JP4351383B2 - Manufacturing method for vehicle body components - Google Patents
Manufacturing method for vehicle body components Download PDFInfo
- Publication number
- JP4351383B2 JP4351383B2 JP2000372957A JP2000372957A JP4351383B2 JP 4351383 B2 JP4351383 B2 JP 4351383B2 JP 2000372957 A JP2000372957 A JP 2000372957A JP 2000372957 A JP2000372957 A JP 2000372957A JP 4351383 B2 JP4351383 B2 JP 4351383B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- reinforcing fiber
- core material
- fiber sheet
- core
- positioning
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明はハードトップなどの車体構成部品の製造方法の改良技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
車両の外観性の多様化から、表面に筋目を見せる手法が開発され、その1つに強化繊維シートの糸目を見せる技術がある。この技術について以下説明する。
【0003】
図13(a)〜(c)は従来のハードトップの構造説明図である。
(a)は取外し可能なハードトップ101を備えた車両102を示す。
(b)は取外した状態のハードトップ101を示し、同図のc部拡大図を次の(c)で示す。
【0004】
(c)は(b)のc部拡大図であり、ハードトップ101は強化繊維シート103,104で表面仕上げしたものであり、糸目105・・・(・・・は複数を示す。以下同じ)を見せることで外観意匠性を高めようとするものである。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上記(c)に示す通り、継ぎ合せ部107では、強化繊維シート103の糸目105・・・と強化繊維シート104の糸目105とにずれが発生し、このずれが端部における全体的なうねりとなって現れ、このうねりが全体的な意匠性を損うことがある。
【0006】
そこで、本発明の目的は、糸目を見せる形式の車両構成部品において、継ぎ合せ部に意匠性を損ううねりを発生させぬ製造技術を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項1は、糸目が見える強化繊維シートで覆った車体構成部品の製造方法において、この方法は、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、コア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔を中子で止める工程と、中子で位置決めしつつ強化繊維シートをコア材に被せる工程と、これら中子、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程と、この型にリジンを注入して強化繊維シートを含浸処理すると共にコア材に貼り付ける工程と、脱型後に前記中子を外す工程とからなることを特徴とする。
【0008】
中子で強化繊維シートの位置を決めることで、継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
中子を嵌めたままで、型込め及びリジンの含浸を実施するので、リジンがコア材の位置決め凹部に流れ込む心配はなく、この位置決め凹部を艤装部品の止め部として再利用することができる。
【0009】
請求項2は、コア材に形成する凹部は、コア材の成形時に埋め込んだインサート部品で構成することを特徴とする。すなわち、コア材は予め成形型にて成形する必要があるが、この成形の際にインサート部品を一体成形しておけば、凹部の形成と共に、後の艤装部品の止め部として必要な強度を持たせることができる。
【0010】
請求項3は、糸目が見える強化繊維シートで覆った車体構成部品の製造方法において、この方法は、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、コア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔をインサート部品で止める工程と、インサート部品で位置決めしつつ強化繊維シートを前記コア材に被せる工程と、これらインサート部品、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程と、この型にリジンを注入してインサート部品をコア材に一体化すると共に強化繊維シートを含浸処理しながらコア材に貼り付ける工程と、脱型工程とからなることを特徴とする。
【0011】
インサート部品で強化繊維シートの位置を決めることで、継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
後に艤装品を取付けることに用いるインサート部品を強化繊維シートの位置決め部材に兼用することで継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
【0012】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、車体構成部品は、ハードトップ、ドア、サンルーフ、ボンネット、これに類するものが該当するが、その内でハードトップを具体例として以下説明する。
【0013】
図1は本発明に係るハードトップの斜視図であり、ハードトップ10は外面が外に臨む代表的な車体構成部品であり、このハードトップ10の側縁部11の断面構造を次図で説明する。
図2は図1の2−2線断面図であり、ハードトップ10の側縁部11は、予めインサート部品12を一体成形しておいた中実のフォームコア材14の両面に強化繊維シート15,16を添え、継ぎ合せ部17で強化繊維シート15,16の端部を重ね合せた後、リジンで含浸してなるサンドイッチ構造物である。強化繊維シート15,16を構成する繊維は、炭素繊維、ガラス繊維、樹脂繊維が採用できる。
なお、リジンは強化繊維シートの織り目を見せるという観点からは、透明な熱硬化性樹脂を用いる。
【0014】
以上の構造のハードトップの製造方法を次に説明する。
図3は本発明に係る強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程の説明図であり、所定の形状に裁断した強化繊維シート15に、位置決め孔18・・・を必要数開ける。勿論、位置決め孔18以外の孔や切欠きを設けることは妨げない。
【0015】
図4(a),(b)は本発明に係るコア材に予め位置決め凹部を形成する工程の説明図である。
(a)において、鍔21及び位置決め凹部としてのナット部22からなるインサート部品12に第1中子23のピン部23aを挿入したものを、コア成形型19のキャビティ24の所定箇所にプリセットする。そして、ウレタンなどの原料を収めたタンク25からポンプ26で樹脂27をキャビティ24に注入する。樹脂27が固まったら型ばらしを行う。
【0016】
(b)は、脱型後のフォームコア材14を示し、インサート部品12が一体成形できたことを示す。そして、用済の第1中子23は取外す。
これで、位置決め凹部(ナット部22)を一体的に備えたコア材14を得ることができる。
【0017】
図5は本発明に係るコア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔を中子で止める工程の説明図であり、フォームコア材14に一体形成したインサート部品12に、強化繊維シート15の位置決め孔18を臨ませ、この位置決め孔18とインサート部品12のナット部22とに、第2中子28のピン部29を連通することで、位置決め凹部としてのナット部22に位置決め孔18を位置決めする。
【0018】
図6は本発明に係る中子で位置決めしつつ強化繊維シートをコア材に被せる工程の説明図であり、第2中子28で位置決めしつつ強化繊維シート15を図右へ引くことでフォームコア材14の上面に添わせる。そして、フォームコア材14の下面に強化繊維シート16を添わせ、これの端部を矢印▲1▼のごとく、強化繊維シート15に重ねあわせる。矢印▲1▼の際に、適当な接着剤でシート15にシート16を接合することは、なお望ましい。
【0019】
ここで重要なことは、強化繊維シート15が第2中子28で位置決めした状態にあるため、強化繊維シート15の糸目に強化繊維シート16の糸目を正確に且つ容易に合せることができることである。
【0020】
図7は本発明に係る中子、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程及びリジンを含浸する工程の説明図であり、含浸用型31に、第2中子28、強化繊維シート15,16並びにフォームコア材14(ナット部22などを含む。)を一括収納する。
【0021】
次に、リジン容器32のリジンをポンプ33で含浸用型31へ注入する。リジンは強化繊維シート15,16の隙間に含浸して固まると共に、強化繊維シート15,16をフォームコア材14に貼り付ける接着剤としての役割を果たす。
このときに、ピン部29の締切り作用により、ナット部22へリジンが侵入する虞れはない。リジンが十分に固まったならば、含浸用型31を分解(型ばらし)し、用済みの第2中子28を除けばよい。
これで、図2に示したハードトップ10が製造できたことになる。
【0022】
以上の実施例の要部をまとめれば、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、コア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔を中子で止める工程と、中子で位置決めしつつ強化繊維シートを前記コア材に被せる工程と、これら中子、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程と、この型にリジンを注入して強化繊維シートを含浸処理すると共にコア材に貼り付ける工程と、脱型後に前記中子を外す工程とからなる車体構成部品の製造方法を本発明は提供することができる。
【0023】
図8は本発明方法で製造したハードトップに艤装部品を取付ける説明図であり、ハードトップ10の側縁部11には、表皮しての強化繊維シート15に位置決め孔18が開いていると共に、この位置決め孔18の奥に鍔21及びナット部22がある。
そこで、ねじ35をナット部22に捩じ込むことで、ウエザストリップ止め具36をインサート部品12に固定し、このウエザストリップ止め具36に艤装部品としてのウエザストリップ37を止めることができる。
【0024】
ウエザストリップ37には外力が作用するが、インサート部品12がフォームコア材14に一体成形されているため大きな強度が期待できる。従って、ハードトップ10が傷む心配はない。
【0025】
次に、図4〜図7の別実施例を図9〜図12に基づいて説明する。なお、図4〜図7と共通する要素は符号を流用する。
図9(a),(b)は本発明に係るコア材に予め位置決め凹部を形成する工程の別実施例説明図である。
(a)において、円柱ピン38を備えた第3中子39をコア成形型19のキャビティ24の所定箇所にプリセットする。そして、ウレタンなどの原料を収めたタンク25からポンプ26で樹脂27をキャビティ24に注入する。樹脂27が固まったら型ばらしを行う。
【0026】
(b)は、脱型後のフォームコア材14を示し、第3中子39を外すことによりフォームコア材14に位置決め凹部41が同時成形できたことを示す。
【0027】
図10は本発明に係るコア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔をインサート部品で止める工程の説明図であり、フォームコア材14に、強化繊維シート15の位置決め孔18を臨ませ、この位置決め孔18と位置決め凹部41とに、インサート部品12のナット部22を連通することで、位置決め凹部41に位置決め孔18を位置決めする。
なお、ナット部22に径外方へ突出する返し22aを設けておけば、この返し22aがフォームコア材14に噛み込み、インサート部品12が後に浮き上がることはなくなる(図11の参照)。
【0028】
図11は本発明に係るインサート部品で位置決めしつつ強化繊維シートをコア材に被せる工程の説明図であり、インサート部品12で位置決めした強化繊維シート15に強化繊維シート16の端部を重ねるごときに、強化繊維シート15,16をコア材14に被せる。そして、インサート部品12に第4中子42のピン部43を挿入する如くにフォームコア材14に第4中子42を取付ける。
【0029】
ここで重要なことは、強化繊維シート15がインサート部品12で位置決めされた状態になるため、強化繊維シート15の糸目に強化繊維シート16の糸目を正確に且つ容易に合せることができることである。
【0030】
図12は本発明に係るインサート部品、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程及びリジンを含浸する工程の説明図であり、含浸用型31に、第4中子42、強化繊維シート15,16並びにフォームコア材14(ナット部22などを含む。)を一括収納する。
【0031】
次に、リジン容器32のリジンをポンプ33で含浸用型31へ注入する。リジンはインサート部品のナット部22とプリフォーム材14との隙間に含浸してこれらを一体化する共に強化繊維シート15,16の隙間を含浸し、強化繊維シート15,16をフォームコア材14に貼り付ける接着剤としての役割を果たす。
【0032】
なお、図ではインサート部品の鍔21が強化繊維シート15から突出するように見えるが、返し22aの作用でインサート部品12の抜けや浮き上がりを防止することができこの結果、インサート部品12と第4中子42との間に適当なクリアランスを確保することができ、このクリアランスにリジンを流すことで、インサート部品12は強化繊維シート15,16とともにリジンに埋没する。この結果、リジンの防水作用により、外からプリフォーム材14へ浸水する虞れはない。
【0033】
一方、第4中子42のピン部43の締切り作用により、ナット部22へリジンが侵入する虞れはない。リジンが十分に固まったならば、含浸用型31を分解(型ばらし)し、用済みの第4中子42を除けばよい。
これで、図2に示したハードトップ10が製造できたことになる。
【0034】
以上の図3及び図9〜図12の要部をまとめると、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、コア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔をインサート部品で止める工程と、インサート部品で位置決めしつつ強化繊維シートを前記コア材に被せる工程と、これらインサート部品、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程と、この型にリジンを注入してインサート部品をコア材に一体化すると共に強化繊維シートを含浸処理しながらコア材に貼り付ける工程と、脱型工程とからなる車体構成部品の製造方法を本発明は提供することができる。
【0035】
この方法により、インサート部品で強化繊維シートの位置を決めることで、継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
後に艤装品を取付けることに用いるインサート部品を強化繊維シートの位置決め部材に兼用することで継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
加えて、強化繊維シートとともにインサート部品をリジンで覆うことができ、このリジンの防水作用により、外からフォームコア材への浸水を効果的に防止することができる。浸水を防止できるので、フォームコア材の変質や重量増加を未然に阻止することができる。
【0036】
尚、請求項1,3において、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、は逆順若しくは同時であっても差支えない。また、中子は位置決め凹部に対応した形状であれば、形状は任意である。
【0037】
請求項1の従属項である請求項2では、インサート部品をフォームコア材に一体成形した(図4参照)。この場合はインサート部品がフォームコア材に強固に結合するため、この様なインサート部品には高負荷型艤装部品(ハードカバーを車体側にロックするロック部品など)を取付けることができる。
また、請求項3では、インサート部品をリジンでフォームコア材に接着する(図11,12参照)。この場合はインサート部品がフォームコア材にやや弱く結合するため、この様なインサート部品には低負荷型艤装部品を取付けるとよい。
【0038】
以上、ハードトップを例に車体構成部品を説明したが、車体構成部品はドア、サンルーフ、ボンネット、これに類するものが考えられ、格別に種類や形状を限定するものはない。
【0039】
また、艤装部品は、ウエザストリップに限るものではなく、車両の内装品や取付け備品(部品を含む)であれば、種類や形状は問わない。
【0040】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項1の製造方法は、中子で強化繊維シートの位置を決めることで、継ぎ合せ部における端部の継ぎ目のずれ防止並べに意匠面全体のうねり等の発生も防止することができ、車両構成部品の外観性を容易に高めることができる。
加えて、中子を嵌めたままで、型込め及びリジンの含浸を実施するので、リジンがコア材の位置決め凹部に流れ込む心配はなく、この位置決め凹部を艤装部品の止め部として再利用することができる。
【0041】
請求項2の製造方法は、コア材に形成する凹部は、コア材の成形時に埋め込んだインサート部品で構成することを特徴とする。すなわち、コア材は予め成形型にて成形する必要があるが、この成形の際にインサート部品を一体成形しておけば、凹部の形成と共に、後の艤装部品の止め部として必要な強度を持たせることができる。
【0042】
請求項3の製造方法は、インサート部品で強化繊維シートの位置を決めることで、継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
後に艤装品を取付けることに用いるインサート部品を強化繊維シートの位置決め部材に兼用することで継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
加えて、強化繊維シートとともにインサート部品をリジンで覆うことができ、このリジンの防水作用により、外からフォームコア材への浸水を効果的に防止することができる。浸水を防止できるので、フォームコア材の変質や重量増加を未然に阻止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るハードトップの斜視図
【図2】図1の2−2線断面図
【図3】本発明に係る強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程の説明図
【図4】本発明に係るコア材に予め位置決め凹部を形成する工程の説明図
【図5】本発明に係るコア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔を中子で止める工程の説明図
【図6】本発明に係る中子で位置決めしつつ強化繊維シートをコア材に被せる工程の説明図
【図7】本発明に係る中子、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程及びリジンを含浸する工程の説明図
【図8】本発明方法で製造したハードトップに艤装部品を取付ける説明図
【図9】本発明に係るコア材に予め位置決め凹部を形成する工程の別実施例説明図
【図10】本発明に係るコア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔をインサート部品で止める工程の説明図
【図11】本発明に係るインサート部品で位置決めしつつ強化繊維シートをコア材に被せる工程の説明図
【図12】本発明に係るインサート部品、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程及びリジンを含浸する工程の説明図
【図13】従来のハードトップの構造説明図
【符号の説明】
10…車体構成部品(ハードトップ)、12…インサート部品、14…コア材(フォームコア材)、15,16…強化繊維シート、18…位置決め孔、19…コア成形型、22…位置決め凹部としてのナット部、28…位置決めに用いる中子、31…含浸用型、41…位置決め凹部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a technique for improving a method for manufacturing a vehicle body component such as a hard top.
[0002]
[Prior art]
Due to the diversification of the appearance of vehicles, a technique for showing streaks on the surface has been developed, and one of them is a technique for showing the lines of reinforcing fiber sheets. This technique will be described below.
[0003]
FIGS. 13A to 13C are explanatory diagrams of the structure of a conventional hardtop.
(A) shows the
(B) shows the
[0004]
(C) is an enlarged view of part c of (b), the
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
As shown in (c) above, in the splicing portion 107, a deviation occurs between the
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a manufacturing technique that does not cause a waviness that impairs the design of a joint portion in a vehicle component having a type that shows a thread.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a method for manufacturing a vehicle body component covered with a reinforcing fiber sheet in which a thread can be seen. This method includes a step of forming a positioning hole in the reinforcing fiber sheet, and a positioning recess in the core material in advance. A step of forming a reinforcing fiber sheet in the positioning recess of the core material with a core, a step of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the core, and the core and the reinforcing fiber sheet. And a step of collectively setting the core material into a mold, a step of injecting lysine into the mold and impregnating the reinforcing fiber sheet, and affixing to the core material, and a step of removing the core after demolding It is characterized by that.
[0008]
By determining the position of the reinforcing fiber sheet with the core, occurrence of misalignment of the stitches at the seam is prevented.
Since molding and impregnation with lysine are performed with the core fitted, there is no concern that lysine will flow into the positioning recess of the core material, and this positioning recess can be reused as a stop for the fitting part.
[0009]
According to a second aspect of the present invention, the concave portion formed in the core material is constituted by an insert part embedded at the time of molding the core material. In other words, the core material needs to be molded in advance with a molding die, but if the insert part is integrally molded at the time of molding, the concave part is formed and the strength required as a stop part for the subsequent outfitting part is obtained. Can be made.
[0010]
Claim 3 is a method of manufacturing a vehicle body component covered with a reinforcing fiber sheet in which the thread line is visible, which includes a step of forming a positioning hole in the reinforcing fiber sheet, a step of forming a positioning recess in the core material in advance, and a core The step of stopping the positioning hole of the reinforcing fiber sheet in the positioning recess of the material with the insert part, the step of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the insert part, and the insert part, the reinforcing fiber sheet, and the core material together A step of setting in a mold, injecting lysine into this mold to integrate the insert part into the core material, and affixing the reinforcing fiber sheet to the core material while being impregnated, and a demolding step. Features.
[0011]
By determining the position of the reinforcing fiber sheet with the insert part, occurrence of misalignment of the yarn at the seam is prevented.
By using the insert part used for attaching the fitting later as the positioning member of the reinforcing fiber sheet, the occurrence of the yarn misalignment at the joining portion is prevented.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. The vehicle body components include a hard top, a door, a sunroof, a bonnet, and the like, and the hard top will be described below as a specific example.
[0013]
FIG. 1 is a perspective view of a hardtop according to the present invention, and the
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line 2-2 of FIG. 1, and the
In addition, lysine uses a transparent thermosetting resin from the viewpoint of showing the texture of the reinforcing fiber sheet.
[0014]
A method of manufacturing the hardtop having the above structure will be described next.
FIG. 3 is an explanatory diagram of a process of making positioning holes in the reinforcing fiber sheet according to the present invention, and a necessary number of
[0015]
4 (a) and 4 (b) are explanatory views of a process of forming a positioning recess in advance in the core material according to the present invention.
In (a), what inserts the
[0016]
(B) shows the
Thus, it is possible to obtain the
[0017]
FIG. 5 is an explanatory view of the process of stopping the positioning hole of the reinforcing fiber sheet with the core in the positioning recess of the core material according to the present invention, and positioning the reinforcing
[0018]
FIG. 6 is an explanatory view of the process of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the core according to the present invention. The foam core is formed by pulling the reinforcing
[0019]
What is important here is that since the reinforcing
[0020]
FIG. 7 is an explanatory view of the step of collectively setting the core, the reinforcing fiber sheet and the core material according to the present invention and the step of impregnating lysine, and the impregnation die 31 includes the
[0021]
Next, lysine in the
At this time, there is no possibility that lysine will enter the
This completes the manufacture of the
[0022]
If the main part of the above Example is put together, the process of forming a positioning hole in a reinforcing fiber sheet, the process of forming a positioning recess in the core material in advance, and the positioning hole of the reinforcing fiber sheet in the positioning recess of the core material with a core A step of stopping, a step of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the core, a step of collectively setting the core, the reinforcing fiber sheet and the core material into the mold, and injecting lysine into the mold Thus, the present invention can provide a method of manufacturing a vehicle body component comprising a step of impregnating a reinforcing fiber sheet and attaching the reinforcing fiber sheet to a core material, and a step of removing the core after demolding.
[0023]
FIG. 8 is an explanatory view of attaching a fitting component to the hardtop manufactured by the method of the present invention. In the
Therefore, by screwing the
[0024]
Although an external force acts on the
[0025]
Next, another embodiment of FIGS. 4 to 7 will be described with reference to FIGS. In addition, the code | symbol is diverted for the element which is common in FIGS.
FIGS. 9A and 9B are explanatory views of another embodiment of the step of forming the positioning recess in advance in the core material according to the present invention.
In (a), the
[0026]
(B) shows the
[0027]
FIG. 10 is an explanatory view of the process of stopping the positioning hole of the reinforcing fiber sheet with the insert part in the positioning recess of the core material according to the present invention. The
If the
[0028]
FIG. 11 is an explanatory view of a process of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the insert component according to the present invention. When the end portion of the reinforcing
[0029]
What is important here is that the reinforcing
[0030]
FIG. 12 is an explanatory diagram of the process of setting the insert part, the reinforcing fiber sheet and the core material according to the present invention into a mold and the process of impregnating lysine. The
[0031]
Next, lysine in the
[0032]
In the figure, the
[0033]
On the other hand, there is no possibility that lysine will enter the
This completes the manufacture of the
[0034]
3 and FIGS. 9 to 12 are summarized as follows: a step of forming a positioning hole in the reinforcing fiber sheet, a step of forming a positioning recess in the core material in advance, and a step of forming the reinforcing fiber sheet in the positioning recess of the core material. A step of stopping the positioning hole with the insert component, a step of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the insert component, a step of collectively setting the insert component, the reinforcing fiber sheet and the core material in the mold, The present invention provides a method of manufacturing a vehicle body component comprising a step of injecting lysine into a mold to integrate an insert part into a core material and affixing the reinforcing fiber sheet to the core material while being impregnated, and a demolding step can do.
[0035]
By this method, the position of the reinforcing fiber sheet is determined by the insert part, thereby preventing the occurrence of yarn misalignment at the seam.
By using the insert part used for attaching the fitting later as the positioning member of the reinforcing fiber sheet, the occurrence of the yarn misalignment at the joining portion is prevented.
In addition, the insert part can be covered with lysine together with the reinforcing fiber sheet, and the waterproof action of the lysine can effectively prevent water from entering the foam core material from the outside. Since flooding can be prevented, deterioration and weight increase of the foam core material can be prevented in advance.
[0036]
In the first and third aspects, the step of forming the positioning hole in the reinforcing fiber sheet and the step of forming the positioning recess in the core material in advance may be performed in reverse order or simultaneously. Moreover, if a core is a shape corresponding to a positioning recessed part, a shape is arbitrary.
[0037]
In claim 2, which is a dependent claim of claim 1, the insert part is integrally formed with the foam core material (see FIG. 4). In this case, since the insert part is firmly bonded to the foam core material, a high-load type outfitting part (such as a lock part for locking the hard cover to the vehicle body) can be attached to such an insert part.
Further, in claim 3, the insert part is bonded to the foam core material with lysine (see FIGS. 11 and 12). In this case, since the insert component is slightly weakly bonded to the foam core material, a low-load type outfitting component may be attached to such an insert component.
[0038]
As described above, the vehicle body component has been described by taking the hard top as an example. However, the vehicle body component may be a door, a sunroof, a bonnet, or the like, and there is no particular limitation on the type or shape.
[0039]
Also, the outfitting parts are not limited to weather strips, and any type or shape can be used as long as they are interior parts and attachments (including parts) of a vehicle.
[0040]
【The invention's effect】
The present invention exhibits the following effects by the above configuration.
According to the manufacturing method of claim 1, by determining the position of the reinforcing fiber sheet with the core, it is possible to prevent waviness of the entire design surface and the like from occurring in the seam shift prevention arrangement of the end portions in the joint portion. The appearance of the component can be easily improved.
In addition, since the molding and lysine impregnation are carried out with the core fitted, there is no concern that lysine will flow into the positioning recess of the core material, and this positioning recess can be reused as a stop for the fitting part. .
[0041]
The manufacturing method of claim 2 is characterized in that the recess formed in the core material is constituted by an insert part embedded at the time of molding the core material. In other words, the core material needs to be molded in advance with a molding die, but if the insert part is integrally molded at the time of molding, the concave part is formed and the strength required as a stop part for the subsequent outfitting part is obtained. Can be made.
[0042]
In the manufacturing method according to the third aspect, the position of the reinforcing fiber sheet is determined by the insert part, thereby preventing the occurrence of the yarn misalignment at the joint portion.
By using the insert part used for attaching the fitting later as the positioning member of the reinforcing fiber sheet, the occurrence of the yarn misalignment at the joining portion is prevented.
In addition, the insert component can be covered with lysine together with the reinforcing fiber sheet, and the waterproof action of the lysine can effectively prevent water from entering the foam core material from the outside. Since flooding can be prevented, deterioration and weight increase of the foam core material can be prevented in advance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a hardtop according to the present invention. FIG. 2 is a sectional view taken along line 2-2 of FIG. 1. FIG. 3 is an explanatory diagram of a process of making a positioning hole in a reinforcing fiber sheet according to the present invention. FIG. 5 is an explanatory diagram of a process of forming a positioning recess in the core material in advance according to the present invention. FIG. 5 is an explanatory diagram of a process of stopping the positioning hole of the reinforcing fiber sheet with a core in the positioning recess of the core material according to the present invention. Explanatory drawing of the process which covers a reinforcing fiber sheet on a core material, positioning with the core which concerns on this invention. FIG. 7 The process of setting a core, a reinforcing fiber sheet, and a core material which concern on this invention to a type | mold collectively, and a lysine FIG. 8 is an explanatory view of attaching a fitting part to a hardtop manufactured by the method of the present invention. FIG. 9 is an explanatory view of another embodiment of a step of forming a positioning recess in advance in the core material according to the present invention. FIG. 10 shows the positioning of the core material according to the present invention. FIG. 11 is an explanatory diagram of a process of fixing a reinforcing fiber sheet positioning hole to the core portion with an insert part. FIG. 11 is an explanatory diagram of a process of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the insert part according to the present invention. Explanatory drawing of the process of setting the insert part, the reinforcing fiber sheet and the core material together into the mold and the impregnation process of lysine. FIG. 13 is a structural explanatory diagram of a conventional hardtop.
DESCRIPTION OF
Claims (3)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000372957A JP4351383B2 (en) | 2000-12-07 | 2000-12-07 | Manufacturing method for vehicle body components |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000372957A JP4351383B2 (en) | 2000-12-07 | 2000-12-07 | Manufacturing method for vehicle body components |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002172647A JP2002172647A (en) | 2002-06-18 |
JP4351383B2 true JP4351383B2 (en) | 2009-10-28 |
Family
ID=18842420
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000372957A Expired - Fee Related JP4351383B2 (en) | 2000-12-07 | 2000-12-07 | Manufacturing method for vehicle body components |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4351383B2 (en) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4872876B2 (en) * | 2007-09-28 | 2012-02-08 | 大日本印刷株式会社 | Manufacturing method of insert decorative molded product |
JP4775411B2 (en) * | 2008-06-23 | 2011-09-21 | トヨタ自動車株式会社 | Screw hole sealing structure |
-
2000
- 2000-12-07 JP JP2000372957A patent/JP4351383B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2002172647A (en) | 2002-06-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5273696A (en) | Process of forming a ski by injection | |
US4466138A (en) | Safety helmet with a shell injected from thermoplastics and method for the manufacture of said helmet | |
JP5681617B2 (en) | Manufacturing method of fiber reinforced resin member with nut | |
EP0384653A3 (en) | Method for manufacturing composite material | |
US4764409A (en) | Metallic reinforcements for use in fiber structures | |
US5501825A (en) | Process for the manufacture of a shaped ski | |
JP4351383B2 (en) | Manufacturing method for vehicle body components | |
KR19990088630A (en) | Bottom end stop attaching portions of fastener tapes and a slide fastener chain including the same | |
CN111823833A (en) | Reinforcing insert made of composite material provided with an anchoring element | |
CN104742384A (en) | Method used for manufacturing whole fiber composite and corresponding fiber composite | |
CN108778807B (en) | Panel and open roof construction provided with said panel | |
EP0792960B1 (en) | Tape head for a gripper loom, and a method for its construction | |
JP2008068587A (en) | Molded article made of frp, its molding method, and its molding die | |
CN113263664B (en) | Window frame curing forming die and method | |
JPS6157171B2 (en) | ||
CN211943182U (en) | Decorative element for a vehicle and mould for manufacturing a decorative element | |
EP0278488B1 (en) | Air spoiler | |
JPS6160710B2 (en) | ||
JPH0420584Y2 (en) | ||
EP3613565B1 (en) | Connection structure for components formed from fiber-reinforced resin and method for producing component formed from fiber-reinforced resin | |
DE102017122766B4 (en) | Vehicle roof module | |
JPH0149119B2 (en) | ||
KR100187144B1 (en) | Molding method of composite material laminate fabric | |
JPH0331875Y2 (en) | ||
JPS6347455Y2 (en) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20061201 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090721 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090724 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120731 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120731 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130731 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140731 Year of fee payment: 5 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |