JP4332210B2 - Undried veneer veneer and processing method and apparatus for undried veneer veneer - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合板、LVL(Laminated Veneer Lumber) 等の製造に用いる未乾燥ベニヤ単板(以下生単板という)並びに生単板の加工方法及び装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来合板等の積層材の製造において、例えば3プライの合板の場合、中板と呼ばれる乾燥された単板の表裏両面に接着剤を塗布し、この中板に表板及び裏板を重ね合わせホットプレスで加熱圧接し接着していた。
【0003】
【発明が解決すべき課題】
しかるに、原木の種類によっては繊維が複雑に傾斜しているものがあり、中板101を乾燥した際、図18に示す様に、木口側端部に発生する割れ101aのある箇所で、乾燥による収縮により、部分101bの木口側端部の一部が隣り合う部分101cに重なり合うことがある。
この状態で中板101を上記方法で接着剤により表板及び裏板と接着すると、前記2つの部分が重なりあった箇所101dが表板を通じて筋状の欠点とし表れ、特に表板に更に突板を接着したり塗装するとより顕著に表れてしまい、商品価値を低下させていたのである。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明はこれら問題を解決するために、テンダーライジング加工により、繊維方向の中央部が同方向の両木口端縁側に比べて繊維方向と直交する方向により大きく引き伸ばされていて表裏一方側に中高状態になった生単板とするものである。また厚さ方向に貫通し単板の木口端縁と交差する方向に任意長さで連続する塑性変形された割れが、両木口端縁から各々内側の所定距離の箇所を除いて、前記木口端縁と平行な方向及び直交する方向に適宜間隔をおいて多数形成されていて表裏一方側に中高状態になった生単板としても良い。更には厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所が、単板の両木口端縁から各々内側の所定距離の箇所を除いて、多数形成されていて表裏一方側に中高状態になった生単板としても良い。また厚さ方向に貫通し単板の木口端縁と交差する方向に任意長さで連続する割れが、両木口端縁から各々内側の所定距離の箇所を除いて、前記木口端縁と平行な方向及び直交する方向に適宜間隔をおいて多数形成されており、更には前記所定距離の箇所を除いて、前記木口端縁と直交する方向で隣り合う前記割れの間には、厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所が形成されていて表裏一方側に中高状態になった生単板としても良い。
一方加工方法としては、両木口端縁から各々内側の所定距離の箇所を除いて生単板に、厚さ方向に貫通し単板の木口端縁と交差する方向に任意長さで連続する塑性変形された割れを、前記木口端縁と平行な方向及び直交する方向に適宜間隔をおいて、多数形成する。また両木口端縁から各々内側の所定距離の箇所を除いて生単板に、厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所を、前記木口端縁と平行な方向及び直交する方向に適宜間隔をおいて、多数形成しても良い。また両木口端縁から各々内側の所定距離の箇所を除いて生単板に、厚さ方向に貫通し単板の木口端縁と交差する方向に任意長さで連続する割れが、前記木口端縁と平行な方向及び直交する方向に適宜間隔をおいて多数形成し、更には前記所定距離の箇所を除いて、前記木口端縁と直交する方向で隣り合う前記割れの間には、厚さ方向に圧縮塑性変形された箇所を形成しても良い。
【0005】
加工装置としては、軸中心線を平行として配置された一対のロールにおいて、一方のロールの周面には単板を繊維方向と直交する方向に広げる突起部及び単板を圧縮塑性変形させる突起部を多数を設け、他方のロールは、繊維方向と直交する方向に一対のロールの間を搬送される単板の該繊維方向の中央部が通過する部分が、最大直径となるように太鼓状に形成する。また軸中心線を平行として配置された一対のロールにおいて、一方のロールの周面には単板を繊維方向と直交する方向に広げ且つ単板を圧縮塑性変形させる突起部を多数を設け、他方のロールは、繊維方向と直交する方向に一対のロールの間を搬送される単板の該繊維方向の中央部が通過する部分が、最大直径となるように太鼓状に形成しても良い。
更には軸中心線を平行として配置された一対のロールにおいて、一方のロールの周面には単板を繊維方向と直交する方向に広げる鋭利な先端と単板を圧縮塑性変形させる幅広の面とを有する突起部を多数を設け、他方のロールは、繊維方向と直交する方向に一対のロールの間を搬送される単板の該繊維方向の中央部が通過する部分が、最大直径となるように太鼓状に形成されていても良い。
【0006】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を、実施例により説明する。
図1に示すように、一対のロール1及び3を軸中心線を平行で相対して配置する。
ロール1は、モータ(図示せず)により回転駆動される円柱状の基部5と、基部5に軸中心線方向に並べて装着される3種類のリング状部材7、9及び11とから成っている。
各リング状部材7、9及び11は軸中心線方向の幅が35mm、外径が250mmで内径が基部5の外径と等しく、リング状部材7は基部5の軸中心線方向の両端のみに配置され、また両リング状部材7の間にリング状部材9及び11が軸中心線方向で交互に配置されている。これらリング状部材7、9及び11は、公知のキー溝及びキー(図示せず)により基部5から動力が伝達され、回転駆動される。
リング状部材7の周面7aには、突起部が形成されておらず平坦となっている。
ロール1の半径方向で周面7aと同一位置にあるリング状部材9の周面9aには、円Aで囲んだ部分の拡大説明図である図2に示すように、また図2の一点鎖線E−Eより矢印の方向を見た断面説明図は図3示すように、図2の一点鎖線F−Fより矢印の方向を見た断面説明図は図4に示すように、図2で一点鎖線G−Gより矢印の方向を見た図は図5に示すように、先端に鋸歯状の突起13aを有する突起部13が設けられている。
【0007】
この様な突起部13は、最初に、リング状部材9の外周に、ロール1の軸中心線と平行に連続し一点鎖線E−Eと平行な如何なる断面においても形状が図3に示すようになる突起を形成し、次いでリング状部材9をロール1に装着された場合の回転方向に回転させ、バイト(図示せず)により図5における該突起の斜線部分を削り取ることで形成するのである。
ここでθ1は50度とし、鋸歯13の周面からの高さL1は2mm、軸中心線方向の間隔L2は1mmとなっており、この様な突起部13がリング状部材9に、ロール1の回転方向に7mmの間隔で設けられている。
【0008】
また同じくロール1の半径方向で周面7aと同一位置にあるリング状部材11の周面11aには、円Bで囲んだ部分の拡大説明図は図6に示すように、また図6の一点鎖線H−Hより矢印の方向を見た断面説明図は図7示すように、図6の一点鎖線J−Jより矢印の方向を見た断面説明図は図8に示すように、図6で一点鎖線K−Kより矢印の方向を見た図は図9に示すように、突起部15が設けられている。
この様な突起部15は、最初に、リング状部材11の外周に、ロール1の軸中心線と平行に連続し一点鎖線H−Hと平行な如何なる断面においても形状が図7に示すようになる突起を形成し、次いでリング状部材11をロール1に装着された場合の回転方向に回転させ、バイト(図示せず)により図9における斜線部分を削り取ることで形成するのである。
ここでθ2は80度とし、突起部15の周面からの高さL3は1mm、軸中心線方向の間隔L4は1mmとなっており、この様な突起部15がロール1の回転方向に3mmの間隔で設けられている。
【0009】
一方、ロール3は従動回転自在に支持され、直径は同様に300mmで周面に厚さ30mmのウレタンゴム17が全体に接着固定されている。このロール3のウレタンゴム17の周面と、ロール1の周面7a、9a及び11aとの間隔が約1mmとなるように配置されている。その結果、突起部13の突起13aは、ロール3のウレタンゴム17に1mmほど食い込むことになる。
【0010】
以上のように構成された装置において、ロール1を駆動回転させると、前記の様に突起13aがウレタンゴム17に食い込むような位置で設けられているので、ロール1の回転がロール3にも伝達され、ロール3も回転する。
この状態で、例えば厚さが3mmで、繊維方向の長さが、ロール1の一方のリング状部材7の外側端縁から10mm程度内側の位置から他方のリング状部材7の外側端縁から10mm程度内側の位置に至るまでの長さの生単板Tを、両ロール1、3の間に軸中心線方向の中央へ、搬送方向が繊維方向と直交する方向(以下、直交方向という)で裏割れ側を上面として挿入する。
【0011】
そこで生単板Tにおいて、ロール1の軸中心線方向の両端部に設けたリング状部材7の箇所を通過する部分では、圧縮されるだけで割れは形成されない。
また同じくリング状部材11の箇所を通過する部分では、突起部13は図3に示すように先端に向かって鋭角となっていることに加え、突起13aが設けられており、また前記のように突起13aがウレタンゴム17に食い込むような位置に設けられているので、圧接される突起部13の先端は生単板Tの裏側へ突き抜ける。この突起部13が生単板Tを突き抜けた状態では、突起部13により生単板Tは部分的に直交方向に伸ばされることになる。
【0012】
一方生単板Tにおいて、同じくリング状部材7に隣り合う位置にあるリング状部材9の箇所を通過する部分では、突起部15はその先端が図6に示すような角錐状となっており且つ図8で示したように周面11aからの高さが1mmであるため、突起部13の様にロール3のウレタンゴム17に食い込むこともなく、生単板Tを圧縮する。そのため該リング状部材9の箇所を通過する部分では、直交方向に伸ばされながら塑性変形され、生単板Tの加工後の表面の部分拡大説明図である図10に示す様に、繊維方向に連続する塑性変形された箇所19が形成されて前記伸ばされた状態が保たれる。
この塑性変形された箇所19は、前述のリング状部材9の突起部13が挿入され生単板Tが直交方向に伸ばされることと同時に形成される。
それ故、ロール1、3の回転により生単板Tから突起部13及び突起部15が離れた後、前記突起部13が圧接されて直交方向に伸ばされていた箇所は、突起部13が圧接される前の状態に復帰することが、繊維方向で隣り合って形成される該塑性変形された箇所19により殆ど阻止される。そのため突起部13が圧接された箇所は、生単板Tに図10に示す様に直交方向に広げられた割れ21として残る。
【0013】
このようにロール1、3の間を通過した生単板Tの直交方向の長さは、リング状部材7で圧接された箇所(以下、非伸延箇所という)では通過前と比べ殆ど変化無いが、リング状部材9及び11が圧接された箇所(以下、伸延箇所という)では通過前と比べ長くなっている。
しかし該長くなった伸延箇所は、非伸延箇所により自由に伸びることを制限されるため、生単板Tは全体としてはこれら長さの違いにより、図11に示すように中央が例えば上向きに凸となる中高の形状になる。
このような形状となった生単板Tを乾燥しても中高の形状は大きく変わることはなく、乾燥された単板Tを中板として両面に接着剤を塗布し、表裏面に表板及び裏板を重ね合わせ、ホットプレスで加熱圧接し例えば3プライの合板を製造する。
すると表板及び裏板の間で単板Tは、ホットプレスでの圧接により前記中高の形状が平坦な状態に即ち伸延箇所が平坦に矯正されることになるが、この伸延箇所が平坦になることで図12に示す様に単板Tの非伸延箇所は矢印の方向即ち直交する方向に引張力を受けることになる。
そこで、単板Tの木口側端部に図18に示すような重なりあった箇所101dがあっても、該矢印の方向に作用する引張力により、重なり合っていた部分101b及び101cがずれて図13に示す様に重なり合う部分が殆ど無くなるのである。
その結果、前記従来技術で述べた様な、重なりあった箇所が表板を通じて筋状の欠点とし現れ、商品価値を低下させることが少なくなるのである。
【0014】
前記発明の実施例で、装置としては以下の様に変更しても良い。
図14に示す様に、ロール23はロール1と同様に構成し、ロール23に相対して配置するロール25はロール3と同様に従動回転自在に支持され、周面に厚さ30mmのウレタンゴム17が接着固定されているが、次の構成が異なる。
即ち、周面に接着固定されているウレタンゴムを切削加工し、図14で左右方向の中央25aに向かうにつれて直径が大となる太鼓状とする。
これら寸法は、図14では分かり易くするため実際の寸法より割合を変えて示したが、例えば、ロール25前記左右方向の長さが2500mmの場合、中央部25aの直径を300mmとし両端の直径を中央部より0.6mm小さくなる様にする。またロール23とロール25の中央部における図14における上下方向の間隔は、1mmとなるように配置する。
この様な構成で、回転駆動されるロール23とロール25との間に生単板を直交方向に挿入すると、前記実施例で示した作用が、生単板の図14の左右方向の中央部及びその周辺で生じて直交方向に伸ばされる。
一方、生単板の繊維方向の両端部に向かうにつれて、ロール23とロール25との間隔が中央部に比べて広くなるため、突起部13及び突起部15が生単板を圧接又は圧縮する量が小さくなり、直交方向に伸ばされる量が少なくなる。
その結果、ロール23とロール25との間を通過した生単板は、図11に示した場合と同様に、中央が例えば上向きの中高の形状になり、同様に合板を製造した場合でも、単板の木口側端部で重なり合うことが少なくなるのである。
この場合、ロール1と同様に構成するロール23において、両端部に設けたリング状部材7を省略しても同様の作用が得られる。
【0015】
更に本発明の実施例での装置は、以下の様に変更しても良い。
1、ベニヤレースで長尺例えば繊維方向の長さが6尺用として1880mmの長さで生単板を切削し、該状態で乾燥した後、中央で分割し同方向長さが940mmとして各々3尺用の単板とする場合は、以下の様に構成しても良い。
図15に示す様に、ロール1と同様にリング状部材9及び11を軸中心線方向に交互に備え且つリング状部材7は用いないで構成され、軸中心線方向の長さが2100mmのロール27に対し、同様の長さで周面にウレタンゴムが接着固定されているロール29を、左右両端から各々580mm程の箇所29aが、図14で示した場合と同様に最大直径となる用に太鼓状に形成するのである。例えばロール29で、最大直径となる部分29aの直径を300mmとし、軸中心線方向の両端及び中央部の直径を0.6mm小さくなる様にする。
この様に構成して回転駆動されるロール27とロール29との間に軸中心線方向の中央へ、繊維方向の長さが1880mmの生単板を直交方向に挿入すると、生単板の、最大直径の部分29a及びその周辺を通過する箇所が他の箇所に比べて同様に直交方向に大きく伸ばされる。即ち、生単板で最大直径の部分29aを通過する箇所は生単板の繊維方向の中央から両側に各々470mm離れた箇所であり、この生単板を乾燥後、維方向の中央で切断分割して該方向の長さが940mmの2枚の単板とすると、各単板の繊維方向の中央及びその周辺が大きく伸ばされ、該方向の端部付近が殆ど伸ばされていないことになる。
それ故、これら単板を更に直交方向で所定長さに切断すると図11と同様に中高状態となり、前記と同様に合板を製造した場合でも、単板の木口側端部で重なり合う部分が無くなるのである。
【0016】
2、生単板に圧縮塑性変形した箇所を形成する部材としては、図6乃至9で示した突起部15に代えて、生単板の繊維方向の所定長さ例えば30mm程度で連続し押圧部が平坦な突起体としても良い。
3、前記実施例では、生単板を直交方向に広げるための突起部と生単板を塑性変形させるための突起部とを各々設けたが、1個の突起部で前記2つの機能を備えるように、図16及び図16の部分拡大図である図17に示すように構成しても良い。
即ちロール31は、例えば軸中心線方向の長さが130mm、直径30mmであり、周面に多数の切込刃33が形成されている。各切込刃33は図17に示すようにロール31の軸中心線方向と平行で長さ2mmの刃先部33aを有し、刃先部33aの両端には幅広の箇所として、軸中心線方向の長さ1mmの加圧用の段部33bが切欠き形成されている。また切込刃33のロール31の周面から半径方向の高さは3.5mm、刃先部33aと直交する方向での断面形状が頂角35度の二等辺三角形であり、段部33bは該半径方向で同じく周面から1.8mmの位置に形成されている。
以上のようなロール31の両端の軸35を軸受(図示せず)により回動自在に支持し、図1で示したロール1に代えて、同じく直交方向に挿入される生単板の繊維方向の両端の例えば30mm程度残して内側の部分に圧接できるように、軸中心線方向に多数並べて配置する。
上記のような切込刃33が生単板に圧接されると、刃先部33aは生単板に切込を形成し直交方向に広げると同時に、段部33bは形成された切込に隣接する箇所を塑性変形させる。
そのためロール31とロール17の回転により切込刃33が生単板から離れても、前記直交方向に広げられた状態が殆ど復帰せず残り、前記実施例と同様の効果が得られる。
【0017】
4、1個の突起部で生単板を直交方向に広げる作用と塑性変形させる作用とを有するための形状としては、以下のようの構成しても良い。
図18は突起部を備えたロール37の正面説明図、図19は図18の円S内の部分拡大説明図、図20は図19の一点鎖線C−Cより矢印の方向を見た断面説明図、図21は図19の一点鎖線D−Dより矢印の方向を見た一部断面説明図、図22は図19の一点鎖線E−Eより矢印の方向を見た説明図である。
ロール37は、次のように構成されている。基部39はモータ(図示せず)により回転駆動させられる鋼製の円柱状の部材であり、その周囲には、軸中心線方向の幅が38mm、内径が基部39の外径とほぼ等しくまた外径(後述する突起部45の先端45aが描く仮想円の直径)が198mmである同じく鋼製の多数のリング状部材41a、41b、41c・・がキー(図示せず)により装着固定されてなる。各リング状部材41a、41b、41c・・の周面43には、図19乃至図22に示す用に、先端に切欠部45bを有する突起部45が設けられている。
【0018】
即ち各リング状部材41a、41bの場合で示すと、周面43には半径方向に突出し軸中心線方向に連なり、軸中心線方向と直交する方向の断面形状が、頂角即ち図20でθ3が40度であって、周面43からの半径方向の高さ即ち図20及び図21でL5=3.5mmとなる突起部45を、回転方向の間隔即ち図19でL7=7mmとして多数列形成してある。また突起部45の先端部には、図22に示す様にバイトにより先端45aから半径方向にL6a=0.8mmの深さでθ4=80度となり底部45cを有する切欠部45bを、軸中心線方向の間隔即ちL6=1.3mmで多数形成することで、幅広の面として先端45aから底部45cまでの間の傾斜した面が設けられる。
上記のように突起部45を形成したリング状部材41a、41b、41c・・で隣り合う同士は、例えばリング状部材41a、41bの場合で説明すると、図19に示すように突起部45のロール37の軸中心線方向での間隔L8が3mmとなるように設けられている。
一方回転方向では、リング状部材41aの突起部45がリング状部材41bの突起部45より間隔L9が1.5mmとなるようにずれた状態で基部39に設けられている。
またリング状部材41b、41cでは、L8に相当する互いの突起部45の軸中心線方向の間隔が3mmとなることは同様であるが、L9に相当する回転方向の間隔がリング状部材41bの突起部45に対し、リング状部材41cの突起部45が回転方向と逆の方向に1.5mmずれた状態で基部39に設けられている。
以下リング状部材41dは回転方向に同じ量と、リング状部材毎に回転方向又は回転方向と逆の方向に交互に1.5mmずれて設けられている。
【0019】
このような突起部45を備えたロール37に対し、図14で示したロール25を相対して配置し、ロール25の最大直径の箇所25aで、ロール25の周囲に設けてあるウレタンゴムに1mm食い込むように配置する。
以上の様に構成した両ロール37及び25間へ例えば厚さ3mmの生単板を直交する方向へ挿入する。
そこで生単板で最大直径の箇所25aの箇所及びその近くを通過する部分では、突起部45が圧接されると、突起部45の先端45aが生単板に食い込むことにより生単板を直交する方向へ広げ、また突起部45の底部45cにより生単板を圧縮塑性変形させることで、該広がった状態が殆ど復帰しない。
一方、生単板で最大直径の箇所25aから離れる程、生単板に対する前記突起部45の作用が小さくなるため、通過後の生単板は、同じく図11に示す様になる。
5、繊維方向の中央部が同方向の両木口端縁側に比べて直交する方向により大きく引き伸ばすためのテンダーライジング加工としては、前記の様に厚さ方向への塑性変形の他に、直交方向ヘ少なくとも塑性変形するまで引張力を加えるものであっても良い。
6、生単板の繊維方向の中央部が同方向の両木口端縁側に比べて繊維方向と直交する方向により大きく引き伸ばすテンダーライジング加工は、該中央部が該方向に大きく引き伸ばされれば、両木口端縁側に行っても良い。
【0020】
【発明の効果】
以上の様に本発明によれば、単板が部分的に重なり合うことで、得られた合板等の商品に表板を通じて筋状の欠点とし現れ商品価値を低下させることが殆ど無い。
【図面の簡単な説明】
【図1】発明の実施例の部分正面説明図である。
【図2】図1の円Aで囲んだ部分の拡大説明図である。
【図3】図2の一点鎖線E−Eより矢印の方向を見た断面説明図である。
【図4】図2の一点鎖線F−Fより矢印の方向を見た断面説明図である。
【図5】図2で一点鎖線G−Gより矢印の方向を見た説明図である。
【図6】図1の円Bで囲んだ部分の拡大説明図である。
【図7】図6の一点鎖線H−Hより矢印の方向を見た断面説明図である。
【図8】図6の一点鎖線J−Jより矢印の方向を見た断面説明図である。
【図9】図6で一点鎖線K−Kより矢印の方向を見た説明図である。
【図10】生単板Tの表面の部分拡大説明図である。
【図11】生単板Tの全体の斜視図である。
【図12】単板Tの全体の斜視図である。
【図13】単板Tの部分拡大説明図である。
【図14】発明の実施例の変更例の説明図である。
【図15】発明の実施例の変更例の説明図である。
【図16】発明の実施例の変更例の正面説明図である。
【図17】図16の部分拡大説明図である。
【図18】発明の実施例の変更例の正面説明図である。
【図19】図18の円S内の部分拡大説明図である。
【図20】図19の一点鎖線C−Cより矢印の方向を見た断面説明図である。
【図21】図19の一点鎖線D−Dより矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図22】図19の一点鎖線E−Eより矢印の方向を見た説明図である。
【図23】従来技術の単板の拡大説明図である。
【符号の説明】
1・・ロール
3・・ロール
7・・リング状部材
9・・リング状部材
11・リング状部材
13・・突起部
15・・突起部
17・ウレタンゴム[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an undried veneer veneer (hereinafter referred to as green veneer) used for manufacturing plywood, LVL (Laminated Veneer Lumber), and the like, and a processing method and apparatus for the green veneer.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in the production of laminated materials such as plywood, for example, in the case of 3-ply plywood, an adhesive is applied to both front and back surfaces of a dried single plate called a middle plate, and the front and back plates are superposed on the middle plate. It was heated and pressed with a press for adhesion.
[0003]
[Problems to be Solved by the Invention]
However, depending on the type of raw wood, there are fibers that are inclined in a complicated manner, and when the
In this state, when the
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve these problems, in the present invention, the center portion in the fiber direction is greatly stretched in the direction perpendicular to the fiber direction as compared to the both ends of both ends in the same direction by the tender rising process, so that the middle and high states on the front and back sides It is a raw veneer that has become. In addition, the plastically deformed cracks, which penetrate in the thickness direction and continue for an arbitrary length in the direction intersecting the veneer edge of the veneer, except for the predetermined distance inside each of the edge of both ends, It is good also as the raw veneer which was formed in the direction parallel to an edge, and the direction orthogonal to each other at appropriate intervals, and was in a middle-high state on one side of the front and back. Furthermore, the raw veneer in which a number of places where the plastic deformation was carried out in the thickness direction, except for the predetermined distance inside each from the edge of the both ends of the veneer, was in a state of middle and high on the front and back sides It is also good. Also, cracks that penetrate in the thickness direction and continue at an arbitrary length in the direction intersecting the veneer edge of the veneer are parallel to the edge of the mouth except for a predetermined distance inside each edge of both ends. A large number are formed at appropriate intervals in the direction and the direction orthogonal to each other, and in the thickness direction between the cracks adjacent to each other in the direction orthogonal to the edge of the mouth, except for the predetermined distance. It is good also as the raw veneer in which the location where compression plastic deformation was formed and which became the middle-high state in the front and back one side.
On the other hand, as a processing method, plastics that penetrate the raw veneer in the thickness direction except for a predetermined distance inside from the both ends of both ends and continue in an arbitrary length in the direction intersecting the end edge of the single plate A large number of deformed cracks are formed at appropriate intervals in a direction parallel to and perpendicular to the end edge of the end. In addition, a portion of the green veneer that is compressed and plastically deformed in the thickness direction except for a portion at a predetermined distance on the inner side from both ends of the both ends is appropriately spaced apart in a direction parallel to and perpendicular to the end of the end. Many of them may be formed. In addition, the raw veneer except for a predetermined distance on the inner side from both ends of the both ends of the raw veneer, a crack that penetrates in the thickness direction and continues in an arbitrary length in a direction intersecting the veneer end edge of the veneer, Thickness is formed between the cracks adjacent to each other in the direction perpendicular to the edge of the end of the mouth, except for a portion of the predetermined distance. You may form the place which carried out the compression plastic deformation in the direction.
[0005]
As a processing device, in a pair of rolls arranged so that the axial center line is parallel, on the peripheral surface of one of the rolls, a protrusion that spreads a single plate in a direction perpendicular to the fiber direction and a protrusion that compresses and plastically deforms the single plate The other roll is in a drum shape so that the central portion of the fiber direction of the single plate conveyed between the pair of rolls in a direction orthogonal to the fiber direction passes through the maximum diameter. Form. Further, in the pair of rolls arranged so that the axial center line is parallel, the peripheral surface of one of the rolls is provided with a plurality of protrusions that widen the single plate in a direction perpendicular to the fiber direction and compress the plastic single plate, and the other These rolls may be formed in a drum shape so that the portion of the single plate conveyed between the pair of rolls in the direction orthogonal to the fiber direction passes through the central portion in the fiber direction has the maximum diameter.
Furthermore, in a pair of rolls arranged so that the axial center line is parallel, on the peripheral surface of one roll, a sharp tip that widens a single plate in a direction orthogonal to the fiber direction, and a wide surface that compresses and plastically deforms the single plate A plurality of protrusions having a plurality of protrusions are provided, and the other roll has a maximum diameter at a portion where a central portion in the fiber direction of a single plate conveyed between a pair of rolls in a direction orthogonal to the fiber direction passes. It may be formed in a drum shape.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described by way of examples.
As shown in FIG. 1, a pair of
The
Each of the ring-
The peripheral surface 7a of the ring-
As shown in FIG. 2 which is an enlarged explanatory view of a portion surrounded by a circle A, the peripheral surface 9a of the ring-
[0007]
Such a
Here, θ1 is 50 degrees, the height L1 from the peripheral surface of the
[0008]
Similarly, an enlarged explanatory view of a portion surrounded by a circle B is shown in FIG. 6 on the peripheral surface 11a of the ring-
First, such a
Here, θ2 is 80 degrees, the height L3 from the peripheral surface of the
[0009]
On the other hand, the roll 3 is supported so as to be freely rotatable, and a
[0010]
In the apparatus configured as described above, when the
In this state, for example, the thickness is 3 mm, and the length in the fiber direction is about 10 mm from the outer edge of one ring-
[0011]
Therefore, in the raw veneer T, in the portion passing through the location of the ring-shaped
Similarly, in the portion that passes through the portion of the ring-shaped
[0012]
On the other hand, in the raw veneer T, at the portion that passes through the location of the ring-shaped
The plastically
Therefore, after the
[0013]
As described above, the length in the orthogonal direction of the raw veneer T that has passed between the
However, since the elongated extension portion is restricted from being freely extended by the non-elongation portion, the green veneer T as a whole has a center protruding upward, for example, as shown in FIG. It becomes a middle-high shape.
Even if the raw veneer T having such a shape is dried, the shape of the middle and high is not greatly changed. The dried veneer T is used as an intermediate plate, and an adhesive is applied to both sides. For example, a three-ply plywood is manufactured by stacking the back plates and heat-pressing them with a hot press.
Then, the single plate T between the front plate and the back plate is corrected in a state in which the shape of the middle and high is flat, that is, the extended portion is flattened by press contact with hot press, but the extended portion becomes flat. As shown in FIG. 12, the non-extended portion of the single plate T receives a tensile force in the direction of the arrow, that is, in the orthogonal direction.
Therefore, even if there is an overlapped portion 101d as shown in FIG. 18 at the end of the veneer side of the single plate T, the overlapped
As a result, as described in the above-mentioned prior art, the overlapped portion appears as a streak defect through the front plate, and the product value is less likely to be reduced.
[0014]
In the embodiment of the invention, the apparatus may be modified as follows.
As shown in FIG. 14, the
That is, the urethane rubber bonded and fixed to the peripheral surface is cut into a drum shape with a diameter increasing toward the center 25a in the left-right direction in FIG.
In FIG. 14, these dimensions are shown in different proportions than the actual dimensions for easy understanding. For example, when the length of the
In such a configuration, when the green veneer is inserted between the
On the other hand, the distance between the
As a result, the raw veneer that has passed between the
In this case, in the
[0015]
Furthermore, the apparatus in the embodiment of the present invention may be modified as follows.
1. The veneer lace is long, for example, the length in the fiber direction is 6 length, the raw veneer is cut to a length of 1880 mm, dried in this state, divided in the center, and the length in the same direction is 940 mm. In the case of a single plate for a scale, it may be configured as follows.
As shown in FIG. 15, like the
When a raw veneer having a length of 1880 mm in the fiber direction is inserted in the orthogonal direction between the
Therefore, if these veneers are further cut to a predetermined length in the orthogonal direction, they will be in a mid-high state as in FIG. 11, and even if a plywood is manufactured in the same manner as described above, there will be no overlapping portion at the end of the veneer side of the veneer. is there.
[0016]
2. As a member for forming a portion subjected to compressive plastic deformation on the green veneer, instead of the
3. In the above embodiment, each of the protrusions for spreading the raw veneer in the orthogonal direction and the protrusions for plastic deformation of the raw veneer are provided, but one protrusion has the two functions. As shown in FIG. 17, which is a partially enlarged view of FIGS. 16 and 16.
That is, the
The
When the
Therefore, even if the
[0017]
As a shape for having the action of spreading the raw veneer in the orthogonal direction with one protrusion and the action of plastic deformation, the following structure may be used.
18 is a front explanatory view of a
The
[0018]
That is, in the case of each of the ring-shaped
When the ring-shaped
On the other hand, in the rotation direction, the
Further, in the ring-shaped
Hereinafter, the ring-shaped
[0019]
The
A raw veneer having a thickness of 3 mm, for example, is inserted between the
Therefore, at the portion of the raw veneer that passes through the portion of the maximum diameter portion 25a and the vicinity thereof, when the
On the other hand, since the action of the
5. In addition to the plastic deformation in the thickness direction as described above, the tender rising process in which the central portion in the fiber direction is stretched more greatly in the direction perpendicular to the both ends of both ends in the same direction can be performed in addition to the plastic deformation in the thickness direction as described above. A tensile force may be applied at least until plastic deformation occurs.
6. The tender rising process in which the center part of the raw veneer in the fiber direction is greatly stretched in the direction perpendicular to the fiber direction as compared to the end edge side of both ends in the same direction. You may go to the edge side.
[0020]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the veneers partially overlap, so that the obtained plywood or the like has a streak defect through the face plate and hardly reduces the commercial value.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial front view of an embodiment of the invention.
2 is an enlarged explanatory view of a portion surrounded by a circle A in FIG.
3 is an explanatory cross-sectional view of the direction of the arrow as viewed from the alternate long and short dash line EE in FIG. 2. FIG.
4 is a cross-sectional explanatory view of the direction of the arrow as viewed from the alternate long and short dash line FF in FIG. 2;
FIG. 5 is an explanatory view of the direction of the arrow as viewed from the alternate long and short dash line GG in FIG. 2;
6 is an enlarged explanatory view of a portion surrounded by a circle B in FIG. 1. FIG.
7 is a cross-sectional explanatory view when viewed in the direction of the arrow from the alternate long and short dash line HH in FIG. 6;
8 is an explanatory cross-sectional view of the direction of the arrow as viewed from the alternate long and short dash line JJ in FIG. 6;
9 is an explanatory view of the direction of the arrow as viewed from the alternate long and short dash line KK in FIG. 6;
10 is a partially enlarged explanatory view of the surface of a raw veneer T. FIG.
11 is a perspective view of the entire raw veneer T. FIG.
12 is an overall perspective view of a single plate T. FIG.
13 is a partially enlarged explanatory view of a single plate T. FIG.
FIG. 14 is an explanatory diagram of a modification of the embodiment of the invention.
FIG. 15 is an explanatory diagram of a modification of the embodiment of the invention.
FIG. 16 is a front explanatory view of a modification of the embodiment of the present invention.
FIG. 17 is a partially enlarged explanatory view of FIG. 16;
FIG. 18 is a front explanatory view of a modified example of the embodiment of the present invention.
FIG. 19 is a partially enlarged explanatory diagram of a circle S in FIG.
20 is a cross-sectional explanatory view of the direction of the arrow as viewed from the alternate long and short dash line CC in FIG. 19;
21 is a partial cross-sectional explanatory view of the direction of the arrow as viewed from the alternate long and short dash line DD in FIG. 19;
22 is an explanatory view of the direction of the arrow as viewed from the alternate long and short dash line E-E in FIG. 19;
FIG. 23 is an enlarged explanatory view of a conventional single plate.
[Explanation of symbols]
1. ・ Roll 3 ・ ・
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JP23001799 | 1999-08-16 | ||
JP2000239330A JP4332210B2 (en) | 1999-08-16 | 2000-08-08 | Undried veneer veneer and processing method and apparatus for undried veneer veneer |
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