JP4252807B2

JP4252807B2 - Method for manufacturing preform for optical fiber

Info

Publication number: JP4252807B2
Application number: JP2003005459A
Authority: JP
Inventors: 裕文齋藤; 治郎廣石; 亮宮部
Original assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Current assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Priority date: 2003-01-14
Filing date: 2003-01-14
Publication date: 2009-04-08
Anticipated expiration: 2023-01-14
Also published as: JP2004217457A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ファイバ用プリフォームの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
「特許文献１」に開示されているように、ゲルマニウムが添加されたガラスは純石英ガラスよりも熱膨張係数が大きいため冷却時に歪みが残りやすく、ゲルマニウムを添加したガラスからなるコア部と前記コア部の周囲に位置する屈折率が前記コア部よりも低いガラスを成分とするクラッド部とを有する光ファイバ用プリフォームを機械的な手段で切断加工した際、前記コア部にクラックが発生しやすいことが一般的に知られている。特に、多量のゲルマニウムが添加されたコア部を有し、かつ前記コア部の材質とクラッド部の材質とが著しく異なった構造を有する光ファイバ用プリフォームにおいては、残留する歪みが大きいため、該プリフォームを機械的手段で加工した際にコア部におけるクラックの発生を避けることが困難である。
【０００３】
例えば、近年の波長分割多重方式による伝送の技術の発展に伴い、ファイバ型部品として偏波面保持光ファイバが注目されている。その中でも、特に応力付与型の偏波面保持光ファイバは、比較的作製が容易であることに加え、低損失で偏波クロストーク特性に優れており温度変化や機械的な外乱による影響に対しても良好な偏波面保持特性を示すことから、光部品などに多く利用されている。この応力付与型の偏波面保持光ファイバは、図４に示すような断面構造を有しており、光伝送路となるコア２の両側に熱膨張係数をクラッド３よりも大きくしたガラスからなる応力付与部２５’が配置されている。
【０００４】
応力付与型の偏波面保持光ファイバ用プリフォームは、周知の方法で作られた光ファイバプリフォームを加工することで作製することができる。より具体的には、周知の方法で作られた光ファイバプリフォームのコア部と平行となるように二本の貫通孔を形成する。ここで、前記二本の貫通孔は、長手方向に垂直な断面においてコアに対して対称となる所定の箇所に位置する必要があり、この寸法の精度が製品に大きな影響を与えることになる。従って、精度の良い貫通孔を形成するために、貫通孔を形成する前の光ファイバ用プリフォームは、長手方向に対して精度の高い垂直な断面を持つことが必要である。続いて、前記二本の貫通孔に、コア部に応力を付与するために軟化温度と熱膨張係数がクラッド部と異なっているガラスからなる応力付与材を挿入して、加熱により前記光ファイバ用プリフォームと前記応力付与材を一体化した後、線引きすることにより、応力付与型の偏波面保持光ファイバを得ることができる。
【０００５】
上述の光ファイバを偏波面保持化させる技術を応用して、様々なタイプの光ファイバが開発されている。その一つとして、光ファイバの非線形効果を積極的に利用した応力付与型の偏波面保持高非線形光ファイバが知られている。高非線形光ファイバでは、光ファイバの非線形性を高めるために、光ファイバ用プリフォームのコアとクラッドの比屈折率差Δを大きくするが、これに伴いコアとクラッドの材質の違いから熱膨張係数や粘度の違いが大きくなり、コアに大きな歪みが生じる。このようなΔの大きい光ファイバ用プリフォームの少なくとも一方の端部が、実質的に該プリフォームの長手方向に垂直で平面の形状の端面を有する光ファイバ用プリフォームへ加工するために、ダイヤモンドカッター等の機械的手段で切断すると、切断の衝撃でコア部にクラックが発生する。その後の研削、研磨、組立作業を経る間に、発生したクラックがコアの長手方向に進展し、光ファイバ用プリフォ−ムの殆どが使用不能になることがある。結果として、光ファイバの製造の歩留まりを著しく低下させてしまうと言う問題がある。
【０００６】
この解決手段として、従来から「特許文献２」の実施形態１に開示されている作製方法が知られている。この作製方法は以下のとおりである。
【０００７】
まず、図５（ａ）に示すように、気相合成法によりコア１５を含むコアロッド１４を作製する。１６はクラッドである。
【０００８】
次に、図５（ｂ）に示すように、コアロッド１４を適当な径に延伸して適当な長さに溶断して、その両端に同じ径のダミーガラスロッド１７を接続する。
【０００９】
次に、図５（ｃ）に示すように、任意の本数のコアロッド１４をダミーガラスロッド１７を介して接続し、その両端にサポートガラスロッド１８を接続して外付け用コアロッド１９とする。
【００１０】
次に、図５（ｄ）に示すように、前記外付け用コアロッド１９の周辺に外付けでスート２０を形成する。
【００１１】
次に、図５（ｅ）に示すように、周知の方法で外付けしたスート２０を透明ガラス化し、不連続なコアを含む光ファイバ用プリフォーム２１を作製する。
【００１２】
次に、図５（ｆ）に示すように、コアの存在しない位置で前記光ファイバ用プリフォーム２１を長手方向に対して垂直に切断し、両端部にコアが存在せず、両端部が実質的に該プリフォームの長手方向に垂直で平面の形状の端面を有する加工前プリフォーム２２を得る。
【００１３】
次に、前記加工前プリフォーム２２の応力付与部となる位置に貫通孔２４を開け、加工プリフォーム２３を作製する（図５（ｇ））。
【００１４】
続いて、図５（ｈ）に示すように、周知の方法で加工プリフォーム２３と応力付与材２５、ガラスパイプ２６、口出し部２７、ガラス蓋２８、ガラスロッド２９を一体化して線引プリフォーム３０を作製し、線引を行うことで応力付与型の偏波面保持光ファイバを作製する。ここで、ガラスパイプ２６は、線引きプリフォーム３０を線引炉に導入するための支持棒である。また、口出し部２７は線引き時に口出しを行うためのものである。また、ガラス蓋２８は線引前に加工後プリフォーム２３を加熱して応力付与材２５を溶融させる際に、熱膨張率の大きい応力付与材２５が貫通孔２４から溢れることを防止するためのものであり、ガラスロッド２９はガラス蓋２８を押さえるためのおもりとなるものである。
【００１５】
また、「特許文献２」の実施形態２に、コアロッドに対してスートの外付けではなく、コアロッドの周囲にシリカ粉末を配置して加圧することにより多孔質成形体を形成し、所定の熱処理を施すことにより光ファイバ用プリフォームを作製する方法も開示されている。
【００１６】
上述の「特許文献２」に開示された発明によれば、光ファイバ用プリフォームの両端部にコアの存在しない部位を作製し、その部位に対して切断加工等の機械的な加工を行うため、コアにクラックが発生する恐れが少なくなる。
【００１７】
特許文献１：特開平１０−７２２２７号公報
特許文献２：特開平１１−１９９２６０号公報
【００１８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、「特許文献２」の実施形態１及び実施形態２に開示されているコアロッドに対してスートの外付けもしくはシリカ粉末の成形を行った後に周知の方法により透明ガラス化を行って光ファイバ用プリフォームを作製する一連の工程において、光ファイバ用プリフォームの一部に後工程や製品の品質に影響を与えるような気泡の発生や異物の混入等の異常部位が発生することがある。通常、このような異常部位が発生した場合、前記異常部位を切断により除去した後、残りの問題の無い部分を製造の後工程へと進行させる。
【００１９】
しかし、前記光ファイバ用プリフォームでは、コアの存在しない部位のみにしか機械的な手段によって切断を行うことができないため、コアが存在する領域と前記コアの両端に位置するコアが存在しない領域を合わせた部分を一つの単位とした場合、例え小さな領域であっても異常部位が存在している場合は、その一単位の全体を使用不可能な不良品として扱わなければならない。従って、光ファイバ用プリフォームの製造において、著しく歩留まりを悪化させてしまうことになる。
【００２０】
また、上述の異常部位の除去手段として、酸水素火炎等を用いた溶断により異常部分を切断する方法がある。この方法では機械的な手段の切断と比較するとコア部にクラックが発生する恐れが極めて少なくなるが、異常部が除去された後は、該プリフォームの構造上、コア部が連続して存在する部分が限られていることに加え、溶断作業時に引き伸ばされることにより変形した使用できない部分が形成されることから、前記一単位としたプリフォームのサイズが小さくなり、得られる光ファイバが短くなってしまうために製造の効率が極めて悪くなってしまうという問題がある。
【００２１】
また、「特許文献２」の実施形態１及び実施形態２に開示されている、コアロッドに対してスートの外付けもしくはシリカ粉末の成形を行った後に、周知の方法により透明ガラス化を行って光ファイバ用プリフォームを作製する工程では、透明ガラス化工程の際に収縮が起こるため、あらかじめ得られる光ファイバ用プリフォームが所望の大きさとなるように計算を行う必要があり、手間がかかるため作業の効率が悪く、製造を行う上で問題があった。
【００２２】
さらに、コアが存在しない部位のみにしか機械的な切断を行うことができないことから、光ファイバ用プリフォームの長さが制限されてしまうため、例えば組となる応力付与材の長さに合わせるなどの目的に応じて該プリフォームを任意の長さに調整する事ができず、無駄が生じるという問題があった。
【００２３】
加えて、「特許文献２」の実施形態１に開示された方法では、外付け用のコアロッドは、任意の本数のコアロッドをダミーガラスロッドを介して接続し、さらにその両端にサポートガラスロッドを接続することにより作製されている。この方法では、接続箇所が多いために、両端に位置する二本のサポートガラスロッドを結んだ外付け用コアロッド全体の中心軸に対して、各々のコアロッドの中心軸が一致せずに接続されてしまう軸ずれが発生しやすくなる。このような軸のずれた外付け用コアロッドに対してスートを外付けした場合、各々のコアロッドに対して径方向に不均一にスートが堆積することになる。その結果、以降の工程で、周知の方法により脱水及び透明透明ガラス化を行うことにより得られた光ファイバ用プリフォームは、コアが変形したり、クラッドの中心軸に対してコアの中心軸がずれたところに位置したりすることになるため、前記光ファイバ用プリフォームを線引きして得られた光ファイバに、光学特性不良やコアの偏心による特性不良が発生することになる。
【００２４】
このように、最終的なクラッドが形成されていない段階であるコアロッドの状態で、ダミーガラスロッドの接続加工を施してコアの存在しない部位を形成する方法は、光ファイバの製造の歩留まりを悪化させるという問題があった。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の問題を解決すべくなされたもので、最終的なクラッドまで形成した光ファイバ用プリフォームの端部を酸水素火炎等により所定の長さに溶断して作製した溶断プリフォームに対して、前記溶断プリフォームの該端部にダミーガラスロッドを溶融接続させたダミーガラス接続プリフォームを作製した後、前記ダミーガラス接続プリフォームのダミーガラスロッドの部分をダイヤモンドカッターを用いた切断加工等の機械的な手段で加工することによって実質的に該プリフォームの長手方向に対して垂直な平面の形状である端面を有するプリフォームを得た後、このプリフォームに貫通孔を形成することを特徴とする光ファイバ用プリフォームの製造方法である（請求項１）。
【００２６】
また、本発明は、前記溶断プリフォームに溶着する前のダミーガラスロッドの少なくとも一方の端面が実質的に平面の形状を有しており、前記溶断プリフォームと前記ダミーガラスロッドを溶着して作製したダミーガラス接続プリフォームの端部が、溶着後のダミーガラスロッドに対する機械的な加工の実施を伴うことなく、実質的に該プリフォームの長手方向に垂直で平面の形状の端面となっていることを特徴とする光ファイバ用プリフォームの製造方法である（請求項２）。
【００２７】
通常、光ファイバ用プリフォームのコア部が存在する部分に対して切断を行う場合、ダイヤモンドカッター等の機械的な手段で切断を行うとコアの切断部にクラックが発生する。しかし、本発明では酸水素火炎等により溶断を行うためにコア部にクラックが発生する恐れが極めて少なくなる。そこで、本発明によれば、「特許文献２」に開示された発明で実施することができなかった光ファイバ用プリフォームを任意の長さに切断することを可能とし、光ファイバ用プリフォームに異常部位が存在している場合、前記異常部位を取り除くことが可能となる。
【００２８】
さらに本発明では、組となる応力付与材の長さに合わせるなどの目的に応じて任意のプリフォーム長に切断することが可能であるため、無駄を生じさせることが無くなり製造の歩留まりが向上する。
【００２９】
加えて、本発明では、最終的なクラッドまで形成した光ファイバ用プリフォームに対してコアの存在しない部位を形成させる。従って、「特許文献２」に開示されているように最終的なクラッドが形成されていない状態であるコアロッドの段階においてコアの存在しない部位を形成する場合と比較すると、コアの変形やコアのクラッドに対する偏心を生じる恐れが著しく減少するため、不良の発生する恐れが少なくなり、製造の歩留まりが向上する。
【００３０】
【発明の実施の形態】
（実施形態１）以下、図面に基づいて本発明の実施の形態の一例を説明する。
図１（ａ）〜（ｅ）は、本発明にかかる応力付与型の偏波面保持光ファイバ用プリフォームの製造方法の一実施形態の説明図である。本実施形態の製造工程は以下の通りである。
【００３１】
図１（ａ）に示すように、ＶＡＤ法やＭＣＶＤ法などの一般的な方法によりコアロッドを作製した後、外付け法などによりスートプリフォームを合成し、脱水、透明ガラス化、延伸等を経て、最終的なクラッド３まで形成したコア２を含む光ファイバ用プリフォーム１を作製する。４はサポートガラスロッドである。
【００３２】
次に、図１（ｂ）に示すように、光ファイバ用プリフォーム１を適当な外径になるように延伸した後、適当な長さに溶断する。５は溶断後の溶断プリフォームである。
【００３３】
次に、図１（ｃ）に示すように、前記溶断プリフォーム５の両端に同じ径のダミーガラスロッド６を溶着させたダミーガラス接続プリフォーム７を作製する。
【００３４】
次に、ダミーガラス接続プリフォーム７のダミーガラスロッド６の部分に対して、ダイヤモンドカッターによる機械的な切断加工を行い、図１（ｄ）に示すように、両端部が実質的に該プリフォームの長手方向に対して垂直な平面の形状の端面を有する加工前プリフォーム８を作製する。
【００３５】
続いて、得られた加工前プリフォーム８に対して、図５の（ｇ）、（ｈ）に示した周知の方法に従い、応力付与型の偏波面保持光ファイバ用プリフォームを作製することができる。なお、前記加工前プリフォーム８は、図５（ｆ）に示した加工前プリフォーム２２に相当する。
【００３６】
ここで、上述のダミーガラス接続プリフォーム７を加工前プリフォーム８の形状へと加工する工程、すなわち光ファイバ用プリフォームの端部を平面形状に加工する工程は、後の工程において該プリフォームに貫通孔を形成するための加工を実施するために必要とされる。通常、貫通孔の形成には、回転砥石やドリル、超音波等を利用した高精度の加工技術能力を有する孔あけ加工設備が用いられる。特に、光ファイバ用プリフォームの加工では、その加工の寸法精度が、得られる光ファイバの光学的な特性等に直接影響を与えることになる。そこで、最終的な貫通孔の寸法精度に大きな影響を与える下孔加工を行う際には、下孔加工が行われる光ファイバ用プリフォームの端部を実質的に該プリフォームの長手方向に対して垂直で平面の形状の端面に加工し、砥石やドリル等の加工工具に対して、プリフォームの端面に対して垂直な方向のみの力が与えられるようにして、貫通孔の加工位置のずれや貫通孔の長手方向の曲がり等を誘発する原因となるような前記加工具に対する異常な方向への力を極力発生させないようにする。この結果、その後の加工においても該プリフォームの長手方向に対して平行方向に曲がり等の異常を生じさせることなく貫通孔を形成することができる。
【００３７】
なお、実質的にプリフォームの長手方向に対して垂直で平面の形状を有する形状の端面とは、上述のプリフォームに貫通孔を形成する加工を行うことができる程度に長手方向に対して垂直であって、且つ平面状の形状を有する端面のことをいう。つまり、理想的には寸法精度の面において厳密にプリフォームの長手方向に対して垂直で平面の形状となっていることが望ましいが、例えば該端面の形状が完全な平面をなさず、若干の段差や凹凸、曲面部分が存在していたとしても、上述の加工を実施することが可能であるという条件を満たしていれば特に問わない。
【００３８】
さらに、下孔加工を含む、貫通孔を形成するための一連の加工工程に対して影響を及ぼさず、さらにその後の工程に影響を及ぼすような問題がなければ、該プリフォームの端面が全面にわたり前記形状を有している必要はなく、前記端面において、少なくとも上述の貫通孔を形成する加工を行うために必要な部位のみが前記形状を有していれば良いことは言うまでもない。
【００３９】
ところで、上述の実施形態では、溶断プリフォーム５の両端に溶着させるダミーガラスロッド６の径を前記溶断プリフォーム５と同じにしたが、後の製造工程において支障が無ければ、ダミーガラスロッド６の径に関しては特に問わない。すなわち、ダミーガラスロッド５の長手方向に対して、必ずしも均一な径である必要はなく、例えばテーパ状の形状や、径が異なる複数本のガラスロッド同士を接続するなどして得た長手方向の複数箇所に異なった径の部分が存在する形状を有するダミーガラスロッドを用いても構わない。
【００４０】
また、上述の実施形態では、光ファイバ用プリフォーム１の両端部に対して溶断を行った後、溶断プリフォーム５の両端部に対してダミーガラスロッド６を接続してコアの存在しない部位を形成したが、目的に応じて、光ファイバ用プリフォーム１の一方の端部のみに対して溶断やダミーガラスロッドの接続を行い、コアの存在しない部位を形成しても良い。
【００４１】
また、上述の実施形態では、ダミーガラスロッド６の部分を上述の形状にするための機械的な切断加工の方法としてダイヤモンドカッターを用いたが、例えばワイヤソーやダイヤモンド砥粒以外の材質からなる砥石などダイヤモンドカッター以外の周知の機械的な切断加工の手段を用いても良いことは言うまでもない。
【００４２】
さらに、機械的な加工によって上述の形状を得る方法は、切断加工に限らない。すなわち、上述の形状を得ることを目的として前記ダミーガラスロッドに対して行われる加工作業において、切断加工を伴わない研削加工や研磨加工等の他の方法のみによる機械的な加工も含み、当然ながら上述の切断加工や研削加工、研磨加工等の異なる複数の機械的な加工方法を組み合わせても良い。加えて、前記機械的な加工の後の端面に対してフッ化水素酸によるエッチング等の化学的な処理や火炎による研磨等の加工方法を組み合わせたり、ガラスカッター等によりガラスロッドを切断する箇所の周囲に切込みを入れた後に熱的な衝撃を与えて径方向に切断したりする方法など、少なくとも前記加工工程の一部に機械的な加工を有している加工方法も含む。
【００４３】
ところで、前記切断加工の際に残しておくダミーガラスロッドの部分の長さは特に問わないが、あまり短くすると、前記切断加工を行う部分がプリフォームのコア部に近づくことになるため、加工作業の際に生じる振動等の衝撃によってコア部にクラックが発生する恐れが増すことになるため望ましくない。一方、必要以上に長くすると、例えば後の工程である貫通孔を形成するための加工の際に必要以上に加工を行わなければならない部分が多くなったり、応力付与材と一体化して線引きプリフォームを作製する際に前記応力付与材に無駄な部分が多く生じたりするなど製造の効率の悪化をもたらすことになる。これらの観点から、前記ダミーガラスロッドの部分に対するガラスカッターによる切断加工の際には、２〜２０ｍｍ程度の前記ダミーガラスロッドの部分を残しておくことが望ましい。なお、研磨加工等の切断加工以外の加工を行う場合は、この限りではない。
【００４４】
（実施形態２）図２は、本発明の他の実施形態の説明図である。
図２（ａ）に示すように、溶断プリフォーム５の両端部に対して、端部の形状が実質的に平面の形状を有し、且つ適当な長さを有しているダミーガラスロッド９を溶着することにより、両端部が実質的に該プリフォームの長手方向に対して垂直で平面の形状の端面を有する加工前プリフォーム１０を作製する（図２（ｂ））。
【００４５】
ここで得られた加工前プリフォーム１０は、図１（ｄ）で示した実施形態１の加工前プリフォーム８と同等のものであり、続いて、実施形態１と同様に図５に示した周知の方法に従い、応力付与型の偏波面保持光ファイバ用プリフォームを作製することができる。なお、図２において、図１と同一のものには同一の符号を付して説明を省略する。
【００４６】
（実施形態３）実施形態１におけるダミーガラスロッド６の材質については、溶断プリフォーム５との接続が良好であり、且つダミーガラスロッド６がダイヤモンドカッターによる切断等の機械的な手段で加工された際にクラックを生じず、後の製造工程に対して問題を生じないと言う条件を満たしていれば、純粋な石英ガラスに限らず、例えばＧｅ、Ｆ、Ｂ、Ｐ、Ａｌ、Ｃｌ、Ｎａ、Ｋ、Ｃａ等の適当なドーパントがドープされた石英ガラスであっても良い。
【００４７】
さらに、上述の条件を満たしていれば、ダミーガラスロッド６の材質については、必ずしも均質な組成である必要がないことは言うまでもない。例えば、ダミーガラスロッド６の材質を制御することによって、化学的性質や軟化温度等の特性を調整することができる。
【００４８】
そこで、例えば、ダミーガラスロッド６と溶断プリフォーム５のコア２やクラッド３との接合特性を良好にして作業を容易にする目的で、図３に示すようにコア２とクラッド３にほぼ対応させた位置に合わせて第１のガラス層１２と第２のガラス層１３を配置した二層からなる均質でない組成のダミーガラスロッド１１を用いても良い。ここで、第１のガラス層１２、および第２のガラス層１３は、上述の例で示したような適当なドーパントがドープされた石英ガラスからなり、それぞれコアとの接合が良好な組成を有するガラス、およびクラッドとの接合が良好な組成を有するガラスから構成されている。また、ダミーガラスロッド１１は、必ずしも二層の構造を有する必要はなく、溶断プリフォーム５の構造に合わせて、三層以上の複数の層、もしくは多層ではない構造を有する均質でない組成のものであっても良いことは言うまでもない。なお、図３において、図１と同一のものには同一の符号を付して説明を省略する。
【００４９】
なお、本実施形態３は、実施形態２にも適用が可能であることは言うまでもない。
【００５０】
（実施例）実施例に基づいて具体的に説明する。
ＶＡＤ法で作製した比屈折率差２．８％のコアロッドにＳｉＯ２スートを外付けし、周知の方法により脱水及び透明透明ガラス化、延伸を行うことにより、全長が約１０００ｍｍの光ファイバ用プリフォームを作製した。この光ファイバ用プリフォームを酸水素火炎により長さ約１５０ｍｍの長さに溶断した溶断プリフォームを作製した後、前記溶断プリフォームの各両端部に対して、別に用意した二本の石英ガラス製のダミーガラスロッドの端部を溶着させたダミーガラス接続プリフォームを作製した。次に、前記ダミーガラス接続プリフォームのダミーガラスロッドの部分に対して、コア部を有する光ファイバ用プリフォームの本体部分との接続面から約１５ｍｍの位置をダイヤモンドカッターで機械的な切断を行うことにより、両端部が実質的に該プリフォームの長手方向に対して垂直で平面の形状の端面を有する長さ約１８０ｍｍの加工前プリフォームを得た。その後、図５の（ｇ）、（ｈ）に示した周知の方法に従い、線引プリフォームを作製し、周知の加熱延伸法により線引きして、外径１２５μｍの応力付与型の偏波面保持光ファイバを得た。
【００５１】
なお、本発明の方法は、応力付与型の偏波面保持光ファイバ用プリフォームの作製に限らず、いわゆる空孔付加型光ファイバ用プリフォームの作製等の光ファイバ用プリフォームの端部に機械的な加工を行う必要がある光ファイバ用プリフォームの製造の際にも用いることができる。
【００５２】
【発明の効果】
以上のことから、本発明によれば、光ファイバ用プリフォームの製造において、コアに損傷を与えることなく加工を行うことができる。さらに、目的に応じて任意のプリフォーム長に切断することが可能であるため無駄を生じさせることが無くなることに加え、ファイバ化後にコアの変形やコアのクラッドに対する偏心を生じる恐れが著しく減少するため不良の発生する恐れが少なくなり、製造の歩留まりが向上するという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の実施形態１の説明図である。
【図２】本発明の実施形態２の説明図である。
【図３】本発明の実施形態３の説明図である。
【図４】応力付与型の偏波面保持光ファイバの断面図である。
【図５】（ａ）〜（ｈ）は、従来の応力付与型の偏波面保持光ファイバ用プリフォームの製造方法の説明図である。
【符号の説明】
１光ファイバ用プリフォーム
２コア
３クラッド
４サポートガラスロッド
５溶断プリフォーム
６ダミーガラスロッド
７ダミーガラス接続プリフォーム
８加工前プリフォーム
９ダミーガラスロッド
１０加工前プリフォーム
１１ダミーガラスロッド
１２第１のガラス層
１３第２のガラス層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a preform for an optical fiber.
[0002]
[Prior art]
As disclosed in “Patent Document 1”, germanium-added glass has a thermal expansion coefficient larger than that of pure quartz glass, so that distortion tends to remain during cooling, and the core portion made of glass added with germanium and the core When a preform for an optical fiber having a clad part composed of glass whose refractive index is lower than that of the core part is cut by mechanical means, cracks are likely to occur in the core part. It is generally known. In particular, in an optical fiber preform having a core part to which a large amount of germanium is added and having a structure in which the material of the core part and the material of the clad part are significantly different, the residual strain is large. It is difficult to avoid the occurrence of cracks in the core portion when the preform is processed by mechanical means.
[0003]
For example, with the recent development of transmission technology based on wavelength division multiplexing, attention is focused on polarization-maintaining optical fibers as fiber-type components. In particular, stress-carrying polarization-maintaining optical fibers are relatively easy to fabricate, have low loss and excellent polarization crosstalk characteristics, and are resistant to the effects of temperature changes and mechanical disturbances. Since it exhibits good polarization plane holding characteristics, it is widely used for optical parts and the like. This stress-applying polarization plane maintaining optical fiber has a cross-sectional structure as shown in FIG. 4 and is made of glass having a thermal expansion coefficient larger than that of the cladding 3 on both sides of the core 2 serving as an optical transmission line. A granting unit 25 ′ is arranged.
[0004]
The stress-applying polarization plane maintaining optical fiber preform can be manufactured by processing an optical fiber preform manufactured by a known method. More specifically, the two through holes are formed so as to be parallel to the core portion of the optical fiber preform made by a known method. Here, the two through-holes need to be positioned at a predetermined location that is symmetric with respect to the core in a cross section perpendicular to the longitudinal direction, and the accuracy of the dimensions greatly affects the product. Therefore, in order to form an accurate through hole, the optical fiber preform before the through hole is formed needs to have a vertical cross section with high accuracy with respect to the longitudinal direction. Subsequently, a stress applying material made of glass having a softening temperature and a thermal expansion coefficient different from those of the cladding portion is inserted into the two through holes to apply stress to the core portion, and the optical fiber is heated by heating. By integrating the preform and the stress applying material and then drawing, a stress applying type polarization plane maintaining optical fiber can be obtained.
[0005]
Various types of optical fibers have been developed by applying the technique for maintaining the polarization plane of the above-mentioned optical fibers. As one of them, a stress-applying polarization plane maintaining highly nonlinear optical fiber that actively utilizes the nonlinear effect of the optical fiber is known. In highly nonlinear optical fibers, the relative refractive index difference Δ between the core and the cladding of the optical fiber preform is increased in order to increase the nonlinearity of the optical fiber. And the difference in viscosity becomes large, and a large distortion occurs in the core. In order to process such a large Δ optical fiber preform into an optical fiber preform having a planar end face that is substantially perpendicular to the longitudinal direction of the preform. When cut by mechanical means such as a cutter, a crack is generated in the core portion due to the impact of cutting. During the subsequent grinding, polishing, and assembly operations, the generated cracks may propagate in the longitudinal direction of the core, and most of the optical fiber preform may become unusable. As a result, there is a problem that the production yield of the optical fiber is significantly reduced.
[0006]
As a solution to this problem, a manufacturing method disclosed in Embodiment 1 of “Patent Document 2” has been conventionally known. This manufacturing method is as follows.
[0007]
First, as shown in FIG. 5A, the core rod 14 including the core 15 is produced by a vapor phase synthesis method. Reference numeral 16 denotes a clad.
[0008]
Next, as shown in FIG. 5B, the core rod 14 is stretched to an appropriate diameter and melted to an appropriate length, and dummy glass rods 17 having the same diameter are connected to both ends thereof.
[0009]
Next, as shown in FIG. 5 (c), an arbitrary number of core rods 14 are connected via dummy glass rods 17, and support glass rods 18 are connected to both ends to form external core rods 19.
[0010]
Next, as shown in FIG. 5 (d), a soot 20 is externally formed around the external core rod 19.
[0011]
Next, as shown in FIG. 5E, the soot 20 externally attached by a well-known method is made into transparent glass, and an optical fiber preform 21 including a discontinuous core is produced.
[0012]
Next, as shown in FIG. 5 (f), the optical fiber preform 21 is cut perpendicularly to the longitudinal direction at a position where the core does not exist, the core does not exist at both ends, and both ends are substantially In particular, a pre-processed preform 22 having a planar end surface perpendicular to the longitudinal direction of the preform is obtained.
[0013]
Next, a through hole 24 is opened at a position to be a stress applying portion of the pre-processed preform 22 to produce a processed preform 23 (FIG. 5G).
[0014]
Subsequently, as shown in FIG. 5 (h), the drawn preform is obtained by integrating the processed preform 23, the stress applying material 25, the glass pipe 26, the lead portion 27, the glass lid 28, and the glass rod 29 by a well-known method. 30 is produced, and drawing is performed to produce a stress-applying polarization plane holding optical fiber. Here, the glass pipe 26 is a support rod for introducing the drawing preform 30 into the drawing furnace. Further, the lead-out portion 27 is for performing the lead-out at the time of drawing. The glass lid 28 is for preventing the stress applying material 25 having a high coefficient of thermal expansion from overflowing from the through-hole 24 when the preform 23 is heated before drawing and the stress applying material 25 is melted. The glass rod 29 serves as a weight for holding the glass lid 28.
[0015]
In addition, in Embodiment 2 of “Patent Document 2”, a porous molded body is formed by placing and pressing silica powder around the core rod instead of attaching soot to the core rod, and performing a predetermined heat treatment. A method for producing a preform for optical fiber by applying is also disclosed.
[0016]
According to the invention disclosed in the above-mentioned “Patent Document 2”, in order to produce a portion where the core does not exist at both ends of the optical fiber preform, and perform mechanical processing such as cutting on the portion. The risk of cracking in the core is reduced.
[0017]
Patent Document 1: Japanese Patent Laid-Open No. 10-72227
Patent Document 2: JP-A-11-199260
[0018]
[Problems to be solved by the invention]
However, after the soot is externally attached to the core rod disclosed in Embodiments 1 and 2 of “Patent Document 2” or silica powder is molded, the glass is made into a transparent glass by a well-known method and used for an optical fiber. In a series of processes for producing a preform, an abnormal part such as generation of bubbles or contamination of foreign matters may be generated in a part of the optical fiber preform, which may affect the post-process or product quality. Usually, when such an abnormal part occurs, after removing the abnormal part by cutting, the remaining problem-free part is advanced to a post-manufacturing process.
[0019]
However, since the optical fiber preform can be cut only by a mechanical means only in a portion where the core does not exist, the region where the core exists and the region where the core located at both ends of the core does not exist When the combined portion is used as one unit, even if there is an abnormal part even in a small area, the entire unit must be treated as an unusable defective product. Therefore, in the manufacture of optical fiber preforms, the yield is significantly deteriorated.
[0020]
Further, as a means for removing the above-mentioned abnormal part, there is a method of cutting the abnormal part by fusing using an oxyhydrogen flame or the like. In this method, the risk of cracking in the core portion is extremely reduced as compared with cutting by mechanical means. However, after the abnormal portion is removed, the core portion is continuously present due to the structure of the preform. In addition to being limited, the deformed and unusable part is formed by being stretched at the time of fusing work, so the size of the preform as a unit is reduced, and the resulting optical fiber is shortened. Therefore, there is a problem that the production efficiency is extremely deteriorated.
[0021]
In addition, after the soot is externally attached to the core rod or the silica powder is molded as disclosed in Embodiments 1 and 2 of “Patent Document 2,” transparent vitrification is performed by a well-known method to obtain light. In the process of making a preform for fiber, shrinkage occurs during the transparent vitrification process, so it is necessary to perform calculations so that the preform for optical fiber obtained in advance has the desired size, which is laborious. There was a problem in manufacturing because of the low efficiency.
[0022]
Furthermore, since the mechanical cutting can only be performed on the part where the core does not exist, the length of the optical fiber preform is limited. There is a problem in that the preform cannot be adjusted to an arbitrary length according to the purpose, and waste occurs.
[0023]
In addition, in the method disclosed in Embodiment 1 of “Patent Document 2”, an arbitrary number of core rods are connected via dummy glass rods, and support glass rods are connected to both ends thereof. It is made by doing. In this method, since there are many connection points, the center axis of each core rod is not connected to the center axis of the entire external core rod connecting the two support glass rods located at both ends. It is easy to generate a misalignment. When soot is externally attached to such an external core rod whose axis is shifted, soot is deposited non-uniformly in the radial direction on each core rod. As a result, in the subsequent steps, the preform for optical fiber obtained by performing dehydration and transparent transparent vitrification by a well-known method has a deformed core or the central axis of the core with respect to the central axis of the cladding. In other words, the optical fiber obtained by drawing the preform for the optical fiber may have a defective optical characteristic or a defective characteristic due to the eccentricity of the core.
[0024]
As described above, the method of forming the portion where the core does not exist by performing the connecting process of the dummy glass rod in the state of the core rod, which is the stage where the final clad is not formed, deteriorates the production yield of the optical fiber. There was a problem.
[0025]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and is produced by fusing the end of an optical fiber preform formed up to the final cladding to a predetermined length with an oxyhydrogen flame or the like. On the other hand, after producing a dummy glass connection preform in which a dummy glass rod is melt-connected to the end portion of the fusing preform, the dummy glass rod portion of the dummy glass connection preform is cut using a diamond cutter. By performing mechanical processing such as processing, a preform having an end surface that is substantially in the shape of a plane perpendicular to the longitudinal direction of the preform is obtained. After that, a through hole is formed in this preform. A method for manufacturing an optical fiber preform (claim). 1 ).
[0026]
In the present invention, at least one end face of the dummy glass rod before being welded to the fusing preform has a substantially flat shape, and is produced by welding the fusing preform and the dummy glass rod. The end portion of the dummy glass connecting preform is substantially endless in the shape of a plane perpendicular to the longitudinal direction of the preform without performing mechanical processing on the dummy glass rod after welding. A method for manufacturing a preform for optical fiber, characterized in that: 2 ).
[0027]
Normally, when cutting a portion where the core portion of the optical fiber preform is present, cracks occur in the cut portion of the core when cutting is performed by mechanical means such as a diamond cutter. However, in the present invention, since the fusing is performed with an oxyhydrogen flame or the like, the risk of cracks occurring in the core portion is extremely reduced. Therefore, according to the present invention, it is possible to cut an optical fiber preform that could not be implemented in the invention disclosed in “Patent Document 2” to an arbitrary length. When an abnormal site exists, the abnormal site can be removed.
[0028]
Furthermore, in the present invention, since it is possible to cut to an arbitrary preform length according to the purpose such as matching with the length of the stress applying material to be paired, waste is not generated, and the manufacturing yield is improved. .
[0029]
In addition, in the present invention, a portion where no core is present is formed on the optical fiber preform formed up to the final cladding. Therefore, as disclosed in “Patent Document 2”, the deformation of the core and the cladding of the core are compared with the case where the portion where the core does not exist is formed at the stage of the core rod where the final cladding is not formed. Therefore, the possibility of occurrence of defects is reduced and the manufacturing yield is improved.
[0030]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(Embodiment 1) An example of an embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
1A to 1E are explanatory views of an embodiment of a method for producing a stress-applying polarization plane maintaining optical fiber preform according to the present invention. The manufacturing process of this embodiment is as follows.
[0031]
As shown in FIG. 1 (a), after producing a core rod by a general method such as the VAD method or the MCVD method, a soot preform is synthesized by an external method or the like, followed by dehydration, transparent vitrification, stretching, etc. Then, the optical fiber preform 1 including the core 2 formed up to the final cladding 3 is produced. 4 is a support glass rod.
[0032]
Next, as shown in FIG.1 (b), after extending the preform 1 for optical fibers so that it may become an appropriate outer diameter, it melts | fuses in suitable length. Reference numeral 5 denotes a fusing preform after fusing.
[0033]
Next, as shown in FIG. 1 (c), a dummy glass connection preform 7 is prepared in which dummy glass rods 6 having the same diameter are welded to both ends of the fusing preform 5.
[0034]
Next, the dummy glass rod 6 portion of the dummy glass connection preform 7 is mechanically cut with a diamond cutter, and the preforms are substantially formed at both ends as shown in FIG. A pre-process preform 8 having a planar end face perpendicular to the longitudinal direction is prepared.
[0035]
Subsequently, with respect to the obtained preform 8 before processing, FIG. (G), (h) In accordance with the well-known method shown in (2), a stress-applying polarization plane maintaining optical fiber preform can be manufactured. The pre-process preform 8 corresponds to the pre-process preform 22 shown in FIG.
[0036]
Here, the step of processing the above-mentioned dummy glass connection preform 7 into the shape of the preform 8 before processing, that is, the step of processing the end of the optical fiber preform into a planar shape is performed in the subsequent step. It is required to carry out the processing for forming the through hole. Usually, for forming the through-hole, a drilling facility having a high-precision processing technology capability using a rotating grindstone, a drill, an ultrasonic wave or the like is used. In particular, in the processing of an optical fiber preform, the dimensional accuracy of the processing directly affects the optical characteristics and the like of the obtained optical fiber. Therefore, when performing pilot hole processing that greatly affects the dimensional accuracy of the final through hole, the end portion of the optical fiber preform on which the pilot hole processing is performed is substantially in the longitudinal direction of the preform. The processing position of the through-hole is shifted so that a force in only the direction perpendicular to the end surface of the preform is applied to a processing tool such as a grindstone or a drill. And a force in an abnormal direction with respect to the processing tool, which causes a bending in the longitudinal direction of the through-hole or the like, is avoided as much as possible. As a result, the through-hole can be formed without causing abnormalities such as bending in the direction parallel to the longitudinal direction of the preform in subsequent processing.
[0037]
Note that the end surface having a shape that is substantially perpendicular to the longitudinal direction of the preform and has a planar shape is perpendicular to the longitudinal direction to such an extent that the above-described preform can be processed to form a through hole. In addition, it refers to an end face having a planar shape. That is, ideally, in terms of dimensional accuracy, it is desirable that the shape of the plane is strictly perpendicular to the longitudinal direction of the preform, but for example, the shape of the end surface does not form a perfect plane, Even if there is a step, unevenness, or curved surface portion, there is no particular limitation as long as the above-described processing is possible.
[0038]
Furthermore, if there is no problem with a series of processing steps for forming through-holes including pilot hole processing, and there is no problem that affects subsequent steps, the end face of the preform covers the entire surface. It is not necessary to have the shape, and it is needless to say that at least the portion necessary for performing the processing for forming the above-described through-hole on the end surface has the shape.
[0039]
By the way, in the above-described embodiment, the diameter of the dummy glass rod 6 to be welded to both ends of the fusing preform 5 is the same as that of the fusing preform 5, but if there is no problem in the subsequent manufacturing process, There is no particular limitation on the diameter. That is, it is not always necessary to have a uniform diameter with respect to the longitudinal direction of the dummy glass rod 5, for example, a taper shape or a longitudinal direction obtained by connecting a plurality of glass rods having different diameters. You may use the dummy glass rod which has a shape where the part of a different diameter exists in several places.
[0040]
Further, in the above-described embodiment, after fusing both ends of the optical fiber preform 1, the dummy glass rod 6 is connected to both ends of the fusing preform 5, and the portion where the core does not exist is formed. However, depending on the purpose, only one end of the optical fiber preform 1 may be fused or connected to a dummy glass rod to form a portion where no core is present.
[0041]
In the above-described embodiment, a diamond cutter is used as a mechanical cutting method for forming the dummy glass rod 6 into the above-described shape. For example, a grindstone made of a material other than a wire saw or diamond abrasive grains is used. It goes without saying that well-known mechanical cutting means other than diamond cutters may be used.
[0042]
Furthermore, the method of obtaining the above-mentioned shape by mechanical processing is not limited to cutting. That is, in the processing work performed on the dummy glass rod for the purpose of obtaining the above-mentioned shape, including mechanical processing only by other methods such as grinding processing and polishing processing without cutting processing, of course, A plurality of different mechanical processing methods such as the above-described cutting processing, grinding processing, and polishing processing may be combined. In addition, the end surface after the mechanical processing is combined with a chemical processing such as etching with hydrofluoric acid or a processing method such as polishing with a flame, or a portion where the glass rod is cut with a glass cutter or the like. Also included is a processing method having mechanical processing at least in a part of the processing step, such as a method of cutting in the periphery and then applying a thermal shock to cut in the radial direction.
[0043]
By the way, the length of the dummy glass rod part to be left in the cutting process is not particularly limited, but if it is too short, the part to be cut approaches the core part of the preform. This is not desirable because there is an increased risk of cracks occurring in the core portion due to shocks such as vibration generated during the process. On the other hand, if it is made longer than necessary, for example, there will be more parts that need to be processed more than necessary when processing to form a through-hole, which is a subsequent process, or a drawing preform that is integrated with a stress applying material. When manufacturing the material, a lot of useless portions are generated in the stress-applying material. From these viewpoints, it is desirable to leave a portion of the dummy glass rod of about 2 to 20 mm when the dummy glass rod portion is cut by a glass cutter. Note that this is not the case when processing other than cutting such as polishing is performed.
[0044]
(Embodiment 2) FIG. 2 is an explanatory diagram of another embodiment of the present invention.
As shown in FIG. 2 (a), the dummy glass rod 9 has a substantially flat shape with respect to both ends of the fusing preform 5, and has an appropriate length. By welding the two, the pre-process preform 10 having both end portions substantially perpendicular to the longitudinal direction of the preform and having a planar end surface is produced (FIG. 2B).
[0045]
The pre-process preform 10 obtained here is equivalent to the pre-process preform 8 of the first embodiment shown in FIG. 1D, and subsequently shown in FIG. 5 as in the first embodiment. According to a known method, a stress-applying polarization plane maintaining optical fiber preform can be manufactured. In FIG. 2, the same components as those in FIG.
[0046]
(Embodiment 3) About the material of the dummy glass rod 6 in Embodiment 1, the connection with the fusing preform 5 is favorable, and the dummy glass rod 6 was processed by mechanical means such as cutting with a diamond cutter. As long as the condition that no cracks are generated and no problem occurs in the subsequent manufacturing process is satisfied, it is not limited to pure quartz glass, for example, Ge, F, B, P, Al, Cl, Na, Quartz glass doped with an appropriate dopant such as K or Ca may be used.
[0047]
Furthermore, it goes without saying that the material of the dummy glass rod 6 does not necessarily have a homogeneous composition as long as the above conditions are satisfied. For example, by controlling the material of the dummy glass rod 6, characteristics such as chemical properties and softening temperature can be adjusted.
[0048]
Therefore, for example, for the purpose of improving the bonding characteristics between the dummy glass rod 6 and the core 2 and the clad 3 of the fusing preform 5 and facilitating the work, the core 2 and the clad 3 are substantially matched as shown in FIG. Alternatively, a dummy glass rod 11 having a non-homogeneous composition may be used, which is composed of two layers in which the first glass layer 12 and the second glass layer 13 are arranged in accordance with the positions. Here, the first glass layer 12 and the second glass layer 13 are made of quartz glass doped with an appropriate dopant as shown in the above-described example, and each has a composition with a good bonding with the core. The glass and the clad are made of glass having a good composition. Further, the dummy glass rod 11 does not necessarily have a two-layer structure, and has a non-homogeneous composition having a structure of three or more layers or a non-multilayer structure in accordance with the structure of the fusing preform 5. Needless to say, it may be. In FIG. 3, the same components as those in FIG.
[0049]
Needless to say, the third embodiment can also be applied to the second embodiment.
[0050]
(Embodiment) A specific description will be given based on the embodiment.
An optical fiber preform with a total length of about 1000 mm is obtained by externally attaching SiO2 soot to a core rod with a relative refractive index difference of 2.8% manufactured by the VAD method, and performing dehydration, transparent transparent vitrification, and stretching by known methods. Was made. After producing a fused preform obtained by fusing this optical fiber preform to a length of about 150 mm with an oxyhydrogen flame, two separately prepared quartz glass products are prepared for each end of the fused preform. A dummy glass connection preform was prepared by welding the end portions of the dummy glass rod. Next, the dummy glass rod part of the dummy glass connection preform is mechanically cut with a diamond cutter at a position of about 15 mm from the connection surface with the body part of the optical fiber preform having the core part. Thus, a pre-processed preform having a length of about 180 mm having both end portions substantially perpendicular to the longitudinal direction of the preform and having a planar end surface was obtained. Then, FIG. (G), (h) In accordance with the well-known method shown in (1), a draw preform was prepared and drawn by a well-known heat drawing method to obtain a stress-applying polarization plane maintaining optical fiber having an outer diameter of 125 μm.
[0051]
Note that the method of the present invention is not limited to the production of a stress-applying polarization plane holding optical fiber preform, but a machine at the end of an optical fiber preform such as a so-called hole-added optical fiber preform. It can also be used in the manufacture of optical fiber preforms that require special processing.
[0052]
【The invention's effect】
From the above, according to the present invention, it is possible to perform processing without damaging the core in the production of the optical fiber preform. Furthermore, it is possible to cut to an arbitrary preform length according to the purpose, so that there is no waste, and the possibility of causing deformation of the core and eccentricity of the core with respect to the clad after fiberization is significantly reduced. Therefore, there is an effect that the possibility of occurrence of defects is reduced and the manufacturing yield is improved.
[Brief description of the drawings]
FIGS. 1A to 1E are explanatory views of Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram of Embodiment 2 of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory diagram of Embodiment 3 of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a stress applying type polarization-maintaining optical fiber.
FIGS. 5A to 5H are explanatory views of a conventional method for producing a stress-applying polarization plane maintaining optical fiber preform. FIGS.
[Explanation of symbols]
1 Optical fiber preform
2 core
3 Cladding
4 Support glass rod
5 Fusing preform
6 Dummy glass rod
7 Dummy glass connection preform
8 Preform before processing
9 Dummy glass rod
10 Preform before processing
11 Dummy glass rod
12 First glass layer
13 Second glass layer

Claims

クラッド部および前記クラッド部に包囲されたコア部を有しする円筒状の形状をしたガラスからなる最終的なクラッドまで形成された光ファイバ用プリフォームを作製する第１工程と、
前記光ファイバ用プリフォームの端部の少なくとも一方を溶断した溶断プリフォームを作製する第２工程と、
前記溶断プリフォームの溶断された端部の少なくとも一方に対してダミーガラスロッドを溶着して、少なくとも一方の端部にダミーガラスロッドが接続されたプリフォームからなるダミーガラス接続プリフォームを作製する第３工程と、
前記第３工程で作製したダミーガラス接続プリフォームのダミーガラスロッドの部分に対して機械的な加工を行う第４工程と、
前記第４工程で作製したプリフォームに貫通孔を形成する加工を行う第５工程と、
を具備し、
前記第４工程で作製したプリフォームの端部の少なくとも一方が、実質的に前記第４工程で作製したプリフォームの長手方向に垂直で平面の形状の端面を有することを特徴とする光ファイバ用プリフォームの製造方法。A first step of preparing a cladding portion and a final preform for optical fibers having formed up cladding made of glass having a cylindrical shape that have a core portion surrounded by the clad portion,
A second step of producing a blown preform obtained by fusing at least one end of the optical fiber preform;
A dummy glass rod is welded to at least one of the fused ends of the blown preform, and a dummy glass connection preform comprising a preform having a dummy glass rod connected to at least one of the ends is prepared. 3 steps,
A fourth step of mechanically processing the dummy glass rod part of the dummy glass connection preform produced in the third step;
A fifth step of performing a process of forming a through hole in the preform produced in the fourth step;
Equipped with,
Optical fibers at least one end of the preform produced in the fourth step, characterized in that to have a end surface of substantially the longitudinal direction of the plane vertical shape of the fourth step preform produced in Method for manufacturing preform.

クラッド部および前記クラッド部に包囲されたコア部を有する円筒状の形状をしたガラスからなる最終的なクラッドまで形成された光ファイバ用プリフォームを作製する第１工程と、
前記光ファイバ用プリフォームの端部の少なくとも一方を溶断した溶断プリフォームを作製する第２工程と、
前記溶断プリフォームの溶断された端部の少なくとも一方に対して、端部の形状が実質的に平面の形状を有しているダミーガラスロッドを溶着して、少なくとも一方の端部にダミーガラスロッドが接続されたプリフォームからなるダミーガラス接続プリフォームを作製する第３工程と、
前記第３工程で作製したダミーガラス接続プリフォームに貫通孔を形成する加工を行う第４工程と、
を具備し、
前記第３工程で作製したダミーガラス接続プリフォームの端部の少なくとも一方が、溶着後のダミーガラスロッドに対する機械的な加工の実施を伴うことなく、実質的に前記ダミーガラス接続プリフォームの長手方向に垂直で平面の形状の端面を有することを特徴とする光ファイバ用プリフォームの製造方法。A first step of producing a preform for an optical fiber formed up to a final clad made of glass having a cylindrical shape having a clad part and a core part surrounded by the clad part;
A second step of producing a blown preform obtained by fusing at least one end of the optical fiber preform;
A dummy glass rod is welded to at least one end of the fusing preform by welding a dummy glass rod having a substantially flat shape to the end of the fusing preform. There a third step of preparing a dummy glass connections preform consisting connected preform,
A fourth step of performing a process of forming a through hole in the dummy glass connection preform produced in the third step;
Comprising
At least one of the end portions of the dummy glass connection preform produced in the third step is not substantially accompanied by mechanical processing on the dummy glass rod after welding, and substantially in the longitudinal direction of the dummy glass connection preform. A method for producing a preform for an optical fiber, characterized by having an end face that is perpendicular to the plane and has a planar shape.