JP4291445B2

JP4291445B2 - Pneumatic tire manufacturing method

Info

Publication number: JP4291445B2
Application number: JP05089699A
Authority: JP
Inventors: 史寛坪野
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1999-02-26
Filing date: 1999-02-26
Publication date: 2009-07-08
Anticipated expiration: 2019-02-26
Also published as: JP2000247119A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばビードフィラなどの補強用プライを排除した場合にも、ビードコアとビードエーペックスゴムとの製造工程における剥がれを防止できる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤには、通常、ビード部を補強しかつタイヤ横剛性を確保するために、図６（Ａ）に示すように、ビードコアａから半径方向外方にのびる硬質ゴムからなるビードエーペックスゴムｂが配置されている。
【０００３】
このビードエーペックスゴムｂは、一般に、所謂ビードフィラｃと呼ばれるビード補強層によって前記ビードコアａと一体にＵ字状に包み込まれているが、近年、タイヤの軽量化や乗り心地性の向上などを目的として、前記ビードフィラｃを排除する構造のものが提案されている。
【０００４】
他方、タイヤの製造工程では、図６（Ｂ）に示すように、カーカスプライｆの両端部を折り返す際、直立するビードエーペックスゴムｂを一旦成形ドラムｄに沿って倒し込むステップｅが必要である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記ビードフィラｃを排除した構造のタイヤでは、前記倒し込みステップｅを行う際、ビードエーペックスゴムｂがビードコアａから剥がれてしまうという問題が発生しやすい。この剥がれは、その部分にエアー残りを生じさせるなどビード耐久性の低下を招き、又ビードエーペックスゴムの高さを不均一に変化させ、タイヤのフォースバリエーション（ＦＶ）を損ねるなどユニフォミティーの低下を招来させる。
【０００６】
そこで本発明は、ビードエーペックスゴムとして、ビードコアに着座する基部の両側に、ビードコアの側面と重なる翼部を所定長さで形成することを基本として、ビードフィラを排除した場合にも、ビードコアとビードエーペックスゴムとの製造工程における剥がれを防止でき、軽量化や乗り心地性の向上などを図りながら、前記剥がれに原因するビード耐久性やユニフォミティーの低下を抑制しうる空気入りタイヤの製造方法の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願の請求項１の発明は、空気入りタイヤの製造方法であって、
円筒状の成形ドラム上に、カーカスをその両端部を成形ドラムの両端からはみ出させて巻装するカーカス巻装工程、
ビードコアとビードエーペックスゴムとを接合したビードコア組立体を形成するビードコア組立工程、
前記成形ドラム上の前記カーカスの両端部の外側に、ビードコア組立体を配置するビードコア組立体配置工程、
及び前記カーカスのビードコア組立体よりも外側部分を、前記ビードコア組立体の廻りで内から外に折返す折返し工程を含むとともに、
前記ビードコア組立工程は、
前記ビードコアの外向き面よりも巾広の底辺を有する断面三角形状のビードエーペックスゴム形成用のエーペックスゴム部材を成形する成形工程と、
前記ビードコアの外向き面に前記エーペックスゴム部材の底辺の中央を着座させることによって、この底辺の両側にビードコアの外向き面のタイヤ軸方向両側に張出す張出し部分を形成するビードエーペックスゴム貼付工程と、
この張出し部分を前記外向き面を越えて半径方向内方に巻下ろすことによって、ビードコアの側面と重なる翼部を形成する翼部形成工程とを有することを特徴としている。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図示例とともに説明する。
【０００９】
図１において、空気入りタイヤの製造方法により製造される空気入りタイヤ１は、本例では、乗用車用のラジアルタイヤの場合を例示しており、トレッド部２と、その両端からタイヤ半径方向内方に向けてのびるサイドウォール部３と、各サイドウォール部３のタイヤ半径方向内方端に位置するビード部４とを具える。
【００１０】
また空気入りタイヤ１には、前記ビード部４、４間に架け渡されるトロイド状のカーカス６と、前記ビード部４に埋設されるビードコア５からタイヤ半径方向外方にのびるビードエーペックスゴム９とが設けられる。
【００１１】
前記カーカス６は、前記トレッド部２からサイドウォール部３をへてビードコア５に至る本体部６Ａと、この本体部６Ａに連なりかつ前記ビードコア５の廻りでタイヤ軸方向の内から外に折返される折返し部６Ｂとを具える。
【００１２】
このカーカス６は、カーカスコード１０Ａをタイヤ赤道Ｃに対して７０〜９０°の角度で配列した１枚以上、本例では、１枚のカーカスプライ１０からなり、カーカスコード１０Ａとして、例えばナイロン、ポリエステル、芳香族ポリアミド等の有機繊維コードが好適に用いられる。なおカーカスプライ１０は、前記カーカスコード１０Ａをトッピングゴム１０Ｂ（図２に示す）によって被覆している。
【００１３】
また前記カーカス６の外側かつトレッド部２内方には、ベルト層７が周方向に巻装され、トレッド部２をタガ効果を有して補強しかつトレッド剛性を高めている。このベルト層７は、スチールコード、芳香族ポリアミド等の高弾性のベルトコードをタイヤ赤道Ｃに対して１０〜３５度の角度を有して配列した２枚以上、本例では、２枚のベルトプライ７ｉ、７ｏからなり、各ベルトコードがプライ間で交差するようにコードの傾斜方向を互いに違えて重置している。
【００１４】
また前記ビード部４には、前記カーカス６の本体部６Ａと折返し部６Ｂとの間を通り、前記ビードコア５の半径方向外方に向く外向き面Ｓ１から半径方向外方に向かってのびる前記ビードエーペックスゴム９が設けられる。なお本例では、ビードエーペックスゴム９とビードコア５とをＵ字状に包み込んで一体化する所謂ビードフィラ等のビード補強用のプライを、ビード部４から排除した構造を採用している。従って前記カーカス６は、ビードコア５との間にビード補強用のプライを介在させることなく折返されている。
【００１５】
前記ビードコア５は、ビードワイヤ１１（図２に示す）を巻回することによって形成されたリング状をなし、本例では、複数本のビードワイヤ１１を互いに平行に引き揃えた長尺な帯体を、半径方向内側から外側に渦巻状に巻回してなるテープビードタイプの場合を例示している。従って、ビードコア５は、本例では、断面矩形状をなし、またその半径方向内方の一辺はビード底４Ｓと略平行に向けて配されている。なおビードワイヤ１１として、例えば鋼線などのスチールの他、芳香族ポリアミド繊維などのワイヤ素材なども採用しうる。
【００１６】
またビードコア５としては、他に、予めゴム付けした１本のビードワイヤ１１を、螺旋状に連続巻きしたシングルワインドタイプのものも使用でき、この時、図３（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、断面六角形状（偏平六角形状を含む）や断面円形状など種々な断面形状に形成できる。
【００１７】
ここで、前記ビードコア５の「外向き面Ｓ１」とは、図３（Ａ）〜（Ｃ）に略示するように、ビードコア５の断面中心線Ｘを垂直とした時に、この中心線Ｘ方向の半径方向外側から見えるビードコア５の外表面として定義する。すなわち、この中心線Ｘから最も隔たるビードコア５の最大巾点をＱ、Ｑとしたとき、各最大巾点Ｑを通る中心線Ｘと平行な線Ｘ１、Ｘ１で挟むビードコア５の外表面を意味する。
【００１８】
従って、例示の如く、ビードコア５が断面矩形状の時には、その半径方向外方の一辺によって外向き面Ｓ１が構成される。また断面六角形状の時には、最大巾点Ｑ、Ｑ間の三つの辺によって、又断面円形状の時には、最大巾点Ｑ、Ｑ間の円弧によって外向き面Ｓ１が夫々構成される。なお前記中心線Ｘは、通常、前記ビード底４Ｓと略直角に配されるのが一般的である。
【００１９】
そして本願では、図２に示すように、前記ビードエーペックスゴム９が、ビードコア５の前記外向き面Ｓ１に着座する基部９Ａと、この基部９Ａのタイヤ軸方向両側に連なりかつ前記外向き面Ｓ１を越えて半径方向内方にのびかつ前記ビードコア５の側面Ｓ２と重なる翼部９Ｂとを具えることに特徴を有している。
【００２０】
前記基部９Ａは、ビードコア５の前記外向き面Ｓ１から半径方向外方に向かって先細状にのびる断面三角形状をなす。なお基部９Ａの外端のビードベースラインＬからの高さＨ１は、特に規制されないが、従来と同程度の高さ、例えば乗用車用タイヤでは、リムフランジの外端高さからタイヤ最大巾位置高さまでの範囲が一般的に採用される。なおビードエーペックスゴム９は、例えばＪＩＳＡ硬度が６０〜９９°、さらには７０〜９５°の硬質ゴムにて形成するのが好ましい。
【００２１】
又前記翼部９Ｂは、前記外向き面Ｓ１を越えて半径方向内方にのび、前記ビードコア５の側面Ｓ２と重なる重なり部を形成する。これによりビードコア５にしっかりと保持され、タイヤの製造工程におけるビードエーペックスゴム９の倒し込みステップの際に、このビードエーペックスゴム９がビードコア５から剥がれるのを防止できる。
【００２２】
そのためには、前記翼部９Ｂの半径方向の長さＬを、前記ビードワイヤ１１の直径Ｄの１．０倍以上とすることが必要である。なお左右の翼部９Ｂで前記長さＬが相違する場合、双方の長さＬを１．０×Ｄ以上とすることが必要である。
【００２３】
もし前記長さＬが１．０×Ｄ未満の時、保持力が不充分となり、剥がれ防止効果が有効に発揮されなくなる。なお、左右の翼部９Ｂがビードコア５の底部で連なる、すなわちビードエーペックスゴム９がビードコア５の全周を覆う時には、リムとの嵌合力を減じるとともに、重量の不必要な増加を招く等の問題が発生する。従って、前記長さＬの上限としては、翼部９Ｂがビードコア５の前記側面Ｓ２の全面を覆いうる長さとし、左右の翼部９Ｂをビードコア５の底部で途切れさせている。なおビードワイヤ１１の直径Ｄは、タイヤサイズやタイヤのカテゴリによっても異なるが、一般的には１．０〜１．６ｍｍの範囲である。
【００２４】
本発明の製造方法は、図４（Ａ）〜（Ｃ）および図５（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、カーカス巻装工程Ｔ１と、ビードコア組立工程Ｔ２と、ビードコア組立体配置工程Ｔ３と、折返し工程Ｔ４とを含むとともに、前記ビードコア組立工程Ｔ２は、成形工程Ｔ２Ａと、ビードエーペックスゴム貼付工程Ｔ２Ｂと、翼部形成工程Ｔ２Ｃとを有している。
【００２５】
前記カーカス巻装工程Ｔ１は、図４（Ａ）の如く、円筒状の成形ドラム２０上に、カーカス６をその両端部６Ｅを成形ドラム２０の両端からはみ出させて円筒状に巻装する工程であり、本例では前記成形ドラム２０上には、予めインナーライナゴム層２１を巻装している。
【００２６】
また前記ビードコア組立工程Ｔ２は、ビードコア５とビードエーペックスゴム９とを接合して一体化したビードコア組立体２２を形成する工程であり、他の工程Ｔ１、Ｔ３、Ｔ４に先駆け、別ラインを用いてビードコア組立体２２を形成する。なお前記ビードコア組立工程Ｔ２は、図５（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、成形工程Ｔ２Ａと、ビードエーペックスゴム貼付工程Ｔ２Ｂと、翼部形成工程Ｔ２Ｃとを具える。
【００２７】
このうち成形工程Ｔ２Ａでは、例えばゴム押出機を用い、ビードコア５の外向き面Ｓ１よりも巾広の底辺Ｋを有する断面略三角形状のビードエーペックスゴム形成用のエーペックスゴム部材９Ｇを押出成形する。
【００２８】
またビードエーペックスゴム貼付工程Ｔ２Ｂでは、前記ビードコア５の外向き面Ｓ１上に、前記押出成形されたエーペックスゴム部材９Ｇの底辺Ｋの中央を着座させ、これによって底辺Ｋの両側に、前記外向き面Ｓ１のタイヤ軸方向両側に張出す張出し部分９Ｇ１、９Ｇ１を形成する。なお本例では、前記張出し部分９Ｇ１が、舌片状に突出した場合を例示している。
【００２９】
また翼部形成工程Ｔ２Ｃでは、前記張出し部分９Ｇ１を、前記外向き面Ｓ１を越えて半径方向内方に巻下ろし、これによって前記ビードコア５の側面Ｓ２と重なる翼部９Ｂを形成する。
【００３０】
また前記ビードコア組立体配置工程Ｔ３は、図４（Ｂ）の如く、前記成形ドラム２０上の前記カーカス６の両端部６Ｅの半径方向外側に、予め形成されたビードコア組立体２２を配置する工程である。この時、ビードエーペックスゴム９の上端部分は、成形ドラム２０の外周よりも半径方向外方に突出する。
【００３１】
また前記折返し工程Ｔ４は、図４（Ｃ）の如く、カーカス６のビードコア組立体２２よりも外側部分６Ｅ１を、前記ビードコア組立体２２の廻りで内から外に折返す工程であり、この折返しに先駆け、直立する前記ビードエーペックスゴム９を一旦成形ドラム２０に沿って倒し込むステップＴ４Ａを含んでいる。
【００３２】
ここで、本願では、前記ビードコア組立工程Ｔ２により、ビードエーペックスゴム９の翼部９Ｂがビードコア５の側面Ｓ２を覆って強固に一体化されたビードコア組立体２２を形成しているため、前記倒し込みステップＴ４Ａにおいて、ビードエーペックスゴム９がビードコア５から剥がれるのを防止できる。
【００３３】
なお、前記折返し工程Ｔ４後、例えばタイヤの膨張行程、サイドウオールゴム等の貼付け工程、トレッドリングの貼付け工程、加硫成形工程などは、従来タイヤと同様のものが実施される。
【００３４】
【実施例】
図１の構造をなすタイヤサイズが１５５／８０Ｒ１３の乗用車用タイヤを表１の仕様に基づき試作するとともに、各試供タイヤの重量、乗り心地性、エアー残りの発生率、フォースバリエーションをテストした。
【００３５】
（１）タイヤ重量
タイヤ１本当たりの重量を測定し、従来例１を１００とする指数で表示している。指数は小さい方が良好である。
【００３６】
（２）乗り心地性
試供タイヤをリム（４ 1/2Ｊ）、内圧（１８０ｋｐａ）の条件で乗用車（１３００ｃｃのＦＦ車）の全輪に装着し、ドライアスファルト路面の段差路、ベルジャソ路（石畳の路面）、ビッツマン路（小石を敷き詰めた路面）等において、ゴツゴツ感、突き上げ、ダンピングに関して官能評価を行い、従来例１を３とする５点法で表示した。点数が大きい方が良好である。
【００３７】
（３）エアー残りの発生率
生タイヤの製造時、ビードエーペックスゴムの倒し込みステップにおいて、ビードエーペックスゴムとビードコアとの間に剥がれが発生した件数の割合を計算した。
【００３８】
（４）フォースバリエーション
ＪＡＳＯｃ６０７に準じてラテラルフォースバリエーションを測定し、その最大値を、従来例１を１００とする指数で表示している。指数は大きい方が良好である。
【００３９】
【表１】

【００４０】
表の如く実施例のタイヤは、ビードフィラーを排除した場合にも、ビードエーペックスゴムとビードコアとの間に剥がれがほとんど発生することがなく、軽量化や乗り心地性の向上などを図りながら、前記剥がれに原因するビード耐久性やユニフォミティーの低下を抑制しうるのが確認できる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明は叙上の如く構成しているため、ビードフィラを排除した場合にも、ビードコアとビードエーペックスゴムとの製造工程における剥がれを防止でき、軽量化や乗り心地性の向上などを図りながら、前記剥がれに原因するビード耐久性やユニフォミティーの低下を抑制しうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により得られるタイヤの断面図である。
【図２】ビードコアをビードエーペックスゴムとともに拡大して示す断面図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｃ）はビードコアの外向き面を説明する線図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｃ）は、カーカス巻装工程と、ビードコア組立体配置工程と、折返し工程とを示す略図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は、ビードコア組立工程における、成形工程とビードエーペックスゴム貼付工程と翼部形成工程とを示す略図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は従来技術を説明する線図である。
【符号の説明】
２トレッド部
３サイドウォール部
４ビード部
５ビードコア
６カーカス
６Ｅ両端部
６Ｅ１外側部分
９ビードエーペックスゴム
９Ａ基部
９Ｂ翼部
９Ｇエーペックスゴム部材
９Ｇ１張出し部分
１１ビードワイヤ
２０成形ドラム
２２ビードコア組立体
Ｋ底辺
Ｓ１外向き面
Ｓ２側面
Ｔ１カーカス巻装工程
Ｔ２ビードコア組立工程
Ｔ２Ａ成形工程
Ｔ２Ｂビードエーペックスゴム貼付工程
Ｔ２Ｃ翼部形成工程
Ｔ３ビードコア組立体配置工程
Ｔ４折返し工程[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire capable of preventing peeling in a manufacturing process of a bead core and a bead apex rubber even when a reinforcing ply such as a bead filler is excluded.
[0002]
[Prior art]
For a pneumatic tire, a bead apex rubber b made of hard rubber extending radially outward from the bead core a is usually used to reinforce the bead portion and ensure the lateral rigidity of the tire, as shown in FIG. Is arranged.
[0003]
This bead apex rubber b is generally wrapped in a U-shape integrally with the bead core a by a bead reinforcing layer called a so-called bead filler c. In recent years, for the purpose of reducing the weight of the tire and improving the ride comfort. A structure that eliminates the bead filler c has been proposed.
[0004]
On the other hand, in the tire manufacturing process, as shown in FIG. 6B, when folding both ends of the carcass ply f, a step e in which the upstanding bead apex rubber b is once brought down along the molding drum d is necessary. .
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the tire having the structure in which the bead filler c is eliminated, there is a problem that the bead apex rubber b is peeled off from the bead core a when the inclining step e is performed. This peeling causes a decrease in bead durability such as causing air remaining in the portion, and also causes a decrease in uniformity such as changing the height of the bead apex rubber nonuniformly and damaging the force variation (FV) of the tire. Invite them.
[0006]
Therefore, the present invention is based on the bead apex rubber, in which both sides of the base portion seated on the bead core are formed with wings overlapping the side surfaces of the bead core with a predetermined length, and even when the bead filler is eliminated, the bead core and the bead apex are also formed. Providing a method of manufacturing a pneumatic tire that can prevent peeling in the manufacturing process with rubber, and can suppress a decrease in bead durability and uniformity caused by the peeling while reducing weight and improving ride comfort. It is aimed.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the object, the invention of claim 1 of the present application is a method for manufacturing a pneumatic tire ,
A carcass winding process in which a carcass is wound on a cylindrical forming drum by protruding both ends of the carcass from both ends of the forming drum;
A bead core assembly process for forming a bead core assembly in which the bead core and the bead apex rubber are joined together;
A bead core assembly disposing step of disposing bead core assemblies on the outside of both ends of the carcass on the forming drum;
And a folding step of turning the outer part of the carcass bead core assembly back from the inside around the bead core assembly,
The bead core assembly process includes:
A molding step of molding an apex rubber member for forming a bead apex rubber having a triangular cross section having a base wider than the outward surface of the bead core;
A bead apex rubber sticking step for forming an overhang portion projecting on both sides in the tire axial direction of the outward face of the bead core on both sides of the bottom side by seating the center of the bottom of the apex rubber member on the outward face of the bead core; ,
A wing portion forming step of forming a wing portion that overlaps the side surface of the bead core by rolling the overhanging portion radially inward beyond the outward surface.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0009]
In FIG. 1, the

pneumatic

tire 1 manufactured by the manufacturing method of a pneumatic tire has illustrated the case of the radial tire for passenger cars in this example, and is tread part 2 and tire radial direction inward from the both ends. And a bead portion 4 located at the inner end in the tire radial direction of each sidewall portion 3.
[0010]
The pneumatic tire 1 includes a toroidal carcass 6 spanned between the bead portions 4 and 4 and a bead apex rubber 9 extending outwardly in the tire radial direction from a bead core 5 embedded in the bead portion 4. Provided.
[0011]
The carcass 6 is connected to the main body 6A extending from the tread portion 2 through the sidewall portion 3 to the bead core 5 and connected to the main body portion 6A, and is turned back from the inside in the tire axial direction around the bead core 5. And a turn-up portion 6B.
[0012]
The carcass 6 includes one or more carcass cords 10A in which carcass cords 10A are arranged at an angle of 70 to 90 ° with respect to the tire equator C. In this example, the carcass cord 10A includes one carcass ply 10. Organic fiber cords such as aromatic polyamides are preferably used. In the carcass ply 10, the carcass cord 10A is covered with a topping rubber 10B (shown in FIG. 2).
[0013]
Further, a belt layer 7 is wound in the circumferential direction outside the carcass 6 and inside the tread portion 2 to reinforce the tread portion 2 with a tagging effect and increase the tread rigidity. The belt layer 7 includes two or more, in this example, two belts in which high-elasticity belt cords such as steel cord and aromatic polyamide are arranged at an angle of 10 to 35 degrees with respect to the tire equator C. The plies 7i and 7o are arranged so that the belt cords are different from each other so that the belt cords cross each other between the plies.
[0014]
The bead portion 4 extends between the main body portion 6A and the folded portion 6B of the carcass 6 and extends radially outward from the outwardly facing surface S1 of the bead core 5 facing radially outward. An apex rubber 9 is provided. In this example, a structure is adopted in which a bead reinforcing ply such as a so-called bead filler that wraps and integrates the bead apex rubber 9 and the bead core 5 in a U shape is excluded from the bead portion 4. Therefore, the carcass 6 is folded back without interposing a bead reinforcing ply between the bead core 5.
[0015]
The bead core 5 has a ring shape formed by winding a bead wire 11 (shown in FIG. 2), and in this example, a long belt body in which a plurality of bead wires 11 are aligned in parallel with each other, The case of the tape bead type formed by spirally winding from the inside in the radial direction to the outside is illustrated. Therefore, in this example, the bead core 5 has a rectangular cross-section, and the radially inner side is arranged so as to be substantially parallel to the bead bottom 4S. As the bead wire 11, for example, a wire material such as an aromatic polyamide fiber can be adopted in addition to steel such as a steel wire.
[0016]
In addition, as the bead core 5, a single-winding type in which a single bead wire 11 pre-rubbed with rubber is continuously wound in a spiral shape can be used. At this time, as shown in FIGS. In addition, it can be formed into various cross-sectional shapes such as a hexagonal cross section (including a flat hexagonal shape) and a circular cross section.
[0017]
Here, the “outward surface S1” of the bead core 5 is the direction of the center line X when the cross-section center line X of the bead core 5 is vertical, as schematically shown in FIGS. Is defined as the outer surface of the bead core 5 visible from the outside in the radial direction. That is, when the maximum width point of the bead core 5 farthest from the center line X is Q and Q, it means the outer surface of the bead core 5 sandwiched between the lines X1 and X1 parallel to the center line X passing through each maximum width point Q. To do.
[0018]
Therefore, as illustrated, when the bead core 5 has a rectangular cross section, the outward surface S1 is formed by one side of the outer side in the radial direction. Further, when the cross section is hexagonal, the outward face S1 is constituted by three sides between the maximum width points Q and Q, and when the cross section is circular, the outward face S1 is constituted by an arc between the maximum width points Q and Q. In general, the center line X is generally arranged at a right angle to the bead bottom 4S.
[0019]
In the present application, as shown in FIG. 2, the bead apex rubber 9 is connected to the base 9 A seated on the outward surface S 1 of the bead core 5, and is connected to both sides in the tire axial direction of the base 9 A. It is characterized by including a wing portion 9B extending inward in the radial direction and overlapping the side surface S2 of the bead core 5.
[0020]
The base portion 9A has a triangular cross section extending in a tapered shape from the outward surface S1 of the bead core 5 toward the radially outer side. The height H1 of the outer end of the base portion 9A from the bead base line L is not particularly restricted, but is about the same as the conventional height, for example, in the case of a passenger car tire, the height of the tire maximum width position from the outer end height of the rim flange. The range up to this point is generally adopted. The bead apex rubber 9 is preferably formed of a hard rubber having a JISA hardness of 60 to 99 °, more preferably 70 to 95 °, for example.
[0021]
Further, the wing portion 9B extends inward in the radial direction beyond the outward surface S1, and forms an overlapping portion overlapping the side surface S2 of the bead core 5. Accordingly, the bead core 5 is firmly held, and the bead apex rubber 9 can be prevented from being peeled off from the bead core 5 in the step of folding the bead apex rubber 9 in the tire manufacturing process.
[0022]
For this purpose, the radial length L of the wing portion 9B needs to be 1.0 times or more the diameter D of the bead wire 11. When the length L is different between the left and right wing portions 9B, the length L of both needs to be 1.0 × D or more.
[0023]
If the length L is less than 1.0 × D, the holding force is insufficient and the peeling preventing effect is not effectively exhibited. When the left and right wings 9B are continuous at the bottom of the bead core 5, that is, when the bead apex rubber 9 covers the entire circumference of the bead core 5, the fitting force with the rim is reduced and an unnecessary increase in weight is caused. Will occur. Therefore, as an upper limit of the length L, the length of the wing 9 B can cover the entire side surface S 2 of the bead core 5, and the left and right wings 9 B are interrupted at the bottom of the bead core 5. The diameter D of the bead wire 11 varies depending on the tire size and the tire category, but is generally in the range of 1.0 to 1.6 mm.
[0024]
As shown in FIGS. 4A to 4C and FIGS. 5A to 5C, the manufacturing method of the present invention includes a carcass winding step T1, a bead core assembly step T2, and a bead core assembly placement step T3. The bead core assembling step T2 includes a forming step T2A, a bead apex rubber attaching step T2B, and a wing forming step T2C.
[0025]
As shown in FIG. 4A, the carcass winding step T1 is a step of winding the carcass 6 on a cylindrical forming drum 20 so that both ends 6E protrude from both ends of the forming drum 20 into a cylindrical shape. In this example, an inner liner rubber layer 21 is wound on the molding drum 20 in advance.
[0026]
The bead core assembling step T2 is a step of forming a bead core assembly 22 in which the bead core 5 and the bead apex rubber 9 are joined and integrated, using another line prior to the other steps T1, T3, and T4. A bead core assembly 22 is formed. The bead core assembling step T2 includes a forming step T2A, a bead apex rubber attaching step T2B, and a wing portion forming step T2C, as shown in FIGS.
[0027]
Of these, in the molding step T2A, for example, a rubber extruder is used to extrude an apex rubber member 9G for forming a bead apex rubber having a substantially triangular cross section having a base K wider than the outward surface S1 of the bead core 5.
[0028]
Further, in the bead apex rubber sticking step T2B, the center of the bottom K of the extruded apex rubber member 9G is seated on the outward facing surface S1 of the bead core 5, and thereby the outward facing on both sides of the bottom K. Overhang portions 9G1 and 9G1 projecting on both sides in the tire axial direction of S1 are formed. In addition, in this example, the case where the said overhang | projection part 9G1 protrudes in the shape of a tongue piece is illustrated.
[0029]
In the wing forming step T2C, the overhanging portion 9G1 is unrolled radially inward beyond the outwardly facing surface S1, thereby forming the wing 9B overlapping the side surface S2 of the bead core 5.
[0030]
Further, the bead core assembly arranging step T3 is a step of arranging a pre-formed bead core assembly 22 on the outside in the radial direction of both end portions 6E of the carcass 6 on the forming drum 20, as shown in FIG. is there. At this time, the upper end portion of the bead apex rubber 9 protrudes outward in the radial direction from the outer periphery of the molding drum 20.
[0031]
The turn-back step T4 is a step of turning the outer portion 6E1 of the carcass 6 outside the bead core assembly 22 from the inside to the outside around the bead core assembly 22, as shown in FIG. A step T4A is included, in which the bead apex rubber 9 standing upright is laid down along the forming drum 20 in advance.
[0032]
Here, in the present application, the bead core assembly step T2 forms the bead core assembly 22 in which the wing portion 9B of the bead apex rubber 9 covers the side surface S2 of the bead core 5 and is firmly integrated. In step T4A, the bead apex rubber 9 can be prevented from peeling off from the bead core 5.
[0033]
In addition, after the said folding | turning process T4, the same process as a conventional tire is implemented, for example, the expansion process of a tire, the bonding process of a sidewall rubber etc., the bonding process of a tread ring, a vulcanization molding process, etc.
[0034]
【Example】
A tire for a passenger car having a tire size of 155 / 80R13 having the structure shown in FIG. 1 was made on the basis of the specifications shown in Table 1 and tested for the weight, ride comfort, rate of remaining air, and force variation of each sample tire.
[0035]
(1) Tire weight The weight per tire is measured and displayed as an index with the conventional example 1 as 100. A smaller index is better.
[0036]
(2) Ride comfort Test tires are mounted on all wheels of a passenger car (1300cc FF car) under the conditions of rim (4 1 / 2J) and internal pressure (180kpa), stepped road on dry asphalt road, Berjaso road (stone-paved road) On the road surface), the Bitzmann road (road surface covered with pebbles), etc., sensory evaluation was performed with respect to ruggedness, push-up, and damping, and the conventional example 1 was displayed in a five-point method. A larger score is better.
[0037]
(3) Rate of remaining air The ratio of the number of occurrences of peeling between the bead apex rubber and the bead core was calculated in the step of folding the bead apex rubber during the production of the green tire.
[0038]
(4) Force Variation Lateral force variation is measured according to JASOc607, and the maximum value is displayed as an index with Conventional Example 1 being 100. A larger index is better.
[0039]
[Table 1]

[0040]
As shown in the table, even when the bead filler is excluded, the tire of the example hardly peels between the bead apex rubber and the bead core, while reducing the weight and improving the ride comfort. It can be confirmed that the decrease in bead durability and uniformity caused by peeling can be suppressed.
[0041]
【The invention's effect】
Since the present invention is configured as described above, even when the bead filler is eliminated, it is possible to prevent peeling in the manufacturing process of the bead core and the bead apex rubber while reducing the weight and improving the ride comfort. A decrease in bead durability and uniformity caused by peeling can be suppressed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a tire obtained by the present invention .
FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view showing a bead core together with a bead apex rubber.
FIGS. 3A to 3C are diagrams illustrating the outward facing surface of the bead core. FIG.
FIGS. 4A to 4C are schematic diagrams showing a carcass winding process, a bead core assembly arranging process, and a folding process. FIGS.
FIGS. 5A to 5C are schematic diagrams showing a molding step, a bead apex rubber attaching step, and a wing portion forming step in a bead core assembling step.
FIGS. 6A and 6B are diagrams illustrating the prior art.
[Explanation of symbols]
2 Tread portion 3 Side wall portion 4 Bead portion 5 Bead core 6 Carcass 6E Both ends 6E1 Outer portion 9 Bead apex rubber

9A Base portion

9B Wing portion 9G Apex rubber member 9G1 Overhang portion 11 Bead wire 20 Molding drum 22 Bead core assembly K Bottom S1 Outward Surface S2 Side T1 Carcass winding process T2 Bead core assembly process T2A Molding process T2B Bead apex rubber sticking process T2C Wing formation process T3 Bead core assembly placement process T4 Folding process

Claims

空気入りタイヤの製造方法であって、
円筒状の成形ドラム上に、カーカスをその両端部を成形ドラムの両端からはみ出させて巻装するカーカス巻装工程、
ビードコアとビードエーペックスゴムとを接合したビードコア組立体を形成するビードコア組立工程、
前記成形ドラム上の前記カーカスの両端部の外側に、ビードコア組立体を配置するビードコア組立体配置工程、
及び前記カーカスのビードコア組立体よりも外側部分を、前記ビードコア組立体の廻りで内から外に折返す折返し工程を含むとともに、
前記ビードコア組立工程は、
前記ビードコアの外向き面よりも巾広の底辺を有する断面三角形状のビードエーペックスゴム形成用のエーペックスゴム部材を成形する成形工程と、
前記ビードコアの外向き面に前記エーペックスゴム部材の底辺の中央を着座させることによって、この底辺の両側にビードコアの外向き面のタイヤ軸方向両側に張出す張出し部分を形成するビードエーペックスゴム貼付工程と、
この張出し部分を前記外向き面を越えて半径方向内方に巻下ろすことによって、ビードコアの側面と重なる翼部を形成する翼部形成工程とを有することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 A pneumatic tire manufacturing method comprising:
A carcass winding process in which a carcass is wound on a cylindrical forming drum by protruding both ends of the carcass from both ends of the forming drum;
A bead core assembly process for forming a bead core assembly in which the bead core and the bead apex rubber are joined together;
A bead core assembly disposing step of disposing bead core assemblies on the outside of both ends of the carcass on the forming drum;
And a folding step of turning the outer portion of the carcass bead core assembly back from the inside around the bead core assembly,
The bead core assembly process includes:
A molding step of molding an apex rubber member for forming a bead apex rubber having a triangular cross section having a base wider than the outward surface of the bead core;
A bead apex rubber sticking step for forming an overhang portion projecting on both sides in the tire axial direction of the outward face of the bead core on both sides of the bottom side by seating the center of the bottom of the apex rubber member on the outward face of the bead core; ,
A pneumatic tire manufacturing method comprising: a wing portion forming step of forming a wing portion that overlaps a side surface of the bead core by rolling down the protruding portion radially inward beyond the outward surface.