JP4361638B2

JP4361638B2 - Steel cord manufacturing method and stranded wire machine used in this method

Info

Publication number: JP4361638B2
Application number: JP17771699A
Authority: JP
Inventors: 千尋吉田
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1999-06-24
Filing date: 1999-06-24
Publication date: 2009-11-11
Anticipated expiration: 2019-06-24
Also published as: JP2001003281A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、スチールコードの製造方法、特にチューブラー型撚線機を用いてスチールコードを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤやコンベアベルトなどのゴム物品を補強するスチールコードは、複数の素線を撚り合わせて製造されるのが一般的であり、その素線の撚り合わせには、図１に示すような、チューブラータイプの撚線機が多用されている。
【０００３】
例えば、空気入りタイヤのカーカスやベルトの補強材に適用されている３＋６構造の層撚りコードは、１×３構造のコアのまわりに、シースとなる６本の素線を巻き付けて撚り合わせることによって、製造することができる。すなわち、図１に示すように、コア１が巻き付けられたボビン２を回転バレル３の外に配置する一方、シースとなる素線４ａ〜４ｆが巻き付けられたボビン５ａ〜５ｆを回転バレル３内部に配置する。次いで、ボビン５ａ〜５ｆを迂回するように、コア１をガイド等によってバレル壁面に沿って回転バレル３の先端へ導き、さらにバレル回転軸上でバレル先端からその外側の撚り合わせダイ６へと導く。一方、シース素線４ａ〜４ｆも、バレル壁面に沿って回転バレル３の先端へ導き、さらにバレル回転軸上をバレル先端からその外側のプレフォーマー７へと導いて、ここでシース素線に撚られた状態と同形の螺旋形状の型付け加工を施し、型付けされたシース素線同士を撚り合わせダイ６へと導く。そして、回転バレル３を回転すると、撚り合わせダイ６において、コア１のまわりにシース素線４ａ〜４ｆが巻き付けられ、コードＣが得られる。
【０００４】
ところで、近年、タイヤ用のスチールコードの諸性能を向上するために、コードを扁平化することが、提案されている。例えば、特開平９−158065号公報には、３＋６構造のコードにおいて、無撚りの素線を並列に配置してコアを扁平化し、このコアの周りに素線を巻き付けることによって、断面を楕円形にしたコードが開示されている。この扁平コードは、曲げ剛性に異方性があり、かつ高い引張り強さを有し、また扁平化によってゴム引き布にした際の厚みを減少することが可能になる。
【０００５】
かようなコードを、上記したチューブラー型撚線機を用いて製造する場合は、図２に示すように、回転バレル３の外側に配置したボビン２ａ〜２ｃからそれぞれ１本の素線１ａ〜１ｃを巻き出して、回転バレル３内へ３本の素線を並列にして送り込み、回転バレル３の壁面に沿って同バレルの先端へ、さらにバレル回転軸上でバレル先端からその外側の撚り合わせダイ６へと導き、上記したところと同様に導いたシース素線を、この並列配置のコア１のまわりに巻き付けている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、コア素線を並列状態で回転バレル内に導入すれば、このバレル内をバレル壁面に沿って通過した後も、図３に示すように、並列状態を維持しているはずである。
【０００７】
しかしながら、実際には、コア素線がバレル壁面を通過する際の抵抗などによって、コア素線の配置が変化することは不可避であり、例えば図４に示すように、コア素線の相互配置が不規則に乱れる結果、撚り合わせダイに導かれたコアの断面形状は，その長手方向に様々な形状で変化することになる。すなわち、コアの並ぶ方向が変化してコアが捩じれた状態になったり、極端な場合は、コア素線相互が交差してコアの扁平化が阻害されることもある。
【０００８】
そして、コアに所望の扁平形状を与えることができなくなる結果、得られるコードについても所望の扁平化が達成できない事態となるのである。仮に、撚り合わせダイの出側において、矯正ローラーでの矯正を実施したとしても、コアの矯正を行うことは甚だ難しい。なお、強度の矯正を行って外観上の修正、例えば捩じれを修正することは可能であるが、弾性的な捩じれは依然として潜在しているため、コードの切断時に再び捩じれが現れる不利は回避できない。
【０００９】
かくして、従来の製造方法によって作製した扁平コードは、その扁平化が適正に実現されないために、扁平コードに期待される諸性能を充分に獲得することが困難であった。
【００１０】
そこで、この発明は、無撚り素線の並列配置に成るコアを有する扁平コードの製造過程において、コア素線の配置に乱れを生じることのない方途について、この製造に使用する撚線機に併せて提案することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
すなわち、この発明の要旨構成は、次の通りである。
(1)素線を巻き出すボビンの複数を内部に配置した回転バレルと、該回転バレルの外側のバレル回転軸上に前記素線の集合部を有するチューブラー型撚線機を用いて、複数本の素線を撚り合わせずに並列に束ねたコアと、このコアの周囲に巻き付けた複数本の素線によるシースとからなるスチールコードを、製造するに当り、前記コアとなる３本の素線を巻き出すためのコア巻き出しボビン及びシースとなる素線を巻き出すためのシース巻き出しボビンを、前記回転バレルの内部に配置すること、該コア巻き出しボビンを、シース巻き出しボビンよりも前記集合部に近い側に配置すること、コアとなる３本の素線は、前記回転バレル内部の該バレルと離隔した位置を通して、該３本の素線の並列配置が維持されたまま前記集合部に張力を与えながら導くこと、を特徴とするスチールコードの製造方法。
【００１２】
(2) 上記(1) において、集合部に配置したローラー対のローラー間において、コアの素線のまわりにシースとなる素線を巻き付けることを特徴とするスチールコードの製造方法。
【００１３】
(3) 上記(1) において、集合部に配置した断面が扁平形状の穴を有する撚り合わせダイにおいて、コアの素線のまわりにシースとなる素線を巻き付けることを特徴とするスチールコードの製造方法。
【００１４】
(4) 上記(1) ないし(3) のいずれかにおいて、撚り合わせ後のスチールコードを矯正ローラーにて矯正することを特徴とするスチールコードの製造方法。
【００１５】
(5)コアとなる素線を巻き出すためのコア巻き出しボビン及びシースとなる素線を巻き出すためのシース巻き出しボビンが、内部に配置された回転バレルと、該回転バレルの外側のバレル回転軸上に前記素線の集合部を有するチューブラー型撚線機であって、該コア巻き出しボビンの全てを、シース巻き出しボビンよりも前記集合部に近い側に配置し、コア巻き出しボビンからの素線を、前記回転バレル内部の該バレルと離隔した位置を通って、該素線の並列配置が維持されたまま前記集合部に至る道程を有することを特徴とするチューブラー型撚線機。
【００１７】
(6)上記(5)において、集合部にローラー対を配置したことを特徴とするチューブラー型撚線機。
【００１８】
(7)上記(5)において、集合部に断面が扁平形状の穴を有する撚り合わせダイを配置したことを特徴とするチューブラー型撚線機。
【００１９】
【発明の実施の形態】
次に、この発明の方法について、図５を参照して詳しく説明する。
この発明では、まず、コアとなる素線１ａ〜１ｃが巻き付けられたボビン２ａ〜２ｃを、回転バレル３の内部の先端、つまり撚り合わせ側に配置し、そのバレル後端側にシースとなる素線４ａ〜４ｆが巻き付けられたボビン５ａ〜５ｆを配置することが、肝要である。すなわち、従来は回転バレル３の外側に配置していた、コア素線１ａ〜１ｃのボビン２ａ〜２ｃを、回転バレル３の内部に、しかもシース素線のボビン５ａ〜５ｆよりバレル先端側に配置することによって、コア素線１ａ〜１ｃがシース素線のボビン５ａ〜５ｆを迂回することなく、バレル内壁と離隔した位置、好ましくは回転バレルの回転軸上で回転バレル３の外側へ至る、コア素線の道程を確保する。
【００２０】
このようにコア素線を、回転バレル３の内部から外側の撚り合わせダイ６へと、回転バレル３の壁面に沿わせずに導くと、コア素線は回転バレルの動作に影響を受けることなく、つまり素線の並列配置が維持されたまま、回転バレル３の外側へと導かれるのである。従って、回転バレル３外側の集合部には、捩じれや交差部分のない、適切な並列配置が長手方向に連続する、コア素線が導かれるのである。そして、回転バレル３の外側の撚り合わせダイ６において、並列配置が維持されたコアのまわりに、プレフォーマー７を介して導かれたシースとなる素線４ａ〜４ｆが、回転バレル３の回転に連れて巻き付けられる結果、所望の扁平コードが得られる。
【００２１】
なお、コアの素線をボビンから巻き出して撚り合わせダイに導く際に、該素線に与える張力が低いと、コアにシース素線を巻付ける工程でコアの素線が動き易くなって、コアの素線の配列が乱れる、おそれがあることから、コアの素線の動きが制限される程度の張力をコア素線に与える。
【００２２】
ここで、回転バレル３外側の集合部に配置した撚り合わせダイ６は、図６（ａ）または（ｂ）に示すように、断面形状が楕円または長四角などの穴60を有し、この穴60による拘束の下に撚り合わせを行うことによって、シース素線を巻き付ける際のコアの並列配置を維持する役目を担う。
【００２３】
また、図７に示すように、撚り合わせダイ６に換えて、ローラー対８を集合部に配置し、このローラー対８のローラー間で撚り合わせを行ってもよい。このローラー対８においても、撚り合わせダイ６の場合と同様に、図８に示すような、断面形状が楕円または長四角などのローラー間隙80を有することが有利である。
【００２４】
さらに、撚り合わせダイ６またはローラー対８の出側に、矯正ローラー群９を設けて、コアのまわりにシース素線を巻き付けた際の各素線の配置乱れなどを矯正することが、好ましい。なお、シースフィラメントの型付けは円筒つる巻き状に行われるのが通例であり、この場合は、当該型付けを矯正ローラー群９で扁平化する必要がある。上記に従って製造したコードは、並列配置が乱されることなく導かれたコアにシース素線が巻き付けられる結果、コア素線の配置に乱れのないコードが得られるため、コアとシースとの集合部での撚り合わせにおいて素線の配置が乱されたとしても、矯正ローラー群９の矯正によって素線の乱れを修正することが可能である。
【００２５】
上記した図５および７に示した撚線機では、コアの素線毎にボビンを用意して回転バレル３内に配置したが、図９または10に示すように、複数本の素線を巻き取った単一のボビン２を回転バレル３内に配置し、このボビン２から複数本、例えば３本の素線を同時に巻き出して、回転バレル３の内部から外側へと導くようにしてもよい。この場合、コア素線用のボビンの設置数を減少できるから、回転バレル内のボビンの設置空間を節約することができる。ちなみに、１つのボビンに複数本の素線を巻き取っておくには、１台で複数本の伸線が可能である、いわゆるマルチ伸線機を用いて、素線の製造を行うことが、生産性の点で有利である。
【００２６】
【実施例】
図10に示した撚線機を用いて、直径：0.26mmのコア素線３本のまわりに、同径のシース素線８本を、撚りピッチ：18mmで巻き付けてスチールコードを製造した。コアの素線は３本を１つのボビンに巻き取ったものを使用し、巻き出し張力は10 kgfとした。また、このコードの設計値は、長径：1.30mmおよび短径：0.78mmである。
【００２７】
また、比較として、図２に示した撚線機を用いて、上記と同様のスチールコードを製造した。すなわち、コアの素線３本を巻き取った１つのボビンを回転バレルの外側に配置し、ここからコア素線を回転バレルの壁面に沿って回転バレルの先端へ導いて撚り合わせを行った。
【００２８】
かくして製造されたコードの7500ｍの長さにわたり、30ｍ間隔の250 箇所の断面形状を観察した。すなわち、コード断面におけるコアの素線の配列を、図11（ａ）〜（ｄ）に典型例を示すように、コア素線の中心軸を結んだ線分が構成する配列角θとして評価した。そして、180 °≧θ＞150 °をＡランク、150 °≧θ＞90°をＢランクおよび90°≧θ＞60°をＣランクとし、全測定箇所におけるランク付けを行って、その比率を調査した。
【００２９】
【表１】

【００３０】
【発明の効果】
この発明によれば、無撚り素線の並列配置に成るコアを有する扁平コードが、コア素線の配置に乱れを生ずることなしに製造されるから、所期した扁平コードを確実に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】チューブラー撚線機を示す模式図である。
【図２】従来の撚線機を示す模式図である。
【図３】撚り合わせ時のコア素線の理想配置を示す図である。
【図４】撚り合わせ時のコア素線の実際の配置を示す図である。
【図５】この発明に従う撚線機を示す模式図である。
【図６】撚り合わせダイを示す断面図である。
【図７】この発明に従う撚線機を示す模式図である。
【図８】ローラー対を示す断面図である。
【図９】この発明に従う撚線機を示す模式図である。
【図１０】この発明に従う撚線機を示す模式図である。
【図１１】コア素線の配列角を説明する図である。
【符号の説明】
１ａ〜１ｃ素線
２ａ〜２ｃボビン
３回転バレル
４ａ〜４ｆ素線
５ａ〜５ｆボビン
６撚り合わせダイ
７プレフォーマー
８ローラー対
９矯正ローラー群[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a steel cord, and more particularly, to a method for manufacturing a steel cord using a tubular twisted wire machine.
[0002]
[Prior art]
Steel cords that reinforce rubber articles such as pneumatic tires and conveyor belts are generally manufactured by twisting a plurality of strands. For twisting the strands, as shown in FIG. Tubular type twisting machines are often used.
[0003]
For example, a 3 + 6 layer twisted cord applied to carcass and belt reinforcement of pneumatic tires is obtained by winding and twisting six strands that become a sheath around a 1 × 3 core. Can be manufactured. That is, as shown in FIG. 1, the bobbin 2 around which the core 1 is wound is disposed outside the rotating barrel 3, while the bobbins 5 a to 5 f around which the sheath wires 4 a to 4 f are wound are placed inside the rotating barrel 3. Deploy. Next, the core 1 is guided along the barrel wall surface to the tip of the rotating barrel 3 by a guide or the like so as to bypass the bobbins 5a to 5f, and further guided from the barrel tip to the outer twisting die 6 on the barrel rotating shaft. . On the other hand, the sheath wires 4a to 4f are also guided along the barrel wall surface to the tip of the rotating barrel 3, and further guided on the barrel rotating shaft from the tip of the barrel to the preformer 7 outside thereof. A spiral-shaped die-molding process is performed in the same shape as the twisted state, and the sheathed wires thus shaped are twisted and guided to the die 6. When the rotary barrel 3 is rotated, the sheath strands 4 a to 4 f are wound around the core 1 in the twisting die 6, and the cord C is obtained.
[0004]
Incidentally, in recent years, it has been proposed to flatten the cord in order to improve various performances of the steel cord for tires. For example, in Japanese Patent Laid-Open No. 9-1558065, in a 3 + 6 structure cord, untwisted strands are arranged in parallel, the core is flattened, and the strand is wound around the core so that the cross section is elliptical. This code is disclosed. This flat cord has anisotropy in bending rigidity and high tensile strength, and can reduce the thickness when it is made into a rubberized cloth by flattening.
[0005]
When manufacturing such a cord using the above-described tubular type stranding machine, as shown in FIG. 2, one strand 1a to each of bobbins 2a to 2c arranged outside the rotating barrel 3 is used. 1c is unwound, and three strands are fed in parallel into the rotating barrel 3, and then twisted along the wall surface of the rotating barrel 3 to the tip of the barrel and further from the barrel tip to the outside on the barrel rotating shaft. The sheath wire led to the die 6 and guided in the same manner as described above is wound around the cores 1 arranged in parallel.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
Here, if the core strands are introduced into the rotating barrel in a parallel state, the parallel state should be maintained as shown in FIG. 3 even after passing through the barrel along the barrel wall surface.
[0007]
However, in practice, it is inevitable that the arrangement of the core strands changes due to the resistance when the core strands pass through the barrel wall surface. For example, as shown in FIG. As a result of irregular disturbance, the cross-sectional shape of the core led to the twisting die changes in various shapes in the longitudinal direction. That is, the direction in which the cores are arranged changes to cause the cores to be twisted, or in extreme cases, the core strands may cross each other and flattening of the cores may be hindered.
[0008]
As a result, the desired flat shape cannot be given to the core, and as a result, the desired flattening cannot be achieved for the obtained cord. Even if correction is performed with a correction roller on the exit side of the twisting die, it is extremely difficult to correct the core. It is possible to correct the appearance by correcting the strength, for example, to correct the twist. However, since the elastic twist still exists, the disadvantage that the twist appears again when the cord is cut cannot be avoided.
[0009]
Thus, the flat cords produced by the conventional manufacturing method are difficult to obtain the various properties expected of the flat cords because the flattening is not properly realized.
[0010]
In view of this, the present invention relates to a twisting machine used in this manufacturing for a method that does not disturb the arrangement of the core strands in the manufacturing process of the flat cord having the cores that are arranged in parallel with the untwisted strands. The purpose is to propose.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
That is, the gist configuration of the present invention is as follows.
(1) A rotating barrel in which a plurality of bobbins for unwinding the strands are arranged inside, and a tubular type twisted wire machine having an assembly portion of the strands on a barrel rotating shaft outside the rotating barrel. When manufacturing a steel cord comprising a core in which two strands are bundled in parallel without being twisted, and a sheath made of a plurality of strands wound around the core, the three strands that serve as the core are manufactured. A core unwinding bobbin for unwinding a wire and a sheath unwinding bobbin for unwinding an element wire serving as a sheath are disposed inside the rotating barrel, and the core unwinding bobbin is disposed more than the sheath unwinding bobbin. The three strands serving as cores are arranged on the side close to the gathering portion, and the gathering is performed while maintaining the parallel arrangement of the three strands through a position separated from the barrel inside the rotating barrel. part in Do not give tension Method for producing a steel cord, characterized by directing al, a.
[0012]
(2) A method of manufacturing a steel cord according to the above (1), wherein a strand serving as a sheath is wound around the strand of the core between the rollers of the roller pair disposed in the gathering portion.
[0013]
(3) In the above-mentioned (1), in the twisting die having a flat cross-section hole arranged in the gathering portion, the production of a steel cord characterized by winding a sheath wire around the core strand Method.
[0014]
(4) The method of manufacturing a steel cord according to any one of (1) to (3), wherein the steel cord after twisting is straightened with a straightening roller.
[0015]
(5) A core unwinding bobbin for unwinding a core wire and a sheath unwinding bobbin for unwinding a strand serving as a sheath have a rotating barrel disposed inside, and a barrel outside the rotating barrel. A tubular type twisted wire machine having an assembly portion of the strands on a rotating shaft, wherein all of the core unwinding bobbins are arranged closer to the assembly portion than the sheath unwinding bobbins, and the core unwinding A tubular twist that has a path from the bobbin through the position separated from the barrel inside the rotating barrel to the gathering portion while maintaining the parallel arrangement of the strands Wire machine.
[0017]
(6) above (5) to Oite, tubular type stranding machine, characterized in that a roller pair in the set section.
[0018]
(7) above (5) to Oite, tubular type stranding machine, wherein the cross section is disposed and the combined die twisted with a hole in the flat shape to the collecting portion.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, the method of the present invention will be described in detail with reference to FIG.
In this invention, first, bobbins 2a to 2c around which the core wires 1a to 1c are wound are arranged at the front end of the rotating barrel 3, that is, at the twisting side, and the element that becomes the sheath at the rear end side of the barrel. It is important to arrange the bobbins 5a to 5f around which the wires 4a to 4f are wound. That is, the bobbins 2a to 2c of the core strands 1a to 1c, which are conventionally arranged outside the rotating barrel 3, are arranged inside the rotating barrel 3 and further to the barrel tip side than the bobbins 5a to 5f of the sheath strand. By doing so, the core strands 1a to 1c do not bypass the bobbins 5a to 5f of the sheath strands, and the core strands 1a to 1c reach the outside of the rotating barrel 3 at a position separated from the inner wall of the barrel, preferably on the rotating shaft of the rotating barrel. Secure the path of the wire.
[0020]
When the core wire is guided from the inside of the rotating barrel 3 to the outer twisting die 6 without being along the wall surface of the rotating barrel 3, the core wire is not affected by the operation of the rotating barrel. In other words, the strands are guided to the outside of the rotating barrel 3 while maintaining the parallel arrangement of the strands. Therefore, the core strand in which an appropriate parallel arrangement without any twists or crossing portions continues in the longitudinal direction is guided to the gathering portion outside the rotating barrel 3. Then, in the twisting die 6 outside the rotating barrel 3, the strands 4 a to 4 f serving as a sheath guided through the preformer 7 around the cores maintained in parallel are rotated by the rotating barrel 3. As a result, the desired flat cord is obtained.
[0021]
When the core wire is unwound from the bobbin and led to the twisting die, if the tension applied to the strand is low, the core wire is easy to move in the process of winding the sheath wire around the core, sequences of the strands of the core is disturbed, since the risk is, Ru tensioned to the extent that movement of the strands of the core is limited to the core wire.
[0022]
Here, as shown in FIG. 6 (a) or (b), the twisting die 6 arranged in the gathering portion outside the rotating barrel 3 has a hole 60 whose cross-sectional shape is an ellipse or a long square. By twisting together under the constraint of 60, it plays the role of maintaining the parallel arrangement of the cores when the sheath wire is wound.
[0023]
In addition, as shown in FIG. 7, instead of the twisting die 6, the roller pair 8 may be disposed in the gathering portion, and twisting may be performed between the rollers of the roller pair 8. Also in this roller pair 8, as in the case of the twisting die 6, it is advantageous to have a roller gap 80 whose cross-sectional shape is an ellipse or a long square as shown in FIG. 8.
[0024]
Furthermore, it is preferable to provide a correction roller group 9 on the exit side of the twisting die 6 or the roller pair 8 to correct the arrangement disorder of each strand when the sheath strand is wound around the core. It is to be noted that the sheath filament is typically shaped like a cylindrical spiral, and in this case, the shaping needs to be flattened by the correction roller group 9. In the cord manufactured according to the above, since the sheath wire is wound around the core guided without disturbing the parallel arrangement, a cord with no disorder in the arrangement of the core wire is obtained. Even if the arrangement of the strands is disturbed in the twisting at, the disorder of the strands can be corrected by correcting the straightening roller group 9.
[0025]
5 and 7 described above, a bobbin is prepared for each core strand and arranged in the rotating barrel 3. However, as shown in FIG. 9 or 10, a plurality of strands are wound. A single bobbin 2 taken may be disposed in the rotating barrel 3, and a plurality of, for example, three strands may be simultaneously unwound from the bobbin 2 and guided from the inside of the rotating barrel 3 to the outside. . In this case, since the number of core bobbins installed can be reduced, the installation space for the bobbins in the rotating barrel can be saved. By the way, in order to wind up a plurality of strands on one bobbin, it is possible to manufacture a strand using a so-called multi-drawing machine capable of drawing a plurality of strands by one unit. This is advantageous in terms of productivity.
[0026]
【Example】
A steel cord was manufactured by winding eight sheath strands having the same diameter around a core wire having a diameter of 0.26 mm and a twist pitch of 18 mm using the twisting machine shown in FIG. Three core wires were wound on one bobbin, and the unwinding tension was 10 kgf. The design values of this cord are a major axis: 1.30 mm and a minor axis: 0.78 mm.
[0027]
For comparison, a steel cord similar to the above was manufactured using the twisting machine shown in FIG. That is, one bobbin around which three core wires were wound was placed outside the rotating barrel, and the core wire was led from here to the tip of the rotating barrel along the wall surface of the rotating barrel and twisted.
[0028]
Over the length of 7500 m of the cord thus produced, 250 cross-sectional shapes at 30 m intervals were observed. That is, the arrangement of the core strands in the cord cross section was evaluated as the array angle θ formed by the line segment connecting the central axes of the core strands as shown in the typical examples in FIGS. . Then, 180 ° ≧ θ> 150 ° is A rank, 150 ° ≧ θ> 90 ° is B rank, and 90 ° ≧ θ> 60 ° is C rank. did.
[0029]
[Table 1]

[0030]
【The invention's effect】
According to the present invention, the flat cord having the core that is arranged in parallel with the untwisted strands is manufactured without causing any disturbance in the arrangement of the core strands, so that the intended flat cord can be reliably obtained. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing a tubular stranded wire machine.
FIG. 2 is a schematic diagram showing a conventional stranded wire machine.
FIG. 3 is a diagram showing an ideal arrangement of core wires at the time of twisting.
FIG. 4 is a diagram showing an actual arrangement of core wires at the time of twisting.
FIG. 5 is a schematic view showing a stranded wire machine according to the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a twisting die.
FIG. 7 is a schematic diagram showing a stranded wire machine according to the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a roller pair.
FIG. 9 is a schematic view showing a stranded wire machine according to the present invention.
FIG. 10 is a schematic view showing a stranded wire machine according to the present invention.
FIG. 11 is a diagram for explaining an array angle of core wires.
[Explanation of symbols]
1a to 1c Wire 2a to 2c Bobbin 3 Rotating barrel 4a to 4f Wire 5a to 5f Bobbin 6 Twist die 7 Preformer 8 Roller pair 9 Straightening roller group

Claims

素線を巻き出すボビンの複数を内部に配置した回転バレルと、該回転バレルの外側のバレル回転軸上に前記素線の集合部を有するチューブラー型撚線機を用いて、複数本の素線を撚り合わせずに並列に束ねたコアと、このコアの周囲に巻き付けた複数本の素線によるシースとからなるスチールコードを、製造するに当り、
前記コアとなる3本の素線をそれぞれ巻き出すためのコア巻き出しボビン及びシースとなる複数本の素線を巻き出すためのシース巻き出しボビンを、前記回転バレルの内部に配置すること、該コア巻き出しボビンを、シース巻き出しボビンよりも前記集合部に近い側に配置すること、コアとなる３本の素線は、前記回転バレル内部の該バレルと離隔した位置を通して、該３本の素線の並列配置が維持されたまま前記集合部に張力を与えながら導くこと、を特徴とするスチールコードの製造方法。 Using a tubular type twisted wire machine having a rotating barrel in which a plurality of bobbins for unwinding the strands are arranged inside, and an assembly of the strands on a barrel rotating shaft outside the rotating barrel, a plurality of strands are used. When manufacturing a steel cord consisting of a core bundled in parallel without twisting the wire and a sheath of a plurality of strands wound around this core,
A core unwinding bobbin for unwinding each of the three strands serving as the core and a sheath unwinding bobbin for unwinding a plurality of strands serving as the sheath are disposed inside the rotating barrel; The core unwinding bobbin is disposed closer to the gathering portion than the sheath unwinding bobbin, and the three strands serving as the core pass through the three barrels separated from the barrel inside the rotating barrel . A method of manufacturing a steel cord, wherein the steel cord is guided while tension is applied to the gathering portion while maintaining the parallel arrangement of the strands .

請求項１において、集合部に配置したローラー対のローラー間において、コアの素線のまわりにシースとなる素線を巻き付けることを特徴とするスチールコードの製造方法。 2. The method of manufacturing a steel cord according to claim 1, wherein a strand serving as a sheath is wound around the strand of the core between the rollers of the pair of rollers arranged in the collecting portion.

請求項１において、集合部に配置した断面が扁平形状の穴を有する撚り合わせダイにおいて、コアの素線のまわりにシースとなる素線を巻き付けることを特徴とするスチールコードの製造方法。 2. The method of manufacturing a steel cord according to claim 1, wherein in a twisting die having a flat cross section disposed in the gathering portion, a wire serving as a sheath is wound around the core wire.

請求項１ないし３のいずれかにおいて、撚り合わせ後のスチールコードを矯正ローラーにて矯正することを特徴とするスチールコードの製造方法。 4. The method of manufacturing a steel cord according to claim 1, wherein the steel cord after twisting is straightened by a straightening roller.

コアとなる素線を巻き出すためのコア巻き出しボビン及びシースとなる素線を巻き出すためのシース巻き出しボビンが、内部に配置された回転バレルと、該回転バレルの外側のバレル回転軸上に前記素線の集合部を有するチューブラー型撚線機であって、該コア巻き出しボビンの全てを、シース巻き出しボビンよりも前記集合部に近い側に配置し、コア巻き出しボビンからの素線を、前記回転バレル内部の該バレルと離隔した位置を通って、該素線の並列配置が維持されたまま前記集合部に至る道程を有することを特徴とするチューブラー型撚線機。 A core unwinding bobbin for unwinding a core wire and a sheath unwinding bobbin for unwinding a sheath wire are arranged on a rotating barrel disposed inside, and on a barrel rotating shaft outside the rotating barrel. The core unwinding bobbin is arranged on the side closer to the collecting portion than the sheath unwinding bobbin, and the core unwinding bobbin the wire passes through a position spaced apart from the said barrel within said rotating barrel, tubular type stranding machine, characterized in that it comprises a journey leading to the collecting unit remains parallel arrangement is maintained in the plain line.

請求項５において、前記集合部にローラー対を配置したことを特徴とするチューブラー型撚線機。 6. The tubular twisted wire machine according to claim 5, wherein a pair of rollers is arranged in the gathering portion .

請求項５において、集合部に断面が扁平形状の穴を有する撚り合わせダイを配置したことを特徴とするチューブラー型撚線機。6. The tubular twisted wire machine according to claim 5, wherein a twisting die having a hole having a flat cross section is disposed in the gathering portion .