得られたトナーに対して、熱を加える等の球形化処理を施すことで、上記、算術平均高さの平均値（数平均）並びに形状係数ＳＦ−１の基準を満足する磁性トナーを製造することができるのであれば、当該方法を採用しても差し支えない。
湿式製法では、混練粉砕法と比べ、表面の凹凸の少ない滑らかなトナーを得るのに向いており好ましい。湿式製法として、公知の方法を用いることができる。例えば、特開昭５９−５３８５６号公報、特開昭５９−６１８４２号公報に述べられている懸濁重合方法を用いてもよい。また、特許第３４１７２１２号等に開示されている、結着樹脂、着色剤、および離型剤を油性媒体中に添加して油性分散混合物を得、該油性分散混合物を水性媒体中に分散させて油性液滴を形成し、油性液滴中から油性媒体を除去してトナー粒子を形成する製法を用いてもよい。また、特開昭６３−２８２７５２号公報、特開平６−２５０４３９号公報等に開示されている乳化凝集法を用いてもよい。
特にトナー形状および表面構造制御の容易性から、以下で述べる乳化凝集法を用いることがより好ましい。
乳化凝集法では、イオン性界面活性剤による樹脂分散液と、反対極性のイオン性界面活性剤に分散した磁性体、着色剤、離型剤等を混合し、ヘテロ凝集を生じさせてトナー径の凝集粒子を形成し（凝集工程）、その後、前記樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上に加熱して前記凝集粒子を融合させ一体化（合一）し（融合工程）、洗浄、乾燥してトナーが製造される。この方法は、トナー粒径の小径化を容易に可能にし、シャープな粒度分布とすることができるだけでなく、形状や、表面粗さも制御することができる。
乳化凝集法では、イオン性界面活性剤による樹脂分散液と、反対極性のイオン性界面活性剤に分散した磁性体、着色剤、離型剤等を混合し、ヘテロ凝集を生じさせてトナー径の凝集粒子を形成し（凝集工程）、その後、前記樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上に加熱して前記凝集粒子を融合させ一体化（合一）し（融合工程）、洗浄、乾燥してトナーが製造される。この方法は、トナー粒径の小径化を容易に可能にし、シャープな粒度分布とすることができるだけでなく、形状や、表面粗さも制御することができる。
具体的には、例えば、次の方法で容易に製造することができる。すなわち、乳化重合等によって得た少なくとも１μｍ以下の樹脂微粒子をイオン性界面活性剤により分散させた樹脂微粒子分散液と、これと反対極性のイオン性界面活性剤で分散された磁性粒子分散液と、着色剤分散液と、離形剤分散液と、を混合する。また必要に応じて帯電制御剤分散液をさらに混合してもよい。これらを混合してヘテロ凝集を生じさせて、トナー径に相当する凝集粒子を形成させる。続いて、調製された凝集粒子分散液を前記樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上の温度に加熱し融合・合一し、洗浄、乾燥してトナー粒子を得る。
また、凝集工程において、初期の各極性のイオン性界面活性剤の量のバランスを予めずらしておき、ガラス転移点以下で第１段階の母体凝集粒子を形成し安定化させた後、第２段階でバランスのずれを補填するような、極性、量の界面活性剤で処理された微粒子分散液を添加し、さらに必要に応じて、前記母体凝集粒子または追加微粒子に含まれる樹脂のガラス転移点以下でわずかに加熱して安定化させた後、ガラス転移点以上に加熱することにより、第２段階で加えた微粒子を母体凝集粒子の表面に付着させたまま融合することが可能である。しかも、これらの凝集操作は、段階的に複数回繰り返して実施することも可能であり、その結果、トナー粒子の表面から内部にかけて段階的に組成、物性を変化させることができ、トナー構造の制御が極めて容易となる。
この方法では、後から添加混合する微粒子分散液の量、トナー融合における加熱温度、加熱時間、ｐＨ調整等の条件を変えることによりトナー形状、トナーの算術平均高さを制御することが可能となる。また、トナーの融合の条件は、磁性体（磁性粉）の添加量によっても変化するため、磁性体の量に応じて、トナーの融合条件を調整してもよい。
（配合成分）
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、磁性体、および離型剤を含有する磁性トナーである。その他、必要に応じて、外添剤、内添剤、着色剤等を適宜含有させることができる。以下、各成分ごとに説明する。
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、磁性体、および離型剤を含有する磁性トナーである。その他、必要に応じて、外添剤、内添剤、着色剤等を適宜含有させることができる。以下、各成分ごとに説明する。
：結着樹脂：
本発明のトナーの製造に用いる結着樹脂には、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン等のポリオレフィン類などの単量体からなる重合体またはそれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはそれらの混合物を使用することができる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を使用することができる。
本発明のトナーの製造に用いる結着樹脂には、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン等のポリオレフィン類などの単量体からなる重合体またはそれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはそれらの混合物を使用することができる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を使用することができる。
前記樹脂微粒子のガラス転移点Ｔｇとしては、トナーの製造エネルギーの低減、トナー保存安定性、形状制御性、低温定着性、画像保存性等の観点より、４０〜８０℃であることが好ましく、更に、４５〜７０℃であることが好ましい。当該ガラス転移点Ｔｇの範囲とすることにより、上記特性を満足する安価な高品質トナーを提供することができる。
：磁性体：
本発明のトナーは、磁性体を含有する磁性トナーである。トナーが磁性を有することにより、地汚れの発生を防止することができる。これは、磁気バイアスにより現像剤担持体にトナーが捉えられているため、十分に帯電したトナーのみが現像され、帯電が不十分なトナーが現像されないことにより、地汚れの発生を抑制することができるためと考えられる。
本発明のトナーは、磁性体を含有する磁性トナーである。トナーが磁性を有することにより、地汚れの発生を防止することができる。これは、磁気バイアスにより現像剤担持体にトナーが捉えられているため、十分に帯電したトナーのみが現像され、帯電が不十分なトナーが現像されないことにより、地汚れの発生を抑制することができるためと考えられる。
本発明に用いられる磁性体としては、公知の磁性体、例えば、鉄、コバルト、ニッケル等の金属およびこれらの合金、Ｆｅ3Ｏ4，γ−Ｆｅ2Ｏ3，コバルト添加酸化鉄等の金属酸化物、ＭｎＺｎフェライト、ＮｉＺｎフェライト等の各種フェライト、マグネタイト、ヘマタイト等が使用できる。更にこれら磁性体の表面をシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等の表面処理剤で処理したもの、珪素系化合物やアルミニウム系化合物など無機系材料でコーティングしたもの、あるいはポリマーコーティングしたもの等でもよい。
磁性体末の含有量は、トナーの粒子全体に対して５〜５０質量％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは１０〜４０質量％の範囲内である。磁性体の含有量が５質量％より少ないと、磁気バイアスによるトナーの捕捉力が不十分となる場合があり、地汚れ防止効果を得難く好ましくない。一方、５０質量％を越えると、磁気バイアスが大き過ぎるために現像性が悪くなりやすく、十分な画像濃度を得ることが困難となる。
また、これらの磁性体は、個数平均粒径が０．０５〜０．３５μｍ程度のものが結着樹脂中への分散性の観点で好ましく用いられる。
また、これらの磁性体は、個数平均粒径が０．０５〜０．３５μｍ程度のものが結着樹脂中への分散性の観点で好ましく用いられる。
：離型剤：
本発明のトナーには、オフセット発生防止のため、離型剤が含有される。
本発明において使用可能な離型剤に特に制限は無く、トナーの離型剤として従来公知のものを問題なく使用することができる。具体例には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を示すシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物・石油系ワックス；およびそれらの変性物を使用可能なものそして例示することができる。
本発明のトナーには、オフセット発生防止のため、離型剤が含有される。
本発明において使用可能な離型剤に特に制限は無く、トナーの離型剤として従来公知のものを問題なく使用することができる。具体例には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を示すシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物・石油系ワックス；およびそれらの変性物を使用可能なものそして例示することができる。
離型剤の含有量は、トナーの粒子全体に対して０．１〜２０質量％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは２〜１５質量％の範囲内である。離型剤の含有量が、上記下限値より少ないと、トナーの離型性能が低下しオフセットが発生する場合があり、一方、上記上限値を越えると、トナーの帯電性能の低下や熱保管性能の低下が発生する場合があり、それぞれ好ましくない。
：外添剤：
本発明のトナーは、耐久性や粉体流動性などを向上させる目的で、トナーに必要に応じて種々の無機系あるいは有機系の微粒子を外添することが好ましい。
外添剤として用いることができる無機微粒子としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどの金属酸化物やセラミック粒子などを挙げることができる。
これら無機微粒子は、一次粒径で５ｎｍ〜５００ｎｍ程度のものが好ましく用いられる。
本発明のトナーは、耐久性や粉体流動性などを向上させる目的で、トナーに必要に応じて種々の無機系あるいは有機系の微粒子を外添することが好ましい。
外添剤として用いることができる無機微粒子としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどの金属酸化物やセラミック粒子などを挙げることができる。
これら無機微粒子は、一次粒径で５ｎｍ〜５００ｎｍ程度のものが好ましく用いられる。
また、これらの無機微粒子は、疎水化処理されていることが好ましい。疎水化処理された無機微粒子を用いた場合、高湿度下でのトナーの帯電量を向上させる事ができ、結果としてトナーの帯電性の環境安定性を向上させる事ができる。
なお、疎水化処理に用いることができる疎水化剤としては、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイルやポリマーコーティング処理などが挙げられる。これらの疎水化剤を単独または組み合わせて用いることができる。
なお、疎水化処理に用いることができる疎水化剤としては、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイルやポリマーコーティング処理などが挙げられる。これらの疎水化剤を単独または組み合わせて用いることができる。
また、無機微粒子に加えて、有機微粒子をトナーに外添することもできる。有機微粒子としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体などのビニル系重合体や、エステル系、メラミン系、アミド系、アリルフタレート系などの各種重合体、フッ化ビニリデンなどのフッ素系重合体、ユニリンなどの高級アルコールからなる微粒子などを挙げる事ができ、一次粒径で０．０５〜７．０μｍのものが好ましく用いられる。有機微粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で添加される。
なお、トナーに無機微粒子や有機微粒子を添加する場合には、これら微粒子をトナー粒子と共にサンプルミルやヘンシェルミキサーなどで機械的衝撃力を加えることによりトナー粒子表面に付着または固着させることができる。
外添剤の添加量としては、外添剤の種類や組合せ、トナーの母材粒子（トナー粒子）の各種性状・形状・配合等により変わってくるため、一概には言えないが、おおよそ、トナーの母材粒子（トナー粒子）を１００（質量基準）とした場合に、０．１〜５．０程度の範囲から選択される。
外添剤の添加量としては、外添剤の種類や組合せ、トナーの母材粒子（トナー粒子）の各種性状・形状・配合等により変わってくるため、一概には言えないが、おおよそ、トナーの母材粒子（トナー粒子）を１００（質量基準）とした場合に、０．１〜５．０程度の範囲から選択される。
：内添剤：
本発明のトナーには、帯電制御の目的で、種々の物質を内添剤として添加しても構わない。例えば、フッ素系界面活性剤、サリチル酸系錯体、鉄錯体のような鉄系染料、クロム錯体のようなクロム系染料、マレイン酸を単量体成分として含む共重合体のごとき高分子酸、４級アンモニウム塩、ニグロシンなどのアジン系染料などを０．１〜１０．０質量％の範囲で添加してもよい。
本発明のトナーには、帯電制御の目的で、種々の物質を内添剤として添加しても構わない。例えば、フッ素系界面活性剤、サリチル酸系錯体、鉄錯体のような鉄系染料、クロム錯体のようなクロム系染料、マレイン酸を単量体成分として含む共重合体のごとき高分子酸、４級アンモニウム塩、ニグロシンなどのアジン系染料などを０．１〜１０．０質量％の範囲で添加してもよい。
：着色剤：
本発明のトナーには、着色力調整のために、既述の磁性体以外の着色剤を併用してもよい。使用可能な黒色の着色剤としては、黒色水酸化鉄、黒色酸化チタン、カーボンブラック等を挙げることができる。
本発明のトナーには、着色力調整のために、既述の磁性体以外の着色剤を併用してもよい。使用可能な黒色の着色剤としては、黒色水酸化鉄、黒色酸化チタン、カーボンブラック等を挙げることができる。
また、色調を調整するために黒色以外の着色剤を含有させてもよい。使用できる着色剤としては、特に制限はなく、公知の着色剤を挙げることができ、目的に応じて適宜選択することができる。かかる着色剤としては、例えば、デュポンオイルレッド、オリエントオイルレッド、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッドの５、１１２、１２３、１３９、１４４、１４９、１６６、１７７、１７８、２２２、４８：１、４８：２、４８：３、５３：１、５７：１および８１：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジの３１および４３、キノリンイエロー、クロームイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエローの１２、１４、１７、９３、９４、９７、１３８、１７４、１８０および１８８、ウルトラマリンブルー、アニリンブルー、カルコイルブルー、メチレンブルークロライド、銅フタロシアニン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルーの１５、６０、１５：１、１５：２および１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーンの７、マラカイトグリーンオキサレートなどが挙げられ、これらを単独または複数組み合わせて用いることも可能である。
以上説明したトナーは、前記現像装置本体内、特に現像剤収容部において、磁性キャリアとともに二成分現像剤として存在する。
本発明に用いられる磁性キャリア（以下、単に「キャリア」という場合がある。）としては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリア等を使用することができる。
本発明に用いられる磁性キャリア（以下、単に「キャリア」という場合がある。）としては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリア等を使用することができる。
前記キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。すなわち、当該キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その体積平均粒径は３０〜２００μｍ程度の範囲であることが好ましい。
前記核体粒子の被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸、ｎ−プロピルメタクリル酸ラウリルメタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン等のオレフィン類；弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー；等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、また、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類；ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類；エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。
上記被覆樹脂の量としては、前記核体粒子１００質量部に対して０．１〜１０質量部程度の範囲であることが好ましく、０．５〜３．０質量部の範囲がより好ましい。
当該キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、前記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。
当該キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、前記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。
本発明における二成分現像剤は、以上説明した磁性キャリアとトナーとを混合することにより製造される。その混合比としては、一概には言えないが、トナー：磁性キャリア（質量比）で、１：９９〜４０：６０程度の範囲から、最適な値を選択する。そして、本発明の現像装置、画像形成装置並びに画像形成方法によれば、当該最適な混合比、換言すればトナー濃度を前記現像剤収容部内において、自律的かつ安定的に維持することができる。
［画像形成装置］
本発明の画像形成装置は、少なくとも、静電潜像担持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、現像装置内に収容されたトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤により、前記形成された潜像を可視像化して、前記静電潜像担持体表面にトナー像を形成する現像手段と、前記形成されたトナー像を、被転写体の表面に転写する転写手段と、を有する画像形成装置であって、
前記現像手段における現像装置が、内部に磁界発生手段を具備し且つトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤を搬送担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤収容部と、該現像剤収容部に連通し且つトナーを収容するトナー収容部と、を有し、前記現像剤担持体に担持される前記二成分現像剤の量を規制部材で規制し、該現像剤担持体表面における二成分現像剤のトナー濃度変化によって、二成分現像剤のトナーの取り込みを自律的に制御する機構を具備した現像装置であり、かつ、前記トナー収容部に収容される前記トナーが、既述の本発明のトナーであることを特徴とするものである。
本発明の画像形成装置は、少なくとも、静電潜像担持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、現像装置内に収容されたトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤により、前記形成された潜像を可視像化して、前記静電潜像担持体表面にトナー像を形成する現像手段と、前記形成されたトナー像を、被転写体の表面に転写する転写手段と、を有する画像形成装置であって、
前記現像手段における現像装置が、内部に磁界発生手段を具備し且つトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤を搬送担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤収容部と、該現像剤収容部に連通し且つトナーを収容するトナー収容部と、を有し、前記現像剤担持体に担持される前記二成分現像剤の量を規制部材で規制し、該現像剤担持体表面における二成分現像剤のトナー濃度変化によって、二成分現像剤のトナーの取り込みを自律的に制御する機構を具備した現像装置であり、かつ、前記トナー収容部に収容される前記トナーが、既述の本発明のトナーであることを特徴とするものである。
本発明の画像形成装置について、図面を用いて詳細に説明する。図２は、本発明の画像形成装置の一例である電子写真装置を示す模式断面図である。
図２に示される電子写真装置は、電子写真感光体（静電潜像担持体）１０９と、電子写真感光体１０９の表面を帯電する帯電器（帯電手段）１１１と、電子写真感光体１０９の表面に静電潜像を形成する画像入力器（静電潜像形成手段）１１３と、トナーにより電子写真感光体１０９の表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を得る現像装置（現像手段）１１５と、形成されたトナー画像を、用紙等の被転写体１２０表面に転写する転写器（転写手段）１１４と、クリーニングブレード１１９により電子写真感光体１０９表面の残留トナー等を除去するクリーニング器（クリーニング手段）１１６と、電子写真感光体１０９表面の残存電位を除去する除電器１１７と、被転写体１２０表面に転写されたトナー画像を熱および／または圧力等により定着する定着器（定着手段）１１８と、を有する。
図２に示される電子写真装置は、電子写真感光体（静電潜像担持体）１０９と、電子写真感光体１０９の表面を帯電する帯電器（帯電手段）１１１と、電子写真感光体１０９の表面に静電潜像を形成する画像入力器（静電潜像形成手段）１１３と、トナーにより電子写真感光体１０９の表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を得る現像装置（現像手段）１１５と、形成されたトナー画像を、用紙等の被転写体１２０表面に転写する転写器（転写手段）１１４と、クリーニングブレード１１９により電子写真感光体１０９表面の残留トナー等を除去するクリーニング器（クリーニング手段）１１６と、電子写真感光体１０９表面の残存電位を除去する除電器１１７と、被転写体１２０表面に転写されたトナー画像を熱および／または圧力等により定着する定着器（定着手段）１１８と、を有する。
そして、本例においては、現像装置（現像手段）１１５が本発明の現像手段であり、図１における現像装置本体１５がそのまま用いられる。また、収容されるトナーＴが本発明のトナーであり、既述の通りのものである。
その他、帯電器１１１、画像入力器１１３、転写器１１４、除電器１１７、定着器１１８の構成は、本発明において特に制限されるものではなく、電子写真分野において従来公知のあらゆる構成をそのまま適用することができる。なお、本例のように接触帯電方式の帯電器１１１を用いる構成の場合、除電器１１７は、必ずしも設けられていなくてもよい。
その他、帯電器１１１、画像入力器１１３、転写器１１４、除電器１１７、定着器１１８の構成は、本発明において特に制限されるものではなく、電子写真分野において従来公知のあらゆる構成をそのまま適用することができる。なお、本例のように接触帯電方式の帯電器１１１を用いる構成の場合、除電器１１７は、必ずしも設けられていなくてもよい。
図２の電子写真装置を用いて、本発明の画像形成方法を説明する。電子写真感光体１０９の表面は、帯電器１１１により一様に帯電された上で、画像入力器（静電潜像形成手段）１１３により静電潜像が形成される（潜像形成工程）。電子写真感光体１０９の表面に形成された静電潜像は、現像装置（現像手段）１１５に内蔵されたトナーにより可視像化され、トナー像が形成される（現像工程）。電子写真感光体１０９の表面に形成されたトナー像は、電子写真感光体１０９と、それに対向する転写器（転写手段）１１４との間に挿通された被転写体１２０表面に転写され（転写工程）、さらに定着器１１８の熱および／または圧力等により定着される（定着工程）。一方、転写後の電子写真感光体１０９表面の残留トナーは、クリーニングブレード１１９を具備したクリーニング器（クリーニング手段）１１６により除去される（クリーニング工程）。そして、次の画像形成サイクルに進む前に、電子写真感光体１０９表面の残存電位が、除電器１１７により除去される。
以上のような画像形成装置において、トナーとして本発明のトナーを用い、かつ、現像手段として本発明の現像装置を用いているため、トナー濃度センサやトナーパッチによるトナー濃度検知機構や、その他特別なトナー補給機構を必要とせず、小型で低コストでありながら、安定したトナー濃度が保たれ、いかなる画像パターンの連続出力に対しても画像濃度が安定し、信頼性が高く、しかも低コストが実現される。
（トナーリサイクル機構）
本発明は、転写後の静電潜像担持体の表面をクリーニングして静電潜像担持体の表面に残存するトナーを回収し、回収したトナーを現像装置に供給して現像工程に使用する構成を含む画像形成装置に対しても、好適に採用することができる。このようなトナーリサイクル機構（トナー戻し手段）を備えることにより、トナー廃棄による環境負荷を低減することができ、また、廃トナーボックスが不要となるため機械のコンパクト化に有利となる。
本発明は、転写後の静電潜像担持体の表面をクリーニングして静電潜像担持体の表面に残存するトナーを回収し、回収したトナーを現像装置に供給して現像工程に使用する構成を含む画像形成装置に対しても、好適に採用することができる。このようなトナーリサイクル機構（トナー戻し手段）を備えることにより、トナー廃棄による環境負荷を低減することができ、また、廃トナーボックスが不要となるため機械のコンパクト化に有利となる。
従来、表面の粗さが不均一なトナーは、キャリアとの摩擦によるストレス、およびクリーニング過程でのクリーニングブレードによるストレス等、種々のストレスにより表面状態が変化しやすいため、クリーニング回収トナー（クリーニング手段により回収された、静電潜像担持体表面の残留トナー）と未使用のトナーとで表面状態が異なった状態となってしまう。したがって、両者間でトナーの補給性、帯電性等が大きく異なるため、濃度の低下や細線再現性の悪化といった画質上の問題が発生するため、クリーニング回収トナーを再利用することは困難であった。
しかし、本発明のトナーは、表面状態が滑らかに制御されているため、ストレスによっても表面の状態が変化しにくく、未使用トナーとクリーニング回収トナーとで特性の変化がほとんど起こらず、画質上の問題発生を大幅に抑制することができる。
このような構成を具備する画像形成装置の一例の要部模式図を図３に示す。図３は、画像形成装置のうち、静電潜像担持体、現像装置およびクリーニング手段のみ抜き出した状態で描かれている。勿論、本例においても、画像形成装置として図２に示される各構成を全て具備するものであり、図３において省略されている部材は、図２に示される部材と基本的に同一の機能・作用を有するものである。
すなわち、図３に示される画像形成装置は、図２に示される画像形成装置に対して、現像装置本体１５に改良を加えた現像装置本体１５’を用い、かつ、クリーニング回収トナー再利用の機構としてトナーリサイクル機構（トナー戻し手段）を加えたものである。なお、図３においては、現像装置本体１５’における各部材に符号を付していないが、図１の現像装置本体１５と同一の部材を全て具備しており、その機能・作用も同一であるため、符号と共に、その説明も省略することにする。
トナー像の転写後に電子写真感光体（静電潜像担持体）９表面に残留するトナーは、クリーニング器（クリーニング手段）１６におけるクリーニングブレード１９により掻き取られ、トナーリサイクル機構を有さない場合には、収容容器２１に収容される。
トナーリサイクル機構は、前記クリーニング回収トナーを回収する回収スクリュー２２と、それを現像装置本体１５’に搬送する搬送スクリュー２３とで構成される。すなわち、クリーニングブレード１９により掻き取られたクリーニング回収トナーは、回収スクリュー２２により回収されて搬送スクリュー２３に送られ、当該搬送スクリュー２３によって順次現像装置本体１５’におけるトナー収容部（図１における符号５に相当）に搬送され、供給される。そして、トナー収容部では、このクリーニング回収トナーと新しいトナーとが混合されてリサイクルされる構成となっている（以上、トナー戻し工程）。
なお、上記例に限らず、転写後の静電潜像担持体表面をクリーニングして静電潜像担持体表面に残留したトナーを回収し、回収したトナーを現像装置に搬送して現像工程に使用する機構（トナー戻し手段）は、その他公知の方法を採用することができる。公知の方法としては、例えば、特開昭６３−１６３８８３号公報、特開平３−０８９２８９号公報等において開示された方法が挙げられる。
［画像形成方法］
本発明の画像形成方法は、内部に磁界発生手段を具備し且つトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤を搬送担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤収容部と、該現像剤収容部に連通し且つトナーを収容するトナー収容部と、を有し、前記現像剤担持体に担持される前記二成分現像剤の量を規制部材で規制し、該現像剤担持体表面における二成分現像剤のトナー濃度変化によって、二成分現像剤のトナーの取り込みを自律的に制御する機構を具備した現像装置を用いた画像形成方法であって、前記トナーが、既述の如き本発明のトナーであることを特徴とする。
当該構成の詳細については、［現像装置］および［トナー］の項において詳細に述べた通りである。
本発明の画像形成方法は、内部に磁界発生手段を具備し且つトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤を搬送担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤収容部と、該現像剤収容部に連通し且つトナーを収容するトナー収容部と、を有し、前記現像剤担持体に担持される前記二成分現像剤の量を規制部材で規制し、該現像剤担持体表面における二成分現像剤のトナー濃度変化によって、二成分現像剤のトナーの取り込みを自律的に制御する機構を具備した現像装置を用いた画像形成方法であって、前記トナーが、既述の如き本発明のトナーであることを特徴とする。
当該構成の詳細については、［現像装置］および［トナー］の項において詳細に述べた通りである。
前記トナーとしては、算術平均高さの分布において、０．４μｍ以上の割合が１０個数％以下であることが好ましく、湿式製法によって製造されたものであることが好ましい。前記トナーについての詳細も、［トナー］の項において詳細に述べた通りである。
本発明の画像形成方法としては、
（１）静電潜像担持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
（２）前記現像装置内に収容されたトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤により、前記形成された潜像を可視像化して、前記静電潜像担持体表面にトナー像を形成する現像工程と、
（３）前記形成されたトナー像を、被転写体の表面に転写する転写工程と、
（４）転写後の前記静電潜像担持体の表面をクリーニングして静電潜像担持体の表面に残存するトナーを回収するクリーニング工程と、
（５）前記回収されたトナーを前記現像装置に搬送するトナー戻し工程を含むこと、
を含む、いわゆるトナーリサイクル機構を有する構成とすることも好適である。
当該構成の詳細については、［画像形成装置］の項において詳細に述べた通りである。
（１）静電潜像担持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
（２）前記現像装置内に収容されたトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤により、前記形成された潜像を可視像化して、前記静電潜像担持体表面にトナー像を形成する現像工程と、
（３）前記形成されたトナー像を、被転写体の表面に転写する転写工程と、
（４）転写後の前記静電潜像担持体の表面をクリーニングして静電潜像担持体の表面に残存するトナーを回収するクリーニング工程と、
（５）前記回収されたトナーを前記現像装置に搬送するトナー戻し工程を含むこと、
を含む、いわゆるトナーリサイクル機構を有する構成とすることも好適である。
当該構成の詳細については、［画像形成装置］の項において詳細に述べた通りである。
以下、本発明を、実施例を挙げて、より具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。
なお、樹脂粒子、着色剤粒子、および離型剤粒子の平均粒径（中心粒径）は、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所社製：ＬＡ−７００）を用いて測定した。また、樹脂粒子およびトナー粒子における樹脂の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（東ソー社製：ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）を用いて測定した。
なお、樹脂粒子、着色剤粒子、および離型剤粒子の平均粒径（中心粒径）は、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所社製：ＬＡ−７００）を用いて測定した。また、樹脂粒子およびトナー粒子における樹脂の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（東ソー社製：ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）を用いて測定した。
（樹脂微粒子分散液（１）の調製）
・スチレン（和光純薬社製） ： ３３０質量部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬社製） ： ７０質量部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華社製） ： ９質量部
・１’，１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学社製） ： １．５質量部
・ドデカンチオール（和光純薬社製） ： ２．７質量部
・スチレン（和光純薬社製） ： ３３０質量部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬社製） ： ７０質量部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華社製） ： ９質量部
・１’，１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学社製） ： １．５質量部
・ドデカンチオール（和光純薬社製） ： ２．７質量部
以上の成分を混合溶解して原料溶液４１３．２質量部を用意した。別途、アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ローディア社製）４質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解したものに、前記原料溶液を加えてフラスコ中で分散・乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。次いで、系内を窒素で十分に置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続して、アニオン性の樹脂微粒子分散液（１）を得た。
得られた樹脂微粒子の中心粒径は２２０ｎｍ、固形分量は４５質量％、ガラス転移点は５３．０℃、質量平均分子量Ｍｗ＝３１０００、Ｚ平均分子量＝７８０００であった。
得られた樹脂微粒子の中心粒径は２２０ｎｍ、固形分量は４５質量％、ガラス転移点は５３．０℃、質量平均分子量Ｍｗ＝３１０００、Ｚ平均分子量＝７８０００であった。
（樹脂微粒子分散液（２）の調製）
・スチレン（和光純薬社製） ： ３３０質量部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬社製） ： ７０質量部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華社製） ： ９質量部
・１’，１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学社製） ： １．２質量部
・スチレン（和光純薬社製） ： ３３０質量部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬社製） ： ７０質量部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華社製） ： ９質量部
・１’，１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学社製） ： １．２質量部
以上の成分を混合溶解して原料溶液４１０．２質量部を用意した。別途、アニオン性界面活性剤（ダウファックス、ローディア社製）８質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解したものに、前記原料溶液を加えてフラスコ中で分散・乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム３質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。次いで、系内を窒素で十分に置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が６５℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続して、アニオン性の樹脂微粒子分散液（２）を得た。
得られた樹脂微粒子の中心粒径は２００ｎｍ、固形分量は４５質量％、ガラス転移点は５３．５℃、質量平均分子量Ｍｗ＝７８００００、Ｚ平均分子量＝２２０００００であった。
得られた樹脂微粒子の中心粒径は２００ｎｍ、固形分量は４５質量％、ガラス転移点は５３．５℃、質量平均分子量Ｍｗ＝７８００００、Ｚ平均分子量＝２２０００００であった。
（磁性体分散液の調製）
・マグネタイト（戸田工業社製、粒径１５０ｎｍ、７９６ｋＡ／ｍにおける飽和磁化８４Ａｍ2／ｇ） ： ２５質量部
・イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬） ： ５質量部
・イオン交換水 ： ７０質量部
・マグネタイト（戸田工業社製、粒径１５０ｎｍ、７９６ｋＡ／ｍにおける飽和磁化８４Ａｍ2／ｇ） ： ２５質量部
・イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬） ： ５質量部
・イオン交換水 ： ７０質量部
以上の成分を混合し、ホモジナイザー（ウルトラタラックス、ＩＫＡ社製）で１０分予備分散した後に、対向衝突型湿式粉砕機（アルティマイザー、杉野マシン社製）を用い圧力２４５ＭＰａで１５分間分散処理を行って磁性体分散液を得た。
得られた磁性体分散液中の磁性体の中心粒径は、２７０ｎｍであった。
得られた磁性体分散液中の磁性体の中心粒径は、２７０ｎｍであった。
（着色剤分散液の調製）
・カーボンブラック（Ｒ３３０ キャボット社製） ： ２５質量部
・イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬） ： ５質量部
・イオン交換水 ： ７０質量部
・カーボンブラック（Ｒ３３０ キャボット社製） ： ２５質量部
・イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬） ： ５質量部
・イオン交換水 ： ７０質量部
以上の成分を混合し、ホモジナイザー（ウルトラタラックス、ＩＫＡ社製）で１０分予備分散した後に、対向衝突型湿式粉砕機（アルティマイザー、杉野マシン社製）を用い圧力２４５ＭＰａで１５分間分散処理を行って着色剤分散液を得た。
得られた着色剤分散液中の着色剤の中心粒径は、１５０ｎｍであった。
得られた着色剤分散液中の着色剤の中心粒径は、１５０ｎｍであった。
（離型剤分散液の調製）
・ポリエチレン系ワックス（ＰＷ８５０、東洋ペトロライト社製） ： ２００質量部
・イオン界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬社製） ： １０質量部
・イオン交換水 ： ６３０質量部
・ポリエチレン系ワックス（ＰＷ８５０、東洋ペトロライト社製） ： ２００質量部
・イオン界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬社製） ： １０質量部
・イオン交換水 ： ６３０質量部
以上の成分を１３０℃に加熱した後、ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社製）を用いて５６０ｋｇ／ｃｍ2の圧力の下で３０分間分散処理を行った。その後、５０℃まで冷却して離型剤分散液を得た。
得られた離型剤分散液中の離型剤の中心粒径は２００ｎｍであり、固形分濃度は２５質量％であった。
得られた離型剤分散液中の離型剤の中心粒径は２００ｎｍであり、固形分濃度は２５質量％であった。
〔磁性トナー（１）の作製〕
・樹脂微粒子分散液（１） ： ８０質量部
・樹脂微粒子分散液（２） ： ２０質量部
・磁性体分散液 ： ８８質量部
・着色剤分散液 ： １６質量部
・離型剤分散液 ： ４４質量部
・樹脂微粒子分散液（１） ： ８０質量部
・樹脂微粒子分散液（２） ： ２０質量部
・磁性体分散液 ： ８８質量部
・着色剤分散液 ： １６質量部
・離型剤分散液 ： ４４質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックス（Ｔ５０、ＩＫＡ社製）を用いて十分に混合・分散した。次いで、得られた分散液にポリ塩化アルミニウム０．４質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。
その後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液（１）４０質量部を緩やかに追加した。その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．４に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９４℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液（１）４０質量部を緩やかに追加した。その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．４に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９４℃まで加熱し、５時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。
分離された固体をさらに４０℃のイオン交換水３リットルに再分散し、３００ｒｐｍで１５分間攪拌・洗浄した。これをさらに５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａのろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続して磁性黒色粒子を得た。
分離された固体をさらに４０℃のイオン交換水３リットルに再分散し、３００ｒｐｍで１５分間攪拌・洗浄した。これをさらに５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａのろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続して磁性黒色粒子を得た。
上記磁性黒色粒子１００質量部に対し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ（ＴＳ７２０：キャボット社製、一次粒子径１２ｎｍ）１．５質量部を添加し、サンプルミルを用いて混合して外添し、実施例１で用いる磁性トナー（１）を得た。
得られた磁性トナー（１）の体積平均粒径Ｄ50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１３３、算術平均高さの平均値（数平均）が０．１３μｍ、算術平均高さが０．４μｍ以上のものの割合は２個数％であった（以上、実際には、外添剤付着前の磁性黒色粒子の段階で測定。以下、他のトナーにおいても同様。）。
得られた磁性トナー（１）の体積平均粒径Ｄ50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１３３、算術平均高さの平均値（数平均）が０．１３μｍ、算術平均高さが０．４μｍ以上のものの割合は２個数％であった（以上、実際には、外添剤付着前の磁性黒色粒子の段階で測定。以下、他のトナーにおいても同様。）。
ここで、トナーの体積平均粒径Ｄ50v、形状係数ＳＦ−１、および算術平均高さ分布の具体的な測定方法について述べる。これらは、他のトナーにおいても同様である。
トナーの体積平均粒径Ｄ50vは、コールターカウンターＴＡ−IIを用いて測定した。また、測定に際して、ＩＳＯＴＯＮ‐II（ベックマンーコールター社製）を電解液として使用した。測定した粒子数は、１試料につき５００００個である。
トナーの形状係数ＳＦ−１は、ルーゼックス画像解析装置（ニレコ社製、ＬＵＺＥＸIII）を用い、既述の方法で求めた。
トナーの体積平均粒径Ｄ50vは、コールターカウンターＴＡ−IIを用いて測定した。また、測定に際して、ＩＳＯＴＯＮ‐II（ベックマンーコールター社製）を電解液として使用した。測定した粒子数は、１試料につき５００００個である。
トナーの形状係数ＳＦ−１は、ルーゼックス画像解析装置（ニレコ社製、ＬＵＺＥＸIII）を用い、既述の方法で求めた。
トナーの算術平均高さは、既述のキーエンス社製、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡ＶＫ−９５００にて測定を行った。本実施例における測定では、レンズ倍率３０００倍の視野で、高さ方向（Ｚ軸方向）のレーザースキャンピッチ０．０１μｍのスキャン条件で、トナー１個の表面を縦横（ＸＹ軸平面内）２μｍ四方にわたって３次元測定し、トナー１個のトナーの算術平均高さを求める。また、測定の際にはγ補正としてγ＝０．３にし、ノイズカット解析として、高さの平滑化処理を一度実施して表面粗さを求めた。この操作をトナー１０００個にわたり繰り返し測定を行い、データの統計処理を行ってトナーの算術平均高さ分布を求めた。
〔磁性トナー（２）の作製〕
〔磁性トナー（１）の作製〕において、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら行う９４℃での保持時間を、５時間から３．５時間に変更した以外は、磁性トナー（１）と同様にして、実施例２で用いる磁性トナー（２）を得た。
得られた磁性トナー（２）の体積平均粒径Ｄ50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１３５、算術平均高さの平均値（数平均）が０．１５μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は３個数％であった。
〔磁性トナー（１）の作製〕において、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら行う９４℃での保持時間を、５時間から３．５時間に変更した以外は、磁性トナー（１）と同様にして、実施例２で用いる磁性トナー（２）を得た。
得られた磁性トナー（２）の体積平均粒径Ｄ50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１３５、算術平均高さの平均値（数平均）が０．１５μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は３個数％であった。
〔磁性トナー（３）の作製〕
・樹脂微粒子分散液（１） ： ８５質量部
・樹脂微粒子分散液（２） ： １５質量部
・磁性体分散液 ： ５０質量部
・着色剤分散液 ： ２０質量部
・離型剤分散液 ： ４０質量部
・樹脂微粒子分散液（１） ： ８５質量部
・樹脂微粒子分散液（２） ： １５質量部
・磁性体分散液 ： ５０質量部
・着色剤分散液 ： ２０質量部
・離型剤分散液 ： ４０質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックス（Ｔ５０、ＩＫＡ社製）を用いて十分に混合・分散した。次いで、得られた分散液にポリ塩化アルミニウム０．４質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。
その後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液（１）３０質量部を緩やかに追加した。その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．５に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９４℃まで加熱し、６時間保持した。
その後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液（１）３０質量部を緩やかに追加した。その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．５に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９４℃まで加熱し、６時間保持した。
以下、磁性トナー（１）と同様にして、洗浄、乾燥、外添を行い、実施例３で用いる磁性トナー（３）を得た。
得られた磁性トナー（３）の体積平均粒径Ｄ50vは７．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１２５、算術平均高さの平均値（数平均）が０．０８μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は０．５個数％であった。
得られた磁性トナー（３）の体積平均粒径Ｄ50vは７．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１２５、算術平均高さの平均値（数平均）が０．０８μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は０．５個数％であった。
〔磁性トナー（４）の作製〕
・樹脂微粒子分散液（１） ： ８０質量部
・樹脂微粒子分散液（２） ： ２０質量部
・磁性体分散液 ： １２０質量部
・離型剤分散液 ： ５２質量部
・樹脂微粒子分散液（１） ： ８０質量部
・樹脂微粒子分散液（２） ： ２０質量部
・磁性体分散液 ： １２０質量部
・離型剤分散液 ： ５２質量部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックス（Ｔ５０、ＩＫＡ社製）を用いて十分に混合・分散した。次いで、得られた分散液にポリ塩化アルミニウム０．５質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。
その後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液（１）６０質量部を緩やかに追加した。その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．１に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９４℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液（１）６０質量部を緩やかに追加した。その後、０．５規定の水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．１に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９４℃まで加熱し、５時間保持した。
以下、磁性トナー（１）と同様にして、洗浄、乾燥、外添を行い、実施例４で用いる磁性トナー（４）を得た。
得られた磁性トナー（４）の体積平均粒径Ｄ50vは７．０μｍ、形状係数ＳＦ−１は１３０、算術平均高さの平均値（数平均）が０．０９μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は１個数％であった。
得られた磁性トナー（４）の体積平均粒径Ｄ50vは７．０μｍ、形状係数ＳＦ−１は１３０、算術平均高さの平均値（数平均）が０．０９μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は１個数％であった。
〔磁性トナー（５）の作製〕
〔磁性トナー（４）の作製〕において、５０℃で６０分間保持後の樹脂微粒子分散液（１）の添加量を、６０質量部から４０質量部に変更した以外は、磁性トナー（４）と同様にして、実施例５で用いる磁性トナー（５）を得た。
得られた磁性トナー（５）の体積平均粒径Ｄ50vは７．０μｍ、形状係数ＳＦ−１は１３２、算術平均高さの平均値（数平均）が０．１６μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は１２％個数であった。
〔磁性トナー（４）の作製〕において、５０℃で６０分間保持後の樹脂微粒子分散液（１）の添加量を、６０質量部から４０質量部に変更した以外は、磁性トナー（４）と同様にして、実施例５で用いる磁性トナー（５）を得た。
得られた磁性トナー（５）の体積平均粒径Ｄ50vは７．０μｍ、形状係数ＳＦ−１は１３２、算術平均高さの平均値（数平均）が０．１６μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は１２％個数であった。
〔磁性トナー（６）の作製〕
樹脂微粒子分散液（１）、樹脂微粒子分散液（２）をそれぞれ洗浄し、界面活性剤を除去した後、乾燥させ、樹脂微粒子乾燥物（１）、樹脂微粒子乾燥物（２）を得た。得られた樹脂微粒子乾燥物を用いて、以下のようにして比較例１で用いる磁性トナー（６）を作製した。
・樹脂微粒子乾燥物（１） ： ５４質量部
・樹脂微粒子乾燥物（２） ： ９質量部
・マグネタイト（戸田工業社製、粒径１５０ｎｍ、７９６ｋＡ／ｍにおける飽和磁化８４Ａｍ2／ｋｇ） ： ２２質量部
・カーボンブラック（Ｒ３３０ キャボット社製） ： ４質量部
・ポリエチレン系ワックス（ＰＷ８５０、東洋ペトロライト社製） ： １１質量部
樹脂微粒子分散液（１）、樹脂微粒子分散液（２）をそれぞれ洗浄し、界面活性剤を除去した後、乾燥させ、樹脂微粒子乾燥物（１）、樹脂微粒子乾燥物（２）を得た。得られた樹脂微粒子乾燥物を用いて、以下のようにして比較例１で用いる磁性トナー（６）を作製した。
・樹脂微粒子乾燥物（１） ： ５４質量部
・樹脂微粒子乾燥物（２） ： ９質量部
・マグネタイト（戸田工業社製、粒径１５０ｎｍ、７９６ｋＡ／ｍにおける飽和磁化８４Ａｍ2／ｋｇ） ： ２２質量部
・カーボンブラック（Ｒ３３０ キャボット社製） ： ４質量部
・ポリエチレン系ワックス（ＰＷ８５０、東洋ペトロライト社製） ： １１質量部
上記成分をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１６０℃のエクストルーダーにより熱混練した。冷却後、粗粉砕、微粉砕し、粉砕物を分級して磁性黒色粒子を得た。
上記黒色粒子１００質量部に対し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ（ＴＳ７２０：キャボット社製、一次粒子径：同上）１．５質量部を添加し、サンプルミルを用いて混合して外添し、磁性トナー（６）を得た。
得られた磁性トナー（６）の体積平均粒径Ｄ50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１４８、算術平均高さの平均値（数平均）が０．５μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は６５個数％であった。
上記黒色粒子１００質量部に対し、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ（ＴＳ７２０：キャボット社製、一次粒子径：同上）１．５質量部を添加し、サンプルミルを用いて混合して外添し、磁性トナー（６）を得た。
得られた磁性トナー（６）の体積平均粒径Ｄ50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１４８、算術平均高さの平均値（数平均）が０．５μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は６５個数％であった。
〔磁性トナー（７）の作製〕
〔磁性トナー（１）の作製〕において、樹脂微粒子分散液（１）を追加後に調整する系内のｐＨの値を、５．４から４．７にし、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら行う９４℃における保持時間を、５時間から２．５時間に変更した以外は、磁性トナー（１）と同様にして、比較例２で用いる磁性トナー（７）を得た。
得られた磁性トナー（７）の体積平均粒径D50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１３４、算術平均高さの平均値（数平均）が０．３μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は４０個数％であった。
〔磁性トナー（１）の作製〕において、樹脂微粒子分散液（１）を追加後に調整する系内のｐＨの値を、５．４から４．７にし、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら行う９４℃における保持時間を、５時間から２．５時間に変更した以外は、磁性トナー（１）と同様にして、比較例２で用いる磁性トナー（７）を得た。
得られた磁性トナー（７）の体積平均粒径D50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１３４、算術平均高さの平均値（数平均）が０．３μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は４０個数％であった。
〔磁性トナー（８）の作製〕
〔磁性トナー（１）の作製〕において、樹脂微粒子分散液（１）を追加後に調整する系内のｐＨの値を、５．４から５．７にし、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら行う保持温度を、９４℃から９８℃に変更した以外は、磁性トナー（１）と同様にして、比較例３で用いる磁性トナー（８）を得た
得られた磁性トナー（８）の体積平均粒径Ｄ50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１４４、算術平均高さの平均値（数平均）が０．１８μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は８個数％であった。
〔磁性トナー（１）の作製〕において、樹脂微粒子分散液（１）を追加後に調整する系内のｐＨの値を、５．４から５．７にし、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら行う保持温度を、９４℃から９８℃に変更した以外は、磁性トナー（１）と同様にして、比較例３で用いる磁性トナー（８）を得た
得られた磁性トナー（８）の体積平均粒径Ｄ50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１４４、算術平均高さの平均値（数平均）が０．１８μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は８個数％であった。
〔磁性トナー（９）の作製〕
〔磁性トナー（１）の作製〕において、樹脂微粒子分散液（１）を追加後に調整する系内のｐＨの値を、５．４から４．９にし、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら行う９４℃における保持時間を、５時間から１０時間に変更した以外は、磁性トナー（１）と同様に作製し、実施例６で用いる磁性トナー（９）を得た。
得られた磁性トナー（９）の体積平均粒径Ｄ50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１０９、算術平均高さの平均値（数平均）が０．０４μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は０．１個数％であった。
〔磁性トナー（１）の作製〕において、樹脂微粒子分散液（１）を追加後に調整する系内のｐＨの値を、５．４から４．９にし、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら行う９４℃における保持時間を、５時間から１０時間に変更した以外は、磁性トナー（１）と同様に作製し、実施例６で用いる磁性トナー（９）を得た。
得られた磁性トナー（９）の体積平均粒径Ｄ50vは６．５μｍ、形状係数ＳＦ−１は１０９、算術平均高さの平均値（数平均）が０．０４μｍ、算術平均高さ０．４μｍ以上のものの割合は０．１個数％であった。
〔キャリアの作製〕
・Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト粒子 ： １００質量部
・トルエン ： １１質量部
・ジエチルアミノエチルメタクリレート−スチレン−メチルメタクリレート共重合体（共重合比２：２０：７８、質量平均分子量５０，０００） ： ２質量部
・カーボンブラック（キャボット社製、Ｒ３３０Ｒ） ： ０．２質量部
・Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト粒子 ： １００質量部
・トルエン ： １１質量部
・ジエチルアミノエチルメタクリレート−スチレン−メチルメタクリレート共重合体（共重合比２：２０：７８、質量平均分子量５０，０００） ： ２質量部
・カーボンブラック（キャボット社製、Ｒ３３０Ｒ） ： ０．２質量部
Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト粒子を除く上記成分とガラスビーズ（粒径１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌して、被覆樹脂層形成用溶液を調製した。
次に、この被覆樹脂層形成用溶液と上記Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃を保ったまま１０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成してキャリアを得た。
次に、この被覆樹脂層形成用溶液と上記Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃を保ったまま１０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去することにより被覆樹脂層を形成してキャリアを得た。
〔現像剤（１）〜（９）の調製〕
上記キャリア１００質量部に対し、磁性トナー（１）〜（９）をそれぞれ２０質量部加えてボールミルで５分間攪拌・混合し、磁性二成分現像剤である現像剤（１）〜（９）を得た。
上記キャリア１００質量部に対し、磁性トナー（１）〜（９）をそれぞれ２０質量部加えてボールミルで５分間攪拌・混合し、磁性二成分現像剤である現像剤（１）〜（９）を得た。
〔実施例１〕
＜評価１＞
本実施例に用いる（評価１）の現像装置に関しては、図１に示した現像装置を用いた。詳細な諸元は、以下の通りである。
（現像装置の諸元）
・固定磁石１：４極の磁極が配設されており、二成分現像剤２が現像剤担持体３の外周に磁気的に付着するようになっている。
・現像剤担持体３表面を十点平均粗さＲｚ＝７μｍに設定したφ１６ｍｍの金属スリーブを使用し、周速が１４０ｍｍ／ｓとなるように設定した。
・せき止め部８：現像剤担持体３表面との間隙が４００μｍとなるように設定した。
・電子写真感光体（静電潜像担持体）９：φ３０ｍｍの有機感光体を使用した。
・現像剤攪拌部材１０：φ７０ｍｍの円柱状磁性体を使用し、周速を６０ｍｍ／ｓに設定した。
・トナー攪拌部材１１：ＰＥＴフィルムを使用し、周速を２０ｍｍ／ｓに設定した。
・仕切り部１２：現像剤担持体３表面との間隙が３ｍｍとなるように設定した。
＜評価１＞
本実施例に用いる（評価１）の現像装置に関しては、図１に示した現像装置を用いた。詳細な諸元は、以下の通りである。
（現像装置の諸元）
・固定磁石１：４極の磁極が配設されており、二成分現像剤２が現像剤担持体３の外周に磁気的に付着するようになっている。
・現像剤担持体３表面を十点平均粗さＲｚ＝７μｍに設定したφ１６ｍｍの金属スリーブを使用し、周速が１４０ｍｍ／ｓとなるように設定した。
・せき止め部８：現像剤担持体３表面との間隙が４００μｍとなるように設定した。
・電子写真感光体（静電潜像担持体）９：φ３０ｍｍの有機感光体を使用した。
・現像剤攪拌部材１０：φ７０ｍｍの円柱状磁性体を使用し、周速を６０ｍｍ／ｓに設定した。
・トナー攪拌部材１１：ＰＥＴフィルムを使用し、周速を２０ｍｍ／ｓに設定した。
・仕切り部１２：現像剤担持体３表面との間隙が３ｍｍとなるように設定した。
上記現像装置には、現像剤収容部４ａ，４ｂに現像剤（１）を収容し、トナー収容部５に磁性トナー（１）を収容した。
さらに、富士ゼロックス（株）製レーザープリンターＤｏｃｕＰｒｉｎｔ２５５を、上記現像装置を備えることができるように改造して、これを配備し、評価（１）で用いる画像形成装置（１）を作製した。
さらに、富士ゼロックス（株）製レーザープリンターＤｏｃｕＰｒｉｎｔ２５５を、上記現像装置を備えることができるように改造して、これを配備し、評価（１）で用いる画像形成装置（１）を作製した。
（評価試験）
この画像形成装置（１）について、以下に示す評価試験を実施した。評価は高温高湿（２８℃、９０％ＲＨ）の環境にて、実施した。結果を下記表１にまとめて示す。
この画像形成装置（１）について、以下に示す評価試験を実施した。評価は高温高湿（２８℃、９０％ＲＨ）の環境にて、実施した。結果を下記表１にまとめて示す。
１）画像濃度の維持性（トナー供給性）の評価
１００％黒ベタ画像（用紙全面ベタ画像）をＡ４サイズにて１０枚出力し、その画質について反射濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４による濃度測定により評価した。１枚目の画像濃度と１０枚目の画像濃度の差ΔＳＡＤを求め、以下の評価基準で評価した。
○：ΔＳＡＤ：０．０５未満。
△：ΔＳＡＤ：０．０５以上０．１０未満
×：ΔＳＡＤ：０．１０以上
１００％黒ベタ画像（用紙全面ベタ画像）をＡ４サイズにて１０枚出力し、その画質について反射濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４による濃度測定により評価した。１枚目の画像濃度と１０枚目の画像濃度の差ΔＳＡＤを求め、以下の評価基準で評価した。
○：ΔＳＡＤ：０．０５未満。
△：ΔＳＡＤ：０．０５以上０．１０未満
×：ΔＳＡＤ：０．１０以上
２）画像濃度の均一性の評価
右半分が１００％黒ベタ画像、左半分が白紙となるＡ３サイズのチャートを１枚プリントした直後、連続で２０％ハーフトーン画像を１枚プリントし、ハーフトーン画像の左右で濃度差が感知できるかを、以下の評価基準で目視により評価した。
○：目視では左右の濃度差が検出できないレベルである。
△：目視では僅かに左右の濃度差が検出できるものの、実用上問題無いレベルである。
×：目視で明らかに左右の濃度差が検出でき、実用上問題となるレベルである。
右半分が１００％黒ベタ画像、左半分が白紙となるＡ３サイズのチャートを１枚プリントした直後、連続で２０％ハーフトーン画像を１枚プリントし、ハーフトーン画像の左右で濃度差が感知できるかを、以下の評価基準で目視により評価した。
○：目視では左右の濃度差が検出できないレベルである。
△：目視では僅かに左右の濃度差が検出できるものの、実用上問題無いレベルである。
×：目視で明らかに左右の濃度差が検出でき、実用上問題となるレベルである。
３）画像欠陥の評価
画像密度５％のチャートをＡ４サイズにて１００００枚プリントし、その後における定着画像の画像上の欠陥を目視で確認し、以下の評価基準で評価した。
○：画像上に欠損が発生しないレベルである。
△：画像上に欠損が僅かに発生しているが、実用上問題無いレベルである。
×：画像上に欠損が認められ、実用上問題となるレベルである。
画像密度５％のチャートをＡ４サイズにて１００００枚プリントし、その後における定着画像の画像上の欠陥を目視で確認し、以下の評価基準で評価した。
○：画像上に欠損が発生しないレベルである。
△：画像上に欠損が僅かに発生しているが、実用上問題無いレベルである。
×：画像上に欠損が認められ、実用上問題となるレベルである。
４）地汚れの評価
白紙画像をＡ４サイズにて１０００枚出力後における白紙の地汚れを目視で確認し、以下の評価基準で評価した。
○：プリント前の白紙と比較して、目視では地汚れが検出できないレベルである。
△：プリント前の白紙と比較して、目視では僅かに検出できるものの、実用上問題無いレベルである。
×：プリント前の白紙と比較して、目視で明らかに地汚れの発生が検出でき、実用上問題となるレベルである。
白紙画像をＡ４サイズにて１０００枚出力後における白紙の地汚れを目視で確認し、以下の評価基準で評価した。
○：プリント前の白紙と比較して、目視では地汚れが検出できないレベルである。
△：プリント前の白紙と比較して、目視では僅かに検出できるものの、実用上問題無いレベルである。
×：プリント前の白紙と比較して、目視で明らかに地汚れの発生が検出でき、実用上問題となるレベルである。
＜評価２＞
（評価１）で用いた前記画像形成装置（１）にさらに改造を加え、トナーリサイクル機構を備える図３に示す画像形成装置として、これを（評価２）で用いる画像形成装置（２）とした。トナーリサイクル機構に関わる詳細な諸元は、以下の通りである。
（評価１）で用いた前記画像形成装置（１）にさらに改造を加え、トナーリサイクル機構を備える図３に示す画像形成装置として、これを（評価２）で用いる画像形成装置（２）とした。トナーリサイクル機構に関わる詳細な諸元は、以下の通りである。
クリーニングブレード１９は、ウレタンゴム製であり、電子写真感光体（静電潜像担持体）９に押圧されており、電子写真感光体９表面に残存する残留トナーをクリーニングし、収容容器２１に溜めるように構成されている。収容容器２１内のトナーは、回収スクリュー２２、搬送スクリュー２３を経て、現像装置１５’に再び戻される。
回収スクリュー２２、搬送スクリュー２３は、いずれも直径５ｍｍの金属丸棒の周囲に一枚の金属薄板を巻き付けて固着したスパイラルスクリューであり、ピッチが１０ｍｍ、外径が１２ｍｍとし、毎分１０回転するように調整した。
回収スクリュー２２、搬送スクリュー２３は、いずれも直径５ｍｍの金属丸棒の周囲に一枚の金属薄板を巻き付けて固着したスパイラルスクリューであり、ピッチが１０ｍｍ、外径が１２ｍｍとし、毎分１０回転するように調整した。
上記画像形成装置（２）について、まず、画像密度５％のチャートをＡ４サイズにて５０００枚プリントを行い、クリーニング回収トナーが現像装置１５’に戻り、再利用されている状態を作った。
次いで、（評価１）の１）〜４）と同様の評価を実施した。結果を下記表１にまとめて示す。
次いで、（評価１）の１）〜４）と同様の評価を実施した。結果を下記表１にまとめて示す。
〔実施例２〜６、比較例１〜３〕
実施例１において、下記表１に示す組合せとなるように、使用する現像剤を現像剤（１）から現像剤（２）〜（９）に、また、使用するトナーを磁性トナー（１）から磁性トナー（２）〜（９）にそれぞれ変更したこと以外は、実施例１と同様にして各実施例および比較例の現像装置を作製し、画像形成装置（１）および（２）を作製し、それぞれ評価を実施した。結果を下記表１にまとめて示す。
実施例１において、下記表１に示す組合せとなるように、使用する現像剤を現像剤（１）から現像剤（２）〜（９）に、また、使用するトナーを磁性トナー（１）から磁性トナー（２）〜（９）にそれぞれ変更したこと以外は、実施例１と同様にして各実施例および比較例の現像装置を作製し、画像形成装置（１）および（２）を作製し、それぞれ評価を実施した。結果を下記表１にまとめて示す。
〔結果の考察〕
上記表１に示されるように、実施例１〜４では、自律的にトナー濃度を制御する現像装置において、本発明の現像剤を用いることにより、画像濃度の低下がなく、濃度の均一性にも優れた高画質な画像を得ることができる。さらにクリーニング回収トナーを再利用した場合でも画像濃度や画質の問題は発生しなかった。
上記表１に示されるように、実施例１〜４では、自律的にトナー濃度を制御する現像装置において、本発明の現像剤を用いることにより、画像濃度の低下がなく、濃度の均一性にも優れた高画質な画像を得ることができる。さらにクリーニング回収トナーを再利用した場合でも画像濃度や画質の問題は発生しなかった。
実施例５では算術平均高さ０．４μｍ以上のトナーが１０％を超えるため、画像濃度の維持性やの均一性にやや劣ったが、全体として良好なレベルであった。
また、実施例６では、クリーニング不良に起因するプリント画像の地汚れが若干見られたが、画像濃度に関して問題ないものであり、全体として良好なレベルであった。
また、実施例６では、クリーニング不良に起因するプリント画像の地汚れが若干見られたが、画像濃度に関して問題ないものであり、全体として良好なレベルであった。
これに対し、比較例１では、トナーの表面が粗く、その形状も球形から大きく外れているため、画像濃度の維持性や均一性が大きく劣る結果となった。また、画質に関しても、トナーの飛び散りにより細線の再現性が悪く、転写時における文字の抜けも発生し画質が劣る結果となった。さらに、評価（２）では、クリーニング回収トナーの再利用により、さらに劣悪な画質欠陥が発生するとともに、クリーニング回収トナーの帯電性が不安定であることに起因すると見られる地汚れも発生した。
比較例２および３では、トナーの表面粗さまたは形状が本発明の範囲から外れるため、画像濃度の維持性や均一性に問題があり、クリーニング回収トナーの再利用時には、若干の画質欠陥が見られた。
比較例２および３では、トナーの表面粗さまたは形状が本発明の範囲から外れるため、画像濃度の維持性や均一性に問題があり、クリーニング回収トナーの再利用時には、若干の画質欠陥が見られた。
１：固定磁石、 ２：二成分現像剤、 ３：現像剤担持体、 ４ａ：第一現像剤収容部、 ４ｂ：第二現像剤収容部、 ５：トナー収容部、 ６：現像剤供給口、 ７：現像剤退避部、 ８：せき止め部、 ９，１０９：電子写真感光体（静電潜像担持体）、 １０：現像剤攪拌部材、 １１：トナー攪拌部材、 １２：仕切り部、 １５：現像装置本体、 １５’：現像装置、 １９，１１９：クリーニングブレード、 ２１：収容容器、 ２２：回収スクリュー、 ２３：搬送スクリュー、 １１１：帯電器、 １１３：画像入力器（潜像形成手段）、 １１４：転写器（転写手段）、 １１６：クリーニング器（クリーニング手段）、 １１７：除電器、 １１８：定着器、 １２０：被転写体、 Ｔ：トナー
Claims (3)
- 内部に磁界発生手段を具備し且つトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤を搬送担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤収容部と、該現像剤収容部に連通し且つトナーを収容するトナー収容部と、を有し、前記二成分現像剤中のトナー濃度が低い時に前記現像剤担持体に担持される前記二成分現像剤の量が多くなり、これが規制部材で規制されるまでの間に、前記二成分現像剤の搬送担持により減量した前記現像剤収容部のスペースに、前記トナー収容部からトナーが供給されて前記二成分現像剤のトナー濃度を自律的に制御する機構を具備した現像装置を用いた画像形成方法であって、
前記トナーとして、少なくとも結着樹脂、磁性体、および離型剤を含有し、その形状係数ＳＦ−１が１４０以下であり、且つその算術平均高さの平均値（数平均）が０．０４μｍ以上０．２５μｍ以下である乳化凝集法によって製造された磁性トナーを用いたことを特徴とする画像形成方法。 - 前記トナーの算術平均高さの平均値（数平均）が０．０５μｍ以上０．１６μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
- 静電潜像担持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
前記現像装置内に収容されたトナーおよび磁性キャリアが含まれる二成分現像剤により、前記形成された潜像を可視像化して、前記静電潜像担持体表面にトナー像を形成する現像工程と、
前記形成されたトナー像を、被転写体の表面に転写する転写工程と、
転写後の前記静電潜像担持体の表面をクリーニングして静電潜像担持体の表面に残存するトナーを回収するクリーニング工程と、
前記回収されたトナーを前記現像装置に搬送するトナー戻し工程を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
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