JP4368654B2 - ゴムシートの製造方法 - Google Patents
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Description
すなわち、図2に示す製造方法では、ゴム材料21をキャリアシート22上に載せた状態で、複数のカレンダーロール23間で圧延して、所定厚さの圧延シート24を形成している。その後、圧延シート24をキャリアシート22とともに、複数の加熱ローラ25上に周回させて連続加熱することにより、薄肉ゴムシート26に対して加硫を施している。
図2の製造方法では、製造のための装置に複数の大径の加熱ローラ25を備える必要があるため、同装置が大掛かりで、広い設置スペースを必要とするものであった。また、カレンダーロール23間の間隔を変更して、薄肉ゴムシート26の厚さを設定変更する場合、複数の加硫ローラ25上に周回している圧延シート24は加硫途中である。このため、その圧延シート24を回収して、ゴム材料21として再利用することができず、大量の材料ロスが発生した。そして、このように薄肉ゴムシート26の厚さの設定変更ごとに、大量の材料ロスが発生するため、多品種生産には不向きであった。
(作用)
この発明においては、ゴムシートは、カレンダーロールにより圧延され、その圧延後に熱板間で加硫が行われて製造されるため、従来の製造方法とは異なり、大掛かりな加硫ローラや高精度の成形金型を必要としない。加えて、熱板がその圧力とそれに対する反力との釣り合いにより所定間隔に維持されるため、圧延シートの厚みが維持される。このため、ゴムシートの厚みを変更するためには、カレンダーロール間の間隔を変更するのみでよく、その変更がきわめて容易である。しかも、熱板間の間隔を維持するための機構が不要であるため、熱板を有する成形装置の構成が簡単になる。さらに、ゴムシートの厚さを設定変更する場合には、未加硫の圧延シートを回収して、ゴム材料として再利用することができる。よって、ゴムシートの厚さの設定変更を度々行う必要がある少ロット多品種生産においても、大量の材料ロスを発生することなく、容易に対応することができる。
さて、この実施形態に使用される製造装置においては、ゴム材料11をPET(ポリエチレン・テレフタレート樹脂)等よりなるキャリアシート12上に載せた状態で、圧延装置を構成する複数(実施形態では3本)のカレンダーロール13間で順に圧延して、所定厚さの圧延シート14を形成している。この場合、対向配置されたカレンダーロール13間の間隔を調節することにより、圧延シート14の厚さを設定変更することができる。そして、この圧延シート14をキャリアシート12とともに、コンベア15で搬送した後、カッタ16により裁断して、所定の大きさ及び形状(四角形)の未加硫の圧延シート14aとする。なお、前記キャリアシート12の厚さは75〜150μm程度である。
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前記実施形態においては、カレンダーロール13間で圧延した圧延シート14をカッタ16により所定の大きさに切断した後、型板17,18間にて加硫しているが、圧延シート14を切断することなく、所定量ずつ型板17,18間に間欠的に移送して、加硫するようにしてもよい。
Claims (3)
- ゴム材料をキャリアシートに載せて、複数のカレンダーロール間で所定の厚さに圧延し、その圧延シートを一対の熱板間における所定圧力下で加圧・加熱して加硫することにより、ゴムシートを製造する方法であって、
前記熱板の前記圧延シートに当接する側が平面のみで構成され、
前記熱板間において、前記圧延シートを面圧が300〜1200N/cm2の範囲となるように加圧することで、前記熱板間が所定の距離に維持されて、厚さが1000μm以下のゴムシートが形成されることを特徴とするゴムシートの製造方法。 - 前記圧延シートを所定の大きさに裁断した後に加硫することを特徴とする請求項1に記載のゴムシートの製造方法。
- 前記ゴムシートの厚さが、50〜500μmの間にあることを特徴とする請求項1または2に記載のゴムシートの製造方法。
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