JP4355417B2 - スパークプラグ用中心電極の製造装置及びスパークプラグ用中心電極の製造方法 - Google Patents
スパークプラグ用中心電極の製造装置及びスパークプラグ用中心電極の製造方法 Download PDFInfo
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、スパークプラグ用中心電極の製造装置及びスパークプラグ用中心電極の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
スパークプラグの中心電極に対して旋削加工を施すための従来の製造装置の一例を図11に模式的に示す。スピンドル(回転把持部)1の中心部を貫通するセンター孔14に対して、全長lの中心電極Wを刃物台10側から、その軸心方向に挿入寸法(押込寸法)Lだけ挿入すると、センター孔14内部において、中心電極の挿入方向前端面がセンサピン13bの挿入方向後端面に接する。センサピン13bは挿入方向に押されて移動し、センター孔14から突出する挿入方向前端部がセンサ部3に到達する。センサ部3は、取付台(図示せず)に固定され、中心電極の挿入方向(以下、単に挿入方向とも言う)と略直交する光軸を有し、発光器32aと受光器32bを備えた透過形光電センサ32で構成されている。この透過形光電センサ32がセンサピン13bの挿入方向前端を感知すると、中心電極の挿入完了信号を発して、スピンドル1のチャック機構12が中心電極を回転可能に把持する。その後、チャック機構12よりも挿入方向の後方側に突出する中心電極の部位に対して旋削加工を施す(図11(a)参照)。なお、中心電極Wにおける挿入方向前端面からチャック機構12の把持位置中心までの寸法を把持寸法x、その規定寸法を規定把持寸法x0として表す。
【0003】
スパークプラグの中心電極には、耐火花消耗性向上のために、その先端部において電極母材に貴金属チップを積層状に重ね合わせ、電極母材と貴金属チップとを抵抗溶接等によって溶接接合して貴金属発火部を形成するタイプのものがある。上記旋削加工は、例えばこのような溶接接合の際に形成される溶接ビードのバリ取り等を目的として行われる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、中心電極Wの挿入寸法(押込寸法)L及び全長lは、生産能率を向上させるため、型番毎に予め一定量に定められている。例えばセンター孔14内部での中心電極の引掛かり等によって中心電極の挿入寸法が不足(L’<L)した場合、透過形光電センサ32はセンサピン13bの挿入方向前端を感知せず、中心電極の挿入完了信号の代わりに、中心電極の挿入エラー信号が報知される(図11(b)参照)。一方、押込力が大きすぎたときなど、中心電極の挿入寸法が過大(L”>L)となった場合は、透過形光電センサ32はセンサピン13bの挿入方向前端を感知して、中心電極の挿入寸法が正常(L)のときと同様に中心電極の挿入完了信号を発する。すなわち、中心電極の挿入過大の場合には挿入正常の場合と区別できずに旋削加工が開始され、図11(c)のように刃物が中心電極に掛からなかったり、規定位置以外を旋削したりして、不良品を発生することがある。
【0005】
また、型番の異なる品種が混入して、規定よりも長い中心電極が挿入された場合にも同様の問題が発生する。中心電極の挿入寸法が正常(L)のとき、中心電極が規定長さlよりも小の場合(l’<l)は、透過形光電センサ32はセンサピン13bの挿入方向前端を感知せず、中心電極の挿入完了信号の代わりに、中心電極の挿入不足の場合と同様に中心電極の挿入エラー信号が報知される(図11(d)参照)。一方、中心電極が規定長さlよりも大の場合(l”>l)は、透過形光電センサ32はセンサピン13bの挿入方向前端を感知して、中心電極の全長が正常(l)のときと同様に中心電極の挿入完了信号を発する。すなわち、中心電極の全長過大の場合には全長正常の場合と区別できずに旋削加工が開始され、図11(e)のように刃物が規定位置以外を旋削したりして、不良品を発生することがある。
【0006】
このように、従来例においては、中心電極の挿入過大の場合であっても挿入正常と誤って判断され、また中心電極の全長過大の場合であっても全長正常と誤って判断される。そして、これら誤って正常と判断された中心電極に対しても自動旋削加工が施され、不良品の発生を招いていた。ここに、中心電極に対する自動旋削加工工程1サイクル(中心電極の挿入→把持→加工→排出)に要する時間は10秒以内(通常2〜5秒程度)であり、このタイムロスは生産性阻害要因として無視できないものである。しかも不良であることが発見されるのはその後の組立工程あるいはさらにその後の検査工程に至ったときであり、製造工程上の無駄が大きかった。
【0007】
本発明の課題は、中心電極に対して旋削加工を施す前の挿入段階で、不良品の発生を抑制し得るスパークプラグ用中心電極の製造装置及びスパークプラグ用中心電極の製造方法を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
上記の課題を解決するために、本発明に係るスパークプラグ用中心電極の製造装置は、
中心電極に対して旋削加工を施し得る様に、軸線方向に挿入された該中心電極を把持し、かつ、該中心電極とともに回転可能な回転把持部と、
前記中心電極の挿入方向と一致するスライド方向にスライド可能なスライド部材と、
そのスライド部材における前記中心電極の挿入方向前端側に設けられ、該スライド部材を前記スライド方向とは逆方向に付勢して、前記中心電極の挿入に対する緩衝作用と挿入正常状態への復帰作用とを有する付勢手段と、
前記中心電極の挿入に伴うスライド部材のスライド量の適否を、前記付勢手段が前記中心電極の挿入に対して前記緩衝作用と復帰作用とを発揮する時間の経過後に検出する位置検出手段とを備えることを特徴とする。
【0009】
また上記の課題を解決するために、本発明に係るスパークプラグ用中心電極の製造方法は、
中心電極の軸線方向への挿入に伴ってその挿入方向と一致するスライド方向にスライドするとともに、前記中心電極の挿入方向前端側に設けられて該中心電極の挿入に対する緩衝作用と挿入正常状態への復帰作用とを有する付勢手段により前記スライド方向とは逆方向に付勢されたスライド部材のスライド量の適否を、前記付勢手段が前記中心電極の挿入に対して前記緩衝作用と復帰作用とを発揮する時間の経過後に位置検出手段により検出する工程と、
前記位置検出手段によって前記スライド部材のスライド量が所定量であることが検出されたときに、回転把持部で前記中心電極を把持して回転することにより旋削加工を施す工程とを有することを特徴とする。
【0010】
上記本発明装置又は本発明方法によれば、中心電極の挿入に伴うスライド部材のスライド量の適否を位置検出手段で検出することによって、中心電極に対して旋削加工を施す前の挿入段階で、中心電極の把持位置の適否を検知できる。したがって、中心電極の挿入過小の場合及び中心電極の長さ過小の場合のみならず、中心電極の挿入過大の場合及び中心電極の長さ過大の場合にも不良品の発生を抑制し得る。
【0011】
しかも、本発明では、スライド部材における中心電極の挿入方向前端側に、スライド部材を、中心電極の挿入に伴うスライド方向とは逆方向に付勢する付勢手段を備えており、中心電極の挿入力が大きくて挿入過大の状態になった場合に、この付勢手段は、中心電極を挿入正常の状態へ戻す復帰作用を有している。したがって、スライド部材の位置検出手段が一時的に中心電極の挿入過大の状態を検出していても、付勢手段が中心電極を挿入正常の状態へ復帰させれば、スライド部材の位置検出手段が直ちに中心電極の挿入完了信号を発することが可能になる。そこで、中心電極の挿入力が大きくて一時的に挿入過大の状態になったときでも、挿入正常のときと同様に中心電極に対して旋削加工を施して、不良品を無駄に発生させずにすむ場合がある。また、この付勢手段は、中心電極の挿入に対する緩衝作用を有しており、中心電極の挿入力に大小のバラツキがあっても挿入に伴うスライド部材の揺れがこの緩衝作用によって素早く収束し、位置検出手段によるスライド部材の位置検出が、早く正確に行える。
【0012】
さらに本発明の位置検出手段は、スライド部材に対してスライド方向における相対位置を調整する調整部を有することにより、中心電極に対する自動旋削加工の開始前に中心電極の把持位置を容易かつ正確に決定できる。
【0013】
さらに本発明は、中心電極を軸線方向に押圧する押込部材を有することができ、中心電極をスムーズに挿入方向に押圧して、回転把持部を備えたスピンドル等のセンター孔内部での中心電極の引掛かり等によって中心電極の挿入寸法が不足する事態を防止することができる。
【0014】
さらに本発明の押込部材と回転把持部との間に、中心電極が押込部材により押圧されるときに、中心電極を支持する支持部を有することができ、中心電極の軸線を挿入方向と略一致させてスムーズな押込が可能となる。
【0015】
さらに本発明のスライド部材は、スライド方向と交差する方向に貫通された貫通孔を有し、位置検出手段を貫通孔を介してスライド量の適否を検出する透過形光電センサとすることで、コンパクトで安価な位置検出センサを用いて精度の高い位置決め制御が可能となる。
【0016】
さらに本発明は、スライド部材をスライド可能に収容するガイド部材が検出穴を有し、検出穴と貫通孔との少なくとも一部が重なったときに、透過形光電センサから発せられた光の通過を許容するものとすれば、外部光等の影響をほとんど受けることなく安定した位置決め制御が可能となる。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面に示す実施例を参照して説明する。図1は本発明の一実施例を示すスパークプラグ用中心電極の製造装置の全体平面図である。この製造装置は図示しない旋盤のベッド上に、主軸台Aと往復台Bとを載置している。主軸台Aは、少なくとも次の各部を備えている。すなわち、中心電極のワークWをその軸心方向に挿入して回転可能に把持するスピンドル1(回転把持部)と、スピンドル1を回転させるための動力伝達部2と、主軸台Aに図示しないアーム等を介して取り付けられ、ワークWの挿入方向前端面に対する把持位置の適否を知るためのセンサ部3(位置検出手段)とである。
【0018】
また往復台Bは、少なくともバイト101を有する刃物台10を備えている。一方、ワークWの挿入方向(以下、単に挿入方向とも言う)の後方側にあって、ワークWの挿入方向後端面に接触し、ワークWを挿入方向に押圧する押込ピン4(押込部材)と、ワークWが押込ピン4により押圧されるときに、押込ピン4とスピンドル1との間にあって、ワークWを支持する支持部5とが、設けられている。
【0019】
図3はスピンドルの断面図である。スピンドル1(回転把持部)は、軸線方向に貫通したセンター孔14を有する略円筒状のスピンドル本体11の内部に、中心電極のワークWをその軸心方向に挿入して把持するチャック機構12と、ワークWの挿入に伴ってその挿入方向に連動して移動可能な連動機構13(連動部材)とを収容している。センター孔14の軸線方向とワークWの軸心方向すなわち挿入方向とは一致又は略一致させてある(図1参照)。スピンドル本体11は、両端部が開口し、ワークWを挿入する一端部の外径が他の部分よりもやや大径となる形態の略段付き円筒状の本体ケース11aと、本体ケース11aの他端部の開口内面との間で螺着される開口蓋11cを有する。
【0020】
本体ケース11aの大径部側の開口部には、チャック機構12が設けられる。ワークWの軸心に対して径方向に移動可能かつ径方向外側へ拡がるように付勢されたチャック爪12aが周方向に等間隔で3個設けられており、これらチャック爪12aが一斉に閉じてワークWを把持する。開閉アーム12bの一端部が、本体ケース11aに固定された本体ブロック11dに、支軸12cにより回動可能に支持されている。開閉アーム12bの長手方向中間部に設けられたアーム開閉バネ12dが、開閉アーム12bの他端部を開く方向に付勢している。スライド筒12eは本体ケース11aの大径部内壁面に沿ってワークW軸心方向にスライド可能であり、スライドアーム12eの先端開口部には、ワーク挿入方向の反対側へいくほど内径が大となる傾斜部12fが設けてある。そして、傾斜部12fは、開閉アーム12bの他端部に外側から嵌合して、開閉アーム12b及びチャック爪12aを径方向外側から中心部に向けて押圧する形態で設けられている。開閉アーム12bは、各々のチャック爪12aに対応して3個設けられる(図2(a)参照)。
【0021】
スライドアーム12eのスライド機構は次のようにして実現される。本体ケース11aの長手方向中間部周面に軸心方向に沿って開口する長孔11bを設け、一端部を中心に回動可能な揺動アーム12kの他端部が係合するアーム受け12iとスラストベアリング12jがこの長孔11bにスライド可能に嵌め込まれている。略円筒状で、内部に後述する連動機構13(連動部材)を収容するバネ受け筒12gが、本体ケース11aの小径部内壁面に沿ってワークW軸心方向にスライド可能に設けられている。アーム受け12iは、長孔11bを挟んでバネ受け筒12gの外周面に螺着されている。
【0022】
バネ受け筒12gのワーク挿入側の端部は前記したスライド筒12eと螺合され、他方の端部はその端面で、本体ケース11a小径部の内部に配置されたチャック開閉バネ12hの一端を受けている。チャック開閉バネ12hの他端は、前述の開口蓋11cの、本体ケース11aの小径部内壁面に面した端面で受けている。チャック開閉バネ12hは圧縮バネであり、常時チャック爪12aを閉じる方向、すなわちバネ受け筒12gをワークWの挿入方向とは反対方向へ付勢している。なお、揺動アーム12kの代わりにワークW軸心方向に往復動可能な往復動アームとしてもよく、その駆動手段は油圧、空気圧、電動モータ等既知のものが利用できる。
【0023】
ワークWの挿入時においては、軸心方向への挿入に伴うワークの変位をセンサ部3に伝達して、ワークの挿入方向前端面に対する把持位置の適否を知るために、一方ワークWの排出時においては、確実にかつ能率良くワークを自動的にスピンドル1の外へ放出するために、連動機構13(連動部材)が設けられている。ワークWの軸心と一致又は略一致した軸心を有する第一連動ピン13a(排出ピン)がスピンドル1のセンター孔14に設けられ、ワークの挿入方向前端面が第一連動ピン13aのワーク挿入方向後端面に接している。また、第一連動ピン13aの軸心と一致又は略一致した軸心を有する第二連動ピン13b(センサピン)が同じくセンター孔14に設けられる。第二連動ピン13bの一端部は第一連動ピン13aのワーク挿入方向前端部に対面し、その他端部は開口蓋11cに設けられた連通孔11eを経て、センサ部3に設けるスライダ31のワーク挿入方向後端面と接している。
【0024】
互いに向き合った第一及び第二連動ピン13a,13bの間に排出バネ13cを介在させ、これら両連動ピン13a,13bと排出バネ13cは、連動ピン収容筒14aの内部にワーク軸心方向にスライド可能に配置されている。連動ピン収容筒14aは、スピンドル1の略全長に匹敵する細長い円筒状であり、センター孔14の軸心と一致又は略一致した軸心を有し、そのワーク挿入側の端部は、本体ブロック11dに螺着されている。
【0025】
両連動ピン13a,13bの対向部間に設けられた排出バネ13cは圧縮バネであり、次のように作用する。ワークの挿入時には、押込ピン4(図1参照)の押込力により、ワークの移動は第一連動ピン13aに伝達され、排出バネ13cを圧縮させて第二連動ピン13bに接するに至る。この時点から両連動ピン13a,13b(及び排出バネ13c)は一体となってワーク挿入方向へ移動し、第二連動ピン13bのワーク挿入方向前端部がスライダ31のワーク挿入方向後端部を押圧する。押込ピン4の押込力が作用している間は戻しバネ31eの戻しバネ力に抗してスライダ31をワーク挿入方向にスライドさせる。センサ部3より挿入完了信号が発せられると押込ピン4の押込力が解除され、チャック爪12aが閉となりワークが把持される。
【0026】
ワークの排出時には、チャック爪12aが開となると、戻しバネ31eの戻しバネ力の作用によりスライダ31及び連動機構13がワーク挿入方向と逆方向に押し出され、さらに排出バネ13cの伸長が加わって第一連動ピン13aはワークWを勢いよく開口端から排出する。
【0027】
図1に示すように、電動モータ21の軸21aに固定されたモータプーリ21bと、本体ケース11aに螺合された主軸プーリ22との間にVベルト23を掛け回して動力伝達部2を形成する。再び図3において、スピンドル1は、軸受1aを介して主軸ケーシング1Aの内部に支持され、動力伝達部2により主軸ケーシング1Aに対して相対回転させられる。主軸ケーシング1Aの内部空間は、軸受1aに対する潤滑作用とスピンドル1の回転に伴う発生熱の放熱作用を有する潤滑油で満たされており、スピンドル1の両端部には軸受1aに隣接してオイルシール1bが設けられている。
【0028】
図4にセンサ部(位置検出手段)の詳細を示す。センサ部3は、ワークWの軸心方向であるスライド方向にスライド可能なスライダ31(スライド部材)と、スライダ31のスライド方向における位置を検出する透過形光電センサ32(位置検出手段)と、スライダ31に対して透過形光電センサ32をスライド方向に移動可能かつ任意の位置を保持可能に固定するアジャスタ33(調整部)とを含む。
【0029】
スライダ31におけるワーク挿入方向前端側には、スライダ31を挿入方向とは逆方向に付勢する戻しバネ31e(付勢手段)が設けられる。スライダ31と戻しバネ31eとは、これらの下方及び側方に位置するガイドブロック31bと、これらの上方に位置する上壁ブロック31b’とで構成されるガイド部材に収容されているので、スライダ31はこれらガイド部材に沿ってスライド可能である。ガイド部材の挿入方向前後端は、連動機構13の第二連動ピン(センサピン)13bの挿入方向前端部が挿通する入口を有する前壁ブロック31cと、戻しバネ31eの一端をその内壁面で受け止める後壁ブロック31dとで覆われる。
【0030】
スライド部材の位置検出手段としての透過形光電センサ32は、ワークの挿入方向と略直交する光軸を有する発光器32aと受光器32bとが、ガイドブロック31bの対向する側壁部に固定して設けられる。その際、スライダ31には光軸と略一致する軸線を有する貫通孔31aを設ける一方、ガイドブロック31bの対向する側壁部を貫通して貫通孔31aの軸線と略一致する軸線を有する検出穴32cを設けている。貫通孔31aと検出穴32cとが重なったときに、透過形光電センサ32の発光器32aから発せられた光は、貫通孔31aと検出穴32cとを通過して受光器32bに達する。このようにして透過形光電センサ32の受光器32bが透過光を感知すると、ワークの挿入完了信号を発して、スピンドル1のチャック機構12がワークの挿入方向後端部を回転可能に把持する。その後、スピンドル1よりも挿入方向の後方側に突出するワークの部位に対して旋削加工を施す。
【0031】
ここで、貫通孔31aの径と検出穴32cの径とは同径である必要はなく、また両者が完全に一致した状態の時のみ、又は一方が他方を完全に包含する状態の時のみに挿入完了信号を発するように設定する必要もない。すなわち、貫通孔31aと検出穴32cとの少なくとも一部が重なったときに、発光器32aから発せられた光が、及びを通過して受光器32bに到達して、受光器32bがこの透過光を感知できればよい。なお、検出穴32cはガイドブロック31bの対向する側壁部を貫通せず、発光器32a及び/又は受光器32bが、ガイドブロック31bの対向する側壁部に埋め込み式で設けられる場合もある。
【0032】
スライド部材の位置検出手段として、本実施例のように透過形光電センサとスライド部材の貫通孔を用いると、コンパクトで安価な製造装置とすることができる。なお、スライド部材の位置検出手段としては、反射形光電センサ又は超音波式センサとスライド部材表面、近接センサ又は磁気スケールとスライド部材の距離等既知の非接触型センサが広範囲に適用できる。また、付勢手段についても、戻しバネに代えてエアクッション型シリンダ等が利用できる。
【0033】
アジャスタ33(調整部)について、図4に示すように、調整軸33bとガイドブロック31bの下部とにそれぞれ調整ネジ33aが設けられ螺合されている。調整軸33bと一体に形成された調整摘み33b’を回転させると、透過形光電センサ32が固定されたガイドブロック31bは、基台33c上をスライダ31のスライド方向に移動する。33dはガイドブロック31bを基台33cに対して任意の位置で固定するための固定ボルト、33eは調整軸33bに挿通された座金である。
【0034】
このアジャスタ33は次のようなときに使用すると都合がよい。すなわち、最初のワークを加工するとき又は異なる型番のワークに切り換える(いわゆる段取り替え)とき、ワークに対する自動旋削加工の開始前に、まず所定の型番のワークに対して人為的に最適条件の下で旋削加工を施す。次に、加工したワークを把持した状態で、調整摘み33b’を回転させ、透過形光電センサ32をスライダ31のスライド方向に移動させる。そして、貫通孔31aと検出穴32cとが重なると、ワークの挿入完了信号が発せられる。この状態で固定ボルト33dを締め付ければ、所定の型番のワークに関して、軸心方向に対する最初のかつ最適の把持位置が決定されるので、以後はこの把持位置を倣い制御しつつ自動旋削加工を行えばよい。なお、ワークの挿入寸法は、装置側で自動的に測定・記憶するか又は人為的に測定・入力するかすればよい。
【0035】
図1を参照しつつ図3において、中心電極のワークWをチャック機構12へ挿入する際に補助的に使用される押込ピン4(押込部材)及び支持板5(支持部)について説明する。押込ピン4は、ワークの挿入方向の後方側に位置し、自身のワーク挿入方向前端面がワークの挿入方向後端面に接触して、ワークを挿入方向に押圧する。チャック機構によるワークの把持後は、ワークの加工・排出を阻害しない位置まで退避している。その押込力Fは、既に述べた戻しバネ31eの戻しバネ力F’や排出バネ13cの圧縮バネ力fより大である。したがって、特に押込ピン4の先端部は、径が細くかつ強度や耐久性が要求されるので、特殊鋼製・合金製等が用いられる場合がある。
【0036】
押込ピン4とスピンドル1との間に、ワークWが押込ピン4により押圧されるときに、ワークWを支持する支持板5が設けられている。支持板5は、ワーク挿入時に挿入方向が軸線方向から外れないようにワークを支える支持作用と、挿入されるワークに強い押込力Fが付加されて挿入寸法が過大になることを防ぐためワークに軽い抵抗を付与する抵抗付与作用を有し、補助チャック爪としての機能を果たしている。
【0037】
図2(a)に示す通り、この実施例では支持板5は、短冊状又は矩形状の一対の抵抗板5a,5aを有し、その長手方向の一辺を互いに接触させるとともに、その接触面はスピンドル1の径方向に沿わせて設けられている。この接触面は、スピンドル中心部寄りの第一接触面5a1と、第一接触面5a1が互いに接触する状態でスピンドル1の外径方向へ向けて隙間を生じる形態の第二接触面5a2とを有し、両接触面5a1,5a2の境界が回動支点5a3となっている。回動支点5a3よりも外径側における両抵抗板5a,5aの端部間に開閉バネ5bが掛け渡されている。開閉バネ5bは圧縮バネで両抵抗板5a,5aの中心部側端部を常時閉の方向に付勢している。スピンドル1の軸心を含むワーク挿通孔5c,5cが両抵抗板5a,5aに半割り状で設けられている。
【0038】
チャック爪12aが開の状態で、押込ピン4がワークWの挿入方向後端面に接触してワークWを押圧すると、両抵抗板5a,5aが閉じたままワークWがワーク挿通孔5c,5c間で抵抗を受けつつ支えられてチャック機構12内に挿入される(図2(a))。チャック爪12aが閉じてワークWを保持した状態で、支持板5を図2(b)の矢印方向に引き上げると、ワークWの外周面によって両抵抗板5a,5aの中心部側端部間が開閉バネ5bの締付バネ力に抗して押し開かれ、支持板5は所定位置に退避できる。なお、ワークWの外形に合わせてワーク挿通孔5c,5cの孔径を異ならせた複数の支持板5(抵抗板5a,5a)を準備しておくこともある。
【0039】
図3のスピンドルの作動状態を図5〜図7に示す。図5は中心電極の挿入状態を、図6は中心電極の把持状態を、図7は中心電極の排出状態をそれぞれ表している。
【0040】
図3の待機状態からワークWをセットするには、まず図5に示すように、チャック機構12を「開」とし、かつワークWを挿入する操作が必要である。そこで、揺動アーム12kを回動させアーム受け12iをワーク挿入方向(図5の右方向)へ移動させると、チャック開閉バネ12hの付勢力に抗してバネ受け筒12g及びスライド筒12eが一体となって右方向へスライドする。開閉アーム12bがアーム開閉バネ12dのバネ力で径方向外側へ開き、チャック爪12aも同様に径方向外側へ開く。支持板5のワーク挿通孔封着面5c,5cに保持されたワークWを押込ピン4が押圧すると、押込ピン4の押込力により、ワークの移動は第一連動ピン13aに伝達され、排出バネ13cを圧縮させて第二連動ピン13bに接するに至る。この時点から両連動ピン13a,13b(及び排出バネ13c)は一体となってワーク挿入方向へ移動し、第二連動ピン13bのワーク挿入方向前端部がスライダ31のワーク挿入方向後端部を押圧する。押込ピン4の押込力が作用している間は戻しバネ31eの戻しバネ力に抗してスライダ31をワーク挿入方向にスライドさせる。
【0041】
次に、図6に示すようにチャック機構12を「閉」として、ワークWを把持する操作に移る。そのために、スライダ31の貫通孔31aとガイドブロック31bの検出穴32cとが重なって、センサ部3より挿入完了信号が発せられたとき押込ピン4の押込力を解除する。それと同時に、揺動アーム12kを回動させアーム受け12iをワーク挿入方向と逆方向(図6の左方向)へ移動させると、チャック開閉バネ12hの付勢力によりバネ受け筒12g及びスライド筒12eが一体となって左方向へスライドする。開閉アーム12bがアーム開閉バネ12dのバネ力に抗して径方向内側へ閉じ、チャック爪12aも同様に径方向内側へ閉じてワークWが把持される。この状態で支持板5を所定位置に退避させ、バイト101による旋削加工をワークWに施す。
【0042】
旋削加工後のワークWを排出する操作を図7に示す。図5と同様に、揺動アーム12kを回動させアーム受け12iをワーク挿入方向(図7の右方向)へ移動させると、チャック爪12aが再び開となる。すると、戻しバネ31eの戻しバネ力の作用によりスライダ31及び連動機構13がワーク挿入方向と逆方向に押し出され、さらに排出バネ13cの伸長が加わって第一連動ピン13aはワークWを勢いよく開口端から排出する。
【0043】
図8に、透過形光電センサによるスライダの位置検出の状況を模式的に示す。自動旋削加工を実施するにあたり、ワークの挿入段階で、規定把持寸法x0の位置で正しくワークを把持し得る状態か否か(把持位置の適否)を検出することが、本発明の目的とするところである。しかし、実際には規定把持寸法x0を測定・検出する必要はない。全長lのワークを寸法L分挿入すれば、規定把持寸法x0とともに、ワークの挿入方向前端面の位置、ひいてはセンサピン13bの挿入方向前端面の位置、さらにはスライダ31の貫通孔31aの位置が次々と決定される。結局のところ、透過形光電センサ32でスライダ31の貫通孔31aとガイドブロック31bの検出穴32cとの重なりを検出すればよいことになる。そして、検出対象であるワークWの把持位置の適否はスライダ31のスライド量の適否に置き換えて検出又は判定することができる。
【0044】
▲1▼ワークの挿入寸法Lが正常で、ワーク全長lも正常の場合(図8(a))
スピンドル1の中心部を貫通するセンター孔14に対して、全長lの中心電極Wを刃物台10側から押込ピン4の押込力により、その軸心方向に挿入寸法(押込寸法)Lだけ挿入すると、センター孔14内部において、ワークの移動は第一連動ピン13aに伝達され、排出バネ13cを圧縮させて第二連動ピン13bに接するに至る。この時点から両連動ピン13a,13b(及び排出バネ13c)は一体となってワーク挿入方向へ移動し、第二連動ピン13bのワーク挿入方向前端部がスライダ31のワーク挿入方向後端部を押圧する。押込ピン4の押込力が作用している間は戻しバネ31eの戻しバネ力に抗してスライダ31をワーク挿入方向にスライドさせる。ワークの挿入寸法Lが正常でワーク全長lも正常であれば、スライダ31のスライド量が規定量に達するので、発光器32aと受光器32bを備えた透過形光電センサ32がスライダ31の貫通孔31aとガイドブロック31bの検出穴32cとの重なりを検出して、挿入完了信号が発せられる。この挿入完了信号に基づきスピンドル1のチャック機構12がワークを回転可能に把持し、チャック機構12よりも挿入方向の後方側に突出するワークの部位に対して旋削加工を施す。
【0045】
▲2▼ワークの挿入寸法不足(L’<L)の場合(図8(b))
例えばセンター孔14内部でのワークの引掛かり等によってワークの挿入寸法が不足すると、スライダ31のスライド量が規定量に達しない。この場合、透過形光電センサ32はスライダ31の貫通孔31aとガイドブロック31bの検出穴32cとの重なりを検出することができず、挿入完了信号の代わりに、挿入エラー信号が発せられる。
【0046】
▲3▼一時的な挿入寸法過大(L”>L)の場合(図8(c)及び(c’))
例えば押込力Fが大きすぎたときなど、挿入寸法が一時的に過大となる場合がある。このときは、押込ピン4とワークWとの間、ワークWと第一連動ピン13aとの間及び第一連動ピン13aと第二連動ピン13bとの間にそれぞれα、β及びγの隙間を生じた状態が想定される。この状態では、スライダ31のスライド量が規定量より大きくなっているので、透過形光電センサ32はスライダ31の貫通孔31aとガイドブロック31bの検出穴32cとの重なりを検出することができず、挿入エラー信号が発せられる。しかし、押込ピン4の押込力Fが作用しなくなって、戻しバネ31eの戻しバネ力F’(排出バネ13cの圧縮バネ力よりも大)の作用で図8(a)と同様の図8(c’)の状態に復帰すれば、スライダ31のスライド量も規定量に復帰する。そこで、挿入完了信号が発せられ、ワークに対して旋削加工が施される。このように、この場合にも一時的に挿入エラー信号が発せられることになる。しかしこれは位置検出タイミングの問題であり解消可能である。すなわち、既述の通り戻しバネ31eがワークの挿入に対して緩衝作用と復帰作用を発揮する時間だけ、透過形光電センサ32によるスライダ31の位置検出を遅らせるか又は検出を継続すれば、挿入エラー信号は発せられなくなる。
【0047】
▲4▼ワーク全長が過小(l’<l)の場合(図8(d))
次に、型番の異なる品種が混入し、規定よりも短いワークが挿入された場合には、ワークの挿入寸法が正常(L)であれば、スライダ31のスライド量が規定量に達しない。この場合、透過形光電センサ32はスライダ31の貫通孔31aとガイドブロック31bの検出穴32cとの重なりを検出することができず、挿入エラー信号が発せられる。
【0048】
▲5▼ワーク全長が過大(l”>l)の場合(図8(e))
さらに、規定よりも長いワークが挿入された場合には、ワークの挿入寸法が正常(L)であれば、スライダ31のスライド量が規定量より大きくなる。この場合も、透過形光電センサ32はスライダ31の貫通孔31aとガイドブロック31bの検出穴32cとの重なりを検出することができず、やはり挿入エラー信号が発せられる。
【0049】
本発明に係るスパークプラグ用中心電極の製造方法のフローチャートを図9に示す。図9において、自動旋削工程にはいる前に把持位置決定スイッチがONか否かチェックする(S1)。作業の最初又は段取り替えの際は把持位置決定プログラムにより、ワークの把持位置を人為的に決定する(S2及び図10)。次いで、ワークの型番、ワーク全長l及び挿入寸法Lをプログラム内部で読み込むか又は人為的に入力する(S3)。続いて自動旋削加工を実行するために、開始スイッチ、停止スイッチ及びワーク供給について確認する(S4,S5,S6)。
【0050】
ここから自動旋削加工が実行される。チャック爪12aを「開」とし、押込ピン4でワークを挿入寸法Lだけ押し込む(S7,S8及び図5)。戻しバネ31eがワークの挿入に対して緩衝作用と復帰作用を発揮する時間だけ、透過形光電センサ32によるスライダ31の位置検出を遅らせるため、検出時間の経過を見たのち(S9))、透過形光電センサ32の受光器32bが透過光を受光したかをチェックする(S10)。受光器32bがOFFのままであれば、ワークの挿入寸法不足(L’<L)の場合(図8(b))、ワーク全長が過小(l’<l)の場合(図8(d))又はワーク全長が過大(l”>l)の場合(図8(e))のいずれかと判断して、挿入エラー信号が発せられる(S11)。一方、透過形光電センサ32がスライダ31の貫通孔31aとガイドブロック31bの検出穴32cとの重なりを検出して、受光器32bがONになれば、挿入完了信号を送出し(S12)、チャック爪を「閉」としてワークを把持する(S13及び図6)。スピンドルを回転させて旋削加工を行い(S14)、加工後はチャック爪を「開」としてワークを排出する(S15及び図7)。
【0051】
再び透過形光電センサ32の受光器32bが透過光を受光しなくなったか否かをチェックし(S16)、受光器32bがONのままであれば、ワークの詰まり発生と判断して挿入エラー信号が発せられる(S11)。最後に把持位置決定スイッチがONか否か再チェックし(S17)、段取り替えを行う場合は把持位置決定プログラム(S2)へ、自動旋削加工を継続する場合は準備チェック工程(S4)へ、それぞれ戻る。なお、図9のフローチャート1サイクルに要する時間は10秒以内(数秒程度)である。
【0052】
図10は、図9の一部をなす把持位置決定フローチャートを表す。最初のワークを加工するとき又は異なる型番のワークに切り換える(いわゆる段取り替え)とき、ワークに対する自動旋削加工の開始前に、把持位置決定プログラム(S2)を実行する。自動旋削加工を停止した後(S21)、所定の型番のワークをセットしてチャック爪を「閉」とし(S22)、人為的に最適条件の下で旋削加工を施す(S23)。次に、加工したワークを把持した状態で、調整摘み33b’を回し、透過形光電センサ32をスライダ31のスライド方向に移動させると、貫通孔31aと検出穴32cとが重なったときに、ワークの挿入完了信号が発せられる(S24)。この状態で固定ボルト33dを締め付ければ、所定の型番のワークに関して、軸心方向に対する最初のかつ最適の把持位置が決定される(S25)。以後はこの把持位置を倣い制御しつつ自動旋削加工を行うこととなる。なお、ワークの挿入寸法は、装置側で自動的に測定・記憶するか又は人為的に測定・入力するかすればよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例を示すスパークプラグ用中心電極の製造装置の全体平面図。
【図2】図1のX−X矢視側面図。
【図3】スピンドルの縦断面図。
【図4】センサ部の詳細図。
【図5】中心電極の挿入状態を示す図3のスピンドルの縦断面図。
【図6】中心電極の把持状態を示す図3のスピンドルの縦断面図。
【図7】中心電極の排出状態を示す図3のスピンドルの縦断面図。
【図8】透過形光電センサによるスライダの位置検出を示す模式図。
【図9】本発明に係るスパークプラグ用中心電極の製造方法を示すフローチャート。
【図10】図9の一部をなす把持位置決定フローチャート。
【図11】従来の位置検出を示す、図8に相当する模式図。
【符号の説明】
1 スピンドル(回転把持部)
4 押込ピン(押込部材)
5 支持板(支持部)
13 連動機構(連動部材)
31 スライダ(スライド部材)
31a 貫通孔
31b ガイドブロック(ガイド部材)
31b’上壁ブロック(ガイド部材)
31e 戻しバネ(付勢手段)
32 透過形光電センサ(位置検出手段)
32c 検出穴
33 アジャスタ(調整部)
W ワーク(中心電極)
Claims (7)
- 中心電極に対して旋削加工を施し得る様に、軸線方向に挿入された該中心電極を把持し、かつ、該中心電極とともに回転可能な回転把持部と、
前記中心電極の挿入方向と一致するスライド方向にスライド可能なスライド部材と、
そのスライド部材における前記中心電極の挿入方向前端側に設けられ、該スライド部材を前記スライド方向とは逆方向に付勢して、前記中心電極の挿入に対する緩衝作用と挿入正常状態への復帰作用とを有する付勢手段と、
前記中心電極の挿入に伴うスライド部材のスライド量の適否を、前記付勢手段が前記中心電極の挿入に対して前記緩衝作用と復帰作用とを発揮する時間の経過後に検出する位置検出手段とを備えることを特徴とするスパークプラグ用中心電極の製造装置。 - 前記位置検出手段は、前記スライド部材に対して前記スライド方向における相対位置を調整する調整部を有する請求項1記載のスパークプラグ用中心電極の製造装置。
- 前記中心電極を前記軸線方向に押圧する押込部材を有する請求項1又は2記載のスパークプラグ用中心電極の製造装置。
- 前記押込部材と前記回転把持部との間に、前記中心電極が前記押込部材により押圧されるときに、該中心電極を支持する支持部を有する請求項3記載のスパークプラグ用中心電極の製造装置。
- 前記スライド部材は、前記スライド方向と交差する方向に貫通された貫通孔を有する一方、
前記位置検出手段が、該貫通孔を介して前記スライド量の適否を検出する透過形光電センサである請求項1ないし4のいずれかに記載のスパークプラグ用中心電極の製造装置。 - 前記スライド部材をスライド可能に収容するガイド部材が検出穴を有し、
該検出穴と前記貫通孔との少なくとも一部が重なったときに、前記透過形光電センサから発せられた光の通過を許容する請求項5記載のスパークプラグ用中心電極の製造装置。 - 中心電極の軸線方向への挿入に伴ってその挿入方向と一致するスライド方向にスライドするとともに、前記中心電極の挿入方向前端側に設けられて該中心電極の挿入に対する緩衝作用と挿入正常状態への復帰作用とを有する付勢手段により前記スライド方向とは逆方向に付勢されたスライド部材のスライド量の適否を、前記付勢手段が前記中心電極の挿入に対して前記緩衝作用と復帰作用とを発揮する時間の経過後に位置検出手段により検出する工程と、
前記位置検出手段によって前記スライド部材のスライド量が所定量であることが検出されたときに、回転把持部で前記中心電極を把持して回転することにより旋削加工を施す工程とを有することを特徴とするスパークプラグ用中心電極の製造方法。
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