JP4266493B2 - 塩化ビニル製手袋とその製造方法 - Google Patents
塩化ビニル製手袋とその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4266493B2 JP4266493B2 JP2000143615A JP2000143615A JP4266493B2 JP 4266493 B2 JP4266493 B2 JP 4266493B2 JP 2000143615 A JP2000143615 A JP 2000143615A JP 2000143615 A JP2000143615 A JP 2000143615A JP 4266493 B2 JP4266493 B2 JP 4266493B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- vinyl chloride
- glove
- pile
- chloride resin
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Gloves (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、塩化ビニル製の手袋に関し、さらに詳しくは、手袋内面にパイルを植毛した塩化ビニル製手袋に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、水仕事等の作業を行なう際に使用する塩化ビニル製の手袋の中には、装着する際に手袋内面と手の間に生じる粘着により、手袋の装着が上手く行なえないことや、装着した際の感触が悪いこと、さらに、手の汗により手袋の内部が蒸れること等を理由に、手袋本体の内面にパイルを植毛したものがある。
【0003】
【従来の技術】
従来、上記したように手袋本体の内面にパイルを植毛したものを製造するには、所定温度に加熱した手袋成形型を所定温度に保った塩化ビニル樹脂溶液の槽の中に1回若しくは2回浸漬することにより、同手袋成形型の表面に塩化ビニルペーストを付着させて成膜する。槽の中から手袋成形を引き上げたならば、同型の表面に付着した塩化ビニルペーストを予備乾燥した後、所定温度の雰囲気内にて、所定時間加熱することによりセミキュアする。
【0004】
その後、上記手袋成形型は、ラテックスや塩化ビニル樹脂等の溶液内に浸漬して、上記手袋本体となる塩化ビニルの表面(手袋内面)に接着膜を付着させる。そして、手袋成形型をパイルが均等に落下する雰囲気中にて回転することにより、パイルを塩化ビニル樹脂の表面に形成した接着皮膜に全面的に付着させる。その後、上記手袋成形型は、再び所定温度にて所定時間加熱し、上記塩化ビニル樹脂とその表面に付着した塩化ビニル樹脂をキュアし、十分に冷却してから手袋成形から製品を反転離型している。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、従来の塩化ビニル製手袋は、塩化ビニル樹脂からなる手袋本体の内面にパイルを植毛するために、セミキュアした塩化ビニル樹脂の表面(手袋内面)に接着剤となる樹脂溶液を付着させる必要がある。そのため、上記した塩化ビニル製手袋を製造する際には、少なくとも2回の浸漬工程を必要としていた。
本願発明者は、上記したように手袋本体の内面にパイルを植毛して成る塩化ビニル樹脂製の手袋を製造する工程を合理的に削減する実験を繰り返し、その結果、従来の製造工程から接着剤となる樹脂溶液に浸漬する工程を行なわずに、塩化ビニル樹脂からなる手袋本体の内面にパイルを植毛することを可能とした。
【0006】
本発明の課題は、上記した如く手袋本体の内面にパイルを植毛して成る塩化ビニル製手袋の製造方法に関し、従来の製造方法にて行なわれていたパイルを接着するための樹脂溶液に浸漬する工程を省くことにより、上記手袋の製造にかかる手間と時間を削減することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明の塩化ビニル製手袋の製造方法は、加熱した手袋成形型を所定温度に保った塩化ビニル樹脂溶液中に浸漬して引き上げることにより、同手袋成形型の表面に塩化ビニルペーストを付着して成膜し、該塩化ビニルペーストの皮膜を所定の温度にて所定時間加熱してセミキュアし、上記手袋成形型は電極とアースとの間に作られる電界中にて回転させると同時に、上記電極の上からパイルを均等に散布して落下せしめ、このパイルを上記電界により整列して、手袋成形型に被着するセミキュア状態の塩化ビニル樹脂の表面に突き刺して付着せしめ、その後、手袋成形型に被着した塩化ビニルをキュアして成るものである。
【0008】
上記した手段によれば、適宜温度に加熱した手袋成形型を所定温度に保った塩化ビニル樹脂溶液の槽の中に浸漬して引き上げると、同手袋成形型の表面には塩化ビニルペーストが付着して皮膜となる。手袋成形型に被着した塩化ビニルペーストは、予備乾燥した上で、所定温度の雰囲気内にて、所定時間加熱することでセミキュアした状態となる。
【0009】
そして、上記塩化ビニルを適度な段階までセミキュアした状態にて、手袋成形型を電極とアースとの間に作られる電界中に移行して回転させる。これと同時に、上記手袋成形型の上方からパイルを均等に散布して落下せしめる。
落下するパイルが電極とアースとの間に至ると、両電極間に生じる電界により、落下するパイルが一斉にアースへ向いた状態となり整列される。そして、上記電界の中を回転しながら通過する手袋成形型に被着するセミキュア状態の塩化ビニル層の表面層(手袋本体の内面)に突き刺さる状態で付着して、同表面を全て覆い尽す。即ち、この段階において、上記塩化ビニル皮膜の表面は、整列して落下するパイルが突き刺さって止まる程度までセミキュアした状態にある。
その後、手袋成形型に被着した塩化ビニル皮膜を完全にキュアさせる。そして、手袋本体となって手袋成形型に被着する皮膜を反転離型する。上記した如く成形した手袋本体の内面には、無数のパイルが同手袋本体の内面に突き刺さった状態で植毛される。また、植毛されたパイルは、手袋本体の内面に突き刺さった範囲の塩化ビニル皮膜が完全にキュアすることで接着されて抜けないように植毛されている。
【0010】
請求項3記載の塩化ビニル製手袋は、上記請求項1又は2記載の製造方法により製造した塩化ビニル製手袋であって、手袋本体を形成する唯一層の塩化ビニル樹脂層と、該塩化ビニル樹脂層の表層に突き刺さって植毛される植毛とから成なり、上記塩化ビニル樹脂層の要素及び植毛の要素以外に、付加的要素を加えることなく構成したものである。
上記した手段によれば、塩化ビニル製手袋の手袋本体を構成する塩化ビニル樹脂層は、接着用樹脂層や皮膜用樹脂層等を付加しない唯一の樹脂層であり、単一の層として成形される。また、上記塩化ビニル樹脂層の表層、即ち、手袋本体内面側の表層(塩化ビニル層の表面側の部位)には、パイルを突き刺して植毛した植毛がある。
即ち、本発明の塩化ビニル製手袋は、塩化ビニル樹脂層の要素及び植毛の要素とから成る基本的要素以外に、植毛を接着する接着用樹脂層や皮膜用の樹脂層等の付加要素を含むことなく構成してある。しかし、上記した付加的要素とは、あくまで塩化ビニル製手袋を構成する基本的な要素であり、滑りを良くする処理剤層やパウダー等は含まない。
尚、請求項2及び請求項4記載の発明は、後述する発明の実施形態の欄で合わせて説明する。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
図1は本発明の製造方法に基づいて製造した塩化ビニル製手袋Aである。この手袋Aは、例えば食器洗いや洗濯,自動車洗浄などの水仕事や、ガ−デニング等の作業時を行なう際に使用するものであり、塩化ビニル樹脂により手袋本体aを形成し、その内面に無数のパイルbを全面的に植毛したものである。
【0012】
図2にて示すように、上記塩化ビニル製手袋Aは、手袋成形型Cを塩化ビニル樹脂溶液P1に浸漬し、引き上げて、同型Cの表面に手袋本体aとなる塩化ビニルペーストP2を成膜する。
手袋成形型Cは、陶磁器や金属を用いて製品と略同形に形成してあり、その表面には製品となる手袋の表面に形成される模様や滑り止め等の写しが凹凸形成してある。また、手袋成形型Cは、温度調節により、製造時において、同手袋成形型Cは、50℃程度に加熱して使用する。
上記した如く加熱した手袋成形型Cは、所定の液温、例えば35℃程度に保温した塩化ビニル樹脂溶液P1の樹脂槽内に浸漬して引き上げる図2(a)−(b)−(c)。塩化ビニル樹脂溶液P1から引き上げた手袋成形型Cの表面には、手袋本体aとなる塩化ビニルペーストP2が付着して成膜される。尚、上記した塩化ビニル樹脂溶液の例を示すと、塩化ビニルペーストレジンに可塑剤,安定剤,ゲル化材,顔料など、通常に用いられている各種の添加剤を配合してあり、粘度4000〜10000cpsとしたものである。
【0013】
上記した如く手袋成形型Cの表面に成膜した塩化ビニルペーストP2は、予備乾燥した後、所定温度で所定時間加熱することにより、表面が程よくセミキュアした時点で、パイルbの植毛工程に移行する(図2−c)。また、上記したように手袋成形型Cの表面に被着した塩化ビニルペーストP2の表層を程よくセミキュアするための条件、即ち加熱温度と加熱時間は、上限を200℃で20分、下限を100℃で2分とし、この範囲内に設定する。これは重要な要素である。
即ち、上記した上限の加熱温度と加熱時間を越えると、塩化ビニル樹脂が分解,劣化する。また加熱温度と加熱時間の下限を下回ると、キュア不足により物性が低下してしまう。さらに、上記した加熱の設定範囲は、後述するようにパイルbの植毛工程によって、セミキュアした塩化ビニルペーストの表層にパイルbを突き刺して止着する条件を満たす要素でもある。また、好ましくは、上記した加熱温度と加熱時間との条件が上限200℃にて10分,下限110℃にて3分の範囲内に設定すると特に良い結果が得られる。
【0014】
上記した条件でセミキュアした塩化ビニルペーストP2皮膜は、手袋成形型Cと共に、図3にて示すように、パイルbの植毛工程へ移行する。上記したように、セミキュア状態の塩化ビニルペーストP2が被着する手袋成形型Cは、上下に適宜な間隔を置いた状態で水平に保持される電極d1と、アース側電極d2との間を通過する。
上記電極d1及びアース側電極d2は、金属線を用いて形成した略網状の枠体であり、上下方向に間隔を置いて配置し、その間に手袋成形型Cが通過する植毛空間を形成してある。また、電極d1の上方にはパイルbを収納する散布容器eを設置してある。散布容器eは、篩いのように容器の底面にパイルbを少しずつ通過させる微細な網状体を張り、同散布容器eを水平に微震動させることにより、底面から適量なパイルbを均等に散布するように構成してある。
【0015】
一方、上記した電極d1とアース側電極d2の間には、1万〜5万ボルトの電圧を印加し、両曲d1,d2の間に電界dを生じさせる。電界dは、電極d1からアース側電極d2へ向けて直線的に生じ、この電界dの中を落下して通過する全パイルbの姿勢を垂直に揃え、電界d内にて回転する手袋成形型Cの塩化ビニルペーストP2の表面層に突き刺す。
【0016】
手袋成形型Cは、電界d内で数回転させることにより、セミキュア状態の塩化ビニルペーストd2の全表面にパイルbが均等且つ高密度に植毛される(図3)。上記した如く表面(手袋内面)にパイルbを植毛した手袋成形型Cの塩化ビニルペーストP2は、再び加熱して塩化ビニル樹脂皮膜を完全にキュアさせる。これにより、塩化ビニル樹脂の表層に突き刺さったパイルbの基端部が樹脂の完全硬化により止着され確実に植毛される。
そして、冷却時間をおいた後、手袋成形型Cの表面に被着する手袋本体aを反転離型し、且つ、開口縁部に出来た余剰部分を切断して完成である。尚、実際には、上記両電極d1,d2、及び散布容器e等は、密閉された空間内に収められる。また、手袋成形型Cの塩化ビニルペーストP2の表面に植毛されずに両電極d1,d2を通過したパイルbは、吸引されて散布容器e内に戻される。
【0017】
前述したように、加熱温度と加熱時間との設定範囲は、パイルbの植毛工程によって、セミキュアした塩化ビニルペーストP2の表層にパイルbを突き刺して確実に止着する条件を満たす為の要素である。即ち、塩化ビニルペーストP2の表面にパイルbを植毛するには、上記した温度の設定範囲に基づいて温度管理を行なうことが肝要である。例えば、その設定範囲を逸脱して加熱し過ぎると、塩化ビニルペーストP2の表層の硬化が進みすぎでパイルbを十分に突き刺すことが出来ず、植毛したパイルbが抜け落ちてしまう。反対に、加熱が足りないと、塩化ビニルペーストP2の表層が軟らかすぎて突き刺したパイルb2が倒れたり、塩化ビニルペーストP2の表面層内に深く埋もれた状態で硬化してしまうので、手袋を装着した際の風合いが悪くなる。
【0018】
上記した如く浸漬成形する手袋本体aを形成する樹脂の厚さは、上限が1.5mm,下限が0.1mmの範囲に収めることが好ましい。即ち、樹脂厚が上記した範囲の上限よりも厚くなると、手袋の風合いを損ない、下限よりも薄いと、ピンホール等が生じ易く、作業手袋としての十分な強度を確保出来なくなるからである。尚、上記した実施例では、手袋本体aを一度の浸漬により成形したが、必要であるならば樹脂への浸漬を2回行なって手袋本体を形成してもよい。
【0019】
また、本発明の塩化ビニル製手袋は、パイルbを植毛した状態における厚みも重要な要素である。下記に示す表1は、本発明の製造方法にて製造した手袋の肉厚の値であり、肉厚が平均的となる袖口付近(袖口と手首の中間あたり)の3箇所A〜Cを測定した結果である。尚、測定方法は、最小0.01mmの目盛りを持ち、且つ加圧面が平滑であって直径5mm及び10mmの円形で、加圧荷重を80gfに設定した条件(JISK6301準ずる)により厚みを計測した。尚、試験した手袋に植毛したパイルは0.5mmのものであるが、測定時に加わる加圧により同パイルが潰れるので0.5mmの植毛でも数値は薄く計測される。
【表1】
また、上記した測定方法の他に、拡大鏡と寸法の基準となる直径0.5mmの鋼線を使用して目測により手袋断面を計測した場合、即ち、植毛を圧縮しない状態で計測した場合(植毛前と植毛後)、下記の如き測定結果が得られた。
従来品の手袋は、植毛前が0.3〜0.7mmであり、植毛後は0.4〜0.8mm平均であった。
また、本発明手袋は、植毛前が0.2〜0.6mmであり、植毛後は、0.3〜0.7mm平均であった。よって、従来にはなかった塩化ビニル樹脂製手袋、即ち、手袋本体aの肉厚が、0.2〜0.3mmのものを製造することが可能になった。
【0020】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の塩化ビニル製手袋の製造方法は、塩化ビニル樹脂溶液中に浸漬ことにより手袋成形型の表面に塩化ビニルペーストを付着させて成膜し、この皮膜を程よくセミキュアした後、電極とアースとの間に生じる電界を利用して、上方から散布して落下するパイルを整列させ、同パイルを上記塩化ビニル樹脂の表面(手袋内面)に突き刺した後、同皮膜を完全にキュアすることにより、手袋本体の内面に突き刺さったパイルの基端を樹脂の表層内に止着して植毛するものである。
よって、従来、塩化ビニル手袋を製造する際に行なっていた少なくとも2回の浸漬工程、すなわち、手袋成形型の表面に塩化ビニルペーストを付着して手袋本体となる皮膜を作るための浸漬工程と、上記塩化ビニルペーストの皮膜の表面(手袋本体の内面)にパイルを接着するための樹脂溶液を付着させるための浸漬工程との内、後者の浸漬工程を省くことができ、手袋本体を成形する一度の浸漬工程だけで、同手袋本体の内面にパイルを植毛することが可能となる。
【0021】
請求項2記載の発明は、上記手袋成形型の表面に成膜した塩化ビニルペーストをセミキュアする際の加熱温度と加熱時間との範囲を200℃にて20分を上限とし、且つ、100℃にて2分を下限としたものである。而して、手袋成形型に成膜した塩化ビニルペーストを程よくセミキュアするための要素となる加熱温度と加熱時間との範囲を上記した範囲内に設定することにより、電界の利用によりパイルを整列させ、塩化ビニルペーストの表層に突き刺すことが初めて可能となる。即ち、上記した条件は、パイルの植毛を成立させるための不可欠条件である。
【0022】
請求項3記載の塩化ビニル製手袋は、請求項1又は2記載の製造方法により製造したものであり、手袋本体を形成する唯一層の塩化ビニル樹脂層と、該塩化ビニル樹脂層の表層に突き刺さって植毛される植毛とから成なり、上記塩化ビニル樹脂層の要素及び植毛の要素以外に、付加的要素を加えることなく構成したものである。
よって、パイルを接着する為の樹脂溶液や、植毛後に行なう皮膜用樹脂溶液等に浸漬する二度目の浸漬工程を省くことができるので、製造工程において上述した効果を奏すると共に、接着用の樹脂溶液の層がなくなるので、手袋本体内面にパイルを植毛しつつ、同手袋本体の肉厚を適度に薄くすることが可能となり、今までにないソフトな使用感を得る。
【0023】
請求項4記載の塩化ビニル製手袋は、上記請求項3記載の塩化ビニル製手袋において、塩化ビニルによる手袋本体の肉厚を0.1mmから1.5mmとしたものであるから、手袋本体に必要な強度を確保しつつ、良好な風合いと良好な使用感を得る。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明を実施した塩化ビニル製手袋を一部切欠して示す正面図。
【図2】 本願の塩化ビニル製手袋の浸漬及び乾燥,セミキュア工程を示す概略図であり(a)は手袋成形型と塩化ビニル樹脂溶液を示す正面図,(b)は、同溶液中に手袋成形型を浸漬した状態を示す正面図,(c)は、塩化ビニル樹脂溶液から引き上げた状態の手袋成形型を示す正面図。
【図3】 電極とアースとの間に生じる電界を利用し、同電界範囲を回転移動する手袋成形型の皮膜にパイルを整列させて突き刺すことにより植毛している状態を示す斜視図。
【符号の説明】
A・・・塩化ビニル製手袋
a・・・手袋本体
b・・・パイル
C・・・手袋成形型
d・・・電界
d1・・・電極
d2・・・アース側電極
d・・・電界
e・・・散布容器
P1・・・塩化ビニル樹脂溶液
P2・・・塩化ビニルペースト
Claims (4)
- 加熱した手袋成形型を所定温度に保った塩化ビニル樹脂溶液中に浸漬して引き上げることにより、同手袋成形型の表面に塩化ビニルペーストを付着して成膜し、該塩化ビニルペーストの皮膜を所定の温度にて所定時間加熱してセミキュアし、上記手袋成形型は電極とアースとの間に作られる電界中にて回転させると同時に、上記電極の上からパイルを均等に散布して落下せしめ、このパイルを上記電界により整列して、手袋成形型に被着するセミキュア状態の塩化ビニル樹脂の表面に突き刺して付着せしめ、その後、手袋成形型に被着した塩化ビニルをキュアして成る合成樹脂製手袋の製造方法。
- 手袋成形型の表面に成膜した塩化ビニルペーストをセミキュアする際の加熱温度と加熱時間との設定範囲を200℃にて20分を上限とし、且つ、100℃にて2分を下限とした請求項1記載の塩化ビニル製手袋の製造方法。
- 請求項1又は2記載の製造方法により製造した塩化ビニル製手袋であって、手袋本体を形成する唯一層の塩化ビニル樹脂層と、該塩化ビニル樹脂層の表層に突き刺さって植毛される植毛とから成なり、上記塩化ビニル樹脂層の要素及び植毛の要素以外に、付加的要素を加えることなく構成した塩化ビニル製手袋。
- 塩化ビニルによる手袋本体の肉厚を0.1mmから1.5mmとした請求項3記載の塩化ビニル製手袋。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000143615A JP4266493B2 (ja) | 2000-05-16 | 2000-05-16 | 塩化ビニル製手袋とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000143615A JP4266493B2 (ja) | 2000-05-16 | 2000-05-16 | 塩化ビニル製手袋とその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001329409A JP2001329409A (ja) | 2001-11-27 |
JP4266493B2 true JP4266493B2 (ja) | 2009-05-20 |
Family
ID=18650408
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000143615A Expired - Fee Related JP4266493B2 (ja) | 2000-05-16 | 2000-05-16 | 塩化ビニル製手袋とその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4266493B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007063688A (ja) * | 2005-08-30 | 2007-03-15 | Showa Glove Kk | 内面植毛手袋およびその製造方法 |
JP4908888B2 (ja) * | 2006-03-23 | 2012-04-04 | オカモト株式会社 | 塩化ビニル製手袋 |
JP4832131B2 (ja) * | 2006-03-23 | 2011-12-07 | オカモト株式会社 | 塩化ビニル製手袋 |
MY163842A (en) * | 2012-05-18 | 2017-10-31 | Sumitomo Rubber Ind | Method of producing elastic glove |
KR101305419B1 (ko) * | 2012-12-20 | 2013-09-06 | 김순이 | 우단 고무장갑 제조방법 |
KR101562734B1 (ko) | 2014-04-03 | 2015-10-22 | 최동철 | 코팅장갑 제조장치 |
KR101651821B1 (ko) * | 2015-07-29 | 2016-08-29 | (주)신성메이저글러브 | 장갑의 표면처리용 분말 코팅장치 |
-
2000
- 2000-05-16 JP JP2000143615A patent/JP4266493B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2001329409A (ja) | 2001-11-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4266493B2 (ja) | 塩化ビニル製手袋とその製造方法 | |
JPH05131007A (ja) | 整姿用パツド並びにその製造方法 | |
CN107405815A (zh) | 微小楔形物的聚合物及其制造方法 | |
DE1454212A1 (de) | Oberflaechenausbildung eines Gebrauchsgegenstandes und Verfahren zur Herstellung dieser Oberflaechenausbildung | |
EP0824888B1 (de) | Matte in Form einer Einlage oder Vorlage für sanitäre Einrichtungen | |
US5016702A (en) | Method of producing open-celled metal structures | |
US2242455A (en) | Method of making playing balls | |
EP0951880A3 (de) | Verfahren zum Aufbringen einer dauernd klebrig bleibenden Schicht auf die Innenseite einer Brustprothese | |
DE2832475A1 (de) | Rahmenabdichtung fuer einen solargenerator | |
US285619A (en) | Godfrey hirst | |
JPH10505797A (ja) | 研摩用品およびそれの製造方法 | |
TWI267362B (en) | Method for making an artificial leather shoe sole with a rubber anti-slip cushion of different materials | |
JP3257884B2 (ja) | 塩化ビニル製極薄手袋の製造方法 | |
DE629173C (de) | Verfahren zur Herstellung einer festhaftenden Schutzschicht auf einer Unterlage oder einem Traeger aus Leder, Filz, Holz, Pappe o. dgl. | |
JP2561189B2 (ja) | スラッシュ靴の製造方法 | |
DE10032641B4 (de) | Verfahren zur Herstellung von Zahnersatzteilen durch galvanische Abscheidung | |
US678383A (en) | Process of metal ornamentation. | |
JP2967258B2 (ja) | 浴槽の製造方法 | |
US397320A (en) | Process of making dental plates by electro-deposition | |
JPS5940410Y2 (ja) | 滑り止め作業手袋 | |
JPH02139402A (ja) | 柔軟性皮膜付作業用手袋の製造方法 | |
JPS5812924B2 (ja) | 塩化ビニル樹脂被覆布手袋の製造方法 | |
JPH02242968A (ja) | 滑り止め構造 | |
US375167A (en) | Filling teeth | |
DE839713C (de) | Verfahren zur Herstellung wasserdichter Kleidungsstücke durch Verformen von thermoplastischen Kunststoffen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070327 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070327 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20080214 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090129 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090203 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090217 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4266493 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130227 Year of fee payment: 4 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140227 Year of fee payment: 5 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |