JP4381981B2 - 改良された埋没鋳造法 - Google Patents
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Description
(i)予備成形された消耗式原型を耐火性粒子とコロイド液状粘結剤とのスラリーの中に浸漬することにより前記原型の上に被覆層を形成する段階、
(ii)耐火材料の粒子を前記被覆層の上に堆積する段階、及び
(iii)乾燥する段階、
の逐次段階を含み、
段階(i)〜段階(iii)は、必要とされる数の被覆層を有するシェルモールドを製造するために必要とされるような頻度で繰り返され、被覆層と接触したのち水分がゲル形成材料によって吸収され、それによってコロイド粘結剤のゲル化が起こるので段階(iii)での乾燥に要する時間を短縮するように、少なくとも段階(ii)の1回の実施過程で、ゲル形成材料の粒子も、段階(i)において形成される被覆層の上に堆積されることを特徴とする、方法。
本比較例は、アルミニウム合金の鋳造に使用される標準的シェルの典型例として、次のように構成された:
実施例1によるシェルモールドは、二次被覆層の上に適用したスタッコがポリアクリルアミドの粒子を包含していた(10部のスタッコに対して1部のポリアクリルアミドの使用量で)こと以外は、表1のスラリーを使用して、比較例1の方法と同じ方法で製造した。プロセスパラメータを表3に示している。ポリアクリルアミドを湿態スラリーの表面に堆積すると、ポリアクリルアミドは周辺のスラリーのコロイド部分から急速に水分を吸収し、乾燥時間を延長する必要はなくゲル化によって硬質のゲルとなってしまう。
アクリルアミド変性シェル系(実施例1)と普通のシェル系(比較例1)で得られたセラミックシェルの厚さの比較を表4に示している。ポリアクリルアミドの粒径はスタッコ自体より遥かに大きいので、ポリアクリルアミドによってシェルの厚さは増加する。粒径が大きいことは、データでの比較的大きい標準偏差によっても表わされている。
強度測定は英国規格(BS)1902に従って実施した。射出成形したろうの棒を、前述の手順によって形成したセラミックシェル用の突き固め原型(former)として使用した。形成したのち、セラミックシェルをスチーム式ボイラークレーブ(Boilerclave)(商標)で8バールの圧力で4分間脱ろうしたのち、1バール/分で制御された減圧サイクルにかけた。約20mm×80mmの試験片は、研削砥石を使用して切断し、室温で3点曲げモード試験を実施した(一次被覆層は圧縮状態になる)。
前述の問題に対処するために、更なる事例を準備した。実施例1との重要な相違点は:
(i)より微細な粒径で、より吸収性のポリマーを採用した、
(ii)より少量のポリマーを使用した、及び
(ii)ポリマーを一次スタッコ被覆の中に組み入れた、
ことである。
Claims (17)
- シェルモールドの製造方法であって、
(i)耐火性粒子とコロイド液状粘結剤とのスラリーの中に、予備成形された消耗式原型を浸漬することにより前記原型の上に被覆層を形成する段階、
(ii)耐火材料の粒子を前記被覆層の上に堆積する段階、
及び
(iii)乾燥する段階、
の逐次段階を含み、
段階(i)〜段階(iii)は、一次被覆層及び少なくとも1層の二次被覆層を有するシェルモールドを製造するのに必要とされるような頻度で繰り返され、被覆層と接触したのち水分がゲル形成材料によって吸収され、それによってコロイド粘結剤のゲル化が起こるので段階(iii)での乾燥に要する時間を短縮するように、少なくとも段階(ii)の1回の実施過程で、ゲル形成材料も段階(i)において形成される被覆層の上に堆積されることを特徴とし、かつ該ゲル形成材料は超吸収性ポリマー粒子である、方法。 - 前記方法が、最終段階(iii)の後に実施される、耐火性粒子と液状粘結剤とのスラリーを含む密閉被覆を適用し、続いて乾燥するという、追加の段階(iv)も包含する、請求項1に記載の方法。
- 前記ゲル形成材料が各二次被覆層の上に適用される、請求項1又は2に記載の方法。
- 前記ゲル形成材料が一次被覆層の上に適用される、請求項1〜3のいずれかに記載の方法。
- 前記ポリマー粒子がポリアクリルアミド又はポリアクリレートである、請求項1〜4のいずれかに記載の方法。
- 前記ポリマー粒子の少なくとも50重量%が300μm以下である、請求項1〜5のいずれかに記載の方法。
- 前記ポリマー粒子の少なくとも95重量%が300μm以下である、請求項6に記載の方法。
- 前記耐火性粒子がゲル形成材料で被覆される、請求項1〜7のいずれかに記載の方法。
- 段階(iii)の後又は段階(iv)が存在すればその後に前記消耗式原型を前記シェルモールドから取り除く段階を含み、好ましくは得られたシェルモールドを焼成する最終段階を含む、請求項1〜8のいずれかに記載の方法。
- 焼成が、1〜5℃/分の加熱速度で400〜700℃の温度に加熱したのち、5℃/分以上の加熱速度で少なくとも950℃に加熱することにより実施される、請求項9に記載の方法。
- 各段階(ii)の過程で加えられる前記ゲル形成材料が、その段階(ii)の過程で加えられる耐火性粒子の10重量%未満を占める、請求項1〜10のいずれかに記載の方法。
- 前記ゲル形成材料が前記耐火性粒子の3重量%未満を占める、請求項11に記載の方法。
- 請求項1〜12のいずれかによって製造できるシェルモールド。
- 鋳物を製造するシェルモールドへの未焼成体であって、前記未焼成体は内部に前記鋳物の形状をした空洞部を有するシェルを含み、前記シェルは複数の層を含み、前記層の少なくとも1層は、吸収された水分を含むゲル形成材料、耐火性粒子及びゲル化コロイド液状粘結剤を含み、かつ前記ゲル形成材料は超吸収性ポリマー粒子であることを特徴とする、シェルモールドへの未焼成体。
- 前記ポリマーがポリアクリルアミドである、請求項14に記載のシェルモールドへの未焼成体。
- 前記ポリマー粒子の少なくとも95重量%が300μm以下である、請求項14又は15に記載のシェルモールドへの未焼成体。
- いずれの層のゲル形成材料の量も、その層の中の前記耐火性粒子の10重量%以下である、請求項14〜16のいずれかに記載のシェルモールドへの未焼成体。
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