JP4232176B2 - Automotive seat back frame made of ultra high strength steel plate - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、超高張力鋼板を所定形状にプレス成形した構成部材から略四辺形に枠組み構成する自動車用のシートバックフレームに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車用シートバックフレームは、略下向きＵ字状に軸曲げ形成したパイプ部材をメインフレームとし、鋼板から所定の平面形状に裁断形成したアッパープレートをメインフレームの上軸部間にミグ溶接で接合固定し、また、鋼板から裁断形成した左右のサイドプレートをメインフレームの縦軸部にミグ溶接で接合固定し、パイプ部材のロアメンバーをメインフレームの縦軸部間にミグ溶接で接合固定することにより略四辺形の枠状に組み立てられている。
【０００３】
そのシートバックフレームでは、部品点数が多く重量的に重いばかりでなく、各構成部材をメインフレームにミグ溶接で接合固定するところ、寸法精度を出しながら溶接作業を行なうにも手間が掛かる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、部品点数を削減し、軽量化を図れ、寸法精度と共に強度を向上させて溶接作業も容易に行なえる超高張力鋼板製の自動車用シートバックフレームを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る超高張力鋼板製の自動車用シートバックフレームにおいては、 左右のサイドフレームは、外郭形状を形取る有幅のメイン面部と、メイン面部の前後縁より内方に立ち上る張出しフランジ部とから断面略内向きのコ字状に形成すると共に、内底面を平坦面に面出しした一つの縦長な略四辺形の凹部を各メイン面の上部側に設けてなり、
アッパーメンバーは、上部メンバーと下部メンバーとを組み合わせてなり、
上下部メンバーは、夫々の両端部寄りをサイドフレームのコの字内に嵌まり合う形状に形成すると共に、サイドフレームの内側からメイン面と相対する突片を両端縁から下方に折曲げ形成してなり、
上下部メンバーは、各突片を各サイドフレームのメイン面に設けた凹部の上下寄り内底面と板面相互で対接させてスポット溶接で各サイドフレームのメイン面に接合固定することにより構成されている。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して説明すると、図示実施の形態は、高さ調整可能なヘッドレスト，リクライニング機構，スライドレール（いずれも図示せず）を備える自動車用シートのシートバックフレームを組み立てるに適用されている。このシートバックフレームは、超高張力鋼板を所定形状にプレス成形した各構成部材をスポット溶接で接合固定することにより組み立てられている。
【０００７】
その構成部材としては、図１並びに図２で示す如く左右のサイドフレーム１，２と、サイドフレーム１，２の上部間に亘るアッパーメンバー３と、サイドフレーム１，２の下部間に亘るロアメンバー４と、ロアメンバー４を補強する補助メンバー５とが備えられている。この各構成部材の他に、サイドフレーム１，２の間に張設するテンションスプリング（図示せず）が備えられている。
【０００８】
サイドフレーム１，２は、シートバックの肩部から左右側部の外郭形状を形取る有幅のメイン面部１０，２０（図２参照）と、メイン面部１０，２０の前後縁より内方に立ち上る張出しフランジ部１１，１２、２１，２２とから断面略内向きコ字状に形成されている。このサイドフレーム１，２は、上部側を内側に湾曲させてシートバックの肩部を形取るよう形成されている。
【０００９】
サイドフレーム１，２の張出しフランジ部１１，１２、２１，２２は、上フランジ部１１ａ，１２ａ、２１ａ，２２ａを縦中央フランジ部１１ｂ，１２ｂ，２１ｂ，２２ｂよりも広幅に面取って形成されている。また、後張出しフランジ部１２は上並びに下フランジ部１２ａ，１２ｃ、２１ａ，２２ｃを前張出しフランジ部１１の同部１１ａ，１１ｃ、２１ａ，２２ｃよりも広幅に面取って形成されている。
【００１０】
サイドフレーム１，２には、メイン面部１０，２０の有幅面を補強するリブとして縦長な略四辺形の凹部１３，１４、２３，２４が上部面並びに中腹面を内側に突き出すことにより形成されている。このうち、上部面の凹部１３，２３は後述するようにアッパーメンバー３をスポット溶接することから底面の上下寄りが平坦に面出し成形されている。また、メイン面部１０，２０の有幅面を補強する凹部１４，２４を中腹面に設けることによりアームレストを備えるベース面としても補強できる。
【００１１】
それに加えて、メイン面部１０の下端面を補強するビード状の凸条部１５（図２参照）と、後張出しフランジ部１２の広幅な上フランジ部１２ａ，２１ａを補強するビード状の凸条部１６ａ，１６ｂ、２６ａ，２６ｂ（図１参照）が設けられている。これらのビード状の凸条部１５、１６ａ，１６ｂ、２６ａ，２６ｂを設けることにより、強度的な補強のみならず、超高張力鋼板をプレス成形する際に板面の反りが生ずるのも防げる。
【００１２】
アッパーメンバー３は、図３〜図５で示すようにシートバックの上部側を形取る上部メンバー３ａと、上部メンバー３ａを受け止める下部メンバー３ｂとの二つの構成部材を組み合わせて形成されている。
【００１３】
上部メンバー３ａは、図３で示すように天面板部３０ａから前面板部３０ｂ，底面板部３０ｃ，下壁板部３０ｄ並びに下フランジ部３０ｅが連続するよう折曲げ形成されている。また、天面板部３０ａから後側に回り込む背面板部３０ｆが折曲げ形成されている。天面板部３０ａの両端部には、スポット溶接用の舌片３１ａ，３１ｂが下方に折り曲げることにより形成されている。各舌片３１ａ，３１ｂは、上部側が前面板部３０ｂと背面板部３０ｆとに連続するよう折り曲げられている。
【００１４】
上部メンバー３ａのうち、下壁板部３０ｄは中央部分を高位に、左右の両端部を下位とするよう下縁辺を縁取り形成されている。その下壁板部３０ｄの輪郭に沿っては、下フランジ部３０ｅが水平方向前方に張り出すよう形成されている。天面板部３０ａ並びに底面板部３０ｃには、ヘットレストスティを挿通保持するホルダー（図示せず）を嵌込み固定する開孔３２ａ，３２ｂが設けられている。また、前面板部３０ｂには肉抜き用の開孔３３が板面中央に設けられている。
【００１５】
下部メンバー３ｂは、図４で示すように橋絡板部３４ａと立ち壁板部３４ｂとから形成されている。橋絡板部３４ａは、平面的に見ると、前側縁が弓形に湾曲し、両端部が広幅に張り出すよう形成されている。その前側縁に沿っては、下向きフランジ部３４ｃが設けられている。また、両端部にはスポット溶接用の舌片３５ａ，３５ｂが下方に折り曲げて形成されている。立ち壁板部３４ｂは、中央部分を下位に、左右の両端部を上位とするよう上縁辺を縁取り形成されている。この立ち壁板部３４ｂの輪郭に沿っては、上フランジ部３４ｄが水平方向に張り出すよう形成されている。
【００１６】
上部メンバー３ａと下部メンバー３ｂとは、図５で示すように下壁板部３０ｄの下フランジ部３０ｅと立ち壁板部３４ｂの上フランジ部３４ｄとを両端寄りで当接することにより間隔を中央位置に保って上下に組み立てられる。
【００１７】
ロアメンバー４は、図６で示すように主体メンバー部４０と、左右のブラケット部４１ａ，４１ｂと、ブラケット部４０１ａ，４１ｂから上方に伸びる溶接片部４２ａ，４２ｂとから一体に折曲げ形成されている。主体メンバー部４０は帯板状のもので、長手方向が板面略中央を前方に湾曲形成したビード状の打出し部４３で補強されている。また、上下の各縁辺は内曲げフランジ部４４ａ，４４ｂで補強されている。
【００１８】
ブラケット部４１ａ，４１ｂは、リクライニングデバイス（図示せず）を取り付けるもので、リクライニングデバイスの固定穴４５ａ，４５ｂと連結シャフトの挿通穴４６ａ，４６ｂが板面に設けられている。また、下部側はリクライニングデバイスの形状に合わせて円弧状に湾曲形成されている。その縁回りには、縁取りフランジ部４７ａ，４７ｂが設けられている。
【００１９】
補助メンバー５は、ロアメンバー４の打出し部４２を覆う程度の狭幅な断面コの字状に折曲げ形成されている。その上下の各縁辺には、スポット溶接用の舌片５０ａ，５０ｂが複数立ち上げて設けられている。また、左右両側にもスポット溶接用の舌片５１ａ，５１ｂが前方に折り曲げて設けられている。
【００２０】
アッパーメンバー３のうち、上部メンバー３ａは図７で示すように天面板部３０ａ，前面板部３０ｂ，下壁板部３０ｄ，背面板部３０ｆの両端部寄りが各サイドフレーム１，２の内側に嵌まり合って張出しフランジ部１１，１２、２１，２２と相対する。また、舌片３１ａ，３１ｂがメイン面部１０，２０の内側に突き出る凹部１３，２３の底面上側と相対する。
【００２１】
上部メンバー３ａは、前面板部３０ｂと前張出しフランジ部１１，２１とを、下壁板部３０ｄ，背面板部３０ｆと後張出しフランジ部１２，２２とを、舌片３１ａ，３１ｂと凹部１３，２３の底面上側とをスポット溶接（図中、「×」印参照、以下同じ）で接合固定することによりサイドフレーム１，２の上部間に亘るよう組み付けられる。
【００２２】
下部メンバー３ｂは、立ち壁板部３４ｂから橋絡板部３４ａの両端部寄りが各サイドフレーム１，２の内側に嵌まり合い、立ち壁板部３４ｂの両端寄りが後張出しフランジ部１２，２２と相対する。また、舌片３５ａ，３５ｂがメイン面部１０，２０の内側に突き出る凹部１３，２３の底面下側と相対する。
【００２３】
下部メンバー３ｂは、立ち壁板部３４ｂの両端寄りと後張出しフランジ部１２，２２とを、舌片３５ａ，３５ｂと凹部１３，２３の底面下側とをスポット溶接で接合固定することによりサイドフレーム１，２の間に亘って上部メンバー３ａを下側から受け止めるよう組み付けられる。なお、組付け手順としては下メンバー３ｂを先に、上部メンバー３ａを後に接合固定するとよい。
【００２４】
ロアメンバー４は、図８で示すように補助メンバー５を主体メンバー４０からブラケット４１ａ，４１ｂの内側にあてがい、複数の舌片５０ａ，５０ｂ、５１ａ，５１ｂを主体メンバー４０，ブラケット４１ａ，４１ｂにスポット溶接することによりロアメンバー４に予め取り付けられる。
【００２５】
ロアメンバー４は、図９で示すようにブラケット４１ａ，４１ｂから上方に伸びる溶接片部４２ａ，４２ｂがサイドフレーム１，２の内側に嵌まり合う。このため、ロアメンバー４は溶接片部４２ａ，４２ｂが相対するサイドフレーム１，２の下端縁と複数個所でスポット溶接することによりサイドフレーム１，２の下部側に組み付けられる。
【００２６】
このように構成する自動車用シートのシートバックフレームは、図１０並びに図１２で示すように左右のサイドフレーム１，２を主柱としてアッパーメンバー３（３ａ，３ｂ），ロアメンバー４の両端部をサイドフレーム１，２の内側に組み合わせると共に、各構成部材の相対する板面相互をスポット溶接で接合させて略四辺形の枠状に組み立てられる。
【００２７】
そのシートバックフレームでは、少なくとも左右のサイドフレーム１，２並びにアッパーメンバー３，ロアメンバー４を構成部材として組み立てられるため、部品点数を削減できると共に、薄い超高張力鋼板から各構成部材を形成することにより軽量化を図れる。また、各構成部材をプレス成形することから寸法精度も出せ、アッパーメンバー３，ロアメンバー４の両端部をサイドフレーム１，２の内側に嵌め合せる構造から強度を向上でき、全てをスポット溶接で接合することにより溶接作業も容易に行なえる。
【００２８】
上述した実施の形態中、補助メンバー５としては、図１２で示すように主メンバー５ａと、Ｌ字状に折り曲げた左右の副メンバー５ｂ（片側のみ図示）とから形成したものを組み付けられる。その補助メンバー５は、両者５ａ，５ｂを別体に形成し或いは一体に形成するようにできる。この補助メンバー５では、左右の副メンバー５ｂがロアメンバー４の溶接片部とサイドフレーム１，２の下端縁との間に亘るため、当該個所をより強固に補強できる。
【００２９】
自動車用のシートフレーム全体として構成するには、図１３で示すように前部側をパンフレーム６で形成し、そのパンフレーム６を左右のベースフレーム７，８に溶接固定させて超高張力鋼板のシートクッションフレームＳを組み立て、両持ち式のリクライニングデバイスをシートバックフレームＢの下部側とベースフレームＳの後部側との間に備えて枢軸シャフト９で連結すればよい。
【００３０】
【発明の効果】
以上の如く、本発明に係る超高張力鋼板製の自動車用シートバックフレームに依れば、上部メンバーと下部メンバーとを組み合わせてアッパーメンバーを形成し、内底面を平坦面に面出しした一つの縦長な略四辺形の凹部を各サイドフレームのメイン面に設け、各サイドフレームの内側からメイン面と相対する突片を上下部メンバーの各両端縁から下方に折曲げ形成し、上下部メンバーの各突片を各サイドフレームのメイン面に設けた凹部の上下寄り内底面と板面相互で対接させてスポット溶接で各サイドフレームのメイン面に接合固定することから、上下部メンバーを各サイドフレームの間に取り付けることにより、アッパーメンバーをより確実にスポット溶接できて枠組み全体の剛性も高められる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る超高張力鋼板製の自動車用シートバックフレームを各構成部材毎に展開させて正面から示す説明図である。
【図２】 図１の自動車用シートバックフレームを側面から示す説明図である。
【図３】 図１のシートバックフレームを構成するアッパーメンバーの上部メンバーを示す斜視図である。
【図４】 図１のシートバックフレームを構成するアッパーメンバーの下部メンバーを示す斜視図である。
【図５】 図３の上部メンバーと図４の下部メンバーとを組み合わせて示す側断面図である。
【図６】 図１のシートバックフレームを構成するロアメンバーと補助メンバーとを展開させて示す斜視図である。
【図７】 図１の構成部材から組み立てた自動車用シートバックフレームの上部側を示す斜視図である。
【図８】 図６のロアメンバーと補助メンバーとを組立状態で示す斜視図である。
【図９】 図８のロアメンバーをサイドフレームに対する接合状態で示す説明図である。
【図１０】 本発明に係る自動車用シートバックフレームを完成状態で示す正面図である。
【図１１】 図１０の自動車用シートバックフレームを示す側面図である。
【図１２】 図８のロアメンバーと別の変形例を示す説明図である。
【図１３】 図１０の自動車用シートバックフレームを含むシートフレーム全体を示す斜視図である。
【符号の説明】
１，２ サイドフレーム
１０，２０ サイドフレームのメイン面部
１１，１２、２１，２２
サイドフレームの張出しフランジ部
１３，２３ サイドフレームの凹部
３ アッパーメンバー
３ａ アッパーメンバーの上部メンバー
３ｂ アッパーメンバーの下部メンバー
３１ａ，３１ｂ、３５ａ，３５ｂ
アッパーメンバーの突片
４ ロアメンバー[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a seat back frame for an automobile in which a framework is formed into a substantially quadrilateral shape from a component obtained by press-forming an ultra-high strength steel plate into a predetermined shape.
[0002]
[Prior art]
In general, a seat back frame for an automobile uses a pipe member formed by bending an axis in a substantially downward U shape as a main frame, and an upper plate cut from a steel plate into a predetermined planar shape by MIG welding between upper shaft portions of the main frame. The left and right side plates cut and formed from the steel plate are joined and fixed to the longitudinal axis of the main frame by MIG welding, and the lower member of the pipe member is joined and secured to the longitudinal axis of the main frame by MIG welding. As a result, it is assembled into a substantially quadrangular frame shape.
[0003]
In the seat back frame, not only the number of parts is large and the weight is heavy, but also each member is joined and fixed to the main frame by MIG welding.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide an automotive seat back frame made of an ultra-high-strength steel plate that can reduce the number of parts, reduce the weight, improve the strength as well as the dimensional accuracy, and can easily perform welding work.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In the automotive seat back frame made of ultra high-strength steel sheet according to the present invention, the left and right side frames include a wide main surface portion that forms an outer shape, and an overhanging flange portion that rises inward from the front and rear edges of the main surface portion. From the upper side of each main surface is formed with a vertically long substantially quadrilateral concave portion with the inner bottom faced to a flat surface.
The upper member is a combination of an upper member and a lower member.
The upper and lower members are formed in a shape that fits in the U-shape of the side frame at the ends of each side, and the projecting piece that faces the main surface from the inside of the side frame is bent downward from both ends. And
The upper and lower members are constructed by bringing each protrusion into contact with the inner bottom surface of the concave portion provided on the main surface of each side frame and the plate surface, and joining and fixing to the main surface of each side frame by spot welding. ing.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Referring now to the accompanying drawings, the illustrated embodiment is applied to assembling a seat back frame of an automobile seat including a headrest that can be adjusted in height, a reclining mechanism, and a slide rail (all not shown). ing. This seat back frame is assembled by joining and fixing each constituent member obtained by press-molding an ultra-high strength steel plate into a predetermined shape by spot welding.
[0007]
As shown in FIGS. 1 and 2, the structural members include left and right side frames 1 and 2, an upper member 3 extending between the upper portions of the side frames 1 and 2, and a lower member extending between the lower portions of the side frames 1 and 2. 4 and an auxiliary member 5 for reinforcing the lower member 4 are provided. In addition to these components, a tension spring (not shown) is provided between the side frames 1 and 2.
[0008]
The side frames 1 and 2 rise inward from the wide main surface portions 10 and 20 (see FIG. 2) that form the outer shape of the left and right side portions from the shoulder portion of the seat back, and the front and rear edges of the main surface portions 10 and 20. The protruding flange portions 11, 12, 21, 22 are formed in a substantially U shape in cross section. The side frames 1 and 2 are formed so that the upper side is curved inward to form the shoulder portion of the seat back.
[0009]
The overhanging flange portions 11, 12, 21, and 22 of the side frames 1 and 2 are formed by chamfering the upper flange portions 11a, 12a, 21a, and 22a wider than the longitudinal center flange portions 11b, 12b, 21b, and 22b. Yes. Further, the rear overhanging flange portion 12 is formed by chamfering the upper and lower flange portions 12a, 12c, 21a, and 22c wider than the same portions 11a, 11c, 21a, and 22c of the front overhanging flange portion 11.
[0010]
The side frames 1 and 2 are formed by vertically extending substantially quadrangular concave portions 13, 14, 23, and 24 as ribs that reinforce the wide surfaces of the main surface portions 10 and 20 by projecting the upper surface and the mid-abdominal surface inward. Yes. Among these, the concave portions 13 and 23 on the upper surface are formed by flattening the upper and lower sides of the bottom surface flatly by spot welding the upper member 3 as will be described later. Moreover, it can reinforce also as a base surface provided with an armrest by providing the recessed parts 14 and 24 which reinforce the wide surface of the main surface parts 10 and 20 in a middle abdominal surface.
[0011]
In addition, a bead-shaped ridge 15 (see FIG. 2) that reinforces the lower end surface of the main surface 10 and a bead-shaped ridge that reinforces the wide upper flanges 12a and 21a of the rear overhanging flange 12. 16a, 16b, 26a, 26b (see FIG. 1) are provided. Providing these bead-shaped ridges 15, 16a, 16b, 26a, and 26b can prevent not only strength reinforcement but also warpage of the plate surface when press-forming an ultra-high strength steel plate.
[0012]
As shown in FIGS. 3 to 5, the upper member 3 is formed by combining two constituent members of an upper member 3 a that forms the upper side of the seat back and a lower member 3 b that receives the upper member 3 a.
[0013]
As shown in FIG. 3, the upper member 3a is bent so that the front plate portion 30b, the bottom plate portion 30c, the lower wall plate portion 30d, and the lower flange portion 30e are continuous from the top plate portion 30a. Further, a back plate portion 30f that wraps around from the top plate portion 30a to the rear side is bent. At both ends of the top plate 30a, tongue pieces 31a and 31b for spot welding are formed by bending downward. Each tongue piece 31a, 31b is bent so that the upper side is continuous with the front plate portion 30b and the back plate portion 30f.
[0014]
Of the upper member 3a, the lower wall plate portion 30d is formed so that the lower edge is bordered so that the central portion is at a higher position and the left and right ends are at the lower positions. Along the contour of the lower wall plate portion 30d, a lower flange portion 30e is formed so as to project forward in the horizontal direction. The top plate 30a and the bottom plate 30c are provided with openings 32a and 32b for inserting and fixing a holder (not shown) for inserting and holding the headrest stay. Further, the front plate portion 30b is provided with an opening 33 for removing the meat in the center of the plate surface.
[0015]
As shown in FIG. 4, the lower member 3b is formed of a bridge plate portion 34a and a standing wall plate portion 34b. The bridge plate portion 34a is formed such that, when viewed in plan, the front side edge is curved in an arc shape and both end portions are widened. A downward flange portion 34c is provided along the front edge. Further, tongue pieces 35a and 35b for spot welding are formed at both ends by bending downward. The standing wall plate part 34b is formed with an upper edge bordered so that the central part is the lower part and the left and right end parts are the upper part. Along the contour of the standing wall plate portion 34b, the upper flange portion 34d is formed so as to project in the horizontal direction.
[0016]
As shown in FIG. 5, the upper member 3a and the lower member 3b are spaced from each other by contacting the lower flange portion 30e of the lower wall plate portion 30d and the upper flange portion 34d of the standing wall plate portion 34b closer to both ends. Assemble up and down.
[0017]
As shown in FIG. 6, the lower member 4 is integrally formed from a main member 40, left and right brackets 41a and 41b, and weld pieces 42a and 42b extending upward from the brackets 401a and 41b. Yes. The main member 40 has a belt-like shape, and is reinforced by a bead-shaped launching portion 43 whose longitudinal direction is curved forward at the approximate center of the plate surface. Further, the upper and lower edges are reinforced by inner bending flange portions 44a and 44b.
[0018]
The bracket portions 41a and 41b are for attaching a reclining device (not shown), and fixing holes 45a and 45b of the reclining device and insertion holes 46a and 46b of the connecting shaft are provided on the plate surface. Also, the lower side is curved in an arc shape in accordance with the shape of the reclining device. Around the edge, edge flange portions 47a and 47b are provided.
[0019]
The auxiliary member 5 is formed to be bent in a U-shape that is narrow enough to cover the projecting portion 42 of the lower member 4. A plurality of spot welding tongues 50a and 50b are provided on each of the upper and lower edges. In addition, tongue pieces 51a and 51b for spot welding are provided on both the left and right sides by bending forward.
[0020]
As shown in FIG. 7, the upper member 3a of the upper member 3 has the top plate portion 30a, the front plate portion 30b, the lower wall plate portion 30d, and the back plate portion 30f near the both end portions inside the side frames 1 and 2, respectively. It fits and opposes the overhanging flange portions 11, 12, 21, 22. Further, the tongue pieces 31a and 31b are opposed to the upper side of the bottom surfaces of the concave portions 13 and 23 protruding inside the main surface portions 10 and 20, respectively.
[0021]
The upper member 3a includes a front plate portion 30b and front projecting flange portions 11 and 21, a lower wall plate portion 30d, a rear plate portion 30f, and rear projecting flange portions 12 and 22, tongue pieces 31a and 31b, and a recess portion 13, respectively. The upper side of the bottom frame 23 is joined and fixed by spot welding (see “x” in the drawing, the same applies hereinafter) between the upper portions of the side frames 1 and 2.
[0022]
In the lower member 3b, both ends of the bridging plate portion 34a from the standing wall plate portion 34b are fitted inside the side frames 1 and 2, and both ends of the standing wall plate portion 34b are fitted to the rear projecting flange portions 12, 22. Relative to Further, the tongue pieces 35a and 35b are opposed to the lower side of the bottom surface of the concave portions 13 and 23 protruding inside the main surface portions 10 and 20, respectively.
[0023]
The lower member 3b is formed as a side frame by joining and fixing the portions near both ends of the standing wall plate portion 34b and the rear projecting flange portions 12 and 22 by spot welding between the tongue pieces 35a and 35b and the bottom surfaces of the concave portions 13 and 23. The upper member 3a is assembled so as to be received from the lower side between 1 and 2. As an assembling procedure, the lower member 3b may be joined first and the upper member 3a may be joined and fixed later.
[0024]
As shown in FIG. 8, the lower member 4 places the auxiliary member 5 from the main member 40 to the inside of the brackets 41a and 41b, and spots a plurality of tongue pieces 50a, 50b, 51a and 51b on the main member 40 and the brackets 41a and 41b. It is attached in advance to the lower member 4 by welding.
[0025]
As shown in FIG. 9, in the lower member 4, weld piece portions 42 a and 42 b extending upward from the brackets 41 a and 41 b are fitted inside the side frames 1 and 2. For this reason, the lower member 4 is assembled to the lower side of the side frames 1 and 2 by spot welding at a plurality of locations with the lower end edges of the side frames 1 and 2 to which the welding pieces 42a and 42b face each other.
[0026]
As shown in FIGS. 10 and 12, the seat back frame of the vehicle seat configured as described above has the left and right side frames 1 and 2 as main pillars, and upper members 3 (3 a and 3 b) and both ends of the lower member 4. In addition to being combined inside the side frames 1 and 2, the opposing plate surfaces of the constituent members are joined together by spot welding to assemble into a substantially quadrangular frame shape.
[0027]
In the seat back frame, at least the left and right side frames 1 and 2 and the upper member 3 and the lower member 4 can be assembled as constituent members, so that the number of parts can be reduced and each constituent member can be formed from a thin ultra high strength steel plate. Can reduce the weight. In addition, since each component is press-molded, the dimensional accuracy can be increased, and the strength can be improved from the structure in which both ends of the upper member 3 and the lower member 4 are fitted inside the side frames 1 and 2 and all are joined by spot welding. By doing so, welding work can be easily performed.
[0028]
In the embodiment described above, as the auxiliary member 5, as shown in FIG. 12, a member formed from a main member 5a and left and right sub-members 5b (only one side is shown) bent into an L shape can be assembled. The auxiliary member 5 can be formed separately or integrally with the two members 5a and 5b. In the auxiliary member 5, the left and right submembers 5 b extend between the weld piece of the lower member 4 and the lower end edges of the side frames 1 and 2, so that the portion can be reinforced more firmly.
[0029]
In order to configure the entire seat frame for an automobile, as shown in FIG. 13, the front side is formed with a pan frame 6 and the pan frame 6 is welded and fixed to the left and right base frames 7 and 8 to form an ultra high strength steel plate. The seat cushion frame S is assembled, and a double-sided reclining device is provided between the lower side of the seat back frame B and the rear side of the base frame S and is connected by the pivot shaft 9.
[0030]
【The invention's effect】
As described above, according to the automotive seat back frame made of ultra high strength steel plate according to the present invention, the upper member is formed by combining the upper member and the lower member, and one of the inner bottom faces the flat surface. A vertically long substantially quadrangular concave portion is provided on the main surface of each side frame, and projecting pieces facing the main surface from the inside of each side frame are bent downward from both end edges of the upper and lower members, Each projecting piece is fixed to the main surface of each side frame by spot welding, with the inner surface of the concave portion provided on the main surface of each side frame facing each other and the plate surface. By attaching between the frames, the upper member can be spot welded more reliably and the rigidity of the entire frame can be increased.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is an explanatory diagram showing a front seat frame for an automobile made of ultra high-strength steel sheet according to the present invention, which is developed from the front for each constituent member.
2 is an explanatory view showing the automobile seat back frame of FIG. 1 from the side. FIG.
3 is a perspective view showing an upper member of an upper member constituting the seat back frame of FIG. 1. FIG.
4 is a perspective view showing a lower member of an upper member constituting the seat back frame of FIG. 1. FIG.
5 is a side sectional view showing a combination of the upper member of FIG. 3 and the lower member of FIG. 4;
6 is a perspective view showing a lower member and an auxiliary member constituting the seat back frame of FIG. 1 in an unfolded state. FIG.
7 is a perspective view showing an upper side of an automobile seat back frame assembled from the components shown in FIG. 1. FIG.
8 is a perspective view showing the lower member and the auxiliary member of FIG. 6 in an assembled state.
FIG. 9 is an explanatory view showing the lower member of FIG. 8 in a joined state with respect to the side frame.
FIG. 10 is a front view showing the automobile seat back frame according to the present invention in a completed state.
11 is a side view showing the automobile seat back frame of FIG. 10; FIG.
FIG. 12 is an explanatory view showing another modification example of the lower member in FIG. 8;
13 is a perspective view showing the entire seat frame including the automobile seat back frame of FIG. 10. FIG.
[Explanation of symbols]
1, 2 Side frame 10, 20 Main surface portion of side frame 11, 12, 21, 22
Side frame overhanging flange portion 13, 23 Side frame recess 3 Upper member 3a Upper member upper member 3b Upper member lower member 31a, 31b, 35a, 35b
Upper member protrusion 4 Lower member

Claims (1)

超高張力鋼板から所定形状にプレス成形した左右のサイドフレームと、サイドフレームの上部間に亘るアッパーメンバーと、サイドフレームの下部間に亘るロアメンバーとを主たる構成部材とし、各構成部材の相対する板面相互をスポット溶接で接合させて略四辺形の枠状に組み立てる超高張力鋼板製の自動車用シートバックフレームにおいて、
左右のサイドフレームは、外郭形状を形取る有幅のメイン面部と、メイン面部の前後縁より内方に立ち上る張出しフランジ部とから断面略内向きのコ字状に形成すると共に、内底面を平坦面に面出しした一つの縦長な略四辺形の凹部を各メイン面の上部側に設けてなり、
アッパーメンバーは、上部メンバーと下部メンバーとを組み合わせてなり、
上下部メンバーは、夫々の両端部寄りをサイドフレームのコの字内に嵌まり合う形状に形成すると共に、サイドフレームの内側からメイン面と相対する突片を両端縁から下方に折曲げ形成してなり、
上下部メンバーは、各突片を各サイドフレームのメイン面に設けた凹部の上下寄り内底面と板面相互で対接させてスポット溶接で各サイドフレームのメイン面に接合固定したことを特徴とする自動車用シートバックフレーム。The left and right side frames press-molded from ultra-high-strength steel plates into a predetermined shape, the upper member between the upper portions of the side frames, and the lower member between the lower portions of the side frames are the main components, and the respective components are opposed to each other. In the automotive seat back frame made of ultra-high-strength steel plates that are assembled together in a substantially quadrilateral frame shape by joining the plate surfaces together by spot welding,
The left and right side frames are formed in a U-shape with a substantially inward cross-section from a wide main surface part that forms the outer shape and an overhanging flange part that rises inward from the front and rear edges of the main surface part, and the inner bottom surface is flat A vertically long, substantially quadrangular concave portion that faces the surface is provided on the upper side of each main surface,
The upper member is a combination of an upper member and a lower member.
The upper and lower members are formed in a shape that fits in the U-shape of the side frame at the ends of each side, and the projecting piece that faces the main surface from the inside of the side frame is bent downward from both ends. And
The upper and lower members are characterized in that each projecting piece is brought into contact with the inner bottom surface near the top and bottom of the recess provided on the main surface of each side frame and bonded to the main surface of each side frame by spot welding. Car seat back frame.

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