JP4338874B2

JP4338874B2 - Friction pads for vehicle disc brakes

Info

Publication number: JP4338874B2
Application number: JP2000133756A
Authority: JP
Inventors: 哲司村山
Original assignee: Nissin Kogyo Co Ltd
Current assignee: Nissin Kogyo Co Ltd
Priority date: 2000-05-02
Filing date: 2000-05-02
Publication date: 2009-10-07
Anticipated expiration: 2020-05-02
Also published as: JP2001317575A

Description

【０００１】
【発明の属する利用分野】
本発明は、車両用ディスクブレーキの摩擦パッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用のディスクブレーキ装置の摩擦パッドには様々なものが開発され実用化されている。一般的には、図７（ａ）（ｂ）に示すように、稠密な鋼鈑よりなる裏板５１に熱硬化性樹脂系（フェノール樹脂系など）の接着剤層５２を形成してライニング材５３を貼付けて加熱加圧することにより一体化して摩擦パッド５４が形成されていた。摩擦パッド５４には、制動時にライニング材５３の摩擦方向の変形を防止し結着性を高めるべく、図８に示すように裏板５１に結着孔５５が形成されており、該結着孔５５にライニング材５３の凸部５３ａ嵌め込まれて接着されている。
【０００３】
また、ディスクブレーキパッドの重量を軽減して燃費効率の改善を図り、摩擦パッドの摩擦方向に高弾性を有し、ピストンやシリンダーに対して熱伝導し難くするため、裏板に有機繊維等を用いたディスクブレーキパッド（特開昭５７−１８３４号公報）が提案されている。また、摩擦材の機械的強度を向上させるため、燒結摩擦材を用いて裏板と接合したり、ろう付けにより接合しているもの（特開平４−１３６０８４号公報）や、摩擦材の当り付けに要する時間を短縮すべくレジンモールドで形成した摩擦材に該摩擦材よりレジン含有率が低い表面層を形成したもの（特開平８−３３７６６１号公報）などが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記図７及び図８に示す摩擦パッドは、ライニング材５３と裏板５１とを接着剤層５２を介して貼合わせているが、この接着作業は接着剤の臭気や粘着性により、作業がし難いため、作業効率が悪い。また、裏板５１に接着剤層５２を形成してライニング材５３を加熱加圧して貼合わせる際に、接着剤の一部が気化してガスが発生するため、裏板５１が稠密な鋼鈑などが用いられているので、発生したガスの逃げ場がなくなり、ライニング材５３や接着剤層５２にクラックが生ずるおそれがあった。特開昭５７−１８３４号公報、特開平８−３３７６６１号公報に示す摩擦パッドにも同様の課題がある。
また、図７及び図８に示す摩擦パッドは、裏板５１とライニング材５３との結着性を高めるために、裏板５１に結着孔５５が設けられているので、該結着孔５５より水分が侵入し易く、接着剤層が吸湿してさびが発生する要因となるうえに、裏板５１の機械的強度が低下し易いため、板厚をある程度厚くせざるを得ず、摩擦パッドの重量が嵩む要因となっている。特開平４−１３６０８４号公報に示すブレーキパッドは、金属製の燒結摩擦材と金属性のバックプレートとを溶着させているので、摩擦パッドの重量が嵩むうえに、製造コストが高くなる。
【０００５】
本発明の目的は、上記従来技術の課題を解決し、ライニング材と裏板材とを接着剤を用いることなく結合でき、軽量化を実現し、しかも十分な機械的強度を有する信頼性の高い車両用ディスクブレーキの摩擦パッドを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は次の構成を備える。
即ち、車両用ディスクブレーキの摩擦パッドにおいて、金属繊維を押し固めて板状に成形された多孔質裏板材にライニング材を積層して加熱加圧により一体形成され、前記ライニング材は金属粒体、金属繊維を基材とする燒結摩擦材であって、該金属粒体、金属繊維が前記多孔質裏板材の金属繊維に溶着されていることを特徴とする。
また、多孔質裏板材を形成する金属繊維と、燒結摩擦材に含有される金属粒体、金属繊維とは同一金属材料が用いられていることを特徴とする。
また、多孔質裏板材は、圧縮成形により９．８×１０⁶Ｐａ以上の強度を有しているのが好ましく、多孔質裏板材は、気孔率が１５〜５０％であるのが望ましい。
或いは、車両用ディスクブレーキの摩擦パッドにおいて、金属繊維を押し固めて板状に成形された成形品を所要の焼成温度で焼成させて金属繊維どうしが溶着して形成された多孔質裏板材にライニング材を積層して加熱加圧により一体形成され、前記ライニング材は、熱硬化性樹脂を基材とするレジンモールド摩擦材であり、該熱硬化性樹脂が前記多孔質裏板材の金属繊維に含侵して結合されていることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかる車両用ディスクブレーキの摩擦パッドの好適な実施の形態について添付図面と共に詳述する。
図１（ａ）（ｂ）は摩擦パッドの正面図及び左側面図、図２は摩擦パッドの断面説明図、図３は摩擦パッドの拡大断面説明図、図４は多孔質裏板材の母材破壊率と気孔率との関係を示すグラフ図、図５（ａ）〜（ｆ）は多孔質裏板材の圧縮成形工程を示す模式説明図、図６は多孔質裏板材の材質に応じた成形圧と破壊強度との関係を示すグラフ図である。
【０００８】
先ず、図１（ａ）（ｂ）を参照して車両用ディスクブレーキの摩擦パッドの概略構成について説明する。
１は摩擦パッドであり、車両用ディスクブレーキのピストンやキャリパ等に設けられる。摩擦パッド１は、金属繊維を押し固めて板状に成形された多孔質裏板材２に燒結金属材やレジンモールドによりプリフォームされたライニング材３を積層して加熱加圧により一体形成されている。多孔質裏板材２は、例えばアルミ、鉄、銅、ニッケル等の直径０．１〜０．８ｍｍ、長さ１〜４ｍｍ程度の金属繊維を押し固めて板状に成形されている。この多孔質裏板材２の破壊強度は９．８×１０⁶Ｐａ〜１４．７×１０⁶Ｐａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ²〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ²）有している。尚、結着孔は形成されていない。
【０００９】
また、多孔質裏板材２は、金属繊維の圧縮成形により９．８×１０⁶Ｐａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ²）以上の機械的強度を有しているのが好ましく、図４に示すように気孔率が母材破壊率の８０％以下となる範囲で形成されているのが望ましく、１５〜５０％の気孔率を有しているのが望ましい。これによって、ライニング材３が多孔質裏板材２に溶着する際に生ずるガスを多孔質裏板材２の孔より外部へ逃すことができるうえに、摩擦パッド１を軽量化できる。
【００１０】
ライニング材３は、金属粒体、金属繊維を基材とする燒結摩擦材や、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂を基材とするレジンモールド摩擦材などが用いられる。尚、燒結摩擦材の場合、多孔質裏板材２を形成する金属繊維と、燒結摩擦材の基材として用いられる、金属粒体、金属繊維は同一金属材料が用いられているのが接合性を考慮すると望ましい。
【００１１】
ライニング材３の一般的な組成について例示すると、フェノール樹脂５〜２０％、繊維系５〜３０％、フリクションダスト５〜１０％、金属５〜３０％、充填材１０〜３０％のうち任意の割合構成で形成される。即ち、燒結摩擦材の場合には、金属粒体、金属繊維の含有率が高まり、レジンモールド摩擦材の場合には、フェノール樹脂の含有率が高められる。いずれの摩擦材においても、母材強度がおよそ４．９×１０⁶Ｐａ〜７．８×１０⁶Ｐａ（５０ｋｇｆ／ｃｍ²〜８０ｋｇｆ／ｃｍ²）に形成されているのが望ましい。
【００１２】
次に、多孔質裏板材２の製造工程について図５（ａ）〜（ｆ）及び図６を参照しながら説明する。先ず、金属繊維（アルミニウム、鉄、銅、ニッケル等）４を成形用の分量だけトレイ５に収容し（図５（ａ）参照）、該トレイ５に収容された金属繊維４をプレス金型６に投入する（図５（ｂ）参照）。プレス金型６は、金属繊維４の材質によって、所要のプレス荷重（例えば鉄の場合９．８×１０⁷Ｐａ（１ｔｏｎｆ／ｃｍ²））程度にてプレス成形する（図５（ｃ）参照）。板状にプリフォームされた成形品７を図５（ｄ）に示す。プレス金型６の成形圧は、金属繊維４の種類によって異なるが、成形後の成形品７の必要強度９．８×１０⁶Ｐａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ²）以上を満たす成形圧でプレス成形される（図６参照）。これにより、多孔質裏板材２の機械的強度が保証され、信頼性が向上する。
【００１３】
次に、成形品７を冶具８により挟圧（例えば１９．６×１０⁶Ｐａ〜４９．０×１０⁶Ｐａ（２００ｋｇｆ／ｃｍ²〜５００ｋｇｆ／ｃｍ²））しながら、炉内に収容して所要の焼成温度で焼成させ（図５（ｅ）参照）、金属繊維４どうしが溶着して多孔質裏板材２が形成される（図５（ｆ）参照）。焼成温度は、金属繊維４の材質によって異なり、例えば、アルミニウムの場合；約４００〜７００℃程度、銅の場合；約７００〜１０００℃程度、鉄の場合約９００〜１２００℃程度、ニッケルの場合；約１２００〜１３００℃程度で焼成される。
【００１４】
次に、図２において、多孔質裏板材２にライニング材３を積層して加熱加圧することにより、ライニング材３が燒結摩擦材の場合には、金属粒体や金属繊維が多孔質裏板材２を形成する同一材料からなる金属繊維と溶着し、ライニング材３と多孔質裏板材２とが強固に結合し、従来のように接着剤を使用することなく摩擦パッド１を形成できる。また、ライニング材３がレジンモールド摩擦材の場合には、フェノール樹脂がゲル化して多孔質裏板材２を形成する金属繊維に含侵して固化して強固に結合するため（図３参照）、従来のように接着剤を使用することなく摩擦パッド１を形成できる。
また、レジンモールド摩擦材の場合、熱硬化性樹脂から発生するガスやフェード現象によりライニング材３が高温になったときに発生するガスを多孔質裏板材２の孔を介して外部に放出することができるため、クラックが生じたりライニング材３の接着性が低下することはない。
また、気孔率が１５〜５０％を有する多孔質裏板材２を用いることにより、ライニング材３との結合がより強固なものになるうえに、摩擦パッド１の軽量化が促進できる。
【００１５】
また、多孔質裏板材２を構成する金属繊維４は同一長さ及び同一径を有するもものみを用いて単層に形成しても良いが、長さ及び径の異なる金属繊維４を多層に組み合わせて形成しても良い。即ち、ライニング材３が溶着する側の金属繊維４の大きさ（長さ及び径）よりブレーキ本体側（シリンダ側）を小さいものを用いて、多層にプレス成形し、多孔質裏板材２の孔の大きさをブレーキ本体側が小さくなる（気孔率が低下する）ように形成しても良い。この場合には、多孔質裏板材２の強度を向上させると共に、ブレーキ本体側より摩擦パッド１に伝わる振動を減衰させることも可能である。
【００１６】
以上、本発明の好適な実施例について述べてきたが、本発明は上述した各実施例に限定されるのものではなく、多孔質裏板材２やライニング材３の材質は任意のものが用いられる。また、ライニング材３は燒結摩擦材であってもレジンモールド摩擦材のいずれであっても良い等、発明の精神を逸脱しない範囲で多くの改変を施し得るのはもちろんである。
【００１７】
【発明の効果】
請求項１，５記載の構成によれば、ライニング材が多孔質裏板材を形成する金属繊維に溶着して結合するため、接着剤を用いることなく車両用ディスクブレーキの摩擦パッドを形成できる。また、一般的な稠密な金属材料を用いた裏板材に比べて摩擦パッドの軽量化を図ることができる。また、ライニング材としては請求項１の燒結摩擦材や請求項５記載のレジンモールド摩擦材のいずれを用いることが可能である。燒結摩擦材の場合、請求項２のように、燒結摩擦材に含有する金属粒体、金属繊維が多孔質裏板材を形成する同一金属材料である金属繊維と溶着するので強固に結合できる。また、レジンモールド摩擦材の場合、熱硬化性樹脂から発生するガスやフェード現象によりライニング材が高温になったときに発生するガスを多孔質裏板材の孔を介して外部に放出することができるため、クラックが生じたりライニング材の接着性が低下することはない。また、請求項３，４，６，７記載のように多孔質裏板材は、圧縮成形により９．８×１０⁶Ｐａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ²）以上の強度を有していると機械的強度が保証され信頼性が向上し、請求項６記載のように気孔率が１５〜５０％である場合には、ライニング材との結合がより強固なものになるうえに、摩擦パッドの軽量化が促進できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】摩擦パッドの正面図及び左側面図である。
【図２】摩擦パッドの断面説明図である。
【図３】摩擦パッドの拡大断面説明図である。
【図４】多孔質裏板材の母材破壊率と気孔率との関係を示すグラフ図である。
【図５】多孔質裏板材の圧縮成形工程を示す模式説明図である。
【図６】多孔質裏板材の材質に応じた成形圧と破壊強度との関係を示すグラフ図である。
【図７】従来の摩擦パッドの正面図及び左側面図である。
【図８】従来の摩擦パッドの断面説明図である。
【符号の説明】
１摩擦パッド
２多孔質裏板材
３ライニング材
４金属繊維
５トレイ
６プレス金型
７成形品
８冶具[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a friction pad for a vehicle disc brake.
[0002]
[Prior art]
Various friction pads for disc brake devices for vehicles have been developed and put to practical use. Generally, as shown in FIGS. 7 (a) and 7 (b), a thermosetting resin-based (phenolic resin-based) adhesive layer 52 is formed on a back plate 51 made of a dense steel plate to form a lining material. The friction pad 54 was integrally formed by pasting 53 and applying heat and pressure. In the friction pad 54, a binding hole 55 is formed in the back plate 51 as shown in FIG. 8 in order to prevent deformation of the lining material 53 in the friction direction during braking and to improve the binding property. The convex portion 53 a of the lining material 53 is fitted and bonded to 55.
[0003]
In addition, the weight of the disc brake pad is reduced to improve fuel efficiency, and the friction pad has high elasticity in the friction direction, making it difficult to conduct heat to the piston and cylinder. A disc brake pad used (Japanese Patent Laid-Open No. 57-1834) has been proposed. Further, in order to improve the mechanical strength of the friction material, it is bonded to the back plate using a sintered friction material, or is bonded by brazing (Japanese Patent Laid-Open No. 4-136084), or the contact of the friction material In order to shorten the time required for the above, a material in which a surface layer having a resin content lower than that of the friction material is formed on a friction material formed by a resin mold has been proposed (Japanese Patent Laid-Open No. 8-337661).
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The friction pad shown in FIG. 7 and FIG. 8 has the lining material 53 and the back plate 51 bonded together through the adhesive layer 52. This bonding operation is performed due to the odor and tackiness of the adhesive. Because it is difficult, work efficiency is poor. Further, when the adhesive layer 52 is formed on the back plate 51 and the lining material 53 is bonded by heating and pressing, a part of the adhesive is vaporized and gas is generated. Therefore, the back plate 51 has a dense steel plate. Etc. are used, there is no possibility of escape of the generated gas, and there is a possibility that cracks may occur in the lining material 53 and the adhesive layer 52. The friction pads shown in JP-A-57-1834 and JP-A-8-337661 have the same problem.
Further, the friction pad shown in FIGS. 7 and 8 is provided with a binding hole 55 in the back plate 51 in order to enhance the binding property between the back plate 51 and the lining material 53. Moisture easily penetrates, the adhesive layer absorbs moisture and causes rusting, and the mechanical strength of the back plate 51 tends to decrease, so the plate thickness must be increased to some extent, and the friction pad This is a factor that increases the weight. The brake pad disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-136084 is formed by welding a metal sintered friction material and a metallic back plate, so that the weight of the friction pad is increased and the manufacturing cost is increased.
[0005]
An object of the present invention is to solve the above-described problems of the prior art, and to combine a lining material and a back plate material without using an adhesive, to realize a weight reduction and a highly reliable vehicle having sufficient mechanical strength. It is to provide friction pads for disc brakes.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention has the following configuration.
That is, in a friction pad of a disk brake for a vehicle, a lining material is laminated on a porous back plate material formed by pressing and solidifying metal fibers into a plate shape, and is integrally formed by heating and pressing . A sintered friction material having a metal fiber as a base material, wherein the metal particles and the metal fiber are welded to the metal fiber of the porous back plate material .
Moreover, the same metal material is used for the metal fibers forming the porous back plate material, the metal particles contained in the sintered friction material, and the metal fibers.
Further, the porous back plate material preferably has a strength of 9.8 × 10 ⁶ Pa or more by compression molding, and the porous back plate material preferably has a porosity of 15 to 50%.
Alternatively, in a friction pad of a vehicle disc brake, the metal fiber is pressed and hardened, and a molded product formed into a plate shape is fired at a required firing temperature, and the metal fiber is welded to the porous backing plate material. The lining material is a resin mold friction material based on a thermosetting resin, and the thermosetting resin is contained in the metal fiber of the porous backing plate material. It is characterized by being invaded and connected.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A preferred embodiment of a friction pad for a vehicle disc brake according to the present invention will be described below in detail with reference to the accompanying drawings.
1A and 1B are a front view and a left side view of the friction pad, FIG. 2 is a cross-sectional explanatory view of the friction pad, FIG. 3 is an enlarged cross-sectional explanatory view of the friction pad, and FIG. 4 is a base material of the porous backing plate material. Graphs showing the relationship between the fracture rate and the porosity, FIGS. 5A to 5F are schematic explanatory diagrams showing the compression molding process of the porous back plate material, and FIG. 6 is molding according to the material of the porous back plate material. It is a graph which shows the relationship between a pressure and breaking strength.
[0008]
First, the schematic configuration of a friction pad of a vehicle disc brake will be described with reference to FIGS.
Reference numeral 1 denotes a friction pad, which is provided on a piston or a caliper of a vehicle disc brake. The friction pad 1 is integrally formed by laminating a lining material 3 preformed by a sintered metal material or a resin mold on a porous back plate material 2 formed by pressing and solidifying metal fibers into a plate shape. . The porous back plate material 2 is formed into a plate shape by pressing and solidifying metal fibers having a diameter of about 0.1 to 0.8 mm and a length of about 1 to 4 mm such as aluminum, iron, copper, and nickel. The breaking strength of the porous backing sheet 2 have ^{^{9.8 × 10 6 Pa~14.7 × 10 6}} Pa (100kgf / cm 2 ~150kgf / cm 2). The binding hole is not formed.
[0009]
Further, the porous back plate material 2 preferably has a mechanical strength of 9.8 × 10 ⁶ Pa (100 kgf / cm ² ) or more by compression molding of metal fibers, and has a porosity as shown in FIG. Is preferably in the range of 80% or less of the base material fracture rate, and preferably has a porosity of 15 to 50%. As a result, the gas generated when the lining material 3 is welded to the porous back plate material 2 can be released to the outside from the holes of the porous back plate material 2, and the friction pad 1 can be reduced in weight.
[0010]
As the lining material 3, a sintered friction material using a metal particle or metal fiber as a base material, a resin mold friction material using a thermosetting resin such as a phenol resin as a base material, or the like is used. In the case of a sintered friction material, the metal fibers used to form the porous backing plate material 2 and the metal particles and metal fibers used as the base material of the sintered friction material are made of the same metal material. This is desirable.
[0011]
Illustrative examples of the general composition of the lining material 3 include phenol resin 5 to 20%, fiber system 5 to 30%, friction dust 5 to 10%, metal 5 to 30% and filler 10 to 30%. Formed with configuration. That is, in the case of a sintered friction material, the content of metal particles and metal fibers is increased, and in the case of a resin mold friction material, the content of phenol resin is increased. In any of the friction material, the base material strength is formed to approximately ^{^{4.9 × 10 6 Pa~7.8 × 10 6}} Pa (50kgf / cm 2 ~80kgf / cm 2) is preferred.
[0012]
Next, the manufacturing process of the porous backing plate material 2 will be described with reference to FIGS. 5 (a) to 5 (f) and FIG. First, metal fibers (aluminum, iron, copper, nickel, etc.) 4 are accommodated in a tray 5 in an amount for molding (see FIG. 5A), and the metal fibers 4 accommodated in the tray 5 are pressed into a press die 6. (See FIG. 5B). The press mold 6 is press-molded at a required press load (for example, 9.8 × 10 ⁷ Pa (1 tonf / cm ² ) in the case of iron) depending on the material of the metal fiber 4 (see FIG. 5C). . A molded product 7 preformed in a plate shape is shown in FIG. Although the molding pressure of the press die 6 varies depending on the type of the metal fiber 4, it is press-molded at a molding pressure that satisfies the required strength of 9.8 × 10 ⁶ Pa (100 kgf / cm ² ) or more of the molded product 7 after molding. (See FIG. 6). Thereby, the mechanical strength of the porous back plate material 2 is guaranteed, and the reliability is improved.
[0013]
Then, while the molded article 7 and clamping the jig 8 (e.g. ^{^{19.6 × 10 6 Pa~49.0 × 10 6}} Pa (200kgf / cm 2 ~500kgf / cm 2)), housed in the furnace Firing is performed at a required firing temperature (see FIG. 5 (e)), and the metal fibers 4 are welded to form the porous back plate material 2 (see FIG. 5 (f)). The firing temperature varies depending on the material of the metal fiber 4, for example, in the case of aluminum; about 400 to 700 ° C, in the case of copper; about 700 to 1000 ° C, in the case of iron, about 900 to 1200 ° C, in the case of nickel; Baking is performed at about 1200 to 1300 ° C.
[0014]
Next, in FIG. 2, when the lining material 3 is a sintered friction material by laminating the lining material 3 on the porous back plate material 2 and heating and pressing, the metal particles and the metal fibers are made of the porous back plate material 2. The lining material 3 and the porous back plate material 2 are firmly bonded to each other, and the friction pad 1 can be formed without using an adhesive as in the prior art. Further, when the lining material 3 is a resin mold friction material, the phenol resin gels and impregnates the metal fibers forming the porous back plate material 2 to solidify and bond firmly (see FIG. 3). Thus, the friction pad 1 can be formed without using an adhesive.
In the case of a resin mold friction material, a gas generated from a thermosetting resin or a gas generated when the lining material 3 becomes high temperature due to a fade phenomenon is released to the outside through a hole of the porous backing plate material 2. Therefore, cracks are not generated and the adhesiveness of the lining material 3 is not lowered.
Further, by using the porous backing plate material 2 having a porosity of 15 to 50%, the bonding with the lining material 3 becomes stronger and the weight reduction of the friction pad 1 can be promoted.
[0015]
In addition, the metal fibers 4 constituting the porous backing plate material 2 may be formed in a single layer using only those having the same length and the same diameter, but the metal fibers 4 having different lengths and diameters may be formed in multiple layers. You may form combining. In other words, the brake body side (cylinder side) is smaller than the size (length and diameter) of the metal fiber 4 on the side on which the lining material 3 is welded, and is press-molded in multiple layers to form holes in the porous backing plate material 2 May be formed so that the brake body side becomes smaller (porosity decreases). In this case, it is possible to improve the strength of the porous backing plate material 2 and attenuate the vibration transmitted from the brake body side to the friction pad 1.
[0016]
The preferred embodiments of the present invention have been described above, but the present invention is not limited to the above-described embodiments, and any material can be used for the porous back plate material 2 and the lining material 3. . Of course, the lining material 3 may be either a sintered friction material or a resin mold friction material, and many modifications can be made without departing from the spirit of the invention.
[0017]
【The invention's effect】
According to the configurations of claims 1 and 5 , since the lining material is welded and bonded to the metal fiber forming the porous back plate material, a friction pad for a vehicle disc brake can be formed without using an adhesive. Moreover, the weight of the friction pad can be reduced as compared with a back plate material using a general dense metal material. As the lining material can be used any resin molding friction material of sintered friction materials and claim 5 according to claim 1. For sintered friction material as claimed in claim 2, the metal granules containing the sintered friction material, can be firmly coupled so welded metal fibers of the same metal material metal fibers to form a porous backing sheet. Further, in the case of a resin mold friction material, a gas generated from a thermosetting resin or a gas generated when the lining material becomes hot due to a fade phenomenon can be released to the outside through a hole in the porous back plate material. Therefore, no cracks occur and the adhesiveness of the lining material does not decrease. Further, as described in claims 3, 4, 6 and 7 , the porous backing plate material has a mechanical strength of 9.8 × 10 ⁶ Pa (100 kgf / cm ² ) or more by compression molding. When the porosity is 15 to 50% as claimed in claim 6, the bonding with the lining material becomes stronger, and the weight reduction of the friction pad is promoted. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view and a left side view of a friction pad.
FIG. 2 is a cross-sectional explanatory view of a friction pad.
FIG. 3 is an enlarged cross-sectional explanatory view of a friction pad.
FIG. 4 is a graph showing a relationship between a base material fracture rate and a porosity of a porous back plate material.
FIG. 5 is a schematic explanatory view showing a compression molding process of a porous back plate material.
FIG. 6 is a graph showing the relationship between the molding pressure and the breaking strength according to the material of the porous back plate material.
FIG. 7 is a front view and a left side view of a conventional friction pad.
FIG. 8 is a cross-sectional explanatory view of a conventional friction pad.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Friction pad 2 Porous back board material 3 Lining material 4 Metal fiber 5 Tray 6 Press die 7 Molded article 8 Jig

Claims

車両用ディスクブレーキの摩擦パッドにおいて、金属繊維を押し固めて板状に成形された多孔質裏板材にライニング材を積層して加熱加圧により一体形成され、前記ライニング材は金属粒体、金属繊維を基材とする燒結摩擦材であって、該金属粒体、金属繊維が前記多孔質裏板材の金属繊維に溶着されていることを特徴とする車両用ディスクブレーキの摩擦パッド。In a friction pad of a vehicle disc brake, a lining material is laminated on a porous back plate material formed by pressing and solidifying metal fibers into a plate shape, and is integrally formed by heating and pressing. The lining material is formed of metal particles and metal fibers. A friction pad for a vehicle disc brake, characterized in that the metal particles and the metal fibers are welded to the metal fibers of the porous backing plate material .

前記多孔質裏板材を形成する金属繊維と、前記燒結摩擦材に含有される金属粒体、金属繊維とは同一金属材料が用いられていることを特徴とする請求項１記載の車両用ディスクブレーキの摩擦パッド。 2. The vehicle disc brake according to claim 1 , wherein the metal fiber forming the porous backing plate material, the metal particles contained in the sintered friction material, and the metal fiber are made of the same metal material. Friction pads.

前記多孔質裏板材は、圧縮成形により９．８×１０ ⁶ Ｐａ以上の強度を有していることを特徴とする請求項１又は２記載の車両用ディスクブレーキの摩擦パッド。3. The friction pad for a vehicle disc brake according to claim 1, wherein the porous back plate material has a strength of 9.8 × 10 ⁶ Pa or more by compression molding .

前記多孔質裏板材は、気孔率が１５〜５０％であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の車両用ディスクブレーキの摩擦パッド。 4. The friction pad for a vehicle disc brake according to claim 1, wherein the porous backing plate has a porosity of 15 to 50% .

車両用ディスクブレーキの摩擦パッドにおいて、金属繊維を押し固めて板状に成形された成形品を所要の焼成温度で焼成させて金属繊維どうしが溶着して形成された多孔質裏板材にライニング材を積層して加熱加圧により一体形成され、前記ライニング材は、熱硬化性樹脂を基材とするレジンモールド摩擦材であり、該熱硬化性樹脂が前記多孔質裏板材の金属繊維に含侵して結合されていることを特徴とする車両用ディスクブレーキの摩擦パッド。 In a friction pad of a vehicle disc brake, a lining material is applied to a porous back plate formed by pressing and solidifying metal fibers to form a plate-like product at a required firing temperature and welding the metal fibers together. Laminated and integrally formed by heat and pressure, the lining material is a resin mold friction material based on a thermosetting resin, and the thermosetting resin impregnates the metal fibers of the porous backing plate material. A friction pad for a vehicle disc brake, wherein the friction pad is connected.

前記多孔質裏板材は、圧縮成形により９．８×１０ ⁶ Ｐａ以上の強度を有していることを特徴とする請求項５記載の車両用ディスクブレーキの摩擦パッド。 6. The friction pad for a vehicle disc brake according to claim 5, wherein the porous back plate material has a strength of 9.8 × 10 ⁶ Pa or more by compression molding .

前記多孔質裏板材は、気孔率が１５〜５０％であることを特徴とする請求項５又は６記載の車両用ディスクブレーキの摩擦パッド。The friction pad of a disk brake for a vehicle according to claim 5 or 6, wherein the porous backing material has a porosity of 15 to 50%.