JP4245705B2 - Rust preventive primer paint for aluminum die-cast parts - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジン付きボートの船外機用のアルミニウムダイキャスト合金製の構造材料部品（以後、アルミダイキャスト部品と称す）用防錆プライマー塗料、及び防錆塗膜形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
船外機用のアルミダイキャスト部品は、船体に積載されて船の動力源となるエンジンの外側、あるいはドライブ系の一部を構成しており、エンジンおよびその内部を熱、光、水、海水等から保護する必要があるため、高い防食性（防錆性）が要求されている。
【０００３】
一般に、金属の腐食は環境物質と金属の化学反応で、塗膜中に浸透・拡散した環境物質が素地へ到達し金属へ作用すると考えられている。すなわち、アルミダイキャスト部品の塗装においても、腐食誘因物質を金属素材面まで到達するのを防止すると同時に、金属素材面に不動態化層を設ける目的で、これまで、クロム系防錆顔料を多量に含有する溶剤型エポキシ塗料等が用いられていた。
【０００４】
しかしながら、クロム系防錆顔料にはクロムが多量に含まれているので、環境に悪影響を及ぼすおそれがある。クロムを含まない防錆塗料を使用する塗装法もあるが、素材の不動態化及び腐食環境と金属素材との分離（腐食環境物質の分離）が不十分となる問題がある。
【０００５】
また、アルミダイキャスト部品は、組立工程において、部品の塗装面と塗装面とを合わせて圧着され、締め付けられる（ボルト締め）。塗膜を挟んで部品を締め付けると塗膜が圧迫されて溶融する問題が一般に知られている。すなわち、一旦最適強度で部品をボルト締めしても、圧迫溶融により部品間に挟まれた塗膜がその後痩せてしまい、ボルトが弛むのである。ボルトの緩みが生じるとこれを締め直す必要が生じ、緩まない場合よりも余分な工程が必要となる。その結果、部品の組立作業性が著しく悪くなる。また、締め直しを怠った場合は部品が脱落する怖れが生ずる。
【０００６】
他方、従来の防錆塗料を使用して塗装した場合、防食性能を十分に確保するためには、防錆塗料を厚く塗る必要がある。そのため、必然的に塗装膜厚も厚くなり、塗膜の圧迫溶融が生じやすい状態になっていた。
【０００７】
特開平１０−２０４６８６号公報では、アルミダイキャスト合金の船外機を硫酸電解浴で陽極酸化皮膜を形成し、ノンンクロムタイプのウレタン変性エポキシエーテル樹脂を主剤とするプライマーを塗布して、その上にメタリック塗料とクリヤー塗料塗布して塗装を行ない試料を得ているが、具体的に防錆プライマー塗料に関しては検討されていない。
【０００８】
特開平７−２６１９９号公報では、防錆プライマー塗料に、主剤としてのポリオール樹脂と、架橋剤としてのアルコキシメチル基及びカルボキシル基を有するベンゾグアナミン樹脂と、エポキシ樹脂と、強酸性触媒とを必須成分とし、カラーコートを塗布し、更に、最表面にクリヤーコートを塗布しているが、塗膜の圧迫溶融による組立作業性低下の問題については何ら検討されていない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記従来の問題を解決するものであり、その目的とするところは、クロム系防錆顔料を含まなくても充分な防錆性及び防食性を有し、ボルト締めした場合でも圧迫溶融し難い塗膜を形成する、アルミダイキャスト部品用防錆プライマー塗料を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、（１）数平均分子量が２０００〜１２０００であり、ガラス転移温度（Tg）が４０〜１００℃であり、水酸基価が１５０〜３００であるウレタン変性エポキシ樹脂、
（２）メラミン樹脂、
（３）非クロム系防錆顔料、及び
（４）体質顔料、
を含有することを特徴とするアルミダイキャスト部品用防錆プライマー塗料を提供するものであり、そのことにより上記目的が達成される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明においては、防錆プライマー塗料を船外機用のアルミダイキャスト部品に塗装し、更に上塗り塗料の塗膜を順次形成して防錆塗膜を形成する。
【００１２】
上記船外機用のアルミダイキャスト部品としては、例えば、ＪＩＳ規格にあるＡＤＣ １２もしくはＡＤＣ １０が機械的な強度が強く、ダイキャスト加工が容易であるので、他のダイキャスト合金よりも好ましく、中でもＡＤＣ １２はダイキャスト加工が容易で強度も高く、船外機には広く用いられている。しかしながら、このアルミニウムダイキャスト合金では１．５〜４．０％の銅を含有している為、腐食し易い欠点がある。その他に鉄、マグネシウム等の金属等を含有させ製造されるものを挙げることができる。
【００１３】
本発明の防錆プライマー塗料は、塗膜に防錆力、防食力、及び塗装後の組立作業性を付加するため、ウレタン変性エポキシ樹脂を含有させる。
【００１４】
上記ウレタン変性エポキシ樹脂を構成するエポキシ樹脂としては特に限定されず、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ノボラック等をグリシジルエーテル化したエポキシ樹脂、ビスフェノールＡにプロピレンオキサイドまたはエチレンオキサイドを付加しグリシジルエーテル化したエポキシ樹脂等を用いることができる。また、脂肪族エポキシ樹脂、脂環族エポキシ樹脂、ポリエーテル系エポキシ樹脂も用いることができ、これらのエポキシ樹脂を２種以上併用することも可能である。アクリル型エポキシ樹脂、エーテル型エポキシ樹脂、エステル型エポキシ樹脂等を挙げることができる。好ましくは、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂である。
【００１５】
かかるエポキシ樹脂としては、耐食性および、密着性という面から、エポキシ樹脂を多官能カルボン酸あるいは多官能アミンで変性した変性エポキシ樹脂が最も好ましい。一般には、エポキシ樹脂のグリシジル基を多官能カルボン酸あるいは多官能アミンと反応させることで変性エポキシ樹脂が得られる。
【００１６】
多官能カルボン酸あるいは多官能アミンとしては１分子中に活性水素を２個以上有するものが挙げられ、これらカルボン酸あるいはアミンを２種以上併用することも可能である。
【００１７】
多官能カルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、マレイン酸、イタコン酸、フタル酸、トリメリット酸、テトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、ピロメリット酸及び上記単量体の無水物等の多官能カルボン酸が挙げられ、多官能アミンとしては、エタノールアミン、プロパノールアミン、イソプロパノールアミン、ブタノールアミン等の１級アルカノールアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、オクチルアミン、デシルアミン等の１級アルキルアミン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、テトラエチレンペンタミン、キシレンジアミン、アミノエチルピペラジン、ノルボルナンジアミノメチル等の多官能アミンが挙げられる。
【００１８】
なお、グリシジル基に対し、カルボン酸あるいはアミンの活性水素が過剰であり、変性エポキシ樹脂中にカルボン酸あるいはアミンの活性水素が存在する。そして、この活性水素とジイソシアネ−トを反応させることにより、鎖延長が行われ、これにより耐食性が一段と向上する効果がある。
【００１９】
上記ウレタン変性エポキシ樹脂を構成するジイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族イソシアネート、キシリレンジイソシアネート、２,４−トリレンジイソシアネート、２,６−トリレンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネートメチル等の脂環族イソシアネート、およびこれらの混合物を用いることができる。
【００２０】
ウレタン変性エポキシ樹脂の合成例としては、エポキシ樹脂のグリシジル基に対し多官能カルボン酸あるいは多官能アミンの活性水素を１．１〜１．８倍当量となるように両者を混合し、７０〜１５０℃で４〜１０時間反応させ、さらにジイソシアネートを残存する多官能カルボン酸あるいはアミンの活性水素に対し０．１〜０．９倍当量となるように添加し、３０〜１００℃で反応を継続する例が挙げられる。
【００２１】
上記ウレタン変性エポキシ樹脂は、数平均分子量が２０００〜１２０００であり、ガラス転移温度（Tg）が４０〜１００℃であり、水酸基価が１５０〜３００である。酸価は実質的に無い方が好ましく、３以下であることが更に好ましい。上記ウレタン変性エポキシ樹脂の数平均分子量が、２０００未満であると、組立作業性、貯蔵安定性が悪くなり、１２０００を超えると、塗膜内への水及び腐食環境物質の進入遮断効果が低下し防食性が悪くなる。より好ましくは、３０００〜１１０００であり、更に好ましくは、３０００〜８０００である。
【００２２】
ガラス転移温度（Tg）が、４０℃未満であると、塗膜の粘着性、組立作業性が低下し、１００℃を超えると、塗膜の外観が悪くなる。より好ましくは、６０〜９０℃である。水酸基価が１５０未満であると、塗膜の架橋性及び防食性が低下し、３００を超えると、塗膜の可とう性が低下する。より好ましくは、１８０〜２８０であり、更に好ましくは、２１０〜２７０である。
【００２３】
上記ウレタン変性エポキシ樹脂の塗料固形分中への配合量は、２０〜８０重量％とする。２０重量％未満では、樹脂のバインダーとしての機能が不十分となり、有機皮膜が脆くなるため塗料密着性および防食性が劣る。一方、８０重量％を超えると、塗装後の組立作業性性が劣る。また、さらに高度な耐食性、組立作業性を満足させるためには、３０〜７０重量％の範囲が好ましい。
【００２４】
本発明で使用される防錆プライマー塗料の第二成分は、メラミン樹脂である。上記メラミン樹脂としては特に限定されず、例えば、メラミンとホルムアルデヒドを反応させ、さらにアルコールにより変性を行うことによって得られるメラミンホルムアルデヒド樹脂（以下メラミン樹脂と略称する）からなる樹脂組成物を用いる。このメラミン樹脂として一般的にメチルエーテル化メラミン樹脂、ブチルエーテル化メラミン樹脂および混合アルキルエーテル化メラミン樹脂を一種以上混合して用い得る。
【００２５】
上記メラミン樹脂硬化剤の配合量は、上記ウレタン変性エポキシ樹脂固形分１００重量部に対して３〜４５重量部である。３重量部未満であると、硬化が不足して本発明の目的を達成することができず、４５重量部を超えると、防錆塗料組成物の貯蔵安定性が低下して平滑な表面を得ることができないので、上記範囲に限定される。好ましくは、５〜３０重量部である。
【００２６】
本発明で使用される防錆プライマー塗料の第三成分は、非クロム系防錆顔料である。上記非クロム系防錆顔料としては、クロムを含まない防錆顔料であれば特に限定されない。金属の不動態化に作用する活性な顔料の選択が重要で、例えば塩基性硫酸鉛（水可溶分１．５％）、モリブデン酸亜鉛（水可溶分１．２％）、トリポリリン酸アルミニウム（水可溶分１．５％）、りんモリブデン酸アルミニウム（水可溶分０．４％）、りん酸亜鉛（水可溶分０．１％）等の微粉末等を使用することができる。
【００２７】
耐食性の観点から、リン酸系顔料、例えば、リン酸亜鉛はアルカリ環境下でリン酸イオンが金属表面に沈着し金属イオンと反応し化成皮膜が形成され、モリブデン酸亜鉛はモリブデン酸イオンは酸化が強く、金属表面を酸化し不動態皮膜を作るので好ましい。リンモリブデン酸アルミニウムは、上記リン酸亜鉛及びリン酸アルミニウムとモリブデン酸亜鉛の特徴を合わせ持った顔料で、より腐食抑制剤として防食効果が発揮されより好ましい。但し、一般に水可溶分が多いと水分中にイオンが溶けやすく、腐食に有効であるが、多すぎるとイオンが塗膜をいため膨れがでやすい為、水可溶分は、２．０％以下であることが好ましく、１．０％以下であることがより好ましい。
【００２８】
上記防錆顔料の配合量は、上記樹脂固形分１００重量部に対して１０〜８５重量部である。１０重量部未満であると、防食性が不足して本発明の目的を達成することができず、８５重量部を超えると、平滑な表面を得ることができないので、上記範囲に限定される。好ましくは、１５〜５５重量部である。
【００２９】
本発明の防錆プライマー塗料の第四成分は、体質顔料である。上記体質顔料としては特に限定されず、ｐＨ＝４〜８の範囲にあるもの、形状がフレーク状の形状を有するもの、電導率が低い方が、塗膜内への水及び腐食環境物質の進入遮断効果に優れ、塗膜の耐水性、しいては防食性を向上させる。
【００３０】
体質顔料としては特に限定されず、例えば、鱗片状のクレー等を挙げることができる。上記比重２．５〜３．０である体質顔料は、ＰＷＣ（顔料重量含有量 ｐｉｇｍｅｎｔ ｗｅｉｇｈｔ ｃｏｎｔｅｎｔ）が３０〜６０％である。
【００３１】
体質顔料の含有量が３０％未満であると、充分な組立作業性を得ることができず、６０％を超えると、表面の光沢が低下して平滑な面を得ることができないので、上記範囲に限定される。好ましくは、４０〜５５％である。
【００３２】
上記防錆塗料には、更に、本発明の構成を損なわない範囲内において、必要に応じて、他の添加剤、着色剤等を添加してもよい。上記添加剤としては、例えば、一般的な低分子のアクリルエステル系表面調整剤、塗膜内への水及び腐食環境物質の進入遮断効果に優れる扁平顔料、例えば鱗片状シリカ等を挙げることができ、例えば、エポキシ樹脂１００重量部に対して１〜５重量部程度添加することができる。上記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、チタン等の着色顔料を挙げることができ、その添加量は実用上支障のない範囲内で選択することができる。
【００３３】
以上述べた本発明の防錆プライマー塗料で形成される塗膜は、その膜厚を５〜３０μｍとする。膜厚が５μｍ未満では十分な耐食性を期待することができず、一方、３０μｍを超えると塗膜が圧迫溶融し易くなり、組立作業性が低化する。また、さらに高度な耐食性及び組立作業性を満足させるためには、１０〜２５μｍの範囲の膜圧が好ましい。
【００３４】
本発明の防錆塗膜形成方法において、アルミダイキャスト部品に防錆プライマー塗料を塗布する方法としては、通常の塗布方法を適用することができ、例えば、エアレス塗布、スプレー塗布、静電スプレー塗布法等を挙げることができる。
【００３５】
その後、アルミダイキャスト部品の表面上に形成された防錆プライマー塗料の層を加熱硬化させて防錆プライマー塗料の塗膜を形成する。加熱は、一般的には１１０〜１５０℃の温度、好ましくは１２０〜１３０℃の温度で１５〜６０分、好ましくは２０〜３０分の間行う。
【００３６】
このようにして形成した防錆プライマー塗料の塗膜の上に、上塗り塗料を塗布する。上塗り塗料としては、水や海水に触れる用途の部材を塗装するのに通常用いられる全ての塗料を用いることができる。塗布の方法は、選択される上塗り塗料の種類に応じて適宜選択すればよい。その後、一般には加熱することにより、上塗り塗料の層を硬化させて上塗り塗料の塗膜を形成する。
【００３７】
本発明の防錆プライマー塗料は、ウレタン変性エポキシ樹脂、硬化剤の配合量、防錆顔料の水可溶分、体質顔料の形状あるいはｐＨ、及び顔料の重量含有量（ＰＷＣ）を調整しているので、本発明の防錆プライマー塗料を用いてアルミダイキャスト部品に粉体塗装すると、表面が平滑で圧迫溶融し難い塗膜を得ることができ、アルミダイキャスト部品の組立作業性も向上する。また、本発明の防錆プライマー塗料で形成した塗膜は、クロム系防錆顔料を使用していないにもかかわらずクロム系防錆顔料含有塗膜と同等以上の防錆力を有する。
【００３８】
【実施例】
以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
【００３９】
実施例１
ウレタン変性エポキシ樹脂（三井化学社製、エポキー８１１）４６．８重量部、メラミン樹脂（住友化成工業社製、スミマールＭー４０Ｓ）２．６重量部、リンモリブデン酸アルミニウム系防錆顔料（キクチカラー社製、ＬＦボウセイＰＭ３０８）５．０重量部、鱗片状体質顔料（土屋カオリン社製、トランスリンク＃３７）２０．０重量部、チタン白顔料（堺化学社製、チタンＲー９６０）６．０６重量部、黒顔料（三菱カーボン社製、カーボンＭＡー１００）、鱗片状シリカ（日本アエロジル社製、アエロジルＲー９７２）３．１重量部、溶剤４４．０、を常法により顔料をブレンドし、５μm以下に分散した後、樹脂、溶剤で溶解し、その他の成分を添加することにより防錆プライマー塗料を製造した。
【００４０】
実施例２〜６、比較例１〜２
表１に掲げる各成分を使用して実施例１と同様にして防錆プライマー塗料を製造した。
【００４１】
塗膜の評価方法
（１）組立作業性（塗膜の圧迫溶融の生じ易さ）
ＪＩＳ ＡＤＣー１２のアルミダイキャスト部品に前処理として、アルカリ脱脂（日本ペイント社製、サーフクリーナー５３）を行い、化成処理（日本ペイント社製、アルサーフＣ５Ｎー２）を実施した。次に、予め塗装粘度に希釈された実施例１の防錆プライマー塗料を、乾燥膜厚で１５μmになるようにスプレー塗装し、１０分間放置の後、１２０℃で２０分間保持し、プライマー塗膜を形成した。放冷後、プライマー塗膜上に、ガーゼを５枚重ね、その上に予め雰囲気温度に昇温した１Kgの分銅を乗せ、１００℃の恒温槽で１０分間放置した。その後ガーゼを取り、塗膜に付いたガーゼ跡を目視により評価することで、部品の圧着・締め付ける工程（ボルト締め）後に生じるボルトの弛みの代用試験とした。
【００４２】
−評価基準−
５：塗膜に全く布目跡が認められない。
４：塗膜に点状に僅かに跡が認められる。
３：塗膜に極僅かに布目跡が認められる。
２：塗膜に明らかな布目跡が認められる。
１：塗膜に碁盤目状に布目跡が認められる。
【００４３】
（２）溶液拡散性試験
塗膜における水や腐食性物質等の透過性を判断する方法で、水/メタノール混合溶液の拡散性を塗膜の電気抵抗変化で評価する。詳細な測定方法は、川井均、山本隆、尼子宏、「色材」、４７（１９７４）第３９６頁左欄下から第２４行〜第３９８頁左欄第１２行に記載されている。
【００４４】
まず、組立作業性の評価方法用に作成した塗装板と同様のものを用意した。図１に示すように塗装板１００の塗膜１０１上にシリコンゴムパッキング１０２、１０２’を介して白金のリング状電極１０３、及びテフロンリング１０４を固定する。この装置を空気恒温層に入れ、±０．１℃以内の精度で３５℃に温調した。リング内に容量比９／１で混合した水／メタノールを入れ、被塗基材１０５と白金電極１０３との間に５ボルトの直流電圧を加え、この時点からの電流変化をケースレー社製６１０℃エレクトロメーター１０６で測定し、記録計１０７で記録した。塗装板の表面温度は、銅−コンスタンタン熱電対（ＰＨＩＬＩＰＳ，ＰＲ６４５２Ａ）（非表示）を貼り付けて測定した。
【００４５】
塗膜の比抵抗（Ω・ｃｍ）を時間（ｍｉｎ）に対してプロットし、比抵抗値が低下し、定常値になるまでにかかる時間（分）で塗膜の透過性を評価した。
【００４６】
−評価基準−
大：５分未満
中：５分以上〜１０分未満
小：１０分以上
【００４７】
（３）複合環境促進試験（ＣＣＴ）
図２（Ａ）に示すような部品の端から２５mmの位置にボルト締め穴２０１を有し、３０mmのクロスカットを入れるスペースを有するＪＩＳ ＡＤＣー１２のアルミダイキャスト部品に前処理として、アルカリ脱脂（日本ペイント社製、サーフクリーナー５３）を行い、化成処理（日本ペイント社製、アルサーフＣ５Ｎー２）を実施した。次に、予め塗装粘度に希釈された実施例１の防錆プライマー塗料を、乾燥膜厚で１５μmになるようにスプレー塗装し、１０分間放置の後、１２０℃で２０分間保持し、プライマー塗膜を形成した。
【００４８】
次に、アクリル・メラミン樹脂系メタリック塗料を、ベース塗膜とクリヤー塗膜の乾燥膜厚合計で３５μmになるようにスプレー塗装し、１０分間放置の後、１２０℃で２０分間保持し、上塗りとしてメタリック塗膜を有する積層塗膜を形成した。
【００４９】
次に、図２（Ｂ）に示すようにボルト締め穴にステンレス製ボルト（ＳＵＳ＃３０４Ｍ１０）２０３を締め込み、また、図２（Ａ）に示すようにカッターナイフで３０mmの長さの素地に至るクロスカット２０２を入れた。
【００５０】
複合環境促進試験機として板橋理化工業社製複合環境促進試験機を用いて、５０℃で５％塩化ナトリウム水溶液に２時間浸せきし、８０℃乾燥雰囲気で１時間保持し、５０℃で５％塩化ナトリウム水溶液を１時間噴霧照射し、８０℃乾燥雰囲気で１時間保持し、５０℃で９５％湿潤状態で１時間放置する腐食環境条件を１サイクルとして連続運転し、３０日後の塗装板の腐食度を測定した。
【００５１】
−評価基準−
５：ボルト及びクロスカット周辺に僅かに発錆が開始したものが認められる。
４：ボルト及びクロスカット周辺に点状に腐食が進行した跡が認められる。
３：ボルト及びクロスカット周辺の塗膜に腐食が拡大した跡が認められる。
２：ボルト及びクロスカット周辺の塗膜全体に錆跡が認められる。
１：ボルト及びクロスカット周辺の塗膜全体に明らかな錆跡が認められる。
【００５２】
（４）海水暴露試験
常時海岸より引き込んだ海水を満たしたプールに、複合環境促進試験（ＣＣＴ）用に作成した塗装板と同じもの（図２参照）を使用し、腐食環境条件として、浸せき１２時間、乾燥１２時間を１サイクルとして適用し、３０日後の腐食度を測定した。
【００５３】
−評価基準−
５：ボルト及びクロスカット周辺に僅かに発錆が開始したものが認められる。
４：ボルト及びクロスカット周辺に点状に腐食が進行した跡が認められる。
３：ボルト及びクロスカット周辺の塗膜に腐食が拡大した跡が認められる。
２：ボルト及びクロスカット周辺の塗膜全体に錆跡が認められる。
１：ボルト及びクロスカット周辺の塗膜全体に明らかな錆跡が認められる。
【００５４】
（５）腐食促進試験（コロージョンレートメーター）
日本ペイント社製コロージョンレートメーターＡＣＳ型（塗装された金属の腐食現象測定装置）を用いて、複合環境促進試験（ＣＣＴ）用に作成した塗装板と同じ複合塗膜のものを使用し、塗膜の腐食性を評価した。
【００５５】
腐食液には、３％の塩化ナトリウム水溶液を用い、温度３５℃にて、連続浸積で条件を設定した。複合塗膜の平面部にカッターナイフで５mm長さの素地に至る傷をいれ、そこにコロージョンレートメーターのセルをセットし、ポテンシオスタットで素材をー７００mVに、Ａｇ／ＡｇＣｌにアノード分極して３０日後の塗装板の腐食度を測定した。
【００５６】
腐食度は、アノード分極を中止し、５分後その腐食電位から１００mV卑な方向に電位を振った時に流れる電流値で評価した。
【００５７】
上記方法で、実施例１〜６、比較例１〜２の耐食性及び組立作業性を評価した。結果を表１に示した。
【００５８】
【表１】

【００５９】
表１に示した配合物の特性値を表２に示す。
【００６０】
【表２】
エポキー８１１(固形分40％) 三井化学社製ウレタン変性エポキシ樹脂
（数平均分子量10600、ガラス転移温度89℃、水酸基価220）
エポキー８１３(固形分45％) 三井化学社製ウレタン変性エポキシ樹脂
（数平均分子量4900、ガラス転移温度85℃、水酸基価220）
エポキー８６３(固形分45％) 三井化学社製ウレタン変性エポキシ樹脂
（数平均分子量3100、ガラス転移温度68℃、水酸基価265）
スミマールＭ−４０Ｓ(固形分 住友化学社製ブチル化メラミン樹脂80％）
ＬＦボウセイＰＭ３０８ キクチカラー社製リンモリブデン酸アルミニウム顔料（水可溶分0.4％）
ＬＦボウセイＺＰ−Ｎ キクチカラー社製リン酸亜鉛顔料（水可溶分0.1％）
Ｋホワイト＃１０５ テイカ社製トリポリリン酸アルミニウム顔料（水可溶分1.5％）
トランスリンク＃３７ 土屋カオリン社製鱗片状クレー顔料（PH6.6、導電率2.3Ω^-1・ｍ^-1）
チタンＲ−９６０ 堺化学社製チタン白顔料
カーボンＭＡ−１００ 三菱カーボン社製黒顔料
【００６１】
【発明の効果】
本発明のアルミダイキャスト部品の防錆塗膜形成方法及び使用される防錆プライマー塗料は環境に悪影響を及ぼすクロム系顔料を含まず、腐食環境物質と金属素材との分離ができ、充分な耐食性を有する。しかもこのプライマー塗料を用いて形成した塗膜はボルト締めした場合でも圧迫溶融し難いため、塗装、焼き付け後の組立作業性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】 塗膜の溶液拡散性の測定方法の一態様を示す模式断面図である。
【図２】 塗膜の評価に用いるアルミダイキャスト部品の形状を示す上面図及び側面図である。
【符号の説明】
１００…塗装板、
１０１…塗膜、
１０２、１０２’…シリコンゴムパッキング、
１０３…白金のリング状電極、
１０４…テフロンリング、
１０５…被塗基材、
１０６…エレクトロメーター、
１０７…記録計、
２０１…ボルト締め穴、
２０２…クロスカット、
２０３…ステンレス製ボルト。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a rust preventive primer coating for an aluminum die cast alloy structural material part (hereinafter referred to as an aluminum die cast part) for an outboard motor of a boat with an engine, and a rust preventive coating film forming method.
[0002]
[Prior art]
Aluminum die-cast parts for outboard motors are mounted on the hull and form the outside of the engine that serves as the power source of the ship, or part of the drive system. The engine and its interior are heated, light, water, seawater Therefore, high corrosion resistance (rust prevention) is required.
[0003]
In general, metal corrosion is a chemical reaction between an environmental substance and a metal, and it is considered that an environmental substance that has penetrated and diffused into the coating reaches the substrate and acts on the metal. That is, even in the coating of aluminum die-cast parts, a large amount of chromium-based anticorrosive pigment has been used so far to prevent the corrosion-inducing substance from reaching the metal material surface and at the same time to provide a passivation layer on the metal material surface. The solvent type epoxy paint etc. which were contained in were used.
[0004]
However, since chromium-based rust preventive pigments contain a large amount of chromium, there is a risk of adverse effects on the environment. There is also a painting method that uses a rust-proof paint that does not contain chromium, but there are problems in that the passivation of the material and the separation of the corrosive environment and the metal material (separation of the corrosive environmental material) are insufficient.
[0005]
In addition, aluminum die-cast parts are crimped together (bolt tightening) in the assembling process, with the painted surface and painted surface of the parts aligned. It is generally known that when a part is clamped with the coating film sandwiched, the coating film is pressed and melted. In other words, once the parts are bolted at the optimum strength, the coating film sandwiched between the parts by compression melting will subsequently fade and the bolts will loosen. When the bolt is loosened, it needs to be retightened, and an extra step is required than when the bolt is not loosened. As a result, the assembling workability of parts is remarkably deteriorated. In addition, if retightening is neglected, there is a fear that parts will fall off.
[0006]
On the other hand, when coating is performed using a conventional rust preventive paint, it is necessary to apply a thick rust preventive paint in order to ensure sufficient anticorrosion performance. For this reason, the coating film thickness is inevitably increased, and the coating film is likely to be compressed and melted.
[0007]
In JP-A-10-204686, an outboard motor of an aluminum die cast alloy is formed with an anodized film in a sulfuric acid electrolytic bath, and a primer mainly composed of a non-chromium urethane-modified epoxy ether resin is applied. A sample is obtained by applying a metallic paint and a clear paint on top, and a sample is obtained, but a concrete antirust primer paint has not been studied.
[0008]
In Japanese Patent Laid-Open No. 7-26199, a rust-preventing primer paint is essentially composed of a polyol resin as a main agent, a benzoguanamine resin having an alkoxymethyl group and a carboxyl group as a crosslinking agent, an epoxy resin, and a strong acid catalyst. A color coat is applied, and a clear coat is further applied to the outermost surface. However, no consideration has been given to the problem of assembly workability deterioration due to pressure melting of the coating film.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves the above-mentioned conventional problems, and the object is to have sufficient rust prevention and anticorrosion properties even without containing a chromium-based rust preventive pigment, and even when bolted, it is compression melted. An object of the present invention is to provide a rust preventive primer coating for aluminum die-cast parts, which forms a difficult-to-treat film.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present invention includes (1) a urethane-modified epoxy resin having a number average molecular weight of 2000 to 12000, a glass transition temperature (Tg) of 40 to 100 ° C., and a hydroxyl value of 150 to 300,
(2) melamine resin,
(3) non-chromium rust preventive pigment, and (4) extender pigment,
It is intended to provide a rust preventive primer paint for aluminum die-cast parts, which can achieve the above object.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the present invention, an antirust primer coating is applied to an aluminum die-cast part for an outboard motor, and a coating film of a top coating is sequentially formed to form an anticorrosion coating.
[0012]
As the aluminum die cast part for the outboard motor, for example, ADC 12 or ADC 10 according to JIS standard has a high mechanical strength and is easy to die cast. Therefore, it is preferable to other die cast alloys. Among them, ADC 12 is easy to die cast and has high strength, and is widely used for outboard motors. However, since this aluminum die-cast alloy contains 1.5 to 4.0% copper, there is a drawback that it is easily corroded. Other examples include those produced by containing metals such as iron and magnesium.
[0013]
The rust preventive primer paint of the present invention contains a urethane-modified epoxy resin in order to add rust preventive power, anticorrosive power, and assembly workability after painting to the coating film.
[0014]
The epoxy resin constituting the urethane-modified epoxy resin is not particularly limited. For example, an epoxy resin obtained by glycidyl etherification of bisphenol A, bisphenol F, novolac, or the like, and glycidyl etherification is performed by adding propylene oxide or ethylene oxide to bisphenol A. An epoxy resin or the like can be used. In addition, aliphatic epoxy resins, alicyclic epoxy resins, and polyether-based epoxy resins can be used, and two or more of these epoxy resins can be used in combination. An acrylic type epoxy resin, an ether type epoxy resin, an ester type epoxy resin, etc. can be mentioned. Preferably, it is a glycidyl ether type epoxy resin.
[0015]
As such an epoxy resin, a modified epoxy resin obtained by modifying an epoxy resin with a polyfunctional carboxylic acid or a polyfunctional amine is most preferable in terms of corrosion resistance and adhesion. Generally, a modified epoxy resin can be obtained by reacting a glycidyl group of an epoxy resin with a polyfunctional carboxylic acid or a polyfunctional amine.
[0016]
Examples of the polyfunctional carboxylic acid or polyfunctional amine include those having two or more active hydrogens in one molecule, and two or more of these carboxylic acids or amines can be used in combination.
[0017]
Polyfunctional carboxylic acids include succinic acid, adipic acid, sebacic acid, maleic acid, itaconic acid, phthalic acid, trimellitic acid, tetrahydrophthalic acid, hexahydrophthalic acid, pyromellitic acid, and anhydrides of the above monomers And polyfunctional amines include primary amines such as ethanolamine, propanolamine, isopropanolamine and butanolamine, primary alkylamines such as propylamine, butylamine, octylamine and decylamine, and ethylenediamine. And polyfunctional amines such as diethylenetriamine, tetraethylenepentamine, xylenediamine, aminoethylpiperazine, norbornanediaminomethyl, and the like.
[0018]
The active hydrogen of carboxylic acid or amine is excessive with respect to the glycidyl group, and the active hydrogen of carboxylic acid or amine exists in the modified epoxy resin. And by making this active hydrogen and diisocyanate react, chain extension is performed, and this has the effect of further improving the corrosion resistance.
[0019]
Examples of the diisocyanate constituting the urethane-modified epoxy resin include aliphatic isocyanates such as hexamethylene diisocyanate and trimethylhexamethylene diisocyanate, aromatic isocyanates such as xylylene diisocyanate, 2,4-tolylene diisocyanate, and 2,6-tolylene diisocyanate. , Alicyclic isocyanates such as isophorone diisocyanate and norbornane diisocyanate methyl, and mixtures thereof can be used.
[0020]
As a synthesis example of the urethane-modified epoxy resin, both are mixed so that the active hydrogen of the polyfunctional carboxylic acid or polyfunctional amine is 1.1 to 1.8 times equivalent to the glycidyl group of the epoxy resin, and 70 to 150 The reaction is carried out at 4 ° C. for 4 to 10 hours, and diisocyanate is further added in an amount of 0.1 to 0.9 times equivalent to the remaining active hydrogen of the polyfunctional carboxylic acid or amine, and the reaction is continued at 30 to 100 ° C. An example is given.
[0021]
The urethane-modified epoxy resin has a number average molecular weight of 2000 to 12000, a glass transition temperature (Tg) of 40 to 100 ° C., and a hydroxyl value of 150 to 300. The acid value is preferably substantially free, and more preferably 3 or less. When the number average molecular weight of the urethane-modified epoxy resin is less than 2000, assembly workability and storage stability deteriorate, and when it exceeds 12000, the effect of blocking water and corrosive environmental substances from entering the coating film decreases. Corrosion protection will be worse. More preferably, it is 3000-11000, More preferably, it is 3000-8000.
[0022]
When the glass transition temperature (Tg) is less than 40 ° C., the tackiness and assembling workability of the coating film are lowered, and when it exceeds 100 ° C., the appearance of the coating film is deteriorated. More preferably, it is 60-90 degreeC. When the hydroxyl value is less than 150, the crosslinkability and anticorrosiveness of the coating film decrease, and when it exceeds 300, the flexibility of the coating film decreases. More preferably, it is 180-280, More preferably, it is 210-270.
[0023]
The blending amount of the urethane-modified epoxy resin in the solid content of the paint is 20 to 80% by weight. If it is less than 20% by weight, the function of the resin as a binder becomes insufficient, and the organic film becomes brittle, resulting in poor paint adhesion and corrosion resistance. On the other hand, when it exceeds 80% by weight, the assembly workability after painting is inferior. Further, in order to satisfy further higher corrosion resistance and assembly workability, the range of 30 to 70% by weight is preferable.
[0024]
The second component of the antirust primer coating used in the present invention is a melamine resin. It does not specifically limit as said melamine resin, For example, the resin composition which consists of a melamine formaldehyde resin (henceforth abbreviated as melamine resin) obtained by making melamine and formaldehyde react, and also denature | modifying with alcohol is used. In general, methyl etherified melamine resin, butyl etherified melamine resin and mixed alkyl etherified melamine resin may be used as a mixture of the melamine resins.
[0025]
The compounding quantity of the said melamine resin hardening | curing agent is 3-45 weight part with respect to 100 weight part of said urethane-modified epoxy resin solid content. When the amount is less than 3 parts by weight, the object of the present invention cannot be achieved due to insufficient curing. When the amount exceeds 45 parts by weight, the storage stability of the rust preventive coating composition is lowered to obtain a smooth surface. Because it is not possible, it is limited to the above range. Preferably, it is 5 to 30 parts by weight.
[0026]
The third component of the rust preventive primer paint used in the present invention is a non-chromium rust preventive pigment. The non-chromium rust preventive pigment is not particularly limited as long as it is a rust preventive pigment not containing chromium. The selection of active pigments that act on metal passivation is important, such as basic lead sulfate (water soluble content 1.5%), zinc molybdate (water soluble content 1.2%), aluminum tripolyphosphate Fine powders such as (water-soluble content 1.5%), aluminum phosphomolybdate (water-soluble content 0.4%), zinc phosphate (water-soluble content 0.1%) can be used. .
[0027]
From the viewpoint of corrosion resistance, phosphate pigments, such as zinc phosphate, deposit phosphate ions on the metal surface in an alkaline environment and react with the metal ions to form a conversion film.Zinc molybdate oxidizes molybdate ions. Strongly preferred because it oxidizes the metal surface to form a passive film. Aluminum phosphomolybdate is a pigment having the characteristics of the above zinc phosphate and aluminum phosphate and zinc molybdate, and is more preferable because it exhibits a corrosion prevention effect as a corrosion inhibitor. However, in general, if the water-soluble content is large, ions are easily dissolved in moisture and effective for corrosion. However, if the content is too large, the ions are likely to swell due to the coating film, so the water-soluble content is 2.0%. Or less, more preferably 1.0% or less.
[0028]
The compounding quantity of the said rust preventive pigment is 10-85 weight part with respect to 100 weight part of said resin solid content. When the amount is less than 10 parts by weight, the anticorrosion property is insufficient and the object of the present invention cannot be achieved. When the amount exceeds 85 parts by weight, a smooth surface cannot be obtained, and thus the amount is limited to the above range. Preferably, it is 15 to 55 parts by weight.
[0029]
The fourth component of the rust preventive primer paint of the present invention is an extender pigment. The extender is not particularly limited, and those having a pH in the range of 4 to 8, those having a flaky shape, and having a lower electrical conductivity, water and corrosive environmental substances enter the coating film. It has an excellent barrier effect and improves the water resistance of the coating film, and thus the corrosion resistance.
[0030]
The extender pigment is not particularly limited, and examples thereof include scaly clay. The extender pigment having a specific gravity of 2.5 to 3.0 has a PWC (pigment weight content) of 30 to 60%.
[0031]
If the extender pigment content is less than 30%, sufficient assembly workability cannot be obtained, and if it exceeds 60%, the gloss of the surface is lowered and a smooth surface cannot be obtained. It is limited to. Preferably, it is 40 to 55%.
[0032]
Other additives, colorants, and the like may be added to the anticorrosive paint as necessary, as long as the configuration of the present invention is not impaired. Examples of the additive include a general low molecular weight acrylic ester surface conditioner, a flat pigment excellent in the effect of blocking water and corrosive environmental substances from entering the coating film, such as scaly silica, and the like. For example, about 1 to 5 parts by weight can be added to 100 parts by weight of the epoxy resin. Examples of the colorant include color pigments such as carbon black and titanium, and the amount added can be selected within a range that does not impede practical use.
[0033]
The coating film formed with the rust preventive primer paint of the present invention described above has a thickness of 5 to 30 μm. When the film thickness is less than 5 μm, sufficient corrosion resistance cannot be expected. On the other hand, when the film thickness exceeds 30 μm, the coating film is easily compressed and melted, and the assembly workability is lowered. Moreover, in order to satisfy further higher corrosion resistance and assembly workability, a membrane pressure in the range of 10 to 25 μm is preferable.
[0034]
In the method of forming a rust preventive coating film of the present invention, as a method of applying a rust preventive primer paint to an aluminum die cast part, a normal application method can be applied, for example, airless application, spray application, electrostatic spray application. The law etc. can be mentioned.
[0035]
Thereafter, the layer of the rust preventive primer paint formed on the surface of the aluminum die cast part is heated and cured to form a coating film of the rust preventive primer paint. The heating is generally performed at a temperature of 110 to 150 ° C, preferably 120 to 130 ° C for 15 to 60 minutes, preferably 20 to 30 minutes.
[0036]
A top coat is applied on the coating film of the rust preventive primer paint thus formed. As the top coating material, all coating materials that are usually used for coating a member for use in contact with water or seawater can be used. The method of application may be appropriately selected according to the type of top coat selected. Thereafter, generally, by heating, the layer of the top coating material is cured to form a coating film of the top coating material.
[0037]
In the rust preventive primer coating of the present invention, the urethane-modified epoxy resin, the amount of the curing agent, the water-soluble content of the rust preventive pigment, the shape or pH of the extender pigment, and the weight content (PWC) of the pigment are adjusted. Therefore, when powder coating is applied to an aluminum die cast part using the rust preventive primer paint of the present invention, a coating film that has a smooth surface and is difficult to be pressed and melted can be obtained, and the assembly workability of the aluminum die cast part is improved. Moreover, the coating film formed with the rust preventive primer paint of the present invention has a rust preventive power equal to or higher than that of the chromium-based anticorrosive pigment-containing coating film even though no chromium-based anticorrosive pigment is used.
[0038]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. However, the present invention is not limited to these examples.
[0039]
Example 1
46.8 parts by weight of urethane-modified epoxy resin (Mitsui Chemicals, Epokey 811), 2.6 parts by weight of melamine resin (Sumimar M-40S, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), aluminum phosphomolybdate rust preventive pigment (Kikuchi Color) 5. LF Bowsey PM308), 5.0 parts by weight, scaly extender pigment (Tsuchiya Kaolin, Translink # 37), 20.0 parts by weight, titanium white pigment (Sakai Chemicals, Titanium R-960) 06 parts by weight, black pigment (manufactured by Mitsubishi Carbon Corporation, carbon MA-100), scaly silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R-972), 3.1 parts by weight, solvent 44.0, blended with pigment by a conventional method And after disperse | distributing to 5 micrometers or less, it melt | dissolved with resin and a solvent, and the antirust primer coating material was manufactured by adding another component.
[0040]
Examples 2-6, Comparative Examples 1-2
Using each component listed in Table 1, a rust-preventing primer coating was produced in the same manner as in Example 1.
[0041]
Coating film evaluation method (1) Assembly workability (ease of pressure melting of coating film)
Alkaline degreasing (Nihon Paint Co., Surf Cleaner 53) was performed as a pretreatment on the aluminum die cast parts of JIS ADC-12, and chemical conversion treatment (Nihon Paint Co., Ltd., Alsurf C5N-2) was performed. Next, the rust-preventive primer paint of Example 1 previously diluted to the coating viscosity is spray-coated so that the dry film thickness is 15 μm, left for 10 minutes, and then kept at 120 ° C. for 20 minutes. Formed. After standing to cool, 5 sheets of gauze were stacked on the primer coating film, and 1 kg weight previously heated to the ambient temperature was placed on the gauze, and allowed to stand for 10 minutes in a constant temperature bath at 100 ° C. Thereafter, the gauze was removed, and the gauze marks attached to the coating film were visually evaluated. This was used as a substitute test for the loosening of bolts that occurred after the process of crimping and tightening the parts (bolt tightening).
[0042]
-Evaluation criteria-
5: No fabric marks are observed on the coating film.
4: Slight traces are observed on the coating.
3: A trace of fabric texture is observed on the coating film.
2: A clear fabric trace is recognized by the coating film.
1: Cloth marks are observed in a grid pattern on the coating film.
[0043]
(2) Solution diffusivity test This is a method for judging the permeability of water, corrosive substances, etc. in the coating film. The diffusibility of the water / methanol mixed solution is evaluated by the change in electrical resistance of the coating film. The detailed measuring method is described in the line 24 to the page 398 left column line 12 from the bottom column of page 396 page 396, Hitoshi Kawai, Takashi Yamamoto, Hiroshi Saeko, "Color material", 47 (1974).
[0044]
First, the same coated plate prepared for the method for evaluating assembly workability was prepared. As shown in FIG. 1, a platinum ring electrode 103 and a Teflon ring 104 are fixed on a coating film 101 of a coating plate 100 through silicon rubber packings 102 and 102 '. This apparatus was placed in an air constant temperature layer, and the temperature was adjusted to 35 ° C. with an accuracy within ± 0.1 ° C. Water / methanol mixed at a capacity ratio of 9/1 was placed in the ring, a DC voltage of 5 volts was applied between the coated substrate 105 and the platinum electrode 103, and the current change from this point was changed to 610 ° C. manufactured by Keithley. Measured with an electrometer 106 and recorded with a recorder 107. The surface temperature of the coated plate was measured by attaching a copper-constantan thermocouple (PHILIPS, PR6452A) (not shown).
[0045]
The specific resistance (Ω · cm) of the coating film was plotted against time (min), and the permeability of the coating film was evaluated by the time (minutes) required for the specific resistance value to decrease and reach a steady value.
[0046]
-Evaluation criteria-
Large: Less than 5 minutes Medium: 5 minutes or more and less than 10 minutes Small: 10 minutes or more
(3) Combined environment promotion test (CCT)
Alkaline degreasing as a pre-treatment for aluminum die cast parts of JIS ADC-12, which has a bolt fastening hole 201 at a position 25 mm from the end of the part as shown in FIG. (Nippon Paint Co., Ltd., Surf Cleaner 53) was applied, and chemical conversion treatment (Nippon Paint Co., Ltd., Alsurf C5N-2) was carried out. Next, the rust-preventive primer paint of Example 1 previously diluted to the coating viscosity is spray-coated so that the dry film thickness is 15 μm, left for 10 minutes, and then kept at 120 ° C. for 20 minutes. Formed.
[0048]
Next, an acrylic / melamine resin-based metallic paint is spray-coated so that the total dry film thickness of the base paint film and the clear paint film is 35 μm, and left for 10 minutes and then kept at 120 ° C. for 20 minutes. A laminated coating film having a metallic coating film was formed.
[0049]
Next, as shown in FIG. 2 (B), a stainless steel bolt (SUS # 304M10) 203 is tightened into the bolt tightening hole, and as shown in FIG. 2 (A), the substrate is 30 mm long with a cutter knife. Cross-cut 202 is inserted.
[0050]
It is immersed in 5% sodium chloride aqueous solution at 50 ° C for 2 hours using a combined environment promotion tester manufactured by Itabashi Rika Kogyo Co., Ltd. as a composite environment promotion tester, kept in an 80 ° C dry atmosphere for 1 hour, and 5% chloride at 50 ° C. Corrosion environment of the coated plate after 30 days, with the sodium hydroxide solution sprayed for 1 hour, kept in a dry atmosphere at 80 ° C for 1 hour, and left in a 95% wet condition at 50 ° C for 1 hour. Was measured.
[0051]
-Evaluation criteria-
5: Some rusting started around the bolt and crosscut.
4: Traces of corrosion progressed in the form of dots around bolts and crosscuts.
3: The trace which corrosion expanded to the coating film around a volt | bolt and a crosscut is recognized.
2: Rust marks are observed on the entire coating film around the bolt and the crosscut.
1: Clear rust marks are observed on the entire coating film around the bolt and the crosscut.
[0052]
(4) Seawater exposure test A pool filled with seawater drawn from the coast at all times is the same as the paint plate created for the combined environmental promotion test (CCT) (see Fig. 2). Time and drying time of 12 hours were applied as one cycle, and the degree of corrosion after 30 days was measured.
[0053]
-Evaluation criteria-
5: Some rusting started around the bolt and crosscut.
4: Traces of corrosion progressed in the form of dots around bolts and crosscuts.
3: The trace which corrosion expanded to the coating film around a volt | bolt and a crosscut is recognized.
2: Rust marks are observed on the entire coating film around the bolt and the crosscut.
1: Clear rust marks are observed on the entire coating film around the bolt and the crosscut.
[0054]
(5) Corrosion acceleration test (corrosion rate meter)
Using a paint film that is the same as the paint plate created for the combined environmental acceleration test (CCT) using the Nippon Paint Co., Ltd. corrosion rate meter ACS type (corrosion phenomenon measuring device for painted metal) Was evaluated for corrosivity.
[0055]
As the corrosive liquid, a 3% sodium chloride aqueous solution was used, and conditions were set by continuous immersion at a temperature of 35 ° C. The surface of the composite coating is scratched with a cutter knife up to a 5 mm long substrate, and a corrosion rate meter cell is set there. The potentiostat is used to anode-polarize the material to -700 mV and Ag / AgCl. The degree of corrosion of the coated plate after 30 days was measured.
[0056]
The degree of corrosion was evaluated based on the value of the current flowing when anodic polarization was stopped and the potential was swung from the corrosion potential in the direction of 100 mV after 5 minutes.
[0057]
The corrosion resistance and assembly workability of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 were evaluated by the above method. The results are shown in Table 1.
[0058]
[Table 1]

[0059]
The characteristic values of the formulations shown in Table 1 are shown in Table 2.
[0060]
[Table 2]
EPOKEY 811 (solid content 40%) Urethane-modified epoxy resin made by Mitsui Chemicals (number average molecular weight 10600, glass transition temperature 89 ° C, hydroxyl value 220)
EPOKEY 813 (45% solid content) Urethane-modified epoxy resin manufactured by Mitsui Chemicals (number average molecular weight 4900, glass transition temperature 85 ° C, hydroxyl value 220)
EPOKEY 863 (45% solid content) Urethane-modified epoxy resin manufactured by Mitsui Chemicals (number average molecular weight 3100, glass transition temperature 68 ° C, hydroxyl value 265)
Sumimar M-40S (solid content 80% butylated melamine resin manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
LF Bowsey PM308 Aluminum phosphomolybdate pigment manufactured by Kikuchi Color Co., Ltd. (water soluble content 0.4%)
LF Bowsey ZP-N Zinc phosphate pigment manufactured by Kikuchi Color (water soluble content 0.1%)
K White # 105 Teica Aluminum Tripolyphosphate Pigment (water soluble content 1.5%)
Translink # 37 scale clay pigment made by Tsuchiya Kaolin (PH6.6, conductivity 2.3Ω ^-1・ m ^-1 )
Titanium R-960 Titanium white pigment carbon MA-100 manufactured by Sakai Chemical Co., Ltd. Black pigment manufactured by Mitsubishi Carbon Corporation
【The invention's effect】
The method of forming a rust-proof coating film for aluminum die-cast parts of the present invention and the rust-preventing primer coating used do not contain chromium-based pigments that have an adverse effect on the environment, and can separate corrosive environmental substances from metal materials, providing sufficient corrosion resistance. Have Moreover, since the coating film formed using this primer coating is difficult to be compressed and melted even when bolted, it is excellent in assembly workability after painting and baking.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a method for measuring solution diffusibility of a coating film.
FIGS. 2A and 2B are a top view and a side view showing the shape of an aluminum die cast part used for evaluation of a coating film. FIGS.
[Explanation of symbols]
100 ... painted plate,
101 ... coating film,
102, 102 '... silicon rubber packing,
103 ... platinum ring electrode,
104 ... Teflon ring
105 ... Coating substrate,
106 ... Electrometer,
107 ... Recorder,
201 ... Bolt tightening hole,
202 ... cross cut,
203 ... Stainless steel bolt.

Claims (3)

（１）数平均分子量が２０００〜１２０００であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４０〜１００℃であり、水酸基価が１５０〜３００であるウレタン変性エポキシ樹脂、
（２）メラミン樹脂、前記ウレタン変性エポキシ樹脂固形分１００重量部に対して、３〜４５重量部
（３）水可溶分が１．０％以下である非クロム系防錆顔料、前記ウレタン変性エポキシ樹脂１００重量部に対して、１０〜８５重量部及び
（４）鱗片状体質顔料、顔料重量含有量（ＰＷＣ）３０〜６０％
を含有することを特徴とするアルミダイキャスト部品用防錆プライマー塗料。(1) a urethane-modified epoxy resin having a number average molecular weight of 2000 to 12000, a glass transition temperature (Tg) of 40 to 100 ° C., and a hydroxyl value of 150 to 300;
(2) 3 to 45 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the melamine resin and the urethane-modified epoxy resin solid content (3) non-chromium rust preventive pigment having a water-soluble content of 1.0 % or less, the urethane-modified 10 to 85 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the epoxy resin and (4) scale-like extender pigment, pigment weight content (PWC) 30 to 60%
Aluminum is characterized by containing a die-cast component anticorrosive primer coating. 前記クロム系防錆顔料が、りんモリブデン酸アルミニウムであることを特徴とする前記請求項１記載のアルミダイキャスト部品用防錆プライマー塗料。The chromium-based anticorrosive pigment, claim 1, wherein the aluminum die-cast parts for anticorrosive primer coating, which is a molybdate aluminum I Ri. アルミダイキャスト部品の表面に請求項１または２記載の防錆プライマー塗料の塗膜を形成する工程；及びその上に上塗り塗料の塗膜を形成する工程；を包含する防錆塗膜形成方法。  A method for forming a rust-preventing coating film, comprising: a step of forming a coating film of the rust-preventive primer paint according to claim 1 or 2 on a surface of an aluminum die-cast part; and a step of forming a coating film of a top coating composition thereon.

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