JP4231972B2

JP4231972B2 - Compound raw material management device

Info

Publication number: JP4231972B2
Application number: JP24822299A
Authority: JP
Inventors: 尚基前田
Original assignee: Nok Corp
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 1999-09-02
Filing date: 1999-09-02
Publication date: 2009-03-04
Anticipated expiration: 2019-09-02
Also published as: JP2001075610A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配合原料管理装置に係り、特にゴム生地を製造する際に用いられるのに適した配合原料管理装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ゴム生地を製造するための配合原料は、図６に示すように、工場施設に納入されるときに受入れ検査に付され（ａ）、検査後に一旦、原料倉庫に貯蔵され（ｂ）、その後、必要に応じて必要量がゴムの配合ラインないし混練ラインに回される（ｃ）。したがってその管理に多人数による多くの手間がかかっており、特に以下の点が問題となっている。
【０００３】
すなわち先ず、従来の原料倉庫では、納入された原料と受入れ検査票（成績票）とが別々に管理されているために、原料倉庫から払い出された原料が検査に合格しているか否かを混練ラインでは直ちに確認することができない。したがってその確認作業に多くの手間と時間を要している。
【０００４】
また、混練ラインの原料置き場では、作業者は常に在庫量を確認し、不足が発生するとその都度、原料倉庫に原料の払出しを請求している。したがってその在庫管理作業にやはり多くの手間と時間を要している。
【０００５】
また、製品（ゴム）で使用された原料は、紙で記録されたものを元にしてロット追跡を行なっている。しかしながら、紙で記録をとるには１製品（ゴムの１バッチ）毎にこれを行なう必要があり、原料のロット番号を記入することは手間がかかるために通常行なわれておらず、行なわれるにしても配合比率の高いものに限られている。したがってロット管理が不十分になりがちで、原料に原因があって製品に不良が発生しても同一ロットの原料が使用された製品を特定するのが困難で、当該製品を出荷前に保留、再検査する等の適切な処置を講じることが余りなされていない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上の点に鑑みて、配合原料の管理を適切に行なうことができ、特に製品に使用されている原料のロット管理を適切に行なうことが可能な配合原料管理装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１による配合原料管理装置は、
ゴムの混練ラインを備えた工場施設で所定の配合原料を混練してゴム生地を製造するときに用いる配合原料管理装置であって、
各種データを保存するデータベースサーバ（１）と、保守・管理を行なうパソコン（２）と、配合原料の受入れ検査を行なうパソコン（３）と、配合原料の入庫を行なうパソコン（４）と、配合指示を行なうパソコン（５）と、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）と、配合原料を一旦保管する原料保管部（８）（９）と、配合時に配合原料の重量を計測する秤（１０）と、前記データベースサーバ（１）および前記各パソコン間を相互に接続しデータの授受を行なうネットワーク（１１）とを有し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、配合原料受入れ検査の合否判定基準となる配合原料の物性に係る基準値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合原料受入れ検査を行なうパソコン（３）で、別途測定した配合原料の物性に係る実測値データをその原料に係る原料ロット番号データとともに入力し、前記実測値データを前記基準値データと比較して受入れ原料の合否を判定し、判定結果をロット毎に配合原料受入れ検査データ（１３）としてデータベースサーバ（１）へ保存し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、原料保管部（８）（９）に保管する配合原料の在庫重量について補充の警告を出す基準となる基準重量値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、入庫を行なうパソコン（４）で、原料保管部（８）（９）に保管している配合原料の在庫重量を監視し、前記在庫重量に係るデータを前記基準重量値データと比較し、基準を満たさないときに配合原料補充の警告を出し、
入庫を行なうパソコン（４）で、前記警告に基づいて補充する予定の配合原料に係る原料ロット番号データを入力し、前記パソコン（４）は前記配合原料受入れ検査データ（１３）を参照して、受入れ検査不合格のロットの配合原料についてはこれを入庫しないようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）にロック作動を動作させ、受入れ検査合格のロットの配合原料についてはこれを入庫するようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）に入庫可作動を動作させ、補充終了後、補充した配合原料に係る原料ロット番号データおよび補充重量データを補充実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、補充重量データはこれを在庫重量データへ加算し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、製品の配合原料の配合比率を製品重量下で配合重量に換算した製品毎の配合仕様データをデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合開始時、配合指示を行なうパソコン（５）で、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に前記配合仕様データに基づいて配合指示を行なわせ、
配合終了後、配合指示を行なうパソコン（５）で、製造された製品に係る製品バッチ番号に対して、秤（１０）で計量され配合された配合原料に係る原料ロット番号データおよび配合重量データを、配合実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、配合重量データはこれを在庫重量データから減算し、
ロット追跡調査を行なうとき、保守・管理を行なうパソコン（２）で、該当する製品の製品バッチ番号に基づいて、データベースサーバ（１）に保存した前記配合実績データを検索して前記製品バッチ番号に係る原料ロット番号データを特定し、前記特定した原料ロット番号データから同一の原料ロット番号データを有する製品バッチ番号を特定することを特徴とするものである。
【０００８】
また、本発明の請求項２による配合原料管理装置は、
ゴムの混練ラインを備えた工場施設で所定の配合原料を混練してゴム生地を製造するときに用いる配合原料管理装置であって、
各種データを保存するデータベースサーバ（１）と、保守・管理を行なうパソコン（２）と、配合原料の受入れ検査を行なうパソコン（３）と、配合原料の入庫を行なうパソコン（４）と、配合指示を行なうパソコン（５）と、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）と、配合原料を一旦保管する原料保管部（８）（９）と、配合時に配合原料の重量を計測する秤（１０）と、前記データベースサーバ（１）および前記各パソコン間を相互に接続しデータの授受を行なうネットワーク（１１）とを有し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、配合原料受入れ検査の合否判定基準となる配合原料の物性に係る基準値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合原料受入れ検査を行なうパソコン（３）で、別途測定した配合原料の物性に係る実測値データをその原料に係る原料ロット番号データとともに入力し、前記実測値データを前記基準値データと比較して受入れ原料の合否を判定し、判定結果をロット毎に配合原料受入れ検査データ（１３）としてデータベースサーバ（１）へ保存し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、原料保管部（８）（９）に保管する配合原料の在庫重量について補充の警告を出す基準となる基準重量値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、入庫を行なうパソコン（４）で、原料保管部（８）（９）に保管している配合原料の在庫重量を監視し、前記在庫重量に係るデータを前記基準重量値データと比較し、基準を満たさないときに配合原料補充の警告を出し、
入庫を行なうパソコン（４）で、前記警告に基づいて補充する予定の配合原料に係る原料ロット番号データおよびロット毎の原料重量データを入力し、その時点で補充前の在庫重量データを前記入庫を行なうパソコン（４）へ表示し、必要に応じて在庫重量の修正を行なうときに修正前の在庫重量データおよび修正後の在庫重量データを前記入庫を行なうパソコン（４）で入力してこれら修正前の在庫重量データおよび修正後の在庫重量データを修正実績データとしてデータベースサーバ（１）へ登録し、前記パソコン（４）は前記配合原料受入れ検査データ（１３）を参照して、受入れ検査不合格のロットの配合原料についてはこれを入庫しないようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）にロック作動を動作させ、受入れ検査合格のロットの配合原料についてはこれを入庫するようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）に入庫可作動を動作させ、補充終了後、補充した配合原料に係る原料ロット番号データおよび補充重量データを補充実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、補充重量データはこれを在庫重量データへ加算し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、製品の配合原料の配合比率を製品重量下で配合重量に換算した製品毎の配合仕様データをデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合開始時、配合指示を行なうパソコン（５）で、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に前記配合仕様データに基づいて配合指示を行なわせるとともに、補充前の配合される原料の在庫重量データから、配合される配合原料に係る配合重量データを減算して、配合される配合原料が原料ロット番号の切換えとなるか否かを検出し、検出の結果として配合される配合原料が原料ロット番号の切換えとなるときに配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に指示してロット切換えを表示し、
配合終了後、配合指示を行なうパソコン（５）で、製造された製品に係る製品バッチ番号に対して、秤（１０）で計量され配合された配合原料に係る原料ロット番号データおよび配合重量データを、配合実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、配合重量データはこれを在庫重量データから減算し、
配合中にロット切換えの表示がありロット切換えＳＷが操作されたときに、配合指示を行なうパソコン（５）で、ロット切換えをデータベースサーバ（１）へ登録し、
ロット切換えの表示があるときは、配合指示を行なうパソコン（５）で、データベースサーバ（１）の配合実績データに補充前の原料ロット番号データと補充後の原料ロット番号データとを分けて登録し、先入れ先出しが不可能な原料については入庫前の在庫重量が０となった時点をロットの切換え時として登録し、
ロット追跡調査を行なうとき、保守・管理を行なうパソコン（２）で、該当する製品の製品バッチ番号に基づいて、データベースサーバ（１）に保存した前記配合実績データを検索して前記製品バッチ番号に係る原料ロット番号データを特定し、前記特定した原料ロット番号データから同一の原料ロット番号データを有する製品バッチ番号を特定することを特徴とするものである。
【００１４】
上記構成を備えた本発明の請求項１による配合原料管理装置は、その受入れ検査台帳機能と補充原料チェック機能とにより、受入れ検査で合格した原料のみを配合ラインに補充することが可能となり、また在庫管理機能によって警告を発することにより在庫管理を容易化することが可能となる。また配合管理機能とロット追跡機能とにより、万一原料に起因して製品に不良が発生しても、同一ロットの原料を使用した製品を容易に特定することが可能となる。
【００１６】
また、在庫量の修正（棚卸し）を定期的に行なう場合（例えば月に一度）、実際の在庫量と在庫データとの間にずれが生じると、このずれによって原料の補充指示が旨くいかない状態が次回の修正時まで長く続くことになる。そこで、配合ラインの原料保管部へ原料を補充するのに先立って在庫量を検出して在庫データを補正する機会が設定されると、補正の度に在庫データが修正されるために補充指示を比較的正確に作動させることが可能となる。
【００１７】
また、作業の効率化の観点から、原料の入庫を行なう際には前のロットの在庫が完全に無くなった状態で補充作業を行なうとは限らない。したがって複数のロットが在庫として存在することになるが、補充したロットのみしか管理しないとロットの変わり目の管理が不正確なものになる。そこで、配合ラインの原料保管部に原料が残っている状態で原料を補充するときに補充前からの在庫原料のロットと補充原料のロットとを分けて管理するようにすると、ロットの変わり目を比較的正確に管理することが可能となる。また、配合ラインの原料保管部に原料が残っている状態で原料を補充するときに補充前からの在庫原料に係る在庫データと補充原料に係る補充データとをロット番号を含めて分けて管理し、補充前からの在庫原料の在庫量がなくなったときにロット切換え表示を行ない、この表示に基づいて作業者がロット切換えスイッチを操作したときに補充原料データを在庫原料データに展開するようにすると、ロットの切換え時期が一層正確に確認されることから、ロットの変わり目を一層正確に管理することが可能となる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の原料管理装置は、以下の機能または構成を有するものとされるのが好適である。
【００１９】
（ａ）受入れ検査台帳機能・・・原料の受入れ検査で、原料の検査実績をサーバに登録しておいた仕様書と比較し、検査結果の合格／不合格と成績書をロット単位でサーバへ登録する（受入れ検査台帳のペーパレス化）。
【００２０】
（ｂ）補充原料チェック機能・・・自動走行クレーン、ロータリーストッカ等の原料保管部へ原料の補充時に、補充を行なう原料のロット番号を確認することにより受入れ検査で合格になっていない原料を補充できないようにする（原料の受入れ検査で合格品のみを使用するチェック機能）。
【００２１】
（ｃ）在庫管理機能（自動在庫管理機能）・・・自動走行クレーン、ロータリーストッカのロット番号と在庫量は配合指示のパソコンで管理し、データはサーバへ保管する。
【００２２】
（ｄ）配合指示自動制御機能・・・配合指示装置は配合作業中に製品のバッチ番号、原料の重量を収集する。
【００２３】
（ｅ）配合実績自動収集機能・・・配合指示を行なうパソコンは配合実績をシーケンサから収集し、保管しておいた在庫データから、使用された原料のロット番号を付加し、実績データをサーバへ登録する。
【００２４】
（ｆ）ロット追跡機能・・・登録された実績データから、同一原料ロット番号が使用された製品を検索する（オンラインで原料ロット追跡可能）。
【００２５】
（ｇ）入庫作業時に入庫前の在庫重量の補正を行なう。補正したデータはサーバへ登録する（在庫重量の補正）。
（ｈ）入庫した原料のデータはデータベースに補充データを作成し、補充したロット番号と重量を記録する（補充したデータは別に保存）。
（ｉ）配合指示装置は、在庫重量と配合指示を行なった重量を計算し、自動的にロットの切換えの表示を行なう。
【００２６】
（ｊ）配合指示装置にロット切換えＳＷを設ける。
（ｋ）作業者はロットの切換え時にロット切換えＳＷを操作し、ロットの変わり目を正確に把握できるようにする。
（ｌ）ロットの切換えが行なわれたときに、補充データを在庫データへ展開する。
【００２７】
【実施例】
つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
【００２８】
第一実施例・・・
当該実施例に係る配合原料管理装置（配合指示装置とも称する）は、ゴムの混練ライン等を備えた工場施設において、所定の配合原料を混練してゴム生地を製造する際に用いられるものであって、図１および図２に示すように、各種データを保存するのに用いるデータベースサーバ１と、保守・管理を行なうのに用いるパソコン２と、原料の受入れ検査を行なうのに用いるパソコン３と、入庫を行なうのに用いるパソコン４と、配合指示を行なうのに用いるパソコン５と、配合指示の制御を行なうのに用いるシーケンサ６と、配合指示を行なうのに用いるディスプレイ（ＧＯＴ）７と、混練ラインの原料保管部としてカーボンまたはポリマー等を保管するのに用いる自動走行クレーン８と、同じく混練ラインの原料保管部として少量の薬品等を保管するのに用いるロータリーストッカ９と、原料重量を計測するのに用いる秤１０と、各パソコンと通信してロット追跡を行なうとき等に用いるネットワーク１１とを有しており、各設備が以下のように動作する。
【００２９】
（１）原料受入れ検査・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、原料の受入れ検査仕様をデータベースサーバ１へ予め登録し、同じく在庫重量で補充の警告を出す基準重量も登録する。原料の受入れを行なう際に、原料受入れ検査を行なうパソコン３で成績票１２の入力を行ない、原料受入れ検査を行なうパソコン３は、データベースサーバ１に登録してあった仕様と比較し、合否判定を行なう。判定結果はロッド毎に、データベースサーバ１に原料受入れ検査データ１３として保存する。
【００３０】
（２）原料入庫・・・
入庫を行なうパソコン４で、自動走行クレーン８とロータリーストッカ９の在庫重量を監視し、データベースサーバ１に登録しておいた警告を出す基準重量と比較し、警告（画面表示またはパトライト等）を出す。警告により作業者は自動走行クレーン８とロータリーストッカ９へ原料の補充を行なう。作業者は、補充する原料、ロット番号、補充重量を、入庫を行なうパソコン４へ入力する。入庫を行なうパソコン４は、データベースサーバ１に保存してある受入れ検査データを参照し、受入れ検査が合格になっていないロットの原料を入庫できないようにロックする。受入れ検査で合格になったものは、入庫を行なうパソコン４が、配合指示を行なうパソコン５と、配合指示の制御を行なうシーケンサ６に指示し、自動走行クレーン８とロータリーストッカ９を動作させ、補充作業を行なう。補充の実績はデータベースサーバ１へ登録する。
【００３１】
（３）配合・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、配合仕様をデータベースサーバ１へ予め登録し、同じく保守・管理を行なうパソコン２で、混練計画をデータベースサーバ１へ予め登録する。配合指示を行なうパソコン５は、データベースサーバ１の混練計画を元に、配合指示の制御を行なうシーケンサ６に指示し配合を行なう。配合中の計量指示はディスプレイ７に表示され、秤１０で計量した実績を収集する。配合指示を行なうパソコン５は、計量した実績と、データベースサーバ１に保存しておいた補充実績のロット番号の情報とともにデータベースサーバ１の配合実績データに保存する。
【００３２】
（４）ロット追跡・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、データベースサーバ１の配合実績データから原料のロット番号を検索し、製品（ゴム）に使用された一覧を表示・印刷する。不具合が原料にあると考えられる場合には、検索結果を元に、製品の再検査または出荷保留等を実施する。
【００３３】
当該装置は、以下の作用効果を奏することが可能である。
【００３４】
▲１▼ 原料の受入れ検査で合格品のみを使用するチェックをかけることができる（不合格品や未検査品は使用できない）。
▲２▼ 在庫管理を自動化することができる。
▲３▼ オンラインで原料のロット追跡ができる。
▲４▼ 原料による異常が発生した場合、同一ロット製品の再検査、出荷を停止ができる。
▲５▼ 配合実績の収集（紙への記入）の工数削減ができる。
【００３５】
第二実施例・・・
当該実施例に係る配合原料管理装置（配合指示装置とも称する）は、上記第一実施例に係る装置と同様、ゴムの混練ライン等を備えた工場施設において、所定の配合原料を混練してゴム生地を製造する際に用いられるものであって、図３ないし図５に示すように、各種データを保存するのに用いるデータベースサーバ１と、保守・管理を行なうのに用いるパソコン２と、原料の受入れ検査を行なうのに用いるパソコン３と、入庫を行なうのに用いるパソコン４と、配合指示を行なうのに用いるパソコン５と、配合指示の制御を行なうのに用いるシーケンサ６と、配合指示を行なうのに用いるディスプレイ（ＧＯＴ）７と、混練ラインの原料保管部としてカーボンまたはポリマー等を保管するのに用いる自動走行クレーン８と、同じく混練ラインの原料保管部として少量の薬品等を保管するのに用いるロータリーストッカ９と、原料重量を計測するのに用いる秤１０と、各パソコンと通信してロット追跡を行なうとき等に用いるネットワーク１１とを有しており、各設備が以下のように動作する。
【００３６】
（１）原料受入れ検査・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、原料の受入れ検査仕様をデータベースサーバ１へ予め登録し、同じく在庫重量で補充の警告を出す基準重量も登録する。原料の受入れを行なう際に、原料受入れ検査を行なうパソコン３で成績票１２の入力を行ない、原料受入れ検査を行なうパソコン３は、データベースサーバ１に登録してあった仕様と比較し、合否判定を行なう。判定結果はロッド毎に、データベースサーバ１に原料受入れ検査データ１３として保存する。
【００３７】
（２）原料入庫・・・
入庫を行なうパソコン４で、自動走行クレーン８とロータリーストッカ９の在庫重量を監視し、データベースサーバ１に登録しておいた警告を出す基準重量と比較し、警告（画面表示またはパトライト等）を出す。警告により作業者は自動走行クレーン８とロータリーストッカ９へ原料の補充を行なう。作業者は、補充する原料、ロット番号、補充重量を、入庫を行なうパソコン４へ入力する。入庫する原料を入力した時点で入庫前の在庫重量を、入庫を行なうパソコン４へ表示し、重量の修正を行なう場合は、入庫を行なうパソコン４へ入力する。入庫を行なうパソコン４は、データベースサーバ１に保存してある受入れ検査データを参照し、受入れ検査が合格になっていないロットの原料を入庫できないようにロックする。受入れ検査で合格になったものは、入庫を行なうパソコン４が、配合指示を行なうパソコン５と、配合指示の制御を行なうシーケンサ６に指示し、自動走行クレーン８とロータリーストッカ９を動作させ、補充作業を行なう。入庫の実績はデータベースサーバ１へ登録する（補充データへ登録）。入庫前の在庫重量の修正実績はデータベースサーバ１へ登録する。
【００３８】
（３）配合・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、配合仕様をデータベースサーバ１へ予め登録し、同じく保守・管理を行なうパソコン２で、混練計画をデータベースサーバ１へ予め登録する。配合指示を行なうパソコン５は、データベースサーバ１の混練計画を元に、配合指示の制御を行なうシーケンサ６に指示し配合を行なう。配合指示を行なうパソコン５はデータベースサーバ１の入庫前の在庫重量と配合指示重量を計算し、ロットの切換えとなる場合は、配合指示の制御を行なうシーケンサ６に指示し、ロット切換えの表示を行なう。配合中の計量指示はディスプレイ７に表示され、秤１０で計量した実績を収集する。配合指示を行なうパソコン５は、計量した実績と、データベースサーバ１に保存しておいた補充実績のロット番号の情報とともにデータベースサーバ１の配合実績データに保存する。配合中にロット切換えの表示がある場合、作業者はロットの切換えＳＷを操作する。配合指示を行なうパソコン５はロット切換えＳＷにより、ロットの切換えをデータベースサーバ１へ登録する。配合指示を行なうパソコン５は、データベースサーバ１の補充データを在庫データへ展開する（ロット番号、重量データ）。ロット切換えの表示がある場合、配合指示を行なうパソコン５はデータベースサーバ１の配合実績データに入庫前のロットデータと入庫後のロットデータを分けて登録する。先入れ先出しが不可能な原料は、入庫前の在庫重量が０となった時点をロットの切換えとする。
【００３９】
（４）ロット追跡・・・
保守・管理を行なうパソコン２で、データベースサーバ１の配合実績データから原料のロット番号を検索し、製品（ゴム）に使用された一覧を表示・印刷する。不具合が原料にあると考えられる場合には、検索結果を元に、製品の再検査または出荷保留等を実施する。
【００４０】
当該装置は、以下の作用効果を奏することが可能である。
【００４１】
▲１▼ 原料の受入れ検査で合格品のみを使用するチェックをかけることができる（不合格品や未検査品は使用できない）。
▲２▼ 在庫管理を自動化することができる。
▲３▼ オンラインで原料のロット追跡ができる。
▲４▼ 原料による異常が発生した場合、同一ロット製品の再検査、出荷を停止ができる。
【００４２】
▲５▼ 配合実績の収集（紙への記入）の工数削減ができる。
▲６▼ 入庫毎に在庫重量の補正を行なうことから、正確な在庫重量が把握できる。
▲７▼ 原料による異常が発生した場合、同一ロット製品の再検査、出荷を停止させるが、対象製品の限定を正確に行なうことができる。
▲８▼ 原料のロットによる品質のばらつきの分析が容易にできる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明は、以下の効果を奏する。
【００４４】
すなわち先ず、上記構成を備えた本発明の請求項１による配合原料管理装置においては、その受入れ検査台帳機能と補充原料チェック機能とによって、受入れ検査で合格した原料のみを配合ラインに補充するようにしたために、受入れ検査の合否チェック作業を容易化することができ、在庫管理機能によって在庫僅少の警告を発するようにしたために、在庫管理作業を容易化することができる。また配合管理機能とロット追跡機能とによって、万一原料に起因して製品に不良が発生しても、同一ロットの原料を使用した製品を容易に特定することができるようにしたために、製品の再検査または出荷停止等の対策を容易に講じることができる。
【００４６】
またこれに加えて、本発明の請求項２による管理装置においては、配合ラインの原料保管部へ原料を補充するのに先立って在庫量を検出して在庫データを補正する機会を設定したために、補正の度に在庫データを修正することにより、補充指示を比較的正確に作動させることができる。
【００４７】
また、配合ラインの原料保管部に原料が残っている状態で原料を補充するときに補充前からの在庫原料のロットと補充原料のロットとを分けて管理するようにしたために、ロットの変わり目を比較的正確に管理することができる。
【００４８】
更にまた、配合ラインの原料保管部に原料が残っている状態で原料を補充するときに補充前からの在庫原料に係る在庫データと補充原料に係る補充データとをロット番号を含めて分けて管理し、補充前からの在庫原料の在庫量がなくなったときにロット切換え表示を行ない、この表示に基づいて作業者がロット切換えスイッチを操作したときに補充原料データを在庫原料データに展開するようになされているために、ロットの変わり目を一層正確に管理することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施例に係る配合材料管理装置の構成説明図
【図２】図１の一部拡大図
【図３】本発明の第二実施例に係る配合材料管理装置の構成説明図
【図４】図３の一部拡大図
【図５】同材料管理装置の作動説明図
【図６】従来技術を示す説明図
【符号の説明】
１データベースサーバ
２保守・管理を行なうパソコン
３原料受入れ検査を行なうパソコン
４入庫を行なうパソコン
５配合指示を行なうパソコン
６シーケンサ
７ディスプレイ
８自動走行クレーン
９ロータリーストッカ
１０秤
１１ネットワーク[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a blended raw material management apparatus, and more particularly to a blended raw material management apparatus suitable for use in manufacturing rubber dough.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 6, the compounding raw material for producing the rubber dough is subjected to an acceptance inspection when delivered to the factory facility (a), and once stored in the raw material warehouse after the inspection (b), If necessary, the required amount is sent to a rubber compounding line or kneading line (c). Therefore, it takes a lot of time and effort for the management, especially the following points.
[0003]
That is, first, in the conventional raw material warehouse, since the delivered raw material and the acceptance inspection slip (score sheet) are managed separately, it is determined whether or not the raw material dispensed from the raw material warehouse has passed the inspection. It cannot be confirmed immediately on the kneading line. Therefore, much labor and time are required for the confirmation work.
[0004]
In addition, in the raw material storage area of the kneading line, the worker always checks the stock amount and requests the raw material warehouse to pay out the raw material whenever a shortage occurs. Therefore, it still takes a lot of labor and time for the inventory management work.
[0005]
In addition, the raw materials used in the product (rubber) are lot-tracked based on those recorded on paper. However, in order to record on paper, it is necessary to do this for each product (one batch of rubber), and filling in the lot number of the raw material is not normally performed because it takes time, and it is performed. However, it is limited to those with a high blending ratio. Therefore, lot management tends to be inadequate, and it is difficult to identify products that use raw materials from the same lot even if there is a cause for the raw materials and the product is defective. Appropriate measures such as re-examination are not often taken.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above points, the present invention provides a blended raw material management device that can appropriately manage blended raw materials, and in particular can perform lot management of raw materials used in products appropriately. Objective.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a blended raw material management apparatus according to claim 1 of the present invention comprises:
A mixed material management apparatus used in producing a rubber dough by kneading a predetermined mixed material at a factory facility equipped with kneading line of rubber,
A database server (1) for storing various data, a personal computer (2) for maintenance and management, a personal computer (3) for receiving and inspecting blended raw materials, a personal computer (4) for receiving blended raw materials, and blending instructions is carried out with the PC (5), a sequencer (6) for performing blending instruction control, once stores the raw material storage part blend material (8) and (9), scale for measuring the weight of the mixed material during mixing (10) And a network (11) for mutually connecting the database server (1) and the personal computers to exchange data,
In performing maintenance and administration computer (2), enter the reference value data according to the physical properties of the mixed material to be acceptance criteria of mixed material acceptance tests previously registered in the database server (1), the Blend ingredients acceptance inspection Using the personal computer (3), the actual measured value data relating to the physical properties of the blended raw material separately measured are input together with the raw material lot number data related to the raw material, and the actual measured value data is compared with the reference value data to determine the acceptance / rejection of the accepted raw material. Judgment, and the determination result is stored in the database server (1) as mixed raw material acceptance inspection data (13) for each lot,
A database server (1) for inputting a reference weight value data as a reference for issuing a replenishment warning about the inventory weight of the blended raw material stored in the raw material storage unit (8) (9) on the personal computer (2) for maintenance and management The inventory weight of the blended raw material stored in the raw material storage section (8) (9) is monitored by the personal computer (4) that registers in advance and enters the warehouse, and the data relating to the inventory weight is referred to as the reference weight value data . comparison, a warning of Blend feed supplement when that does not meet the criteria,
The raw material lot number data relating to the blended raw material scheduled to be replenished based on the warning is input by the personal computer (4) to be stored, and the personal computer (4) refers to the blended raw material acceptance inspection data (13), the mixed material acceptance failed inspection lots instructs the sequencer (6) so as not to receipts this material storage unit (8) to operate the lock operation to (9), for the mixed material of the acceptance tests pass lot The sequencer (6) is instructed to enter this, and the material storage unit (8) (9) is operated to enter the warehousing operation. After the replenishment is completed, the material lot number data and replenishment weight data relating to the replenished blended material are replenished. Save it to the database server (1) as actual data, and add the supplemental weight data to the inventory weight data.
In performing maintenance and administration computer (2), the blending specification data of each product obtained by converting the blending ratio of blending raw materials of the product in the formulation weight under product weight pre-registered to the database server (1), at compounding the start, blended A personal computer (5) for giving instructions causes a sequencer (6) for performing compounding instruction control to give a compounding instruction based on the compounding specification data,
After the completion of blending, the batch number data and blending weight data relating to the blended raw material measured and blended with the scale (10) are compared with the product batch number pertaining to the manufactured product on the personal computer (5) which instructs blending. , Stored in the database server (1) as blending result data, and the blending weight data is subtracted from the inventory weight data,
When conducting a lot tracking survey, the blending result data stored in the database server (1) is searched based on the product batch number of the corresponding product on the maintenance / management personal computer (2), and the product batch number is obtained. Such raw material lot number data is specified, and product batch numbers having the same raw material lot number data are specified from the specified raw material lot number data .
[0008]
Moreover, the compounding material management apparatus according to claim 2 of the present invention is
A mixed material management apparatus used in producing a rubber dough by kneading a predetermined mixed material at a factory facility equipped with kneading line of rubber,
A database server (1) for storing various data, a personal computer (2) for maintenance and management, a personal computer (3) for receiving and inspecting blended raw materials, a personal computer (4) for receiving blended raw materials, and blending instructions is carried out with the PC (5), a sequencer (6) for performing blending instruction control, once stores the raw material storage part blend material (8) and (9), scale for measuring the weight of the mixed material during mixing (10) And a network (11) for mutually connecting the database server (1) and the personal computers to exchange data,
In performing maintenance and administration computer (2), enter the reference value data according to the physical properties of the mixed material to be acceptance criteria of mixed material acceptance tests previously registered in the database server (1), the Blend ingredients acceptance inspection Using the personal computer (3), the actual measured value data relating to the physical properties of the blended raw material separately measured are input together with the raw material lot number data related to the raw material, and the actual measured value data is compared with the reference value data to determine the acceptance / rejection of the accepted raw material. Judgment, and the determination result is stored in the database server (1) as mixed raw material acceptance inspection data (13) for each lot,
A database server (1) for inputting a reference weight value data as a reference for issuing a replenishment warning about the inventory weight of the blended raw material stored in the raw material storage unit (8) (9) on the personal computer (2) for maintenance and management The inventory weight of the blended raw material stored in the raw material storage section (8) (9) is monitored by the personal computer (4) that registers in advance and enters the warehouse, and the data relating to the inventory weight is referred to as the reference weight value data . comparison, a warning of Blend feed supplement when that does not meet the criteria,
On the personal computer (4) that performs the warehousing, the raw material lot number data and the raw material weight data for each lot that are scheduled to be replenished based on the warning are input. Displayed on the personal computer (4) to be performed, and when the inventory weight is corrected as necessary, the inventory weight data before correction and the corrected inventory weight data are input to the personal computer (4) that performs the warehousing before the correction. The inventory weight data and the corrected inventory weight data are registered in the database server (1) as corrected performance data, and the personal computer (4) refers to the blended raw material acceptance inspection data (13) and fails the acceptance inspection. directs the sequencer (6) so as not to receipts it for lots of mixed material, material storage unit (8) to operate the lock operation to (9), acceptance test The mixed material pass lots instructs the sequencer (6) to warehousing this material storage unit (8) operates the warehousing friendly actuated (9), after the refill completion, material lot of the supplemented with mixed material Number data and replenishment weight data are stored in the database server (1) as replenishment record data, and the replenishment weight data is added to the inventory weight data.
In performing maintenance and administration computer (2), the blending specification data of each product obtained by converting the blending ratio of blending raw materials of the product in the formulation weight under product weight pre-registered to the database server (1), at compounding the start, blended A personal computer (5) for instructing a sequencer (6) for controlling instructing to instruct based on the above-mentioned blending specification data and blending from stock weight data of raw materials to be blended before replenishment When subtracting the blending weight data related to the raw material to detect whether or not the blended raw material to be blended switches the raw material lot number, and when the blended raw material blended as a result of the detection switches the raw material lot number displays batch switching instructs the sequencer (6) for performing blending instruction control,
After the completion of blending, the batch number data and blending weight data relating to the blended raw material measured and blended with the scale (10) are compared with the product batch number pertaining to the manufactured product on the personal computer (5) which instructs blending. , Stored in the database server (1) as blending result data, and the blending weight data is subtracted from the inventory weight data,
When the lot changeover SW may see lots switching is operated during compounding, a PC (5) that performs blending instruction, registers a Lock preparative switched to the database server (1),
When there is a display lots switching is compounded instructions on a computer (5) for performing, de chromatography database server (1) blending actual data separately and refill before the raw material lot number data and the raw material lot number data after supplementation Registration For raw materials that cannot be used in first-in first-out, the time when the inventory weight before warehousing becomes 0 is registered as the time of lot change ,
When conducting a lot tracking survey, the blending result data stored in the database server (1) is searched based on the product batch number of the corresponding product on the maintenance / management personal computer (2), and the product batch number is obtained. Such raw material lot number data is specified, and product batch numbers having the same raw material lot number data are specified from the specified raw material lot number data .
[0014]
The blended raw material management apparatus according to claim 1 of the present invention having the above-described configuration can replenish only the raw materials that have passed the acceptance inspection to the blending line by the acceptance inspection ledger function and the supplemental raw material check function. It is possible to facilitate inventory management by issuing a warning by the inventory management function. Further, the product management function and the lot tracking function make it possible to easily identify a product using the raw material of the same lot even if a defect occurs in the product due to the raw material.
[0016]
In addition, when the inventory amount is regularly revised (inventory) (for example, once a month), if there is a discrepancy between the actual stock amount and the stock data, the raw material replenishment instruction will not be successful. Will continue for a long time until the next revision. Therefore, if an opportunity to correct the inventory data is set by detecting the inventory quantity prior to replenishing the raw material storage section of the blending line, the replenishment instruction is issued to correct the inventory data at each correction. It can be operated relatively accurately.
[0017]
In addition, from the viewpoint of improving work efficiency, replenishment work is not always performed in a state in which the stock of the previous lot is completely removed when a raw material is received. Therefore, a plurality of lots exist as stock, but if only the replenished lots are managed, the management of the change of lots becomes inaccurate. Therefore, when replenishing the raw material with the raw material remaining in the raw material storage section of the blending line, if you manage the lot of stock material from the pre-replenishment lot and the lot of supplementary raw material separately, compare the change of lots. Can be managed accurately. Also, when replenishing raw materials with raw materials remaining in the raw material storage section of the blending line, inventory data related to stock materials before replenishment and replenishment data related to supplemental materials, including lot numbers, are managed separately. When the stock amount of the stock material before replenishment runs out, the lot change display is performed, and when the operator operates the lot change switch based on this display, the replenishment material data is expanded to the stock material data. Since the lot change timing is confirmed more accurately, it becomes possible to manage the change of lots more accurately.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The raw material management apparatus of the present invention preferably has the following functions or configurations.
[0019]
(A) Acceptance inspection ledger function: Compares the raw material inspection results with the specifications registered in the server in the raw material acceptance inspection, and passes the inspection results to the server in batch units. Register (paperless receipt test ledger).
[0020]
(B) Replenishing raw material check function: When replenishing raw materials to a raw material storage unit such as an automatic traveling crane or rotary stocker, replenishing raw materials that have not passed the acceptance inspection by confirming the lot number of the raw material to be replenished (Check function that uses only acceptable products in raw material acceptance inspection).
[0021]
(C) Inventory management function (automatic inventory management function)... The lot number and inventory quantity of the automatic traveling crane and rotary stocker are managed by a blending instruction personal computer, and the data is stored in a server.
[0022]
(D) Blending instruction automatic control function: The blending instruction apparatus collects product batch numbers and raw material weights during blending operations.
[0023]
(E) Compounding results automatic collection function: The personal computer that performs the blending instructions collects the blending results from the sequencer, adds the lot numbers of the raw materials used from the stored inventory data, and sends the results data to the server. sign up.
[0024]
(F) Lot tracking function: Searches for products using the same raw material lot number from registered performance data (raw material lot tracking is possible online).
[0025]
(G) The stock weight before warehousing is corrected at the time of warehousing work. The corrected data is registered in the server (inventory weight correction).
(H) Replenishment data is created in the database for the received raw material data, and the replenished lot number and weight are recorded (replenished data is stored separately).
(I) The blending instruction apparatus calculates the stock weight and the weight for which the blending instruction has been issued, and automatically displays the lot switching.
[0026]
(J) A lot changeover SW is provided in the blending instruction device.
(K) The operator operates the lot change SW at the time of changing the lot so that the change of the lot can be accurately grasped.
(L) When the lot is switched, the replenishment data is developed into inventory data.
[0027]
【Example】
Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0028]
First embodiment ...
The blending raw material management apparatus (also referred to as blending instruction apparatus) according to the embodiment is used when manufacturing a rubber dough by kneading a predetermined blending raw material in a factory facility equipped with a rubber kneading line or the like. As shown in FIG. 1 and FIG. 2, a database server 1 used for storing various data, a personal computer 2 used for maintenance and management, a personal computer 3 used for raw material acceptance inspection, A personal computer 4 used for warehousing, a personal computer 5 used for instructing blending, a sequencer 6 used for controlling blending instructions, a display (GOT) 7 used for performing blending instructions, and a kneading line Automatic crane 8 used to store carbon or polymer as a raw material storage part, and a small amount of chemicals as raw material storage part of a kneading line It has a rotary stocker 9 used for storage, a scale 10 used for measuring raw material weight, and a network 11 used for lot tracking by communicating with each personal computer. To work.
[0029]
(1) Raw material acceptance inspection
In the personal computer 2 that performs maintenance and management, the raw material acceptance inspection specifications are registered in the database server 1 in advance, and a reference weight for issuing a replenishment warning is also registered based on the inventory weight. When accepting the raw material, the grade sheet 12 is input on the personal computer 3 that conducts the raw material acceptance inspection, and the personal computer 3 that conducts the raw material acceptance inspection compares with the specifications registered in the database server 1 and makes a pass / fail judgment. Do. The determination result is stored as raw material acceptance inspection data 13 in the database server 1 for each rod.
[0030]
(2) Incoming raw materials
The inventory weight of the automatic traveling crane 8 and the rotary stocker 9 is monitored by the personal computer 4 that performs the warehousing, and compared with the reference weight for issuing the warning registered in the database server 1, and a warning (screen display or patrol light) is issued. . An operator replenishes the automatic traveling crane 8 and the rotary stocker 9 with a warning. The operator inputs the raw material to be replenished, the lot number, and the replenishment weight to the personal computer 4 that performs the warehousing. The personal computer 4 that enters the warehouse refers to the incoming inspection data stored in the database server 1 and locks the raw material of the lot that has not passed the incoming inspection so that it cannot be received. When the acceptance inspection is passed, the personal computer 4 that enters the warehouse instructs the personal computer 5 that gives the blending instruction and the sequencer 6 that controls the blending instruction to operate the automatic traveling crane 8 and the rotary stocker 9 to replenish. Do the work. The replenishment record is registered in the database server 1.
[0031]
(3) Formulation ...
The blending specifications are registered in advance in the database server 1 with the personal computer 2 that performs maintenance and management, and the kneading plan is registered in advance in the database server 1 with the personal computer 2 that also performs maintenance and management. Based on the kneading plan of the database server 1, the personal computer 5 that gives the blending instruction instructs the sequencer 6 that controls the blending instruction to perform blending. The weighing instruction during blending is displayed on the display 7 and the results measured by the balance 10 are collected. The personal computer 5 that gives the blending instruction stores the measured results and the lot number information of the replenishment record stored in the database server 1 in the combination record data of the database server 1.
[0032]
(4) Lot tracking ...
The personal computer 2 that performs maintenance and management searches the lot number of the raw material from the blending record data of the database server 1, and displays and prints the list used for the product (rubber). When it is considered that the defect is in the raw material, the product is re-inspected or the shipment is suspended based on the search result.
[0033]
The device can achieve the following effects.
[0034]
(1) It is possible to make a check to use only acceptable products in raw material acceptance inspection (failed products and uninspected products cannot be used).
(2) Inventory management can be automated.
(3) Lot tracking of raw materials can be done online.
(4) When an abnormality due to raw materials occurs, re-inspection and shipment of the same lot product can be stopped.
(5) The number of man-hours required for collecting the recipe results (filling in paper) can be reduced.
[0035]
Second embodiment ...
The blending raw material management apparatus (also referred to as blending instruction apparatus) according to the embodiment is similar to the apparatus according to the first embodiment described above, in a factory facility equipped with a rubber kneading line or the like, kneading predetermined blending raw materials and As shown in FIGS. 3 to 5, the database server 1 used for storing various data, the personal computer 2 used for maintenance and management, and the raw material A personal computer 3 used for receiving inspection, a personal computer 4 used for receiving goods, a personal computer 5 used for giving compounding instructions, a sequencer 6 used for controlling the compounding instructions, and a compounding instruction. A display (GOT) 7 used for the above, an automatic traveling crane 8 used for storing carbon or polymer as a raw material storage section of the kneading line, and a kneading line A rotary stocker 9 used for storing a small amount of chemicals as a raw material storage unit, a scale 10 used for measuring raw material weight, and a network 11 used for lot tracking by communicating with each personal computer. And each equipment operates as follows.
[0036]
(1) Raw material acceptance inspection
In the personal computer 2 that performs maintenance and management, the raw material acceptance inspection specifications are registered in the database server 1 in advance, and a reference weight for issuing a replenishment warning is also registered based on the inventory weight. When accepting the raw material, the grade sheet 12 is input on the personal computer 3 that conducts the raw material acceptance inspection, and the personal computer 3 that conducts the raw material acceptance inspection compares with the specifications registered in the database server 1 and makes a pass / fail judgment. Do. The determination result is stored as raw material acceptance inspection data 13 in the database server 1 for each rod.
[0037]
(2) Incoming raw materials
The inventory weight of the automatic traveling crane 8 and the rotary stocker 9 is monitored by the personal computer 4 that performs the warehousing, and compared with the reference weight for issuing the warning registered in the database server 1, and a warning (screen display or patrol light) is issued. . An operator replenishes the automatic traveling crane 8 and the rotary stocker 9 with a warning. The operator inputs the raw material to be replenished, the lot number, and the replenishment weight to the personal computer 4 that performs the warehousing. When the raw material to be stored is input, the stock weight before the storage is displayed on the personal computer 4 that performs the storage, and when the weight is corrected, it is input to the personal computer 4 that performs the storage. The personal computer 4 that enters the warehouse refers to the incoming inspection data stored in the database server 1 and locks the raw material of the lot that has not passed the incoming inspection so that it cannot be received. When the acceptance inspection is passed, the personal computer 4 that enters the warehouse instructs the personal computer 5 that gives the blending instruction and the sequencer 6 that controls the blending instruction to operate the automatic traveling crane 8 and the rotary stocker 9 to replenish. Do the work. The record of warehousing is registered in the database server 1 (registered in supplementary data). The correction result of the inventory weight before warehousing is registered in the database server 1.
[0038]
(3) Formulation ...
The blending specifications are registered in advance in the database server 1 with the personal computer 2 that performs maintenance and management, and the kneading plan is registered in advance in the database server 1 with the personal computer 2 that also performs maintenance and management. Based on the kneading plan of the database server 1, the personal computer 5 that gives the blending instruction instructs the sequencer 6 that controls the blending instruction to perform blending. The personal computer 5 that performs the blending instruction calculates the stock weight and the blending instruction weight before the storage of the database server 1, and when the lot is switched, the sequencer 6 that controls the blending instruction is instructed to display the lot switching. . The weighing instruction during blending is displayed on the display 7 and the results measured by the balance 10 are collected. The personal computer 5 that gives the blending instruction stores the measured results and the lot number information of the replenishment record stored in the database server 1 in the combination record data of the database server 1. When there is a lot change indication during blending, the operator operates the lot change SW. The personal computer 5 that performs the blending instruction registers the lot change in the database server 1 by the lot change SW. The personal computer 5 that gives the composition instruction expands the replenishment data of the database server 1 into inventory data (lot number, weight data). When there is a lot change display, the personal computer 5 that gives the blending instruction registers the lot data before warehousing and the lot data after warehousing separately in the blending result data of the database server 1. For raw materials that cannot be used in first-in first-out, the lot is switched when the inventory weight before warehousing becomes zero.
[0039]
(4) Lot tracking ...
The personal computer 2 that performs maintenance and management searches the lot number of the raw material from the blending record data of the database server 1, and displays and prints the list used for the product (rubber). When it is considered that the defect is in the raw material, the product is re-inspected or the shipment is suspended based on the search result.
[0040]
The device can achieve the following effects.
[0041]
(1) It is possible to make a check to use only acceptable products in raw material acceptance inspection (failed products and uninspected products cannot be used).
(2) Inventory management can be automated.
(3) Lot tracking of raw materials can be done online.
(4) When an abnormality due to raw materials occurs, re-inspection and shipment of the same lot product can be stopped.
[0042]
(5) The number of man-hours required for collecting the recipe results (filling in paper) can be reduced.
(6) Since the inventory weight is corrected for each warehousing, the accurate inventory weight can be grasped.
(7) When an abnormality due to raw materials occurs, the re-inspection and shipment of the same lot product are stopped, but the target product can be accurately limited.
(8) Quality variation due to raw material lots can be easily analyzed.
[0043]
【The invention's effect】
The present invention has the following effects.
[0044]
That is, first, in the blended material management apparatus according to claim 1 of the present invention having the above-described configuration, only the materials that have passed the acceptance inspection are supplemented to the blending line by the acceptance inspection ledger function and the supplemental material check function. For this reason, it is possible to facilitate the acceptance / rejection check operation of the acceptance inspection, and the inventory management function can issue the inventory shortage warning, thereby facilitating the inventory management operation. In addition, the product management function and the lot tracking function make it possible to easily identify products that use raw materials from the same lot, even if defects occur in the products due to raw materials. It is possible to easily take measures such as re-inspection or shipment suspension.
[0046]
In addition to this, in the management device according to claim 2 of the present invention, since the inventory amount is detected and the inventory data is corrected prior to replenishing the raw material in the raw material storage unit of the blending line, By correcting the inventory data for each correction, the replenishment instruction can be operated relatively accurately.
[0047]
In addition, when replenishing raw materials with raw materials remaining in the raw material storage section of the blending line , the lots of stock raw materials and replenished raw material lots from before replenishment are managed separately, so that It can be managed relatively accurately.
[0048]
Furthermore, when replenishing raw materials with raw materials remaining in the raw material storage section of the blending line , inventory data related to stock materials from before replenishment and replenishment data related to supplemental materials, including lot numbers, are managed separately. When the stock quantity of stock materials before replenishment runs out, the lot change display is performed, and when the operator operates the lot change switch based on this display, the replenishment raw material data is expanded to the stock raw material data. As a result, lot changes can be managed more accurately.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a composition of a compounding material management apparatus according to a first embodiment of the present invention. FIG. 2 is a partially enlarged view of FIG. 1. FIG. FIG. 4 is a partially enlarged view of FIG. 3. FIG. 5 is a diagram for explaining the operation of the material management apparatus. FIG. 6 is a diagram for explaining the prior art.
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Database server 2 The personal computer which performs maintenance / management 3 The personal computer which performs raw material acceptance inspection 4 The personal computer which performs warehousing 5 The personal computer which performs compounding instruction 6 Sequencer 7 Display 8 Automatic traveling crane 9 Rotary stocker 10 Scale 11 Network

Claims

ゴムの混練ラインを備えた工場施設で所定の配合原料を混練してゴム生地を製造するときに用いる配合原料管理装置であって、
各種データを保存するデータベースサーバ（１）と、保守・管理を行なうパソコン（２）と、配合原料の受入れ検査を行なうパソコン（３）と、配合原料の入庫を行なうパソコン（４）と、配合指示を行なうパソコン（５）と、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）と、配合原料を一旦保管する原料保管部（８）（９）と、配合時に配合原料の重量を計測する秤（１０）と、前記データベースサーバ（１）および前記各パソコン間を相互に接続しデータの授受を行なうネットワーク（１１）とを有し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、配合原料受入れ検査の合否判定基準となる配合原料の物性に係る基準値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合原料受入れ検査を行なうパソコン（３）で、別途測定した配合原料の物性に係る実測値データをその原料に係る原料ロット番号データとともに入力し、前記実測値データを前記基準値データと比較して受入れ原料の合否を判定し、判定結果をロット毎に配合原料受入れ検査データ（１３）としてデータベースサーバ（１）へ保存し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、原料保管部（８）（９）に保管する配合原料の在庫重量について補充の警告を出す基準となる基準重量値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、入庫を行なうパソコン（４）で、原料保管部（８）（９）に保管している配合原料の在庫重量を監視し、前記在庫重量に係るデータを前記基準重量値データと比較し、基準を満たさないときに配合原料補充の警告を出し、
入庫を行なうパソコン（４）で、前記警告に基づいて補充する予定の配合原料に係る原料ロット番号データを入力し、前記パソコン（４）は前記配合原料受入れ検査データ（１３）を参照して、受入れ検査不合格のロットの配合原料についてはこれを入庫しないようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）にロック作動を動作させ、受入れ検査合格のロットの配合原料についてはこれを入庫するようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）に入庫可作動を動作させ、補充終了後、補充した配合原料に係る原料ロット番号データおよび補充重量データを補充実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、補充重量データはこれを在庫重量データへ加算し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、製品の配合原料の配合比率を製品重量下で配合重量に換算した製品毎の配合仕様データをデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合開始時、配合指示を行なうパソコン（５）で、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に前記配合仕様データに基づいて配合指示を行なわせ、
配合終了後、配合指示を行なうパソコン（５）で、製造された製品に係る製品バッチ番号に対して、秤（１０）で計量され配合された配合原料に係る原料ロット番号データおよび配合重量データを、配合実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、配合重量データはこれを在庫重量データから減算し、
ロット追跡調査を行なうとき、保守・管理を行なうパソコン（２）で、該当する製品の製品バッチ番号に基づいて、データベースサーバ（１）に保存した前記配合実績データを検索して前記製品バッチ番号に係る原料ロット番号データを特定し、前記特定した原料ロット番号データから同一の原料ロット番号データを有する製品バッチ番号を特定することを特徴とする配合原料管理装置。A mixed material management apparatus used in producing a rubber dough by kneading a predetermined mixed material at a factory facility equipped with kneading line of rubber,
A database server (1) for storing various data, a personal computer (2) for maintenance and management, a personal computer (3) for receiving and inspecting blended raw materials, a personal computer (4) for receiving blended raw materials, and blending instructions is carried out with the PC (5), a sequencer (6) for performing blending instruction control, once stores the raw material storage part blend material (8) and (9), scale for measuring the weight of the mixed material during mixing (10) And a network (11) for mutually connecting the database server (1) and the personal computers to exchange data,
In performing maintenance and administration computer (2), enter the reference value data according to the physical properties of the mixed material to be acceptance criteria of mixed material acceptance tests previously registered in the database server (1), the Blend ingredients acceptance inspection Using the personal computer (3), the actual measured value data relating to the physical properties of the blended raw material separately measured are input together with the raw material lot number data related to the raw material, and the actual measured value data is compared with the reference value data to determine the acceptance / rejection of the accepted raw material. Judgment, and the determination result is stored in the database server (1) as mixed raw material acceptance inspection data (13) for each lot,
A database server (1) for inputting a reference weight value data as a reference for issuing a replenishment warning about the inventory weight of the blended raw material stored in the raw material storage unit (8) (9) on the personal computer (2) for maintenance and management The inventory weight of the blended raw material stored in the raw material storage section (8) (9) is monitored by the personal computer (4) that registers in advance and enters the warehouse, and the data relating to the inventory weight is referred to as the reference weight value data . comparison, a warning of Blend feed supplement when that does not meet the criteria,
The raw material lot number data relating to the blended raw material scheduled to be replenished based on the warning is input by the personal computer (4) to be stored, and the personal computer (4) refers to the blended raw material acceptance inspection data (13), the mixed material acceptance failed inspection lots instructs the sequencer (6) so as not to receipts this material storage unit (8) to operate the lock operation to (9), for the mixed material of the acceptance tests pass lot The sequencer (6) is instructed to enter this, and the material storage unit (8) (9) is operated to enter the warehousing operation. After the replenishment is completed, the material lot number data and replenishment weight data relating to the replenished blended material are replenished. Save it to the database server (1) as actual data, and add the supplemental weight data to the inventory weight data.
In performing maintenance and administration computer (2), the blending specification data of each product obtained by converting the blending ratio of blending raw materials of the product in the formulation weight under product weight pre-registered to the database server (1), at compounding the start, blended A personal computer (5) for giving instructions causes a sequencer (6) for performing compounding instruction control to give a compounding instruction based on the compounding specification data,
After the completion of blending, the batch number data and blending weight data relating to the blended raw material measured and blended with the scale (10) are compared with the product batch number pertaining to the manufactured product on the personal computer (5) which instructs blending. , Stored in the database server (1) as blending result data, and the blending weight data is subtracted from the inventory weight data,
When conducting a lot tracking survey, the blending result data stored in the database server (1) is searched based on the product batch number of the corresponding product on the maintenance / management personal computer (2), and the product batch number is obtained. The raw material lot number data is specified, and a product batch number having the same raw material lot number data is specified from the specified raw material lot number data .

ゴムの混練ラインを備えた工場施設で所定の配合原料を混練してゴム生地を製造するときに用いる配合原料管理装置であって、
各種データを保存するデータベースサーバ（１）と、保守・管理を行なうパソコン（２）と、配合原料の受入れ検査を行なうパソコン（３）と、配合原料の入庫を行なうパソコン（４）と、配合指示を行なうパソコン（５）と、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）と、配合原料を一旦保管する原料保管部（８）（９）と、配合時に配合原料の重量を計測する秤（１０）と、前記データベースサーバ（１）および前記各パソコン間を相互に接続しデータの授受を行なうネットワーク（１１）とを有し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、配合原料受入れ検査の合否判定基準となる配合原料の物性に係る基準値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合原料受入れ検査を行なうパソコン（３）で、別途測定した配合原料の物性に係る実測値データをその原料に係る原料ロット番号データとともに入力し、前記実測値データを前記基準値データと比較して受入れ原料の合否を判定し、判定結果をロット毎に配合原料受入れ検査データ（１３）としてデータベースサーバ（１）へ保存し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、原料保管部（８）（９）に保管する配合原料の在庫重量について補充の警告を出す基準となる基準重量値データを入力してデータベースサーバ（１）へ予め登録し、入庫を行なうパソコン（４）で、原料保管部（８）（９）に保管している配合原料の在庫重量を監視し、前記在庫重量に係るデータを前記基準重量値データと比較し、基準を満たさないときに配合原料補充の警告を出し、
入庫を行なうパソコン（４）で、前記警告に基づいて補充する予定の配合原料に係る原料ロット番号データおよびロット毎の原料重量データを入力し、その時点で補充前の在庫重量データを前記入庫を行なうパソコン（４）へ表示し、必要に応じて在庫重量の修正を行なうときに修正前の在庫重量データおよび修正後の在庫重量データを前記入庫を行なうパソコン（４）で入力してこれら修正前の在庫重量データおよび修正後の在庫重量データを修正実績データとしてデータベースサーバ（１）へ登録し、前記パソコン（４）は前記配合原料受入れ検査データ（１３）を参照して、受入れ検査不合格のロットの配合原料についてはこれを入庫しないようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）にロック作動を動作させ、受入れ検査合格のロットの配合原料についてはこれを入庫するようシーケンサ（６）に指示し、原料保管部（８）（９）に入庫可作動を動作させ、補充終了後、補充した配合原料に係る原料ロット番号データおよび補充重量データを補充実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、補充重量データはこれを在庫重量データへ加算し、
保守・管理を行なうパソコン（２）で、製品の配合原料の配合比率を製品重量下で配合重量に換算した製品毎の配合仕様データをデータベースサーバ（１）へ予め登録し、配合開始時、配合指示を行なうパソコン（５）で、配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に前記配合仕様データに基づいて配合指示を行なわせるとともに、補充前の配合される原料の在庫重量データから、配合される配合原料に係る配合重量データを減算して、配合される配合原料が原料ロット番号の切換えとなるか否かを検出し、検出の結果として配合される配合原料が原料ロット番号の切換えとなるときに配合指示制御を行なうシーケンサ（６）に指示してロット切換えを表示し、
配合終了後、配合指示を行なうパソコン（５）で、製造された製品に係る製品バッチ番号に対して、秤（１０）で計量され配合された配合原料に係る原料ロット番号データおよび配合重量データを、配合実績データとしてデータベースサーバ（１）へ保存し、配合重量データはこれを在庫重量データから減算し、
配合中にロット切換えの表示がありロット切換えＳＷが操作されたときに、配合指示を行なうパソコン（５）で、ロット切換えをデータベースサーバ（１）へ登録し、
ロット切換えの表示があるときは、配合指示を行なうパソコン（５）で、データベースサーバ（１）の配合実績データに補充前の原料ロット番号データと補充後の原料ロット番号データとを分けて登録し、先入れ先出しが不可能な原料については入庫前の在庫重量が０となった時点をロットの切換え時として登録し、
ロット追跡調査を行なうとき、保守・管理を行なうパソコン（２）で、該当する製品の製品バッチ番号に基づいて、データベースサーバ（１）に保存した前記配合実績データを検索して前記製品バッチ番号に係る原料ロット番号データを特定し、前記特定した原料ロット番号データから同一の原料ロット番号データを有する製品バッチ番号を特定することを特徴とする配合原料管理装置。A mixed material management apparatus used in producing a rubber dough by kneading a predetermined mixed material at a factory facility equipped with kneading line of rubber,
A database server (1) for storing various data, a personal computer (2) for maintenance and management, a personal computer (3) for receiving and inspecting blended raw materials, a personal computer (4) for receiving blended raw materials, and blending instructions is carried out with the PC (5), a sequencer (6) for performing blending instruction control, once stores the raw material storage part blend material (8) and (9), scale for measuring the weight of the mixed material during mixing (10) And a network (11) for mutually connecting the database server (1) and the personal computers to exchange data,
In performing maintenance and administration computer (2), enter the reference value data according to the physical properties of the mixed material to be acceptance criteria of mixed material acceptance tests previously registered in the database server (1), the Blend ingredients acceptance inspection Using the personal computer (3), the actual measured value data relating to the physical properties of the blended raw material separately measured are input together with the raw material lot number data related to the raw material, and the actual measured value data is compared with the reference value data to determine the acceptance / rejection of the accepted raw material. Judgment, and the determination result is stored in the database server (1) as mixed raw material acceptance inspection data (13) for each lot,
A database server (1) for inputting a reference weight value data as a reference for issuing a replenishment warning about the inventory weight of the blended raw material stored in the raw material storage unit (8) (9) on the personal computer (2) for maintenance and management The inventory weight of the blended raw material stored in the raw material storage section (8) (9) is monitored by the personal computer (4) that registers in advance and enters the warehouse, and the data relating to the inventory weight is referred to as the reference weight value data . comparison, a warning of Blend feed supplement when that does not meet the criteria,
On the personal computer (4) that performs the warehousing, the raw material lot number data and the raw material weight data for each lot that are scheduled to be replenished based on the warning are input. Displayed on the personal computer (4) to be performed, and when the inventory weight is corrected as necessary, the inventory weight data before correction and the corrected inventory weight data are input to the personal computer (4) that performs the warehousing before the correction. The inventory weight data and the corrected inventory weight data are registered in the database server (1) as corrected performance data, and the personal computer (4) refers to the blended raw material acceptance inspection data (13) and fails the acceptance inspection. directs the sequencer (6) so as not to receipts it for lots of mixed material, material storage unit (8) to operate the lock operation to (9), acceptance test The mixed material pass lots instructs the sequencer (6) to warehousing this material storage unit (8) operates the warehousing friendly actuated (9), after the refill completion, material lot of the supplemented with mixed material Number data and replenishment weight data are stored in the database server (1) as replenishment record data, and the replenishment weight data is added to the inventory weight data.
In performing maintenance and administration computer (2), the blending specification data of each product obtained by converting the blending ratio of blending raw materials of the product in the formulation weight under product weight pre-registered to the database server (1), at compounding the start, blended A personal computer (5) for instructing a sequencer (6) for controlling instructing to instruct based on the above-mentioned blending specification data and blending from stock weight data of raw materials to be blended before replenishment When subtracting the blending weight data related to the raw material to detect whether or not the blended raw material to be blended switches the raw material lot number, and when the blended raw material blended as a result of the detection switches the raw material lot number displays batch switching instructs the sequencer (6) for performing blending instruction control,
After the completion of blending, the batch number data and blending weight data relating to the blended raw material measured and blended with the scale (10) are compared with the product batch number pertaining to the manufactured product on the personal computer (5) which instructs blending. , Stored in the database server (1) as blending result data, and the blending weight data is subtracted from the inventory weight data,
When the lot changeover SW may see lots switching is operated during compounding, a PC (5) that performs blending instruction, registers a Lock preparative switched to the database server (1),
When there is a display lots switching is a personal computer (5) for performing blending instruction, registers separately the raw material lot number data after replenishing the replenishment previous raw material lot number data in the formulation record data de chromatography database server (1) For raw materials that cannot be used in first-in first-out , register the time when the inventory weight before warehousing becomes zero when switching lots .
When conducting a lot tracking survey, the blending result data stored in the database server (1) is searched based on the product batch number of the corresponding product on the maintenance / management personal computer (2), and the product batch number is obtained. The raw material lot number data is specified, and a product batch number having the same raw material lot number data is specified from the specified raw material lot number data .