JP4227851B2 - エアバッグカバーの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの構築技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両に装着されるエアバッグ装置において、エアバッグを被覆するエアバッグカバーが設けられている。このエバッグカバーには、その内壁面にテアライン（線状溝）が設けられており、車両衝突時にこのテアラインから開裂し、エアバッグカバー外部へのエアバッグの展開膨張時を許容するようになっている。ところで、エアバッグカバーに後加工によってテアラインを設ける技術として、例えばレーザーカットを用いた技術が公知である（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特表２００１−５０２９９６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記技術を用いたテアラインの加工技術では、レーザー加工を用いる構成ゆえ加工コストを低減するのに限界がある。そこで、本発明者らは、テアラインを後加工によって設けたエアバッグカバーの製造コスト低減を図るべく、テアラインの合理的な加工技術について鋭意検討した。なお、本検討に際し、本発明者らは、近年エアバッグカバーの設置箇所が多様化するにつれてその形状が複雑化し、このような形状のエアバッグカバーに線状溝を設ける技術に対する要請が高いことを勘案することとした。その検討の結果、本発明者らは、形状が複雑化したエアバッグカバーであっても、後加工によって低コストでテアラインを設けることができることを見出すことに成功した。
本発明では、車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの合理的な構築技術、およびその関連技術を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するため、各請求項記載の発明が構成される。これら各請求項に記載の発明は、自動車をはじめ、電車、オートバイ（鞍乗型車両）、航空機、船舶等の各種の車両において適用され得る技術である。
【０００６】
（請求項１に記載の発明）
請求項１に記載の発明は、各種の車両に装着される車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの製造方法に関する。この製造方法では、三次元的（立体的）に成形された板状のエアバッグカバーを超音波加工手段を用いて後加工し、当該エアバッグカバーに線状溝を形成する。すなわち、本発明では、一旦成形されたエアバッグカバーに対し、成形後に超音波加工手段を用いた加工を施して線状溝を設ける。この線状溝は、板状のエアバッグカバーの板厚の範囲内における所定深さの溝が連続的に形成された溝である。この線状溝は、エアバッグカバーの各部位において相対的に板厚の小さい部位であり、いわゆるテアラインと称呼される。エアバッグカバーは、エアバッグの展開膨張時にこの線状溝において開裂することとなる。
なお、本明細書中でいう「超音波加工手段」とは、超音波を被加工物に伝達（付与）することによって当該被加工物の加工を行うことが可能な各種の構成のものを広く含む主旨であり、刃状の部材（超音波加工刃）を被加工物に作用させることによって被加工物の超音波加工を行う構成が典型的な例である。刃状の部材以外の例としては、棒状、板状等の形状を有する超音波加工手段を用いることもできる。また、超音波加工手段を用いる加工装置の典型的な例としては、超音波が付与された超音波加工刃の動作を加工ロボットによって制御する構成が挙げられる。これにより、超音波加工刃による加工動作が所望の軌跡となるように制御される。
【０００７】
本発明によれば、超音波加工手段を用いることによって、後加工によって線状溝が設けられたエアバッグカバーの合理的な製造技術を提供することが可能となる。すなわち、超音波加工手段として例えば超音波加工刃を用いる場合の加工速度は、レーザー加工を用いる場合よりも速く（例えば１．５倍程度速く）、したがってエアバッグカバーの生産効率を高めるのに有効である。また、超音波加工手段や、加工用ロボット等の設備としては汎用機を用いることができ、専用機を用いる必要が高いレーザー加工設備に比して、設備コストを安価に抑えることが可能となる。
【０００８】
また、本発明のように、三次元的（立体的）に成形された板状のエアバッグカバーを超音波加工手段を用いて後加工する技術は、エアバッグカバーの設置箇所が多様化するにつれてその形状が複雑化する場合の要請に応えることができる。本発明のこのような技術に対し、例えば、エアバッグカバーの表皮に対し二次元的（平面的）な状態において超音波加工手段を用いて線状溝を加工し、当該表皮を三次元的（立体的）に成形された箇所に設置することによって全体として三次元的（立体的）な形状のエアバッグカバーとするような技術も考えられる。しかしながら、このような技術を用いる場合は、エアバッグカバーの製造工程が複雑化するため製造コストの低減を図るのに限界がある。そこで、本発明のように三次元的（立体的）に成形された板状のエアバッグカバーに直に超音波加工手段による加工を施す技術を用いれば、製造工程の簡素化を図るのに有効である。従って、本発明によれば、加工速度の速い超音波加工手段を用いることによる製造時間の短縮化に加え、製造工程自体の簡素化による製造時間の短縮化をも図ることが可能となる。
【０００９】
また、本発明によれば、超音波加工手段を用いることによって、エアバッグの展開膨張時におけるエアバッグカバーの開裂に関し信頼性の高い線状溝の加工技術を提供することが可能となる。すなわち、レーザー加工を用いる場合は、その構成上、点状の溝が断続的（非連続的）に形成されることとなり溝の深さが不均一になるおそれがあるが、本発明のように超音波加工手段を用いる場合は線状の溝が連続的に形成されることとなり、特に、超音波加工手段の動作を加工ロボット等によって制御することで、溝の深さを均一化させることが可能となる。本発明の如く溝の深さが均一化された線状溝は、エアバッグの展開膨張時においてエアバッグカバーの開裂を円滑化するのに有効である。
【００１０】
なお、本発明では、線状溝の加工前において超音波加工手段の加工先端部、例えば超音波加工刃の刃先と当該超音波加工手段側の所定箇所との間の第１の距離を導出する。また、線状溝の加工時においてエアバッグカバーの加工面と所定箇所との間の第２の距離を導出する。これら第１の距離および第２の距離は、例えばレーザー式の変位計を用いて検出された検出情報を用いて導出することができる。なお、本明細書中でいう「導出」には、検出器を用いて直接所定のデータを得る態様、検出器によって検出されたデータを更に演算等によって加工することによって所定のデータを得る態様等を広く含むものとする。そして、導出された第１の距離と第２の距離との差によって、加工時において超音波加工手段がエアバッグカバーの加工面から板厚方向に入り込んだ距離、すなわち線状溝の深さ、または線状溝の箇所における残肉を得ることができる。典型的には、線状溝の深さを導出したうえで、この線状溝の深さから線状溝の箇所における残肉を導出する。第１の距離を導出するステップでは、基台上に基準ブロックを置くとともに、超音波加工手段側の所定箇所に設けた変位計によって検出された、基準ブロックの上面から当該変位計までの高さと、基台側に設けた変位計によって検出された、基準ブロックの上面から加工先端部までの高さとの差によって、第１の距離を導出し、第２の距離を導出するステップでは、超音波加工手段側の所定箇所に設けた変位計によって、第２の距離を導出するのが好ましい。
【００１１】
本発明によれば、線状溝の深さを直接測定することなく、第１の距離および第２の距離を用いて間接的に推定することが可能となる。線状溝の深さを直接測定する場合には、線状溝の溝幅（線状溝が延在する方向と直行する方向の長さ）をある程度確保しないと、線状溝の深さを正確に測定するのが難しい。かといって、線状溝の溝幅を増やすと、エアバッグカバーの線状溝における良好な開裂性が低下するおそれがある。そこで、本発明のように線状溝の深さを第１の距離および第２の距離を用いて間接的に測定することによって、エアバッグカバーの線状溝における良好な開裂性を維持することが可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本実施の形態を図面を参照しながら説明する。なお、本実施の形態は、車両用のエアバッグを被覆するエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１に、超音波加工を用いてテアライン１０２を形成する技術である。
まず、図１に基づいてエアバッグカバー１００および超音波加工装置２００の構成を説明する。ここで、図１は本実施の形態のエアバッグカバー１００および超音波加工装置２００の構成を示す図であって、当該超音波加工装置２００を用いた加工の様子を示す。
【００１３】
図１に示すエアバッグカバー１００は、ＰＰ（ポリプロピレン）材料やＴＰＯ（オレフィン系エラストマー）材料等の樹脂材料によって三次元的（立体的）に成形された板状のものである。このエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１は、当該エアバッグカバー１００が設置された状態において乗員に対向する側を表面とした場合の裏側の面として規定される。テアライン１０２は、エアバッグの展開膨張時にエアバッグカバー１００の開裂を許容するために設けられた減肉部分であり、本実施の形態ではエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１に形成された線状の溝によって構成される。このテアライン１０２が、本発明における「エアバッグカバーの板厚の範囲内における所定深さの溝が連続的に形成された線状溝」に相当する。
【００１４】
図１に示すように、超音波加工装置２００は、駆動部２１０およびＮＣ制御部２３０に大別される。駆動部２１０は、駆動アーム２１２、超音波振幅子２１４、超音波加工刃２１６、超音波発振機２１８等によって構成されている。
駆動アーム２１２は、加工ロボットの一部を構成するものであり、ＮＣ制御部２３０からの入力信号に基づいて制御され超音波加工刃２１６の刃先２１６ａの位置を調節するようになっている。超音波振幅子２１４は、超音波発振機２１８において発振された超音波を超音波加工刃２１６へ伝えるようになっている。超音波加工刃２１６としては、刃先２１６ａの刃幅が例えば１［ｍｍ］のものを用いることができる。この超音波加工刃２１６が、本発明における「超音波加工手段」に対応しており、超音波加工刃２１６の刃先２１６ａが本発明における「加工先端部」に対応している。なお、被加工物に超音波を伝達（付与）することによって当該被加工物の加工を行うことが可能な構成の部材であれば、本実施の形態の超音波加工刃２１６のような刃状の部材以外のもの、例えば棒状や板状に形成された部材を用いることもできる。超音波発振機２１８としては、例えば周波数が２２［ｋＨｚ］の超音波を発振可能な構成のものを用いる。また、本実施の超音波加工装置２００は、後述する変位計２２１，２２２、および画像検査用カメラ２２３を備えている。
【００１５】
ＮＣ制御部２３０は、エアバッグカバー１００のカバー裏面１０１にテアライン１０２を形成するべく加工データの処理を行うものであり、特に図示しないものの、エアバッグカバー１００に対する加工データの入力、演算、出力等を行う機能を備えている。
【００１６】
次に、上記構成の超音波加工装置２００を用い、成型されたエアバッグカバー１００に後加工によってテアライン１０２を形成する加工工程の手順を図２〜図６を参照しながら説明する。ここで、図２は超音波加工装置２００による超音波加工処理工程のフローチャートである。図３は図２中のステップＳ２０ないしステップＳ３０の処理を模式的に示す図である。また、図４は図２中のステップＳ２４の処理を模式的に示す図であり、図５および図６は図２中のステップＳ２８の処理を模式的に示す図である。
なお、本実施の形態の加工工程は、加工前の加工データの処理を行うデータ処理工程と、実際に超音波加工装置を用いて加工する加工工程とに大別される。
【００１７】
（データ処理工程）
データ処理工程では、エアバッグカバー１００の実際の加工を行う前に、加工用のデータを得る。このデータ処理工程は、例えば図２に示すようなステップＳ１０〜Ｓ１４によって構成される。
【００１８】
まずステップＳ１０では、エアバッグカバー１００の設計情報に基づいてＣＡＤ（computer-aided design）による設計を行い、ＣＡＤデータ（加工データ）を作成する。ここでは、例えば、予めコンピューターに記憶させてある設計情報をグラフィックディスプレー装置で取り出し、その画面を見ながら設計を行う。
【００１９】
ステップＳ１２では、ステップＳ１０によって得られたＣＡＤデータをＣＡＭ（computer-aidedmanufacturing）により変換処理しＣＡＭデータを作成する。このＣＡＭデータは、ＮＣ制御部２３０における加工データ（ＮＣ操作用データ）となる。
【００２０】
ステップＳ１４では、ステップＳ１０によって得られたＣＡＭデータ（加工データ）をＮＣ制御部２３０に取り込み、当該ＣＡＭデータの教示（teaching）を行う。なお、本実施の形態では、一旦ＮＣ制御部２３０に取り込んだＣＡＭデータは、実際の加工実績に基づいて、当該ＮＣ制御部２３０において補正することができるようになっている。
【００２１】
（加工工程）
上記データ処理工程が終了すると、エアバッグカバー１００の実際の加工を行う。この加工工程は、例えば図２に示すようなステップＳ２０〜Ｓ３０によって構成される。
【００２２】
まず、ステップＳ２０によって、加工前に超音波加工刃２１６の加工開始位置（原点）の確認を行う。この確認に際しては、例えばレーザー式の変位計２２１，２２２を用いる。この変位計２２１は基台側に設けられ、変位計２２２は駆動部２１０の超音波加工刃２１６側に設けられている。このような構成において、図３に示すように、変位計２２１によって基準ブロック１２０の上面から超音波加工刃２１６の刃先２１６ａまでの高さＨ１（距離）を検出する。一方、変位計２２２によって基準ブロック１２０の上面から当該変位計２２２までの高さＨ２（距離）を検出する。そして、検出された高さＨ１と高さＨ２との差（Ｈ２−Ｈ１）を算出することによって、変位計２２２から超音波加工刃２１６の刃先２１６ａまでの高さＨ３を得る（導出する）。なお、この変位計２２２の検出部位が、本発明における「超音波加工手段側の所定箇所」に対応している。これにより、超音波加工刃２１６の加工開始位置（原点）が定まることとなる。この高さＨ３が本発明における「第１の距離」に相当し、本ステップＳ２０が本発明における「第１の距離を導出するステップ」に対応している。
【００２３】
なお、ステップＳ２０において変位計２２１による高さＨ１、および変位計２２２による高さＨ２の検出ポイント数は、エアバッグカバー１００の形状等を勘案して適宜設定することができる。例えば、エアバッグカバー１００の形状が複雑化するにしたがって高さＨ１，Ｈ２の検出ポイント数を増やすのが好ましい。
【００２４】
次に、ステップＳ２２によってエアバッグカバー１００を受け治具（図４中の受け治具１３０）上にセットし、次いでステップＳ２４によってエアバッグカバー１００のセット状態の確認を行う。
受け治具１３０には、特に図示しないもののエアーによる吸引機構を搭載しており、この吸引機構が作動することによってエアバッグカバー１００を受け治具１３０上に吸引保持可能となっている。また、吸引機構に吸引圧力を検出可能な構成を有する。このような構成において、吸引機構の吸引圧力によってエアバッグカバー１００と受け治具１３０との密着状態を確認するとともに、図４に示すように画像検査用カメラ２２３を用いることによってエアバッグカバー１００の位置ずれを確認する。これにより、作業者はエアバッグカバー１００のセット状態を確認することができる。
【００２５】
ステップＳ２６によって超音波加工刃２１６による実際の加工を開始する。このとき、超音波発振機２１８は、例えば周波数が２２［ｋＨｚ］の超音波を発振し、この超音波を超音波振幅子２１４を介して超音波加工刃２１６へ伝える。そして、ＮＣ制御部２３０からの入力信号に基づいて駆動アーム２１２が制御され、超音波加工刃２１６の刃先２１６ａの位置が調節される。これにより、超音波加工刃２１６による加工動作が所望の軌跡となるように制御される。超音波加工刃２１６による加工速度は、例えば３０［ｍｍ／ｓｅｃ］とすることができる。このような加工速度は、レーザー加工による加工速度である２０［ｍｍ／ｓｅｃ］よりも１．５倍速く、したがってエアバッグカバー１００の生産効率を高めるのに有効である。
なお、超音波発振機２１８から発振される超音波の周波数、超音波加工刃２１６による加工速度等の加工条件は、エアバッグカバーの材質、板厚等、被加工物側の条件に基づいて適宜設定可能である。
【００２６】
ステップＳ２８では、ステップＳ２６の超音波加工刃２１６による加工時（加工中）において、超音波加工刃２１６による加工状態の確認を行う。ここでは、図５に示すように、変位計２２２によってエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１から当該変位計２２２までの高さＨ４（距離）を検出する。この高さＨ４が本発明における「第２の距離」に相当する。
【００２７】
そして、ステップＳ２０で予め検出した高さＨ３（変位計２２２から超音波加工刃２１６の刃先２１６ａまでの高さ）と高さＨ４との差（Ｈ３−Ｈ４）を算出することによって、テアライン１０２の加工深さ（切削深さ）Ｈ５を得る（導出する）ことができる。このように、本実施の形態では、テアライン１０２の加工深さＨ５を直接検出することなく、他の検出情報に基づいてテアライン１０２の加工深さＨ５を間接的に推定するようになっている。また、この加工深さＨ５、およびＮＣ制御部２３０の制御上のデータに基づいて、テアライン１０２の箇所におけるエアバッグカバー１００の残肉（本発明における残肉）を確認することができる。この加工深さＨ５が本発明における「線状溝の深さ」に相当し、本ステップＳ２８が本発明における「第２の距離を導出するステップ」に対応している。かくして、所望の加工深さのテアライン１０２が形成されたエアバッグカバー１００が製造されることとなる。
【００２８】
なお、ステップＳ２８において、変位計２２２による高さＨ４の検出ポイント数は、エアバッグカバー１００の形状等を勘案して適宜設定することができる。例えば、エアバッグカバー１００の形状が複雑化するにしたがって高さＨ４の検出ポイント数を増やすのが好ましい。また、図６に示すように、画像検査用カメラ２２３を用いることによってテアライン１０２の加工軌跡を確認する。
【００２９】
ステップＳ３０では、ステップＳ２０と同様の操作によって超音波加工刃２１６の加工開始位置（原点）の再確認を行う。
【００３０】
なお、ステップＳ３０の終了後、別のエアバッグカバーの加工を再度行うか否かをステップＳ３２において判定し、再度加工を行わない場合（ステップＳ３２のＮＯ）は、そのまま加工処理を終了する。一方、再度加工を行う場合（ステップＳ３２のＹＥＳ）は、加工実施から加工データの補正を行うか否かをステップＳ３４において判定する。加工データの補正を行う場合（ステップＳ３４のＹＥＳ）は、ステップＳ３６によって加工データの補正を行ったうえでステップＳ１４へ戻る。反対に、加工データの補正を行わない場合（ステップＳ３４のＮＯ）は、そのままステップＳ２０へ戻る。
【００３１】
以上のように、本実施の形態によれば、超音波加工刃２１６を用いるため、レーザー加工を用いる場合より速い速度（例えば１．５倍程度の速度）で加工を行うことが可能となり、エアバッグカバー１００の生産効率を高めるのに有効である。また、超音波加工刃２１６や、加工用ロボット等の設備としては汎用機を用いることができ、専用機を用いる必要が高いレーザー加工設備に比して、設備コストを安価に抑えることが可能となる。
なお、本実施の形態に対し、例えば、エアバッグカバーの表皮に対し二次元的（平面的）な状態において超音波加工刃を用いて線状溝を加工し、当該表皮を三次元的（立体的）に成形された箇所に設置することによって全体として三次元的（立体的）な形状のエアバッグカバーとするような技術も考えられる。しかしながら、このような技術を用いる場合は、エアバッグカバーの製造工程が複雑化するため製造コストの低減を図るのに限界がある。そこで、本発明のように三次元的（立体的）に成形された板状のエアバッグカバーに直に超音波加工刃による加工を施す技術を用いれば、製造工程の簡素化を図るのに有効である。従って、本発明によれば、加工速度の速い超音波加工刃を用いることによる製造時間の短縮化に加え、製造工程自体の簡素化による製造時間の短縮化をも図ることが可能となる。
【００３２】
また、本実施の形態によれば、超音波加工刃２１６を用いることによって、線状の溝であるテアライン１０２を連続的に形成させることができ、溝の深さを均一化させることが可能となるため、点状の溝が形成されるレーザー加工を用いる場合に比して、エアバッグの展開膨張時におけるエアバッグカバー１００の開裂を円滑化するのに有効である。すなわち、本実施の形態ではステップＳ２６の処理によって、例えば図７および図８に示すような鋭利な断面形状を有するテアライン１０２（溝深さＨ５、カバー裏面１０１における溝幅ｄ）を形成することができる。これに対し、レーザー加工を用いた場合は、例えば図９に示すように、点状の溝が断続的（非連続的）に形成されたテアライン１０３が形成される。図９に示すようなテアライン１０３では、たとえ点状の溝の間隔を小さくしたとしても、本実施の形態のようなテアライン１０２を用いた場合の開裂性を得るのには限界がある。
【００３３】
また、テアライン１０２の深さを直接的に測定する場合は、本実施の形態のように鋭利な断面形のテアライン１０２は深さの測定が正確に行われないおそれがあるが、本実施の形態によればテアライン１０２の深さを間接的に測定するため、鋭利な断面形のテアライン１０２を設けることが可能となる。また、鋭利な断面形のテアライン１０２はエアバッグの展開膨張時における良好な開裂性を維持するのに有効である。
また、被加工物であるエアバッグカバーの形状が三次元的に複雑化するとテアライン１０２の加工深さＨ５が直接的に検出しにくいような場合があるが、テアライン１０２の加工深さＨ５に関する情報を加工中において時々刻々と検出して信頼性の高い加工深さＨ５を導出するという本実施の形態は、三次元的に成形されたエアバッグカバーに対し所望の深さのテアライン１０２を確実に加工するのに特に有効である。
【００３４】
なお、上記製造方法により製造されたエアバッグカバー１００は、例えば、図１０に示すような形態で車両に組み込むことができる。すなわち、エアバッグカバー１００、エアバッグカバー１００が配置されるインストルメントパネル１４０、車両用エアバッグ１５０、車両用エアバッグ１５０が折り畳まれた状態で収容される収容体（リテーナー）１４２、収容体１４２に内蔵され車両用エアバッグ１５０に膨張ガスを供給するガス供給手段（インフレータ）１４４等によってエアバッグモジュールを構成することができる。このエアバッグモジュールが本発明における「エアバッグモジュール」に対応している。
【００３５】
車両の前方衝突の際、ガス供給手段１４４が作動し当該ガス供給手段１４４から供給された膨張ガスによって車両用エアバッグ１５０が展開していく。エアバッグカバー１００は、車両エアバッグ１５０の展開膨張時にテアライン１０２において開裂し、例えば一対の展開ドア１００ａがカバー表面側に向けて両開き状態（観音開き状態）となるように展開していく。かくして、車両用エアバッグ１５０は、展開状態の展開ドア１００ａを通じてエアバッグカバー１００の外部へと展開し、乗員の前方側に形成される乗員保護領域１６０に向かって突出しつつ展開膨張することとなる。
【００３６】
【発明の効果】
本発明によれば、車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの合理的な構築技術、およびその関連技術が実現されることとなった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本実施の形態のエアバッグカバー１００および超音波加工装置２００の構成を示す図であって、当該超音波加工装置２００を用いた加工の様子を示す。
【図２】 超音波加工装置２００による超音波加工処理工程のフローチャートである。
【図３】 図２中のステップＳ２０ないしステップＳ３０の処理を模式的に示す図である。
【図４】 図２中のステップＳ２４の処理を模式的に示す図である。
【図５】 図２中のステップＳ２８の処理を模式的に示す図である。
【図６】 図２中のステップＳ２８の処理を模式的に示す図である。
【図７】 図２に示す超音波加工処理工程によってエアバッグカバー１００に形成されたテアライン１０２の断面形状を示す図である。
【図８】 図２に示すテアライン１０２が延在する方向に沿った断面形状を示す図である。
【図９】 レーザー加工によって形成されたテアライン１０３の断面形状を示す図である。
【図１０】 エアバッグモジュールの構成を示す断面図であって、エアバッグカバー１００の開裂時の様子を示す。
【符号の説明】
１００…エアバッグカバー
１０１…カバー裏面
１０２…テアライン
２００…超音波加工装置
２１０…駆動部
２１２…駆動アーム
２１４…超音波振幅子
２１６…超音波加工刃
２１６ａ…刃先
２１８…超音波発振機
２２１，２２２…変位計
２２３…画像検査用カメラ
２３０…ＮＣ制御部
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの構築技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両に装着されるエアバッグ装置において、エアバッグを被覆するエアバッグカバーが設けられている。このエバッグカバーには、その内壁面にテアライン（線状溝）が設けられており、車両衝突時にこのテアラインから開裂し、エアバッグカバー外部へのエアバッグの展開膨張時を許容するようになっている。ところで、エアバッグカバーに後加工によってテアラインを設ける技術として、例えばレーザーカットを用いた技術が公知である（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特表２００１−５０２９９６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記技術を用いたテアラインの加工技術では、レーザー加工を用いる構成ゆえ加工コストを低減するのに限界がある。そこで、本発明者らは、テアラインを後加工によって設けたエアバッグカバーの製造コスト低減を図るべく、テアラインの合理的な加工技術について鋭意検討した。なお、本検討に際し、本発明者らは、近年エアバッグカバーの設置箇所が多様化するにつれてその形状が複雑化し、このような形状のエアバッグカバーに線状溝を設ける技術に対する要請が高いことを勘案することとした。その検討の結果、本発明者らは、形状が複雑化したエアバッグカバーであっても、後加工によって低コストでテアラインを設けることができることを見出すことに成功した。
本発明では、車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの合理的な構築技術、およびその関連技術を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するため、各請求項記載の発明が構成される。これら各請求項に記載の発明は、自動車をはじめ、電車、オートバイ（鞍乗型車両）、航空機、船舶等の各種の車両において適用され得る技術である。
【０００６】
（請求項１に記載の発明）
請求項１に記載の発明は、各種の車両に装着される車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの製造方法に関する。この製造方法では、三次元的（立体的）に成形された板状のエアバッグカバーを超音波加工手段を用いて後加工し、当該エアバッグカバーに線状溝を形成する。すなわち、本発明では、一旦成形されたエアバッグカバーに対し、成形後に超音波加工手段を用いた加工を施して線状溝を設ける。この線状溝は、板状のエアバッグカバーの板厚の範囲内における所定深さの溝が連続的に形成された溝である。この線状溝は、エアバッグカバーの各部位において相対的に板厚の小さい部位であり、いわゆるテアラインと称呼される。エアバッグカバーは、エアバッグの展開膨張時にこの線状溝において開裂することとなる。
なお、本明細書中でいう「超音波加工手段」とは、超音波を被加工物に伝達（付与）することによって当該被加工物の加工を行うことが可能な各種の構成のものを広く含む主旨であり、刃状の部材（超音波加工刃）を被加工物に作用させることによって被加工物の超音波加工を行う構成が典型的な例である。刃状の部材以外の例としては、棒状、板状等の形状を有する超音波加工手段を用いることもできる。また、超音波加工手段を用いる加工装置の典型的な例としては、超音波が付与された超音波加工刃の動作を加工ロボットによって制御する構成が挙げられる。これにより、超音波加工刃による加工動作が所望の軌跡となるように制御される。
【０００７】
本発明によれば、超音波加工手段を用いることによって、後加工によって線状溝が設けられたエアバッグカバーの合理的な製造技術を提供することが可能となる。すなわち、超音波加工手段として例えば超音波加工刃を用いる場合の加工速度は、レーザー加工を用いる場合よりも速く（例えば１．５倍程度速く）、したがってエアバッグカバーの生産効率を高めるのに有効である。また、超音波加工手段や、加工用ロボット等の設備としては汎用機を用いることができ、専用機を用いる必要が高いレーザー加工設備に比して、設備コストを安価に抑えることが可能となる。
【０００８】
また、本発明のように、三次元的（立体的）に成形された板状のエアバッグカバーを超音波加工手段を用いて後加工する技術は、エアバッグカバーの設置箇所が多様化するにつれてその形状が複雑化する場合の要請に応えることができる。本発明のこのような技術に対し、例えば、エアバッグカバーの表皮に対し二次元的（平面的）な状態において超音波加工手段を用いて線状溝を加工し、当該表皮を三次元的（立体的）に成形された箇所に設置することによって全体として三次元的（立体的）な形状のエアバッグカバーとするような技術も考えられる。しかしながら、このような技術を用いる場合は、エアバッグカバーの製造工程が複雑化するため製造コストの低減を図るのに限界がある。そこで、本発明のように三次元的（立体的）に成形された板状のエアバッグカバーに直に超音波加工手段による加工を施す技術を用いれば、製造工程の簡素化を図るのに有効である。従って、本発明によれば、加工速度の速い超音波加工手段を用いることによる製造時間の短縮化に加え、製造工程自体の簡素化による製造時間の短縮化をも図ることが可能となる。
【０００９】
また、本発明によれば、超音波加工手段を用いることによって、エアバッグの展開膨張時におけるエアバッグカバーの開裂に関し信頼性の高い線状溝の加工技術を提供することが可能となる。すなわち、レーザー加工を用いる場合は、その構成上、点状の溝が断続的（非連続的）に形成されることとなり溝の深さが不均一になるおそれがあるが、本発明のように超音波加工手段を用いる場合は線状の溝が連続的に形成されることとなり、特に、超音波加工手段の動作を加工ロボット等によって制御することで、溝の深さを均一化させることが可能となる。本発明の如く溝の深さが均一化された線状溝は、エアバッグの展開膨張時においてエアバッグカバーの開裂を円滑化するのに有効である。
【００１０】
なお、本発明では、線状溝の加工前において超音波加工手段の加工先端部、例えば超音波加工刃の刃先と当該超音波加工手段側の所定箇所との間の第１の距離を導出する。また、線状溝の加工時においてエアバッグカバーの加工面と所定箇所との間の第２の距離を導出する。これら第１の距離および第２の距離は、例えばレーザー式の変位計を用いて検出された検出情報を用いて導出することができる。なお、本明細書中でいう「導出」には、検出器を用いて直接所定のデータを得る態様、検出器によって検出されたデータを更に演算等によって加工することによって所定のデータを得る態様等を広く含むものとする。そして、導出された第１の距離と第２の距離との差によって、加工時において超音波加工手段がエアバッグカバーの加工面から板厚方向に入り込んだ距離、すなわち線状溝の深さ、または線状溝の箇所における残肉を得ることができる。典型的には、線状溝の深さを導出したうえで、この線状溝の深さから線状溝の箇所における残肉を導出する。第１の距離を導出するステップでは、基台上に基準ブロックを置くとともに、超音波加工手段側の所定箇所に設けた変位計によって検出された、基準ブロックの上面から当該変位計までの高さと、基台側に設けた変位計によって検出された、基準ブロックの上面から加工先端部までの高さとの差によって、第１の距離を導出し、第２の距離を導出するステップでは、超音波加工手段側の所定箇所に設けた変位計によって、第２の距離を導出するのが好ましい。
【００１１】
本発明によれば、線状溝の深さを直接測定することなく、第１の距離および第２の距離を用いて間接的に推定することが可能となる。線状溝の深さを直接測定する場合には、線状溝の溝幅（線状溝が延在する方向と直行する方向の長さ）をある程度確保しないと、線状溝の深さを正確に測定するのが難しい。かといって、線状溝の溝幅を増やすと、エアバッグカバーの線状溝における良好な開裂性が低下するおそれがある。そこで、本発明のように線状溝の深さを第１の距離および第２の距離を用いて間接的に測定することによって、エアバッグカバーの線状溝における良好な開裂性を維持することが可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本実施の形態を図面を参照しながら説明する。なお、本実施の形態は、車両用のエアバッグを被覆するエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１に、超音波加工を用いてテアライン１０２を形成する技術である。
まず、図１に基づいてエアバッグカバー１００および超音波加工装置２００の構成を説明する。ここで、図１は本実施の形態のエアバッグカバー１００および超音波加工装置２００の構成を示す図であって、当該超音波加工装置２００を用いた加工の様子を示す。
【００１３】
図１に示すエアバッグカバー１００は、ＰＰ（ポリプロピレン）材料やＴＰＯ（オレフィン系エラストマー）材料等の樹脂材料によって三次元的（立体的）に成形された板状のものである。このエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１は、当該エアバッグカバー１００が設置された状態において乗員に対向する側を表面とした場合の裏側の面として規定される。テアライン１０２は、エアバッグの展開膨張時にエアバッグカバー１００の開裂を許容するために設けられた減肉部分であり、本実施の形態ではエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１に形成された線状の溝によって構成される。このテアライン１０２が、本発明における「エアバッグカバーの板厚の範囲内における所定深さの溝が連続的に形成された線状溝」に相当する。
【００１４】
図１に示すように、超音波加工装置２００は、駆動部２１０およびＮＣ制御部２３０に大別される。駆動部２１０は、駆動アーム２１２、超音波振幅子２１４、超音波加工刃２１６、超音波発振機２１８等によって構成されている。
駆動アーム２１２は、加工ロボットの一部を構成するものであり、ＮＣ制御部２３０からの入力信号に基づいて制御され超音波加工刃２１６の刃先２１６ａの位置を調節するようになっている。超音波振幅子２１４は、超音波発振機２１８において発振された超音波を超音波加工刃２１６へ伝えるようになっている。超音波加工刃２１６としては、刃先２１６ａの刃幅が例えば１［ｍｍ］のものを用いることができる。この超音波加工刃２１６が、本発明における「超音波加工手段」に対応しており、超音波加工刃２１６の刃先２１６ａが本発明における「加工先端部」に対応している。なお、被加工物に超音波を伝達（付与）することによって当該被加工物の加工を行うことが可能な構成の部材であれば、本実施の形態の超音波加工刃２１６のような刃状の部材以外のもの、例えば棒状や板状に形成された部材を用いることもできる。超音波発振機２１８としては、例えば周波数が２２［ｋＨｚ］の超音波を発振可能な構成のものを用いる。また、本実施の超音波加工装置２００は、後述する変位計２２１，２２２、および画像検査用カメラ２２３を備えている。
【００１５】
ＮＣ制御部２３０は、エアバッグカバー１００のカバー裏面１０１にテアライン１０２を形成するべく加工データの処理を行うものであり、特に図示しないものの、エアバッグカバー１００に対する加工データの入力、演算、出力等を行う機能を備えている。
【００１６】
次に、上記構成の超音波加工装置２００を用い、成型されたエアバッグカバー１００に後加工によってテアライン１０２を形成する加工工程の手順を図２〜図６を参照しながら説明する。ここで、図２は超音波加工装置２００による超音波加工処理工程のフローチャートである。図３は図２中のステップＳ２０ないしステップＳ３０の処理を模式的に示す図である。また、図４は図２中のステップＳ２４の処理を模式的に示す図であり、図５および図６は図２中のステップＳ２８の処理を模式的に示す図である。
なお、本実施の形態の加工工程は、加工前の加工データの処理を行うデータ処理工程と、実際に超音波加工装置を用いて加工する加工工程とに大別される。
【００１７】
（データ処理工程）
データ処理工程では、エアバッグカバー１００の実際の加工を行う前に、加工用のデータを得る。このデータ処理工程は、例えば図２に示すようなステップＳ１０〜Ｓ１４によって構成される。
【００１８】
まずステップＳ１０では、エアバッグカバー１００の設計情報に基づいてＣＡＤ（computer-aided design）による設計を行い、ＣＡＤデータ（加工データ）を作成する。ここでは、例えば、予めコンピューターに記憶させてある設計情報をグラフィックディスプレー装置で取り出し、その画面を見ながら設計を行う。
【００１９】
ステップＳ１２では、ステップＳ１０によって得られたＣＡＤデータをＣＡＭ（computer-aidedmanufacturing）により変換処理しＣＡＭデータを作成する。このＣＡＭデータは、ＮＣ制御部２３０における加工データ（ＮＣ操作用データ）となる。
【００２０】
ステップＳ１４では、ステップＳ１０によって得られたＣＡＭデータ（加工データ）をＮＣ制御部２３０に取り込み、当該ＣＡＭデータの教示（teaching）を行う。なお、本実施の形態では、一旦ＮＣ制御部２３０に取り込んだＣＡＭデータは、実際の加工実績に基づいて、当該ＮＣ制御部２３０において補正することができるようになっている。
【００２１】
（加工工程）
上記データ処理工程が終了すると、エアバッグカバー１００の実際の加工を行う。この加工工程は、例えば図２に示すようなステップＳ２０〜Ｓ３０によって構成される。
【００２２】
まず、ステップＳ２０によって、加工前に超音波加工刃２１６の加工開始位置（原点）の確認を行う。この確認に際しては、例えばレーザー式の変位計２２１，２２２を用いる。この変位計２２１は基台側に設けられ、変位計２２２は駆動部２１０の超音波加工刃２１６側に設けられている。このような構成において、図３に示すように、変位計２２１によって基準ブロック１２０の上面から超音波加工刃２１６の刃先２１６ａまでの高さＨ１（距離）を検出する。一方、変位計２２２によって基準ブロック１２０の上面から当該変位計２２２までの高さＨ２（距離）を検出する。そして、検出された高さＨ１と高さＨ２との差（Ｈ２−Ｈ１）を算出することによって、変位計２２２から超音波加工刃２１６の刃先２１６ａまでの高さＨ３を得る（導出する）。なお、この変位計２２２の検出部位が、本発明における「超音波加工手段側の所定箇所」に対応している。これにより、超音波加工刃２１６の加工開始位置（原点）が定まることとなる。この高さＨ３が本発明における「第１の距離」に相当し、本ステップＳ２０が本発明における「第１の距離を導出するステップ」に対応している。
【００２３】
なお、ステップＳ２０において変位計２２１による高さＨ１、および変位計２２２による高さＨ２の検出ポイント数は、エアバッグカバー１００の形状等を勘案して適宜設定することができる。例えば、エアバッグカバー１００の形状が複雑化するにしたがって高さＨ１，Ｈ２の検出ポイント数を増やすのが好ましい。
【００２４】
次に、ステップＳ２２によってエアバッグカバー１００を受け治具（図４中の受け治具１３０）上にセットし、次いでステップＳ２４によってエアバッグカバー１００のセット状態の確認を行う。
受け治具１３０には、特に図示しないもののエアーによる吸引機構を搭載しており、この吸引機構が作動することによってエアバッグカバー１００を受け治具１３０上に吸引保持可能となっている。また、吸引機構に吸引圧力を検出可能な構成を有する。このような構成において、吸引機構の吸引圧力によってエアバッグカバー１００と受け治具１３０との密着状態を確認するとともに、図４に示すように画像検査用カメラ２２３を用いることによってエアバッグカバー１００の位置ずれを確認する。これにより、作業者はエアバッグカバー１００のセット状態を確認することができる。
【００２５】
ステップＳ２６によって超音波加工刃２１６による実際の加工を開始する。このとき、超音波発振機２１８は、例えば周波数が２２［ｋＨｚ］の超音波を発振し、この超音波を超音波振幅子２１４を介して超音波加工刃２１６へ伝える。そして、ＮＣ制御部２３０からの入力信号に基づいて駆動アーム２１２が制御され、超音波加工刃２１６の刃先２１６ａの位置が調節される。これにより、超音波加工刃２１６による加工動作が所望の軌跡となるように制御される。超音波加工刃２１６による加工速度は、例えば３０［ｍｍ／ｓｅｃ］とすることができる。このような加工速度は、レーザー加工による加工速度である２０［ｍｍ／ｓｅｃ］よりも１．５倍速く、したがってエアバッグカバー１００の生産効率を高めるのに有効である。
なお、超音波発振機２１８から発振される超音波の周波数、超音波加工刃２１６による加工速度等の加工条件は、エアバッグカバーの材質、板厚等、被加工物側の条件に基づいて適宜設定可能である。
【００２６】
ステップＳ２８では、ステップＳ２６の超音波加工刃２１６による加工時（加工中）において、超音波加工刃２１６による加工状態の確認を行う。ここでは、図５に示すように、変位計２２２によってエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１から当該変位計２２２までの高さＨ４（距離）を検出する。この高さＨ４が本発明における「第２の距離」に相当する。
【００２７】
そして、ステップＳ２０で予め検出した高さＨ３（変位計２２２から超音波加工刃２１６の刃先２１６ａまでの高さ）と高さＨ４との差（Ｈ３−Ｈ４）を算出することによって、テアライン１０２の加工深さ（切削深さ）Ｈ５を得る（導出する）ことができる。このように、本実施の形態では、テアライン１０２の加工深さＨ５を直接検出することなく、他の検出情報に基づいてテアライン１０２の加工深さＨ５を間接的に推定するようになっている。また、この加工深さＨ５、およびＮＣ制御部２３０の制御上のデータに基づいて、テアライン１０２の箇所におけるエアバッグカバー１００の残肉（本発明における残肉）を確認することができる。この加工深さＨ５が本発明における「線状溝の深さ」に相当し、本ステップＳ２８が本発明における「第２の距離を導出するステップ」に対応している。かくして、所望の加工深さのテアライン１０２が形成されたエアバッグカバー１００が製造されることとなる。
【００２８】
なお、ステップＳ２８において、変位計２２２による高さＨ４の検出ポイント数は、エアバッグカバー１００の形状等を勘案して適宜設定することができる。例えば、エアバッグカバー１００の形状が複雑化するにしたがって高さＨ４の検出ポイント数を増やすのが好ましい。また、図６に示すように、画像検査用カメラ２２３を用いることによってテアライン１０２の加工軌跡を確認する。
【００２９】
ステップＳ３０では、ステップＳ２０と同様の操作によって超音波加工刃２１６の加工開始位置（原点）の再確認を行う。
【００３０】
なお、ステップＳ３０の終了後、別のエアバッグカバーの加工を再度行うか否かをステップＳ３２において判定し、再度加工を行わない場合（ステップＳ３２のＮＯ）は、そのまま加工処理を終了する。一方、再度加工を行う場合（ステップＳ３２のＹＥＳ）は、加工実施から加工データの補正を行うか否かをステップＳ３４において判定する。加工データの補正を行う場合（ステップＳ３４のＹＥＳ）は、ステップＳ３６によって加工データの補正を行ったうえでステップＳ１４へ戻る。反対に、加工データの補正を行わない場合（ステップＳ３４のＮＯ）は、そのままステップＳ２０へ戻る。
【００３１】
以上のように、本実施の形態によれば、超音波加工刃２１６を用いるため、レーザー加工を用いる場合より速い速度（例えば１．５倍程度の速度）で加工を行うことが可能となり、エアバッグカバー１００の生産効率を高めるのに有効である。また、超音波加工刃２１６や、加工用ロボット等の設備としては汎用機を用いることができ、専用機を用いる必要が高いレーザー加工設備に比して、設備コストを安価に抑えることが可能となる。
なお、本実施の形態に対し、例えば、エアバッグカバーの表皮に対し二次元的（平面的）な状態において超音波加工刃を用いて線状溝を加工し、当該表皮を三次元的（立体的）に成形された箇所に設置することによって全体として三次元的（立体的）な形状のエアバッグカバーとするような技術も考えられる。しかしながら、このような技術を用いる場合は、エアバッグカバーの製造工程が複雑化するため製造コストの低減を図るのに限界がある。そこで、本発明のように三次元的（立体的）に成形された板状のエアバッグカバーに直に超音波加工刃による加工を施す技術を用いれば、製造工程の簡素化を図るのに有効である。従って、本発明によれば、加工速度の速い超音波加工刃を用いることによる製造時間の短縮化に加え、製造工程自体の簡素化による製造時間の短縮化をも図ることが可能となる。
【００３２】
また、本実施の形態によれば、超音波加工刃２１６を用いることによって、線状の溝であるテアライン１０２を連続的に形成させることができ、溝の深さを均一化させることが可能となるため、点状の溝が形成されるレーザー加工を用いる場合に比して、エアバッグの展開膨張時におけるエアバッグカバー１００の開裂を円滑化するのに有効である。すなわち、本実施の形態ではステップＳ２６の処理によって、例えば図７および図８に示すような鋭利な断面形状を有するテアライン１０２（溝深さＨ５、カバー裏面１０１における溝幅ｄ）を形成することができる。これに対し、レーザー加工を用いた場合は、例えば図９に示すように、点状の溝が断続的（非連続的）に形成されたテアライン１０３が形成される。図９に示すようなテアライン１０３では、たとえ点状の溝の間隔を小さくしたとしても、本実施の形態のようなテアライン１０２を用いた場合の開裂性を得るのには限界がある。
【００３３】
また、テアライン１０２の深さを直接的に測定する場合は、本実施の形態のように鋭利な断面形のテアライン１０２は深さの測定が正確に行われないおそれがあるが、本実施の形態によればテアライン１０２の深さを間接的に測定するため、鋭利な断面形のテアライン１０２を設けることが可能となる。また、鋭利な断面形のテアライン１０２はエアバッグの展開膨張時における良好な開裂性を維持するのに有効である。
また、被加工物であるエアバッグカバーの形状が三次元的に複雑化するとテアライン１０２の加工深さＨ５が直接的に検出しにくいような場合があるが、テアライン１０２の加工深さＨ５に関する情報を加工中において時々刻々と検出して信頼性の高い加工深さＨ５を導出するという本実施の形態は、三次元的に成形されたエアバッグカバーに対し所望の深さのテアライン１０２を確実に加工するのに特に有効である。
【００３４】
なお、上記製造方法により製造されたエアバッグカバー１００は、例えば、図１０に示すような形態で車両に組み込むことができる。すなわち、エアバッグカバー１００、エアバッグカバー１００が配置されるインストルメントパネル１４０、車両用エアバッグ１５０、車両用エアバッグ１５０が折り畳まれた状態で収容される収容体（リテーナー）１４２、収容体１４２に内蔵され車両用エアバッグ１５０に膨張ガスを供給するガス供給手段（インフレータ）１４４等によってエアバッグモジュールを構成することができる。このエアバッグモジュールが本発明における「エアバッグモジュール」に対応している。
【００３５】
車両の前方衝突の際、ガス供給手段１４４が作動し当該ガス供給手段１４４から供給された膨張ガスによって車両用エアバッグ１５０が展開していく。エアバッグカバー１００は、車両エアバッグ１５０の展開膨張時にテアライン１０２において開裂し、例えば一対の展開ドア１００ａがカバー表面側に向けて両開き状態（観音開き状態）となるように展開していく。かくして、車両用エアバッグ１５０は、展開状態の展開ドア１００ａを通じてエアバッグカバー１００の外部へと展開し、乗員の前方側に形成される乗員保護領域１６０に向かって突出しつつ展開膨張することとなる。
【００３６】
【発明の効果】
本発明によれば、車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの合理的な構築技術、およびその関連技術が実現されることとなった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本実施の形態のエアバッグカバー１００および超音波加工装置２００の構成を示す図であって、当該超音波加工装置２００を用いた加工の様子を示す。
【図２】 超音波加工装置２００による超音波加工処理工程のフローチャートである。
【図３】 図２中のステップＳ２０ないしステップＳ３０の処理を模式的に示す図である。
【図４】 図２中のステップＳ２４の処理を模式的に示す図である。
【図５】 図２中のステップＳ２８の処理を模式的に示す図である。
【図６】 図２中のステップＳ２８の処理を模式的に示す図である。
【図７】 図２に示す超音波加工処理工程によってエアバッグカバー１００に形成されたテアライン１０２の断面形状を示す図である。
【図８】 図２に示すテアライン１０２が延在する方向に沿った断面形状を示す図である。
【図９】 レーザー加工によって形成されたテアライン１０３の断面形状を示す図である。
【図１０】 エアバッグモジュールの構成を示す断面図であって、エアバッグカバー１００の開裂時の様子を示す。
【符号の説明】
１００…エアバッグカバー
１０１…カバー裏面
１０２…テアライン
２００…超音波加工装置
２１０…駆動部
２１２…駆動アーム
２１４…超音波振幅子
２１６…超音波加工刃
２１６ａ…刃先
２１８…超音波発振機
２２１，２２２…変位計
２２３…画像検査用カメラ
２３０…ＮＣ制御部
Claims (1)
- 車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの製造方法であって、
三次元的に成形された板状のエアバッグカバーを超音波加工手段を用いて後加工し、当該エアバッグカバーの板厚の範囲内における所定深さの溝が連続的に形成された線状溝を有するエアバッグカバーとする加工において、
前記線状溝の加工前において前記超音波加工手段の加工先端部と当該超音波加工手段側の所定箇所との間の第１の距離を導出するステップと、前記線状溝の加工時においてエアバッグカバーの加工面と前記所定箇所との間の第２の距離を導出するステップを有し、導出された前記第１の距離および第２の距離に基づいて前記線状溝の深さまたは当該線状溝における残肉を推定し、
前記第１の距離を導出するステップでは、基台上に基準ブロックを置くとともに、前記超音波加工手段側の前記所定箇所に設けた変位計によって検出された、前記基準ブロックの上面から当該変位計までの高さと、基台側に設けた変位計によって検出された、前記基準ブロックの上面から前記加工先端部までの高さとの差によって、前記第１の距離を導出し、
前記第２の距離を導出するステップでは、前記超音波加工手段側の前記所定箇所に設けた変位計によって、前記第２の距離を導出することを特徴とするエアバッグカバーの製造方法。
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