JP4351383B2 - Manufacturing method for vehicle body components - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はハードトップなどの車体構成部品の製造方法の改良技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両の外観性の多様化から、表面に筋目を見せる手法が開発され、その１つに強化繊維シートの糸目を見せる技術がある。この技術について以下説明する。
【０００３】
図１３（ａ）〜（ｃ）は従来のハードトップの構造説明図である。
（ａ）は取外し可能なハードトップ１０１を備えた車両１０２を示す。
（ｂ）は取外した状態のハードトップ１０１を示し、同図のｃ部拡大図を次の（ｃ）で示す。
【０００４】
（ｃ）は（ｂ）のｃ部拡大図であり、ハードトップ１０１は強化繊維シート１０３，１０４で表面仕上げしたものであり、糸目１０５・・・（・・・は複数を示す。以下同じ）を見せることで外観意匠性を高めようとするものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記（ｃ）に示す通り、継ぎ合せ部１０７では、強化繊維シート１０３の糸目１０５・・・と強化繊維シート１０４の糸目１０５とにずれが発生し、このずれが端部における全体的なうねりとなって現れ、このうねりが全体的な意匠性を損うことがある。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、糸目を見せる形式の車両構成部品において、継ぎ合せ部に意匠性を損ううねりを発生させぬ製造技術を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、糸目が見える強化繊維シートで覆った車体構成部品の製造方法において、この方法は、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、コア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔を中子で止める工程と、中子で位置決めしつつ強化繊維シートをコア材に被せる工程と、これら中子、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程と、この型にリジンを注入して強化繊維シートを含浸処理すると共にコア材に貼り付ける工程と、脱型後に前記中子を外す工程とからなることを特徴とする。
【０００８】
中子で強化繊維シートの位置を決めることで、継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
中子を嵌めたままで、型込め及びリジンの含浸を実施するので、リジンがコア材の位置決め凹部に流れ込む心配はなく、この位置決め凹部を艤装部品の止め部として再利用することができる。
【０００９】
請求項２は、コア材に形成する凹部は、コア材の成形時に埋め込んだインサート部品で構成することを特徴とする。すなわち、コア材は予め成形型にて成形する必要があるが、この成形の際にインサート部品を一体成形しておけば、凹部の形成と共に、後の艤装部品の止め部として必要な強度を持たせることができる。
【００１０】
請求項３は、糸目が見える強化繊維シートで覆った車体構成部品の製造方法において、この方法は、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、コア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔をインサート部品で止める工程と、インサート部品で位置決めしつつ強化繊維シートを前記コア材に被せる工程と、これらインサート部品、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程と、この型にリジンを注入してインサート部品をコア材に一体化すると共に強化繊維シートを含浸処理しながらコア材に貼り付ける工程と、脱型工程とからなることを特徴とする。
【００１１】
インサート部品で強化繊維シートの位置を決めることで、継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
後に艤装品を取付けることに用いるインサート部品を強化繊維シートの位置決め部材に兼用することで継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、車体構成部品は、ハードトップ、ドア、サンルーフ、ボンネット、これに類するものが該当するが、その内でハードトップを具体例として以下説明する。
【００１３】
図１は本発明に係るハードトップの斜視図であり、ハードトップ１０は外面が外に臨む代表的な車体構成部品であり、このハードトップ１０の側縁部１１の断面構造を次図で説明する。
図２は図１の２−２線断面図であり、ハードトップ１０の側縁部１１は、予めインサート部品１２を一体成形しておいた中実のフォームコア材１４の両面に強化繊維シート１５，１６を添え、継ぎ合せ部１７で強化繊維シート１５，１６の端部を重ね合せた後、リジンで含浸してなるサンドイッチ構造物である。強化繊維シート１５，１６を構成する繊維は、炭素繊維、ガラス繊維、樹脂繊維が採用できる。
なお、リジンは強化繊維シートの織り目を見せるという観点からは、透明な熱硬化性樹脂を用いる。
【００１４】
以上の構造のハードトップの製造方法を次に説明する。
図３は本発明に係る強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程の説明図であり、所定の形状に裁断した強化繊維シート１５に、位置決め孔１８・・・を必要数開ける。勿論、位置決め孔１８以外の孔や切欠きを設けることは妨げない。
【００１５】
図４（ａ），（ｂ）は本発明に係るコア材に予め位置決め凹部を形成する工程の説明図である。
（ａ）において、鍔２１及び位置決め凹部としてのナット部２２からなるインサート部品１２に第１中子２３のピン部２３ａを挿入したものを、コア成形型１９のキャビティ２４の所定箇所にプリセットする。そして、ウレタンなどの原料を収めたタンク２５からポンプ２６で樹脂２７をキャビティ２４に注入する。樹脂２７が固まったら型ばらしを行う。
【００１６】
（ｂ）は、脱型後のフォームコア材１４を示し、インサート部品１２が一体成形できたことを示す。そして、用済の第１中子２３は取外す。
これで、位置決め凹部（ナット部２２）を一体的に備えたコア材１４を得ることができる。
【００１７】
図５は本発明に係るコア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔を中子で止める工程の説明図であり、フォームコア材１４に一体形成したインサート部品１２に、強化繊維シート１５の位置決め孔１８を臨ませ、この位置決め孔１８とインサート部品１２のナット部２２とに、第２中子２８のピン部２９を連通することで、位置決め凹部としてのナット部２２に位置決め孔１８を位置決めする。
【００１８】
図６は本発明に係る中子で位置決めしつつ強化繊維シートをコア材に被せる工程の説明図であり、第２中子２８で位置決めしつつ強化繊維シート１５を図右へ引くことでフォームコア材１４の上面に添わせる。そして、フォームコア材１４の下面に強化繊維シート１６を添わせ、これの端部を矢印▲１▼のごとく、強化繊維シート１５に重ねあわせる。矢印▲１▼の際に、適当な接着剤でシート１５にシート１６を接合することは、なお望ましい。
【００１９】
ここで重要なことは、強化繊維シート１５が第２中子２８で位置決めした状態にあるため、強化繊維シート１５の糸目に強化繊維シート１６の糸目を正確に且つ容易に合せることができることである。
【００２０】
図７は本発明に係る中子、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程及びリジンを含浸する工程の説明図であり、含浸用型３１に、第２中子２８、強化繊維シート１５，１６並びにフォームコア材１４（ナット部２２などを含む。）を一括収納する。
【００２１】
次に、リジン容器３２のリジンをポンプ３３で含浸用型３１へ注入する。リジンは強化繊維シート１５，１６の隙間に含浸して固まると共に、強化繊維シート１５，１６をフォームコア材１４に貼り付ける接着剤としての役割を果たす。
このときに、ピン部２９の締切り作用により、ナット部２２へリジンが侵入する虞れはない。リジンが十分に固まったならば、含浸用型３１を分解（型ばらし）し、用済みの第２中子２８を除けばよい。
これで、図２に示したハードトップ１０が製造できたことになる。
【００２２】
以上の実施例の要部をまとめれば、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、コア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔を中子で止める工程と、中子で位置決めしつつ強化繊維シートを前記コア材に被せる工程と、これら中子、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程と、この型にリジンを注入して強化繊維シートを含浸処理すると共にコア材に貼り付ける工程と、脱型後に前記中子を外す工程とからなる車体構成部品の製造方法を本発明は提供することができる。
【００２３】
図８は本発明方法で製造したハードトップに艤装部品を取付ける説明図であり、ハードトップ１０の側縁部１１には、表皮しての強化繊維シート１５に位置決め孔１８が開いていると共に、この位置決め孔１８の奥に鍔２１及びナット部２２がある。
そこで、ねじ３５をナット部２２に捩じ込むことで、ウエザストリップ止め具３６をインサート部品１２に固定し、このウエザストリップ止め具３６に艤装部品としてのウエザストリップ３７を止めることができる。
【００２４】
ウエザストリップ３７には外力が作用するが、インサート部品１２がフォームコア材１４に一体成形されているため大きな強度が期待できる。従って、ハードトップ１０が傷む心配はない。
【００２５】
次に、図４〜図７の別実施例を図９〜図１２に基づいて説明する。なお、図４〜図７と共通する要素は符号を流用する。
図９（ａ），（ｂ）は本発明に係るコア材に予め位置決め凹部を形成する工程の別実施例説明図である。
（ａ）において、円柱ピン３８を備えた第３中子３９をコア成形型１９のキャビティ２４の所定箇所にプリセットする。そして、ウレタンなどの原料を収めたタンク２５からポンプ２６で樹脂２７をキャビティ２４に注入する。樹脂２７が固まったら型ばらしを行う。
【００２６】
（ｂ）は、脱型後のフォームコア材１４を示し、第３中子３９を外すことによりフォームコア材１４に位置決め凹部４１が同時成形できたことを示す。
【００２７】
図１０は本発明に係るコア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔をインサート部品で止める工程の説明図であり、フォームコア材１４に、強化繊維シート１５の位置決め孔１８を臨ませ、この位置決め孔１８と位置決め凹部４１とに、インサート部品１２のナット部２２を連通することで、位置決め凹部４１に位置決め孔１８を位置決めする。
なお、ナット部２２に径外方へ突出する返し２２ａを設けておけば、この返し２２ａがフォームコア材１４に噛み込み、インサート部品１２が後に浮き上がることはなくなる（図１１の参照）。
【００２８】
図１１は本発明に係るインサート部品で位置決めしつつ強化繊維シートをコア材に被せる工程の説明図であり、インサート部品１２で位置決めした強化繊維シート１５に強化繊維シート１６の端部を重ねるごときに、強化繊維シート１５，１６をコア材１４に被せる。そして、インサート部品１２に第４中子４２のピン部４３を挿入する如くにフォームコア材１４に第４中子４２を取付ける。
【００２９】
ここで重要なことは、強化繊維シート１５がインサート部品１２で位置決めされた状態になるため、強化繊維シート１５の糸目に強化繊維シート１６の糸目を正確に且つ容易に合せることができることである。
【００３０】
図１２は本発明に係るインサート部品、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程及びリジンを含浸する工程の説明図であり、含浸用型３１に、第４中子４２、強化繊維シート１５，１６並びにフォームコア材１４（ナット部２２などを含む。）を一括収納する。
【００３１】
次に、リジン容器３２のリジンをポンプ３３で含浸用型３１へ注入する。リジンはインサート部品のナット部２２とプリフォーム材１４との隙間に含浸してこれらを一体化する共に強化繊維シート１５，１６の隙間を含浸し、強化繊維シート１５，１６をフォームコア材１４に貼り付ける接着剤としての役割を果たす。
【００３２】
なお、図ではインサート部品の鍔２１が強化繊維シート１５から突出するように見えるが、返し２２ａの作用でインサート部品１２の抜けや浮き上がりを防止することができこの結果、インサート部品１２と第４中子４２との間に適当なクリアランスを確保することができ、このクリアランスにリジンを流すことで、インサート部品１２は強化繊維シート１５，１６とともにリジンに埋没する。この結果、リジンの防水作用により、外からプリフォーム材１４へ浸水する虞れはない。
【００３３】
一方、第４中子４２のピン部４３の締切り作用により、ナット部２２へリジンが侵入する虞れはない。リジンが十分に固まったならば、含浸用型３１を分解（型ばらし）し、用済みの第４中子４２を除けばよい。
これで、図２に示したハードトップ１０が製造できたことになる。
【００３４】
以上の図３及び図９〜図１２の要部をまとめると、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、コア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔をインサート部品で止める工程と、インサート部品で位置決めしつつ強化繊維シートを前記コア材に被せる工程と、これらインサート部品、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程と、この型にリジンを注入してインサート部品をコア材に一体化すると共に強化繊維シートを含浸処理しながらコア材に貼り付ける工程と、脱型工程とからなる車体構成部品の製造方法を本発明は提供することができる。
【００３５】
この方法により、インサート部品で強化繊維シートの位置を決めることで、継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
後に艤装品を取付けることに用いるインサート部品を強化繊維シートの位置決め部材に兼用することで継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
加えて、強化繊維シートとともにインサート部品をリジンで覆うことができ、このリジンの防水作用により、外からフォームコア材への浸水を効果的に防止することができる。浸水を防止できるので、フォームコア材の変質や重量増加を未然に阻止することができる。
【００３６】
尚、請求項１，３において、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、は逆順若しくは同時であっても差支えない。また、中子は位置決め凹部に対応した形状であれば、形状は任意である。
【００３７】
請求項１の従属項である請求項２では、インサート部品をフォームコア材に一体成形した（図４参照）。この場合はインサート部品がフォームコア材に強固に結合するため、この様なインサート部品には高負荷型艤装部品（ハードカバーを車体側にロックするロック部品など）を取付けることができる。
また、請求項３では、インサート部品をリジンでフォームコア材に接着する（図１１，１２参照）。この場合はインサート部品がフォームコア材にやや弱く結合するため、この様なインサート部品には低負荷型艤装部品を取付けるとよい。
【００３８】
以上、ハードトップを例に車体構成部品を説明したが、車体構成部品はドア、サンルーフ、ボンネット、これに類するものが考えられ、格別に種類や形状を限定するものはない。
【００３９】
また、艤装部品は、ウエザストリップに限るものではなく、車両の内装品や取付け備品（部品を含む）であれば、種類や形状は問わない。
【００４０】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１の製造方法は、中子で強化繊維シートの位置を決めることで、継ぎ合せ部における端部の継ぎ目のずれ防止並べに意匠面全体のうねり等の発生も防止することができ、車両構成部品の外観性を容易に高めることができる。
加えて、中子を嵌めたままで、型込め及びリジンの含浸を実施するので、リジンがコア材の位置決め凹部に流れ込む心配はなく、この位置決め凹部を艤装部品の止め部として再利用することができる。
【００４１】
請求項２の製造方法は、コア材に形成する凹部は、コア材の成形時に埋め込んだインサート部品で構成することを特徴とする。すなわち、コア材は予め成形型にて成形する必要があるが、この成形の際にインサート部品を一体成形しておけば、凹部の形成と共に、後の艤装部品の止め部として必要な強度を持たせることができる。
【００４２】
請求項３の製造方法は、インサート部品で強化繊維シートの位置を決めることで、継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
後に艤装品を取付けることに用いるインサート部品を強化繊維シートの位置決め部材に兼用することで継ぎ合せ部における糸目のずれの発生を防止する。
加えて、強化繊維シートとともにインサート部品をリジンで覆うことができ、このリジンの防水作用により、外からフォームコア材への浸水を効果的に防止することができる。浸水を防止できるので、フォームコア材の変質や重量増加を未然に阻止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るハードトップの斜視図
【図２】図１の２−２線断面図
【図３】本発明に係る強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程の説明図
【図４】本発明に係るコア材に予め位置決め凹部を形成する工程の説明図
【図５】本発明に係るコア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔を中子で止める工程の説明図
【図６】本発明に係る中子で位置決めしつつ強化繊維シートをコア材に被せる工程の説明図
【図７】本発明に係る中子、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程及びリジンを含浸する工程の説明図
【図８】本発明方法で製造したハードトップに艤装部品を取付ける説明図
【図９】本発明に係るコア材に予め位置決め凹部を形成する工程の別実施例説明図
【図１０】本発明に係るコア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔をインサート部品で止める工程の説明図
【図１１】本発明に係るインサート部品で位置決めしつつ強化繊維シートをコア材に被せる工程の説明図
【図１２】本発明に係るインサート部品、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程及びリジンを含浸する工程の説明図
【図１３】従来のハードトップの構造説明図
【符号の説明】
１０…車体構成部品（ハードトップ）、１２…インサート部品、１４…コア材（フォームコア材）、１５，１６…強化繊維シート、１８…位置決め孔、１９…コア成形型、２２…位置決め凹部としてのナット部、２８…位置決めに用いる中子、３１…含浸用型、４１…位置決め凹部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a technique for improving a method for manufacturing a vehicle body component such as a hard top.
[0002]
[Prior art]
Due to the diversification of the appearance of vehicles, a technique for showing streaks on the surface has been developed, and one of them is a technique for showing the lines of reinforcing fiber sheets. This technique will be described below.
[0003]
FIGS. 13A to 13C are explanatory diagrams of the structure of a conventional hardtop.
(A) shows the vehicle 102 provided with the hardtop 101 which can be removed.
(B) shows the hardtop 101 in a removed state, and an enlarged view of part c of FIG.
[0004]
(C) is an enlarged view of part c of (b), the hard top 101 is surface-finished with reinforcing fiber sheets 103 and 104, and the thread 105 (... indicates a plurality. The same applies hereinafter). It is intended to enhance the appearance design by showing.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
As shown in (c) above, in the splicing portion 107, a deviation occurs between the yarn stitches 105 of the reinforcing fiber sheet 103 and the yarn stitches 105 of the reinforcing fiber sheet 104, and this deviation is caused by the overall undulation at the end portion. This undulation may impair the overall design.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a manufacturing technique that does not cause a waviness that impairs the design of a joint portion in a vehicle component having a type that shows a thread.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a method for manufacturing a vehicle body component covered with a reinforcing fiber sheet in which a thread can be seen. This method includes a step of forming a positioning hole in the reinforcing fiber sheet, and a positioning recess in the core material in advance. A step of forming a reinforcing fiber sheet in the positioning recess of the core material with a core, a step of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the core, and the core and the reinforcing fiber sheet. And a step of collectively setting the core material into a mold, a step of injecting lysine into the mold and impregnating the reinforcing fiber sheet, and affixing to the core material, and a step of removing the core after demolding It is characterized by that.
[0008]
By determining the position of the reinforcing fiber sheet with the core, occurrence of misalignment of the stitches at the seam is prevented.
Since molding and impregnation with lysine are performed with the core fitted, there is no concern that lysine will flow into the positioning recess of the core material, and this positioning recess can be reused as a stop for the fitting part.
[0009]
According to a second aspect of the present invention, the concave portion formed in the core material is constituted by an insert part embedded at the time of molding the core material. In other words, the core material needs to be molded in advance with a molding die, but if the insert part is integrally molded at the time of molding, the concave part is formed and the strength required as a stop part for the subsequent outfitting part is obtained. Can be made.
[0010]
Claim 3 is a method of manufacturing a vehicle body component covered with a reinforcing fiber sheet in which the thread line is visible, which includes a step of forming a positioning hole in the reinforcing fiber sheet, a step of forming a positioning recess in the core material in advance, and a core The step of stopping the positioning hole of the reinforcing fiber sheet in the positioning recess of the material with the insert part, the step of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the insert part, and the insert part, the reinforcing fiber sheet, and the core material together A step of setting in a mold, injecting lysine into this mold to integrate the insert part into the core material, and affixing the reinforcing fiber sheet to the core material while being impregnated, and a demolding step. Features.
[0011]
By determining the position of the reinforcing fiber sheet with the insert part, occurrence of misalignment of the yarn at the seam is prevented.
By using the insert part used for attaching the fitting later as the positioning member of the reinforcing fiber sheet, the occurrence of the yarn misalignment at the joining portion is prevented.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. The vehicle body components include a hard top, a door, a sunroof, a bonnet, and the like, and the hard top will be described below as a specific example.
[0013]
FIG. 1 is a perspective view of a hardtop according to the present invention, and the hardtop 10 is a typical vehicle body component with the outer surface facing outward, and the cross-sectional structure of the side edge 11 of the hardtop 10 will be described in the following figure. To do.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line 2-2 of FIG. 1, and the side edge portion 11 of the hard top 10 has reinforcing fiber sheets 15 on both sides of a solid foam core material 14 in which an insert part 12 is integrally formed in advance. , 16 and the ends of the reinforcing fiber sheets 15 and 16 are overlapped at the joining portion 17 and then impregnated with lysine. Carbon fibers, glass fibers, and resin fibers can be used as the fibers constituting the reinforcing fiber sheets 15 and 16.
In addition, lysine uses a transparent thermosetting resin from the viewpoint of showing the texture of the reinforcing fiber sheet.
[0014]
A method of manufacturing the hardtop having the above structure will be described next.
FIG. 3 is an explanatory diagram of a process of making positioning holes in the reinforcing fiber sheet according to the present invention, and a necessary number of positioning holes 18 are formed in the reinforcing fiber sheet 15 cut into a predetermined shape. Of course, it is not hindered to provide holes other than the positioning holes 18 and notches.
[0015]
4 (a) and 4 (b) are explanatory views of a process of forming a positioning recess in advance in the core material according to the present invention.
In (a), what inserts the pin part 23a of the 1st core 23 in the insert part 12 which consists of the collar part 21 and the nut part 22 as a positioning recessed part is preset to the predetermined location of the cavity 24 of the core shaping | molding die 19. FIG. Then, a resin 27 is injected into the cavity 24 by a pump 26 from a tank 25 containing a raw material such as urethane. When the resin 27 is hardened, the mold is released.
[0016]
(B) shows the foam core material 14 after demolding, and shows that the insert part 12 can be integrally formed. Then, the used first core 23 is removed.
Thus, it is possible to obtain the core material 14 integrally provided with the positioning recess (nut portion 22).
[0017]
FIG. 5 is an explanatory view of the process of stopping the positioning hole of the reinforcing fiber sheet with the core in the positioning recess of the core material according to the present invention, and positioning the reinforcing fiber sheet 15 on the insert part 12 integrally formed with the foam core material 14. The pin 18 of the second core 28 is communicated with the positioning hole 18 and the nut portion 22 of the insert part 12 so that the positioning hole 18 is positioned in the nut portion 22 as a positioning recess. .
[0018]
FIG. 6 is an explanatory view of the process of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the core according to the present invention. The foam core is formed by pulling the reinforcing fiber sheet 15 to the right while positioning with the second core 28. It is attached to the upper surface of the material 14. Then, the reinforcing fiber sheet 16 is attached to the lower surface of the foam core material 14, and the end of the reinforcing fiber sheet 16 is overlapped with the reinforcing fiber sheet 15 as shown by the arrow (1). It is still desirable to bond the sheet 16 to the sheet 15 with an appropriate adhesive at the time of the arrow (1).
[0019]
What is important here is that since the reinforcing fiber sheet 15 is positioned by the second core 28, the yarns of the reinforcing fiber sheet 16 can be accurately and easily aligned with the yarns of the reinforcing fiber sheet 15. .
[0020]
FIG. 7 is an explanatory view of the step of collectively setting the core, the reinforcing fiber sheet and the core material according to the present invention and the step of impregnating lysine, and the impregnation die 31 includes the second core 28 and the reinforcement. The fiber sheets 15 and 16 and the foam core material 14 (including the nut portion 22 and the like) are collectively stored.
[0021]
Next, lysine in the lysine container 32 is injected into the impregnation mold 31 by the pump 33. The lysine is impregnated in the gaps between the reinforcing fiber sheets 15 and 16 and hardened, and also serves as an adhesive for attaching the reinforcing fiber sheets 15 and 16 to the foam core material 14.
At this time, there is no possibility that lysine will enter the nut portion 22 due to the closing action of the pin portion 29. When the lysine is sufficiently hardened, the impregnation die 31 is disassembled (separated) and the used second core 28 is removed.
This completes the manufacture of the hardtop 10 shown in FIG.
[0022]
If the main part of the above Example is put together, the process of forming a positioning hole in a reinforcing fiber sheet, the process of forming a positioning recess in the core material in advance, and the positioning hole of the reinforcing fiber sheet in the positioning recess of the core material with a core A step of stopping, a step of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the core, a step of collectively setting the core, the reinforcing fiber sheet and the core material into the mold, and injecting lysine into the mold Thus, the present invention can provide a method of manufacturing a vehicle body component comprising a step of impregnating a reinforcing fiber sheet and attaching the reinforcing fiber sheet to a core material, and a step of removing the core after demolding.
[0023]
FIG. 8 is an explanatory view of attaching a fitting component to the hardtop manufactured by the method of the present invention. In the side edge portion 11 of the hardtop 10, a positioning hole 18 is opened in the reinforcing fiber sheet 15 as a skin, At the back of the positioning hole 18 is a flange 21 and a nut portion 22.
Therefore, by screwing the screw 35 into the nut portion 22, the weather strip stopper 36 can be fixed to the insert part 12, and the weather strip 37 as a fitting part can be fixed to the weather strip stopper 36. .
[0024]
Although an external force acts on the weather strip 37, since the insert part 12 is integrally formed with the foam core material 14, high strength can be expected. Therefore, there is no worry that the hard top 10 is damaged.
[0025]
Next, another embodiment of FIGS. 4 to 7 will be described with reference to FIGS. In addition, the code | symbol is diverted for the element which is common in FIGS.
FIGS. 9A and 9B are explanatory views of another embodiment of the step of forming the positioning recess in advance in the core material according to the present invention.
In (a), the third core 39 provided with the cylindrical pin 38 is preset at a predetermined position of the cavity 24 of the core mold 19. Then, a resin 27 is injected into the cavity 24 by a pump 26 from a tank 25 containing a raw material such as urethane. When the resin 27 is hardened, the mold is released.
[0026]
(B) shows the foam core material 14 after demolding, and shows that the positioning recess 41 can be simultaneously formed in the foam core material 14 by removing the third core 39.
[0027]
FIG. 10 is an explanatory view of the process of stopping the positioning hole of the reinforcing fiber sheet with the insert part in the positioning recess of the core material according to the present invention. The positioning hole 18 of the reinforcing fiber sheet 15 is made to face the foam core material 14. The positioning hole 18 is positioned in the positioning recess 41 by communicating the nut portion 22 of the insert part 12 with the positioning hole 18 and the positioning recess 41.
If the barb 22a protruding radially outward is provided in the nut portion 22, the barb 22a will not bite into the foam core material 14 and the insert part 12 will not float later (see FIG. 11).
[0028]
FIG. 11 is an explanatory view of a process of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the insert component according to the present invention. When the end portion of the reinforcing fiber sheet 16 is overlapped with the reinforcing fiber sheet 15 positioned with the insert component 12. The reinforcing fiber sheets 15 and 16 are placed on the core material 14. And the 4th core 42 is attached to the foam core material 14 so that the pin part 43 of the 4th core 42 may be inserted in the insert component 12. FIG.
[0029]
What is important here is that the reinforcing fiber sheet 15 is positioned by the insert part 12, so that the yarns of the reinforcing fiber sheet 16 can be accurately and easily aligned with the yarns of the reinforcing fiber sheet 15.
[0030]
FIG. 12 is an explanatory diagram of the process of setting the insert part, the reinforcing fiber sheet and the core material according to the present invention into a mold and the process of impregnating lysine. The impregnation mold 31 includes a fourth core 42 and a reinforcement. The fiber sheets 15 and 16 and the foam core material 14 (including the nut portion 22 and the like) are collectively stored.
[0031]
Next, lysine in the lysine container 32 is injected into the impregnation mold 31 by the pump 33. Lysine impregnates the gap between the nut part 22 of the insert part and the preform material 14 to integrate them, and impregnates the gap between the reinforcing fiber sheets 15 and 16, and the reinforcing fiber sheets 15 and 16 are put into the foam core material 14. It plays a role as an adhesive.
[0032]
In the figure, the ridge 21 of the insert part appears to protrude from the reinforcing fiber sheet 15, but the action of the barb 22a can prevent the insert part 12 from being pulled out and lifted. As a result, the insert part 12 and the fourth middle Appropriate clearance can be secured between the child 42 and lysine is allowed to flow through this clearance, whereby the insert part 12 is buried in the lysine together with the reinforcing fiber sheets 15 and 16. As a result, there is no possibility of flooding into the preform material 14 from the outside due to the waterproof action of lysine.
[0033]
On the other hand, there is no possibility that lysine will enter the nut portion 22 due to the closing operation of the pin portion 43 of the fourth core 42. When the lysine is sufficiently hardened, the impregnation mold 31 may be disassembled (separated) and the used fourth core 42 may be removed.
This completes the manufacture of the hardtop 10 shown in FIG.
[0034]
3 and FIGS. 9 to 12 are summarized as follows: a step of forming a positioning hole in the reinforcing fiber sheet, a step of forming a positioning recess in the core material in advance, and a step of forming the reinforcing fiber sheet in the positioning recess of the core material. A step of stopping the positioning hole with the insert component, a step of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the insert component, a step of collectively setting the insert component, the reinforcing fiber sheet and the core material in the mold, The present invention provides a method of manufacturing a vehicle body component comprising a step of injecting lysine into a mold to integrate an insert part into a core material and affixing the reinforcing fiber sheet to the core material while being impregnated, and a demolding step can do.
[0035]
By this method, the position of the reinforcing fiber sheet is determined by the insert part, thereby preventing the occurrence of yarn misalignment at the seam.
By using the insert part used for attaching the fitting later as the positioning member of the reinforcing fiber sheet, the occurrence of the yarn misalignment at the joining portion is prevented.
In addition, the insert part can be covered with lysine together with the reinforcing fiber sheet, and the waterproof action of the lysine can effectively prevent water from entering the foam core material from the outside. Since flooding can be prevented, deterioration and weight increase of the foam core material can be prevented in advance.
[0036]
In the first and third aspects, the step of forming the positioning hole in the reinforcing fiber sheet and the step of forming the positioning recess in the core material in advance may be performed in reverse order or simultaneously. Moreover, if a core is a shape corresponding to a positioning recessed part, a shape is arbitrary.
[0037]
In claim 2, which is a dependent claim of claim 1, the insert part is integrally formed with the foam core material (see FIG. 4). In this case, since the insert part is firmly bonded to the foam core material, a high-load type outfitting part (such as a lock part for locking the hard cover to the vehicle body) can be attached to such an insert part.
Further, in claim 3, the insert part is bonded to the foam core material with lysine (see FIGS. 11 and 12). In this case, since the insert component is slightly weakly bonded to the foam core material, a low-load type outfitting component may be attached to such an insert component.
[0038]
As described above, the vehicle body component has been described by taking the hard top as an example. However, the vehicle body component may be a door, a sunroof, a bonnet, or the like, and there is no particular limitation on the type or shape.
[0039]
Also, the outfitting parts are not limited to weather strips, and any type or shape can be used as long as they are interior parts and attachments (including parts) of a vehicle.
[0040]
【The invention's effect】
The present invention exhibits the following effects by the above configuration.
According to the manufacturing method of claim 1, by determining the position of the reinforcing fiber sheet with the core, it is possible to prevent waviness of the entire design surface and the like from occurring in the seam shift prevention arrangement of the end portions in the joint portion. The appearance of the component can be easily improved.
In addition, since the molding and lysine impregnation are carried out with the core fitted, there is no concern that lysine will flow into the positioning recess of the core material, and this positioning recess can be reused as a stop for the fitting part. .
[0041]
The manufacturing method of claim 2 is characterized in that the recess formed in the core material is constituted by an insert part embedded at the time of molding the core material. In other words, the core material needs to be molded in advance with a molding die, but if the insert part is integrally molded at the time of molding, the concave part is formed and the strength required as a stop part for the subsequent outfitting part is obtained. Can be made.
[0042]
In the manufacturing method according to the third aspect, the position of the reinforcing fiber sheet is determined by the insert part, thereby preventing the occurrence of the yarn misalignment at the joint portion.
By using the insert part used for attaching the fitting later as the positioning member of the reinforcing fiber sheet, the occurrence of the yarn misalignment at the joining portion is prevented.
In addition, the insert component can be covered with lysine together with the reinforcing fiber sheet, and the waterproof action of the lysine can effectively prevent water from entering the foam core material from the outside. Since flooding can be prevented, deterioration and weight increase of the foam core material can be prevented in advance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a hardtop according to the present invention. FIG. 2 is a sectional view taken along line 2-2 of FIG. 1. FIG. 3 is an explanatory diagram of a process of making a positioning hole in a reinforcing fiber sheet according to the present invention. FIG. 5 is an explanatory diagram of a process of forming a positioning recess in the core material in advance according to the present invention. FIG. 5 is an explanatory diagram of a process of stopping the positioning hole of the reinforcing fiber sheet with a core in the positioning recess of the core material according to the present invention. Explanatory drawing of the process which covers a reinforcing fiber sheet on a core material, positioning with the core which concerns on this invention. FIG. 7 The process of setting a core, a reinforcing fiber sheet, and a core material which concern on this invention to a type | mold collectively, and a lysine FIG. 8 is an explanatory view of attaching a fitting part to a hardtop manufactured by the method of the present invention. FIG. 9 is an explanatory view of another embodiment of a step of forming a positioning recess in advance in the core material according to the present invention. FIG. 10 shows the positioning of the core material according to the present invention. FIG. 11 is an explanatory diagram of a process of fixing a reinforcing fiber sheet positioning hole to the core portion with an insert part. FIG. 11 is an explanatory diagram of a process of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the insert part according to the present invention. Explanatory drawing of the process of setting the insert part, the reinforcing fiber sheet and the core material together into the mold and the impregnation process of lysine. FIG. 13 is a structural explanatory diagram of a conventional hardtop.
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Car body component (hard top), 12 ... Insert part, 14 ... Core material (foam core material), 15, 16 ... Reinforcement fiber sheet, 18 ... Positioning hole, 19 ... Core molding die, 22 ... Positioning recessed part Nuts 28, core used for positioning, 31 impregnation mold, 41 positioning recess.

Claims (3)

糸目が見える強化繊維シートで覆った車体構成部品の製造方法において、この方法は、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、コア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔を中子で止める工程と、中子で位置決めしつつ強化繊維シートを前記コア材に被せる工程と、これら中子、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程と、この型にリジンを注入して強化繊維シートを含浸処理すると共にコア材に貼り付ける工程と、脱型後に前記中子を外す工程とからなることを特徴とする車体構成部品の製造方法。In a method for manufacturing a vehicle body component covered with a reinforcing fiber sheet with visible thread lines, this method includes a step of forming a positioning hole in the reinforcing fiber sheet, a step of forming a positioning recess in the core material in advance, and a positioning recess of the core material. The step of stopping the positioning hole of the reinforcing fiber sheet with the core, the step of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the core, and the core, the reinforcing fiber sheet and the core material are collectively set in the mold A method of manufacturing a vehicle body component comprising: a step, a step of injecting lysine into the mold to impregnate a reinforcing fiber sheet and affixing to a core material; and a step of removing the core after demolding . 前記コア材に形成する凹部は、コア材の成形時に埋め込んだインサート部品で構成することを特徴とする請求項１記載の車体構成部品の製造方法。2. The method of manufacturing a vehicle body component according to claim 1, wherein the recess formed in the core material is formed of an insert part embedded at the time of molding the core material. 糸目が見える強化繊維シートで覆った車体構成部品の製造方法において、この方法は、強化繊維シートに位置決め孔を開ける工程と、コア材に予め位置決め凹部を形成する工程と、コア材の位置決め凹部に強化繊維シートの位置決め孔をインサート部品で止める工程と、インサート部品で位置決めしつつ強化繊維シートを前記コア材に被せる工程と、これらインサート部品、強化繊維シート並びにコア材を一括して型にセットする工程と、この型にリジンを注入してインサート部品をコア材に一体化すると共に強化繊維シートを含浸処理しながらコア材に貼り付ける工程と、脱型工程とからなることを特徴とする車体構成部品の製造方法。In a method for manufacturing a vehicle body component covered with a reinforcing fiber sheet with visible thread lines, this method includes a step of forming a positioning hole in the reinforcing fiber sheet, a step of forming a positioning recess in the core material in advance, and a positioning recess of the core material. The step of stopping the positioning hole of the reinforcing fiber sheet with the insert part, the step of covering the core material with the reinforcing fiber sheet while positioning with the insert part, and the insert part, the reinforcing fiber sheet and the core material are collectively set in the mold A vehicle body structure comprising: a step, a step of injecting lysine into the mold to integrate the insert part into the core material and affixing the reinforcing fiber sheet to the core material while being impregnated, and a demolding step A manufacturing method for parts.

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