JP4209169B2 - Manufacturing method of vehicle sun visor - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は車両用サンバイザの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、車両用サンバイザの主体部をなすサンバイザ本体は、コア体（パッド、芯体等と呼ばれることがある。）が表皮によって被覆されることで構成されている。
このように構成されるサンバイザ本体において、型開きされた一対のウエルド型の間に、コア体が、その両側面に表皮素材が被せられた状態でセットされる。その後、一対のウエルド型が型閉じ（型締め）され、コア体の外周縁に沿って表皮素材が溶着されることでサンバイザ本体が構成されるものが知られている。
このような製造方法によって製造されるサンバイザ本体は、コア体とウエルド型との間に設定されるクリアランスによって、その外周縁、特にコーナ部において、表皮に皺や弛み等が発生し見栄えを悪化させることがある。
表皮のコーナ部の皺や弛みの発生を軽減するために、コア体の外周縁にＶ溝状の肉抜き溝が形成され、その肉抜き溝の溝幅が狭くなる方向にコア体の周縁部近傍を圧縮させながら表皮素材を溶着（高周波溶着）することで、サンバイザ本体を製造することが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−６６６１号公報（第３頁〜第４頁、図４、図５）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記した従来の製造方法においては、コア体の外周縁とウエルド型（電極型）の内周壁面との間には所定のクリアランスを設定するとともに、ウエルド型の内周側の型面には、コア体の外周端面を圧縮させるための肉盛り部を形成しなければならず、型構造が複雑化する。
この発明の目的は、前記従来の問題点に鑑み、型構造を複雑化することなくサンバイザ本体のコーナ部において表皮の皺や弛みの発生を軽減することができるサンバイザ本体を容易に製造することができる車両用サンバイザの製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体が表皮によって被覆されたサンバイザ本体を製造する車両用サンバイザの製造方法であって、
前記サンバイザ本体の外周形状に沿う一対のウエルド型を準備する一方、
前記コア体を構成するとともに、そのコア体の少なくともコーナ部に対応する部分において、その外周形状よりも大きい外形状をなす張出部を有し、かつ前記張出部の近傍に同張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されたコア構成体を準備し、
前記一対のウエルド型が型開きされた状態において、これら一対のウエルド型の間に、前記表皮を構成するための表皮素材を介在させて前記コア構成体をセットし、
その後、前記一対のウエルド型を型閉じするとともに、これら一対のウエルド型によって前記表皮素材を介して前記コア構成体の張出部を押圧しながら前記間隙部を塞ぐようにして弾性変形させることでコア体を形成しかつそのコア体の周縁部に沿って前記表皮素材を溶着することによってサンバイザ本体を製造し、
しかも、前記コア構成体の片側面には、前記張出部の内側に沿って同張出部の弾性変形を許容する間隙部を構成する凹部が形成されていることを特徴とする。
【０００６】
したがって、前記したようにして製造されるサンバイザ本体において、コア構成体の張出部を押圧しながら間隙部を塞ぐようにして弾性変形させてコア体を形成することで、張出部の弾性変形に基づく弾発力によって、表皮に張りをもたせることができる。このため、サンバイザ本体のコーナ部において表皮の皺や弛みの発生を軽減することができる。
特に、一対のウエルド型によって表皮素材を介してコア構成体の張出部を押圧しながら間隙部を塞ぐようにして弾性変形させるため、従来と異なり、ウエルド型の内周側の型面にコア体の周縁部を圧縮させるための肉盛り部を形成する必要性を解消することができ、その分だけ型構造を簡略化することができる。
【０００７】
しかも、コア構成体の片側面に凹部を形成し、その凹部によって間隙部を構成することで、コア構成体を成形型によって成形する際、間隙部がアンダーカット部となることがないため、コア構成体を容易に成形することができる。
言い換えると、従来のものにおいては、コア体の外周縁に形成されるＶ溝状の肉抜き溝がアンダーカット部となるため、コア体を成形した後、成形型から脱型する作業が厄介となるが、コア構成体の片側面に形成される凹部によって間隙部を構成することで、コア構成体の脱型が容易となる。
【０００８】
請求項２の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体が表皮によって被覆されたサンバイザ本体を製造する車両用サンバイザの製造方法であって、
前記サンバイザ本体の外周形状に沿う一対のウエルド型を準備する一方、
前記コア体を構成するとともに、そのコア体の少なくともコーナ部に対応する部分において、その外周形状よりも大きい外形状をなす張出部を有し、かつ前記張出部の近傍に同張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されたコア構成体を準備し、
前記一対のウエルド型が型開きされた状態において、これら一対のウエルド型の間に、前記表皮を構成するための表皮素材を介在させて前記コア構成体をセットし、
その後、前記一対のウエルド型を型閉じするとともに、これら一対のウエルド型によって前記表皮素材を介して前記コア構成体の張出部を押圧しながら前記間隙部を塞ぐようにして弾性変形させることでコア体を形成しかつそのコア体の周縁部に沿って前記表皮素材を溶着することによってサンバイザ本体を製造し、
しかも、前記コア構成体は、その厚さ方向に分割された第１分割体と第２分割体とを備えて構成される。前記第１、第２の両分割体の相互の張出部とその近傍が他の部分よりも薄肉に形成されることで前記張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されていることを特徴とする。
前記構成によると、コア構成体の張出部を押圧しながら間隙部を塞ぐようにして弾性変形させてコア体を形成することで、張出部の弾性変形に基づく弾発力によって、表皮に張りをもたせることができる。このため、サンバイザ本体のコーナ部において表皮の皺や弛みの発生を軽減することができる。
特に、一対のウエルド型によって表皮素材を介してコア構成体の張出部を押圧しながら間隙部を塞ぐようにして弾性変形させるため、従来と異なり、ウエルド型の内周側の型面にコア体の周縁部を圧縮させるための肉盛り部を形成する必要性を解消することができ、その分だけ型構造を簡略化することができる。
しかも、コア構成体を第１、第２の両分割体によって分割構成し、これら両分割体の相互の張出部とその近傍の薄肉部によって間隙部が形成されることで、間隙部がアンダーカット部となることがない。このため、第１、第２の両分割体を成形型からそれぞれ容易に脱型することができる。
【０００９】
請求項３の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体が表皮によって被覆され たサンバイザ本体を製造する車両用サンバイザの製造方法であって、
前記サンバイザ本体の外周形状に沿う一対のウエルド型を準備する一方、
前記コア体を構成するとともに、そのコア体の少なくともコーナ部に対応する部分において、その外周形状よりも大きい外形状をなす張出部を有し、かつ前記張出部の近傍に同張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されたコア構成体を準備し、
前記一対のウエルド型が型開きされた状態において、これら一対のウエルド型の間に、前記表皮を構成するための表皮素材を介在させて前記コア構成体をセットし、
その後、前記一対のウエルド型を型閉じするとともに、これら一対のウエルド型によって前記表皮素材を介して前記コア構成体の張出部を押圧しながら前記間隙部を塞ぐようにして弾性変形させることでコア体を形成しかつそのコア体の周縁部に沿って前記表皮素材を溶着することによってサンバイザ本体を製造し、
しかも、することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
前記コア構成体は、その厚さ方向に分割された第１分割体と第２分割体とを備えて構成され、
前記第１、第２の両分割体の間にはその厚さ方向に弾性圧縮可能な弾性圧縮体が介在される一方、前記第１、第２の両分割体の相互の張出部とその近傍の間には、前記弾性圧縮体が存在することなくかつ前記張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されていることを特徴とする。
前記構成によると、コア構成体の張出部を押圧しながら間隙部を塞ぐようにして弾性変形させてコア体を形成することで、張出部の弾性変形に基づく弾発力によって、表皮に張りをもたせることができる。このため、サンバイザ本体のコーナ部において表皮の皺や弛みの発生を軽減することができる。
特に、一対のウエルド型によって表皮素材を介してコア構成体の張出部を押圧しながら間隙部を塞ぐようにして弾性変形させるため、従来と異なり、ウエルド型の内周側の型面にコア体の周縁部を圧縮させるための肉盛り部を形成する必要性を解消することができ、その分だけ型構造を簡略化することができる。
しかも、コア構成体を分割構成している第１、第２の両分割体の相互の張出部の弾性変形に基づく弾発力と、弾性圧縮体の弾性圧縮に基づく弾発力も加わって、表皮に一層張りをもたせることができ、表皮の皺や弛みの発生をより一層良好に軽減することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
この発明の実施の形態１を図１〜図４にしたがって説明する。
図１はこの発明の実施の形態１に係る車両用サンバイザの一部を破断して示す正面図である。図２は図１のＩＩ−ＩＩ線に基づくサンバイザ本体の断面図である。
図１と図２において、車両用サンバイザは支軸１とその支軸１の横軸部２に回動操作可能に装着されたサンバイザ本体１０とを備えて構成されている。
サンバイザ本体１０は、例えば、ポリプロピレンのビーズ発泡成形体、熱可塑性合成のブロー成形体、熱可塑性合成の射出成形体等より所要とする形状に形成されたコア構成体１２によって形成されたコア体１１と、熱溶着可能な熱可塑性合成樹脂シート材よりなる第１表皮素材２１及び第２表皮素材２２がコア体１１の周縁部に沿って溶着されることによってコア体１１を被覆する表皮２０と、を備えて構成されている。
【００１１】
次に、前記したように構成されるサンバイザ本体１０を製造する方法を図１〜図４にしたがって説明する。
まず、図３に示すように、サンバイザ本体１０の外周形状に沿う一対のウエルド型（この実施の形態１では、高周波溶着の電極型）５２、５６を備えたウエルド型装置５０を準備する。すなわち、型閉じ及び型開き動作する第１取付板５１と第２取付板５５の相対する面に一対のウエルド型５２、５６を装着して準備する。
【００１２】
一方、コア構成体１２及び第１、第２の両表皮素材２１、２２を準備する。
コア構成体１２は、コア体１１の少なくともコーナ部に対応する部分、例えば、コア体１１の一側部寄りの上部コーナ部から下部コーナ部にわたる部分と、他側部寄りの上部コーナ部から下部コーナ部にわたる部分において、その外周形状よりも大きい外形状をなす張出部１５がそれぞれ形成されている。そして、各張出部１５の近傍の内側に沿ってこれら張出部１５の弾性変形を許容する間隙部１９が形成されている。
また、この実施の形態１において、コア構成体１２の片側面において、各張出部１５の内側に沿ってこれら張出部１５の弾性変形を許容する凹部が形成されることで間隙部１９が形成されている（図３参照）。
【００１３】
次に、図３に示すように、一対のウエルド型５２、５６が型開きされた状態において、下側のウエルド型５２上に、第１表皮素材２１、コア構成体１２及び第２表皮素材２２の順に載置してセットする。
その後、図４に示すように、一対のウエルド型５２、５６を型閉じ（型締め）する。すると、一対のウエルド型５２、５６によって第１、第２の両表皮素材２１、２２を介してコア構成体１２の張出部１５が押圧されながらその張出部１５が間隙部１９を塞ぐようにして弾性変形される。このようにコア構成体１２の張出部１５が弾性変形されることでコア体１１が形成される。
コア体１１が形成されると略同時に、一対のウエルド型５２、５６に高周波電圧が印加される。すると、ウエルド型５６先端の溶着切断刃５８によってコア体１１の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材２１、２２が加熱溶着されるとともに、その溶着部の外周縁に沿って切断されることで、サンバイザ本体１０が製造される。
その後、一対のウエルド型５２、５６が型開きされ、サンバイザ本体１０が脱型されることで、サンバイザ本体１０の製造の１サイクルが完了する。
【００１４】
前記したようにして製造されるサンバイザ本体１０において、コア構成体１２によって形成されたコア体１１の張出部１５の弾性変形に基づく弾発力によって、第１、第２の両表皮素材２１、２２よりなる表皮２０に張りをもたせることができる。言い換えると、表皮２０に引張力を付与することができる。このため、サンバイザ本体１０の各部、特にコーナ部においも表皮２０に張りをもたせて皺や弛みの発生を軽減することができる。
また、この実施の形態１において、コア構成体１２の片側面において、各張出部１５の内側に沿ってこれら張出部１５の弾性変形を許容する凹部が形成されることで間隙部１９が形成されている。このため、例えば、ポリプロピレンのビーズ発泡による成形型によってコア構成体１２を成形する際、間隙部１９がアンダーカット部となることがないため、コア構成体１２を容易に成形して脱型することができる。
【００１５】
（実施の形態２）
次に、この発明の実施の形態２を図５〜図８にしたがって説明する。
図５と図６に示すように、この実施の形態２のサンバイザ本体１１０のコア体１１１を形成するためのコア構成体１１２は、その厚さ方向に分割された第１分割体１１３と第２分割体１１６とを備えて構成される。その他の部分は実施の形態１と略同様にして構成される。
コア構成体１１２を分割構成している第１、第２の両分割体１１３、１１６は、コア体１１１の少なくともコーナ部に対応する部分（この実施の形態２においてはコア体１１１の全周囲にわたる部分）において、そのコア体１１１の外周形状よりも大きい外形状をなす張出部１１５、１１８がそれぞれ形成されている。そして、第１、第２の両分割体１１３、１１６の各張出部１１５、１１８の近傍の内側に沿ってこれら張出部１１５、１１８の弾性変形を許容する間隙部１１９が形成されている。
また、この実施の形態２において、第１、第２の両分割体１１３、１１６の相互の張出部１１５、１１８とその近傍が他の部分よりも薄肉に形成されることで張出部１１５、１１８の弾性変形を許容する間隙部１１９が形成されている。
【００１６】
すなわち、この実施の形態２においては、図７に示すように、一対のウエルド型５２、５６が型開きされた状態において、下側のウエルド型５２上に、第１表皮素材１２１、コア構成体１１２の第１、第２の両分割体１１３、１１６及び第２表皮素材１２２の順に載置してセットする。
その後、図８に示すように、一対のウエルド型５２、５６を型閉じ（型締め）する。すると、一対のウエルド型５２、５６によって第１、第２の両表皮素材１２１、１２２を介してコア構成体１１２の第１、第２の両分割体１１３、１１６の張出部１１５、１１８が押圧されながらその張出部１１５、１１８が間隙部１１９を塞ぐようにして弾性変形される。このようにコア構成体１１２の第１、第２の両分割体１１３、１１６の張出部１１５、１１８が弾性変形されることでコア体１１１が形成される。
コア体１１１が形成されると略同時に、一対のウエルド型５２、５６に高周波電圧が印加され、これによってコア体１１１の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材１２１、１２２が加熱溶着され、その溶着部の外周縁に沿って切断されることでサンバイザ本体１１０が製造される。
【００１７】
前記したようにして製造されるこの実施の形態２のサンバイザ本体１１０において、第１、第２の両分割体１１３、１１６よりなるコア構成体１１２によって形成されたコア体１１１の張出部１１５、１１８の弾性変形に基づく弾発力によって、第１、第２の両表皮素材１２１、１２２よりなる表皮１２０に引張力を付与することができる。このため、サンバイザ本体１１０の各部、特にコーナ部においも表皮１２０に張りをもたせて皺や弛みの発生を軽減することができる。
また、この実施の形態２において、第１、第２の両分割体１１３、１１６の相互の張出部１１５、１１８とその近傍が他の部分よりも薄肉に形成されることで張出部１１５、１１８の弾性変形を許容する間隙部１１９が形成されている。このため、例えば、ポリプロピレンのビーズ発泡による成形型によってコア構成体１１２の第１、第２の両分割体１１３、１１６をそれぞれ個別に成形する際、間隙部１１９がアンダーカット部となることがないため、コア構成体１１２の第１、第２の両分割体１１３、１１６を容易に成形して脱型することができる。
【００１８】
（実施の形態３）
次に、この発明の実施の形態３を図９にしたがって説明する。
この実施の形態３において、コア構成体２１２は、その厚さ方向に分割された第１分割体２１３と第２分割体２１６とを備えるとともに、これら第１、第２の両分割体２１３、２１６の間には、これら両分割体２１３、２１６と別体でその厚さ方向に弾性圧縮可能なスポンジシート等よりなる弾性圧縮体２３０が介在されている。
コア構成体２１２を分割構成している第１、第２の両分割体２１３、２１６は、コア体２１１の少なくともコーナ部に対応する部分（この実施の形態３においてはコア体２１１の全周囲にわたる部分）において、そのコア体２１１の外周形状よりも大きい外形状をなす張出部２１５、２１８がそれぞれ形成されている。そして、第１、第２の両分割体２１３、２１６の相互の張出部２１５、２１８とその近傍の間には、弾性圧縮体２３０が存在することなくかつ張出部２１５、２１８の弾性変形を許容する間隙部２１９が形成されている。その他の部分は実施の形態１と略同様にして構成される。
【００１９】
すなわち、この実施の形態３においては、一対のウエルド型５２、５６が型開きされた状態において、下側のウエルド型５２上に、第１表皮素材２２１、コア構成体２１２の第１分割体２１３、弾性圧縮体２３０、第２分割体２１６及び第２表皮素材２２２の順に載置してセットする。
その後、図９に示すように、一対のウエルド型５２、５６を型閉じ（型締め）する。すると、一対のウエルド型５２、５６によって第１、第２の両表皮素材２２１、２２２を介してコア構成体２１２の第１、第２の両分割体２１３、２１６の張出部２１５、２１８が押圧されながらその張出部２１５、２１８が間隙部２１９を塞ぐようにして弾性変形されるとともに、弾性圧縮体２３０が厚さ方向に弾性圧縮される。
このように、コア構成体２１２の第１、第２の両分割体２１３、２１６の張出部２１５、２１８が弾性変形され、かつ弾性圧縮体２３０が厚さ方向に弾性圧縮されることでコア体２１１が形成される。
コア体２１１が形成されると略同時に、一対のウエルド型５２、５６に高周波電圧が印加され、これによってコア体２１１の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材２２１、２２２が加熱溶着され、その溶着部の外周縁に沿って切断されることでサンバイザ本体２１０が製造される。
【００２０】
前記したようにして製造されるこの実施の形態３のサンバイザ本体２１０において、コア構成体２１２を分割構成している第１、第２の両分割体２１３、２１６の相互の張出部２１５、２１８の弾性変形に基づく弾発力と、弾性圧縮体２３０の弾性圧縮に基づく弾発力も加わって、表皮２２０に一層張りをもたせることができる。この結果、サンバイザ本体２１０の表皮２２０の皺や弛みの発生をより一層良好に軽減することができる。
【００２１】
（実施の形態４）
次に、この発明の実施の形態４を図１０にしたがって説明する。
この実施の形態４において、コア構成体３１２は、その厚さ方向に分割された第１分割体３１３と第２分割体３１６とを備えるとともに、図１０に向かって上側の第２分割体３１６には、同第２分割体３１６と一体に形成されかつ厚さ方向に弾性圧縮可能な複数の略半球状をなす弾性圧縮体３３０がそれぞれ所定間隔を隔てて配設されている。その他の部分は実施の形態３と略同様にして構成される。
すなわち、この実施の形態４においても、図１０に示すように、一対のウエルド型５２、５６を型閉じ（型締め）すると、一対のウエルド型５２、５６によって、第１、第２の両表皮素材３２１、３２２を介してコア構成体３１２の第１、第２の両分割体３１３、３１６の張出部３１５、３１８が押圧されながらその張出部３１５、３１８が間隙部３１９を塞ぐようにして弾性変形されるとともに、複数の弾性圧縮体３３０が厚さ方向にそれぞれ弾性圧縮される。
このように、コア構成体３１２の第１、第２の両分割体３１３、３１６の張出部３１５、３１８が弾性変形され、かつ複数の弾性圧縮体３３０が厚さ方向に弾性圧縮されることでコア体３１１が形成される。
コア体３１１が形成されると略同時に、一対のウエルド型５２、５６に高周波電圧が印加され、これによってコア体３１１の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材３２１、３２２が加熱溶着され、その溶着部の外周縁に沿って切断されることでサンバイザ本体３１０が製造される。
【００２２】
したがって、前記したようにして製造されるこの実施の形態４のサンバイザ本体３１０においては、実施の形態３のサンバイザ本体２１０と略同様にして、コア構成体３１２を分割構成している第１、第２の両分割体３１３、３１６の相互の張出部３１５、３１８の弾性変形に基づく弾発力と、複数の弾性圧縮体３３０の弾性圧縮に基づく弾発力も加わって、表皮３２０に一層張りをもたせることができる。この結果、サンバイザ本体３１０の表皮３２０の皺や弛みの発生をより一層良好に軽減することができる。
【００２３】
（実施の形態５）
次に、この発明の実施の形態５を図１１にしたがって説明する。
この実施の形態５においても、実施の形態４と略同様にして、コア構成体４１２は、その厚さ方向に分割された第１分割体４１３と第２分割体４１６とを備える。特に、この実施の形態５においては、第１、第２の両分割体４１３、４１６の相対する面に、厚さ方向に弾性圧縮可能な複数の略半球状をなす弾性圧縮体４３０、４３１がそれぞれ所定間隔を隔てて一体に形成されている。その他の部分は実施の形態４と略同様にして構成される。
したがって、この実施の形態５のサンバイザ本体４１０においても、実施の形態４と略同様にして、コア構成体４１２を分割構成している第１、第２の両分割体４１３、４１６の相互の張出部４１５、４１８の弾性変形に基づく弾発力と、複数の弾性圧縮体４３０、４３１の弾性圧縮に基づく弾発力も加わって、表皮４２０に一層張りをもたせることができる。この結果、サンバイザ本体４１０の表皮４２０の皺や弛みの発生をより一層良好に軽減することができる。
【００２４】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、サンバイザ本体のコーナ部において表皮の皺や弛みの発生を軽減することができるサンバイザ本体を容易に製造するができるとともに、型構造を簡略化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の実施の形態１に係る車両用サンバイザの一部を破断して示す正面図である。
【図２】 同じく図１のＩＩ−ＩＩ線に基づくサンバイザ本体の断面図である。
【図３】 同じく一対のウエルド型の間に第１、第２の両表皮素材を介してコア構成体がセットされた状態を示す断面図である。
【図４】 同じく一対のウエルド型が型閉じされ、第１、第２の両表皮素材を介してコア構成体の張出部が間隙部を塞ぐようにして弾性変形されてコア体が形成されかつコア体の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材が溶着された状態を示す断面図である。
【図５】 この発明の実施の形態２に係る車両用サンバイザの一部を破断して示す正面図である。
【図６】 同じく図５のＶＩ−ＶＩ線に基づくサンバイザ本体の断面図である。
【図７】 同じく一対のウエルド型の間に第１、第２の両表皮素材を介してコア構成体の第１、第２の両分割体がセットされた状態を示す断面図である。
【図８】 同じく一対のウエルド型が型閉じされ、第１、第２の両表皮素材を介してコア構成体の第１、第２の両分割体の張出部が間隙部を塞ぐようにして弾性変形されてコア体が形成されかつコア体の周縁部に沿って第１、第２の両表皮素材が溶着された状態を示す断面図である。
【図９】 この発明の実施の形態３を示し、コア構成体の第１、第２の両分割体の間にシート状の弾性圧縮体が介在されかつ一対のウエルド型が型閉じされてサンバイザ本体が製造される状態を示す断面図である。
【図１０】 この発明の実施の形態４を示し、コア構成体の第１、第２の両分割体の一方に突部よりなる弾性圧縮体が形成されかつ一対のウエルド型が型閉じされてサンバイザ本体が製造される状態を示す断面図である。
【図１１】 この発明の実施の形態５を示し、コア構成体の第１、第２の両分割体の双方に突部よりなる弾性圧縮体が形成されかつ一対のウエルド型が型閉じされてサンバイザ本体が製造される状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１０ サンバイザ本体
１１ コア体
１２ コア構成体
１５ 張出部
１９ 間隙部
２０ 表皮
２１ 第１表皮素材
２２ 第２表皮素材
５２、５６ ウエルド型[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a vehicle sun visor.
[0002]
[Prior art]
In general, a sun visor body that constitutes a main part of a vehicle sun visor is configured by covering a core body (sometimes referred to as a pad or a core body) with a skin.
In the sun visor body configured as described above, the core body is set between a pair of welded molds opened with the skin material covered on both side surfaces thereof. Thereafter, a pair of weld molds are closed (clamped), and a skin visor body is formed by welding a skin material along the outer peripheral edge of a core body.
The sun visor main body manufactured by such a manufacturing method deteriorates the appearance due to wrinkles, slack, etc. in the outer skin, particularly at the corner, due to the clearance set between the core body and the weld type. Sometimes.
In order to reduce the occurrence of wrinkles and slack at the corners of the skin, V-shaped grooved grooves are formed on the outer peripheral edge of the core body, and the peripheral edge of the core body in the direction of narrowing the groove width of the lightened grooves. It is known to manufacture a sun visor body by welding a skin material (high frequency welding) while compressing the vicinity (for example, see Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2000-6661 (pages 3 to 4, FIGS. 4 and 5)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-described conventional manufacturing method, a predetermined clearance is set between the outer peripheral edge of the core body and the inner peripheral wall surface of the weld type (electrode type), and the mold surface on the inner peripheral side of the weld type is provided. In this case, it is necessary to form a built-up portion for compressing the outer peripheral end face of the core body, which complicates the mold structure.
An object of the present invention is to easily manufacture a sun visor body that can reduce the occurrence of wrinkles and slack in the skin in the corner portion of the sun visor body without complicating the mold structure in view of the conventional problems. A method for manufacturing a vehicle sun visor is provided.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a vehicle sun visor manufacturing method according to the invention of claim 1 is a vehicle sun visor manufacturing method for manufacturing a sun visor body in which a core body is covered with an outer skin.
While preparing a pair of weld molds along the outer peripheral shape of the sun visor body,
The overhanging portion which forms the core body and has an outer shape larger than the outer peripheral shape in a portion corresponding to at least the corner portion of the core body, and the overhanging portion in the vicinity of the overhanging portion Preparing a core structure in which a gap that allows elastic deformation of the core is formed,
In the state where the pair of weld molds are opened, the core structure is set between the pair of weld molds by interposing a skin material for configuring the skin,
Thereafter, the pair of weld dies are closed, and the pair of weld dies are elastically deformed so as to close the gap while pressing the protruding portion of the core structure through the skin material. A sun visor body is manufactured by forming a core body and welding the skin material along the peripheral edge of the core body ,
In addition, a concave portion that forms a gap that allows elastic deformation of the overhanging portion is formed along the inside of the overhanging portion on one side surface of the core structure .
[0006]
Therefore, in the sun visor main body manufactured as described above, the core body is formed by elastically deforming so as to close the gap portion while pressing the overhanging portion of the core component, thereby elastically deforming the overhanging portion. The skin can be stretched by the elastic force based on. For this reason, generation | occurrence | production of the wrinkles and slack of an outer skin can be reduced in the corner part of a sun visor main body.
In particular, a pair of weld molds are elastically deformed so as to close the gap while pressing the overhanging part of the core structure through the skin material. Unlike the conventional technique, the core is formed on the inner mold side of the weld mold. The necessity of forming a built-up portion for compressing the peripheral portion of the body can be eliminated, and the mold structure can be simplified accordingly.
[0007]
In addition, by forming a recess on one side of the core structure and forming the gap with the recess, the core does not become an undercut when forming the core structure with a molding die. A structure can be shape | molded easily.
In other words, in the conventional one, since the V-groove cut-out groove formed on the outer peripheral edge of the core body becomes an undercut portion, the work of removing the mold from the mold after forming the core body is troublesome. However, by forming the gap portion with the concave portion formed on one side surface of the core structure, it is easy to remove the core structure.
[0008]
The vehicle sun visor manufacturing method according to the invention of claim 2 is a vehicle sun visor manufacturing method for manufacturing a sun visor body in which a core body is covered with a skin.
While preparing a pair of weld molds along the outer peripheral shape of the sun visor body,
The overhanging portion which forms the core body and has an outer shape larger than the outer peripheral shape in a portion corresponding to at least the corner portion of the core body, and the overhanging portion in the vicinity of the overhanging portion Preparing a core structure in which a gap that allows elastic deformation of the core is formed,
In the state where the pair of weld molds are opened, the core structure is set between the pair of weld molds by interposing a skin material for configuring the skin,
Thereafter, the pair of weld dies are closed, and the pair of weld dies are elastically deformed so as to close the gap while pressing the protruding portion of the core structure through the skin material. A sun visor body is manufactured by forming a core body and welding the skin material along the peripheral edge of the core body,
And the said core structure is comprised including the 1st division body and the 2nd division body which were divided | segmented in the thickness direction. A gap portion that allows elastic deformation of the overhanging portion is formed by forming the overhanging portion of both the first and second divided bodies and the vicinity thereof thinner than other portions. It is characterized by.
According to the above configuration, the core body is formed by elastically deforming so as to close the gap portion while pressing the overhanging portion of the core structure body, and by the elastic force based on the elastic deformation of the overhanging portion, Can be tensioned. For this reason, generation | occurrence | production of the wrinkles and slack of an outer skin can be reduced in the corner part of a sun visor main body.
In particular, a pair of weld molds are elastically deformed so as to close the gap while pressing the overhanging part of the core structure through the skin material. Unlike the conventional technique, the core is formed on the inner mold side of the weld mold. The necessity of forming a built-up portion for compressing the peripheral portion of the body can be eliminated, and the mold structure can be simplified accordingly.
In addition, the core structure is divided and formed by both the first and second divided bodies, and the gap is formed by the projecting portions of these two divided bodies and the thin portion in the vicinity thereof. There is no cut. Therefore, both the first and second divided bodies can be easily removed from the mold.
[0009]
A vehicle sun visor manufacturing method according to claim 3 is a vehicle sun visor manufacturing method for manufacturing a sun visor body in which a core body is covered with a skin .
While preparing a pair of weld molds along the outer peripheral shape of the sun visor body,
The overhanging portion which forms the core body and has an outer shape larger than the outer peripheral shape in a portion corresponding to at least the corner portion of the core body, and the overhanging portion in the vicinity of the overhanging portion Preparing a core structure in which a gap that allows elastic deformation of the core is formed,
In the state where the pair of weld molds are opened, the core structure is set between the pair of weld molds by interposing a skin material for configuring the skin,
Thereafter, the pair of weld dies are closed, and the pair of weld dies are elastically deformed so as to close the gap while pressing the protruding portion of the core structure through the skin material. A sun visor body is manufactured by forming a core body and welding the skin material along the peripheral edge of the core body,
And the manufacturing method of the sun visor for vehicles characterized by doing.
The core structure is configured to include a first divided body and a second divided body divided in the thickness direction,
An elastic compression body that is elastically compressible in the thickness direction is interposed between the first and second divided bodies, while the projecting portions of the first and second divided bodies and Between the vicinity, there is formed a gap portion that does not exist the elastic compression body and allows elastic deformation of the overhanging portion .
According to the above configuration, the core body is formed by elastically deforming so as to close the gap portion while pressing the overhanging portion of the core structure body, and by the elastic force based on the elastic deformation of the overhanging portion, Can be tensioned. For this reason, generation | occurrence | production of the wrinkles and slack of an outer skin can be reduced in the corner part of a sun visor main body.
In particular, a pair of weld molds are elastically deformed so as to close the gap while pressing the overhanging part of the core structure through the skin material. Unlike the conventional technique, the core is formed on the inner mold side of the weld mold. The necessity of forming a built-up portion for compressing the peripheral portion of the body can be eliminated, and the mold structure can be simplified accordingly.
Moreover, in addition to the elastic force based on the elastic deformation of the mutual projecting portions of the first and second divided bodies constituting the core structure, and the elastic force based on the elastic compression of the elastic compression body, The skin can be further stretched, and the occurrence of wrinkles and slack in the skin can be further reduced.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(Embodiment 1)
A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
1 is a front view of a vehicle sun visor according to Embodiment 1 of the present invention, with a part thereof broken away. FIG. 2 is a cross-sectional view of the sun visor body based on the line II-II in FIG.
1 and 2, the vehicle sun visor includes a support shaft 1 and a sun visor body 10 that is rotatably mounted on a horizontal shaft portion 2 of the support shaft 1.
The sun visor body 10 includes a core body 11 formed by a core structure 12 formed in a required shape from, for example, polypropylene bead foam molded body, thermoplastic synthetic blow molded body, thermoplastic synthetic injection molded body, or the like. A first skin material 21 and a second skin material 22 made of a thermoplastic synthetic resin sheet material that can be thermally welded, and the skin 20 that covers the core body 11 by being welded along the peripheral edge of the core body 11; It is configured with.
[0011]
Next, a method for manufacturing the sun visor body 10 configured as described above will be described with reference to FIGS.
First, as shown in FIG. 3, a weld type device 50 having a pair of weld types (in this embodiment, high frequency welding electrode types) 52 and 56 along the outer peripheral shape of the sun visor body 10 is prepared. That is, a pair of weld dies 52 and 56 are mounted on the opposing surfaces of the first mounting plate 51 and the second mounting plate 55 that perform mold closing and mold opening operations.
[0012]
On the other hand, the core structure 12 and the first and second skin materials 21 and 22 are prepared.
The core structure 12 includes a portion corresponding to at least a corner portion of the core body 11, for example, a portion extending from an upper corner portion closer to one side portion of the core body 11 to a lower corner portion, and an upper corner portion closer to the other side portion to a lower portion. Overhanging portions 15 having outer shapes larger than the outer peripheral shape are formed in portions extending over the corner portions. A gap 19 that allows elastic deformation of the overhanging portions 15 is formed along the inside in the vicinity of the overhanging portions 15.
Further, in the first embodiment, on one side surface of the core structure 12, a concave portion that allows elastic deformation of the overhang portions 15 is formed along the inside of each overhang portion 15, so that the gap portion 19 is formed. It is formed (see FIG. 3).
[0013]
Next, as shown in FIG. 3, the first skin material 21, the core structure 12, and the second skin material 22 are placed on the lower weld mold 52 in a state where the pair of weld molds 52 and 56 are opened. Place in order and set.
Thereafter, as shown in FIG. 4, the pair of weld dies 52 and 56 are closed (clamped). Then, the overhanging portion 15 closes the gap portion 19 while the overhanging portion 15 of the core structure 12 is pressed by the pair of weld molds 52 and 56 via the first and second skin materials 21 and 22. Thus, it is elastically deformed. Thus, the core body 11 is formed by elastically deforming the overhanging portion 15 of the core structure 12.
Almost simultaneously with the formation of the core body 11, a high-frequency voltage is applied to the pair of weld dies 52 and 56. Then, the first and second skin materials 21 and 22 are heated and welded along the peripheral edge portion of the core body 11 by the welding cutting blade 58 at the tip of the weld die 56, and cut along the outer peripheral edge of the weld portion. As a result, the sun visor body 10 is manufactured.
Thereafter, the pair of weld dies 52 and 56 are opened, and the sun visor body 10 is removed, whereby one cycle of manufacturing the sun visor body 10 is completed.
[0014]
In the sun visor body 10 manufactured as described above, both the first and second skin materials 21, by the elastic force based on the elastic deformation of the overhanging portion 15 of the core body 11 formed by the core structure body 12, The skin 20 made of 22 can be stretched. In other words, a tensile force can be applied to the skin 20. For this reason, each part of the sun visor main body 10, particularly the corner part, can be stretched on the skin 20 to reduce wrinkles and slack.
Further, in the first embodiment, on one side surface of the core structure 12, a concave portion that allows elastic deformation of the overhang portions 15 is formed along the inside of each overhang portion 15, so that the gap portion 19 is formed. Is formed. For this reason, for example, when the core structure 12 is formed by a forming die by foaming of polypropylene beads, the gap portion 19 does not become an undercut portion, so the core structure 12 is easily formed and demolded. Can do.
[0015]
(Embodiment 2)
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
As shown in FIGS. 5 and 6, the core structure 112 for forming the core body 111 of the sun visor body 110 of the second embodiment includes the first divided body 113 and the second divided body 113 divided in the thickness direction. The divided body 116 is provided. Other portions are configured in substantially the same manner as in the first embodiment.
The first and second divided bodies 113 and 116 constituting the core structure 112 are divided into portions corresponding to at least the corner portion of the core body 111 (in this second embodiment, the entire circumference of the core body 111 is covered. In the portion), overhang portions 115 and 118 having outer shapes larger than the outer peripheral shape of the core body 111 are formed. A gap portion 119 that allows elastic deformation of the overhang portions 115 and 118 is formed along the inside of the vicinity of the overhang portions 115 and 118 of the first and second divided bodies 113 and 116. .
In the second embodiment, the overhanging portions 115 and 118 of the first and second divided bodies 113 and 116 and the vicinity thereof are formed thinner than the other portions, so that the overhanging portion 115 is formed. , 118 are formed to allow elastic deformation.
[0016]
That is, in the second embodiment, as shown in FIG. 7, the first skin material 121 and the core structure are formed on the lower weld mold 52 in a state where the pair of weld molds 52 and 56 are opened. 112, both the first and second divided bodies 113 and 116 and the second skin material 122 are placed and set in this order.
Thereafter, as shown in FIG. 8, the pair of weld dies 52, 56 are closed (clamped). Then, the overhang portions 115 and 118 of the first and second divided bodies 113 and 116 of the core constituting body 112 are formed by the pair of weld molds 52 and 56 via the first and second skin materials 121 and 122. While being pressed, the overhanging portions 115 and 118 are elastically deformed so as to block the gap portion 119. Thus, the core body 111 is formed by elastically deforming the overhang portions 115 and 118 of the first and second divided bodies 113 and 116 of the core structure 112.
Almost simultaneously with the formation of the core body 111, a high-frequency voltage is applied to the pair of weld dies 52 and 56, whereby the first and second skin materials 121 and 122 are heated along the peripheral edge of the core body 111. The sun visor body 110 is manufactured by being welded and cut along the outer peripheral edge of the welded portion.
[0017]
In the sun visor body 110 of the second embodiment manufactured as described above, the overhanging portion 115 of the core body 111 formed by the core structure body 112 formed of the first and second divided bodies 113 and 116, A tensile force can be applied to the skin 120 made of the first and second skin materials 121 and 122 by the elastic force based on the elastic deformation 118. For this reason, each part of the sun visor main body 110, in particular, the corner part, can be stretched on the skin 120 to reduce wrinkles and slack.
In the second embodiment, the overhanging portions 115 and 118 of the first and second divided bodies 113 and 116 and the vicinity thereof are formed thinner than the other portions, so that the overhanging portion 115 is formed. , 118 are formed to allow elastic deformation. For this reason, for example, when the first and second divided bodies 113 and 116 of the core structure 112 are individually molded with a molding die by foaming polypropylene beads, the gap portion 119 does not become an undercut portion. Therefore, the first and second divided bodies 113 and 116 of the core structure 112 can be easily molded and removed.
[0018]
(Embodiment 3)
Next, a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
In the third embodiment, the core structure 212 includes a first divided body 213 and a second divided body 216 that are divided in the thickness direction, and both the first and second divided bodies 213 and 216. An elastic compression body 230 made of a sponge sheet that is elastically compressible in the thickness direction is interposed between the two division bodies 213 and 216.
The first and second divided bodies 213 and 216 constituting the core structure 212 are divided into portions corresponding to at least the corner portion of the core body 211 (in this embodiment 3, the entire circumference of the core body 211 is covered. In the portion), overhang portions 215 and 218 having outer shapes larger than the outer peripheral shape of the core body 211 are formed. The elastic compression body 230 is not present between the protruding portions 215 and 218 of the first and second divided bodies 213 and 216 and the vicinity thereof, and the elastic deformation of the protruding portions 215 and 218 is present. A gap portion 219 is formed to allow the above. Other portions are configured in substantially the same manner as in the first embodiment.
[0019]
That is, in the third embodiment, the first skin material 221 and the first divided body 213 of the core component 212 are placed on the lower weld mold 52 in a state where the pair of weld molds 52 and 56 are opened. The elastic compression body 230, the second divided body 216, and the second skin material 222 are placed and set in this order.
Thereafter, as shown in FIG. 9, the pair of weld dies 52, 56 are closed (clamped). Then, the overhang portions 215 and 218 of the first and second divided bodies 213 and 216 of the core structure 212 are formed by the pair of weld molds 52 and 56 through the first and second skin materials 221 and 222. While being pressed, the overhang portions 215 and 218 are elastically deformed so as to block the gap portion 219, and the elastic compression body 230 is elastically compressed in the thickness direction.
In this way, the overhang portions 215 and 218 of both the first and second divided bodies 213 and 216 of the core structure 212 are elastically deformed, and the elastic compression body 230 is elastically compressed in the thickness direction, thereby causing the core. A body 211 is formed.
Almost simultaneously with the formation of the core body 211, a high-frequency voltage is applied to the pair of weld dies 52 and 56, whereby both the first and second skin materials 221 and 222 are heated along the peripheral edge of the core body 211. The sun visor body 210 is manufactured by being welded and cut along the outer peripheral edge of the welded portion.
[0020]
In the sun visor body 210 of the third embodiment manufactured as described above, the projecting portions 215 and 218 of the first and second divided bodies 213 and 216 forming the core structure 212 are divided. Further, the elastic force based on the elastic deformation of the elastic compression body 230 and the elastic force based on the elastic compression of the elastic compression body 230 can be added, so that the skin 220 can be further stretched. As a result, the occurrence of wrinkles and slack in the skin 220 of the sun visor main body 210 can be further reduced.
[0021]
(Embodiment 4)
Next, a fourth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
In this Embodiment 4, the core structure 312 is provided with the 1st division body 313 and the 2nd division body 316 which were divided | segmented in the thickness direction, and is set to the 2nd division body 316 of the upper side toward FIG. Are formed with a plurality of substantially hemispherical elastic compression bodies 330 that are integrally formed with the second divided body 316 and that can be elastically compressed in the thickness direction. Other parts are configured in substantially the same manner as in the third embodiment.
That is, also in the fourth embodiment, as shown in FIG. 10, when the pair of weld molds 52 and 56 are closed (clamped), the first and second skins are separated by the pair of weld molds 52 and 56. While the overhang portions 315 and 318 of the first and second divided bodies 313 and 316 of the core structure 312 are pressed through the materials 321 and 322, the overhang portions 315 and 318 close the gap portion 319. The plurality of elastic compression bodies 330 are each elastically compressed in the thickness direction.
In this way, the overhang portions 315 and 318 of the first and second divided bodies 313 and 316 of the core structure 312 are elastically deformed, and the plurality of elastic compression bodies 330 are elastically compressed in the thickness direction. Thus, the core body 311 is formed.
Almost simultaneously with the formation of the core body 311, a high-frequency voltage is applied to the pair of weld dies 52 and 56, whereby the first and second skin materials 321 and 322 are heated along the peripheral edge of the core body 311. The sun visor body 310 is manufactured by being welded and cut along the outer peripheral edge of the welded portion.
[0022]
Therefore, in the sun visor main body 310 of the fourth embodiment manufactured as described above, the first and second core components 312 are divided and configured in substantially the same manner as the sun visor main body 210 of the third embodiment. In addition, the elastic force based on the elastic deformation of the mutual overhanging portions 315 and 318 of the two split bodies 313 and 316 and the elastic force based on the elastic compression of the plurality of elastic compression bodies 330 are added, so that the skin 320 is further stretched. Can be given. As a result, the occurrence of wrinkles and slack in the skin 320 of the sun visor body 310 can be further reduced.
[0023]
(Embodiment 5)
Next, a fifth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
Also in the fifth embodiment, the core structure 412 includes a first divided body 413 and a second divided body 416 that are divided in the thickness direction in substantially the same manner as in the fourth embodiment. In particular, in the fifth embodiment, a plurality of substantially hemispherical elastic compression bodies 430 and 431 that are elastically compressible in the thickness direction are provided on the opposing surfaces of both the first and second divided bodies 413 and 416. Each is formed integrally with a predetermined interval. Other portions are configured in substantially the same manner as in the fourth embodiment.
Therefore, also in the sun visor main body 410 of the fifth embodiment, the tension between the first and second divided bodies 413 and 416 that divide the core structure 412 is substantially the same as in the fourth embodiment. The elastic force based on the elastic deformation of the projecting portions 415 and 418 and the elastic force based on the elastic compression of the plurality of elastic compression bodies 430 and 431 can be added, so that the skin 420 can be further stretched. As a result, the generation of wrinkles and slack in the skin 420 of the sun visor body 410 can be further reduced.
[0024]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to easily manufacture a sun visor body capable of reducing the occurrence of skin wrinkles and slack at the corner portion of the sun visor body, and to simplify the mold structure. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a vehicle sun visor according to Embodiment 1 of the present invention, with a part thereof broken away.
2 is a cross-sectional view of the sun visor body based on the II-II line of FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state in which a core structure is set between a pair of weld molds via both first and second skin materials.
Similarly, a pair of weld molds are closed, and the core body is formed by elastically deforming the overhanging portion of the core structure through the first and second skin materials so as to close the gap portion. And it is sectional drawing which shows the state by which the 1st and 2nd skin material was welded along the peripheral part of a core body.
FIG. 5 is a front view showing a part of a vehicle sun visor according to a second embodiment of the present invention in a cutaway manner.
6 is a cross-sectional view of the sun visor main body based on the VI-VI line of FIG.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a state in which both the first and second divided bodies of the core structure are set between the pair of weld molds via the first and second skin materials.
FIG. 8 Similarly, a pair of weld molds are closed so that the overhangs of both the first and second divided parts of the core structure close the gap via the first and second skin materials. It is sectional drawing which shows the state by which the core body was formed by being elastically deformed and the 1st and 2nd skin material was welded along the peripheral part of a core body.
FIG. 9 shows a third embodiment of the present invention, in which a sheet-like elastic compression body is interposed between the first and second divided bodies of the core structure, and a pair of weld molds are closed to form a sun visor. It is sectional drawing which shows the state by which a main body is manufactured.
FIG. 10 shows Embodiment 4 of the present invention, in which an elastic compression body made of a protrusion is formed on one of the first and second divided bodies of the core structure, and the pair of weld dies are closed. It is sectional drawing which shows the state in which a sun visor main body is manufactured.
FIG. 11 shows Embodiment 5 of the present invention, in which an elastic compression body composed of protrusions is formed on both the first and second divided bodies of the core structure, and the pair of weld molds are closed. It is sectional drawing which shows the state in which a sun visor main body is manufactured.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Sun visor main body 11 Core body 12 Core structure 15 Overhang | projection part 19 Gap part 20 Skin 21 1st skin material 22 2nd skin material 52, 56 Weld type

Claims (3)

コア体が表皮によって被覆されたサンバイザ本体を製造する車両用サンバイザの製造方法であって、
前記サンバイザ本体の外周形状に沿う一対のウエルド型を準備する一方、
前記コア体を構成するとともに、そのコア体の少なくともコーナ部に対応する部分において、その外周形状よりも大きい外形状をなす張出部を有し、かつ前記張出部の近傍に同張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されたコア構成体を準備し、
前記一対のウエルド型が型開きされた状態において、これら一対のウエルド型の間に、前記表皮を構成するための表皮素材を介在させて前記コア構成体をセットし、
その後、前記一対のウエルド型を型閉じするとともに、これら一対のウエルド型によって前記表皮素材を介して前記コア構成体の張出部を押圧しながら前記間隙部を塞ぐようにして弾性変形させることでコア体を形成しかつそのコア体の周縁部に沿って前記表皮素材を溶着することによってサンバイザ本体を製造し、
しかも、前記コア構成体の片側面には、前記張出部の内側に沿って同張出部の弾性変形を許容する間隙部を構成する凹部が形成されていることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。A vehicle sun visor manufacturing method for manufacturing a sun visor body having a core body covered with an outer skin,
While preparing a pair of weld molds along the outer peripheral shape of the sun visor body,
The overhanging portion which forms the core body and has an outer shape larger than the outer peripheral shape in a portion corresponding to at least the corner portion of the core body, and the overhanging portion in the vicinity of the overhanging portion Preparing a core structure in which a gap that allows elastic deformation of the core is formed,
In the state where the pair of weld molds are opened, the core structure is set between the pair of weld molds by interposing a skin material for configuring the skin,
Thereafter, the pair of weld dies are closed, and the pair of weld dies are elastically deformed so as to close the gap while pressing the protruding portion of the core structure through the skin material. A sun visor body is manufactured by forming a core body and welding the skin material along the peripheral edge of the core body ,
In addition, the vehicle sun visor is characterized in that a concave portion is formed on one side surface of the core structure along the inner side of the overhang portion to constitute a gap portion that allows elastic deformation of the overhang portion. Manufacturing method. コア体が表皮によって被覆されたサンバイザ本体を製造する車両用サンバイザの製造方法であって、
前記サンバイザ本体の外周形状に沿う一対のウエルド型を準備する一方、
前記コア体を構成するとともに、そのコア体の少なくともコーナ部に対応する部分において、その外周形状よりも大きい外形状をなす張出部を有し、かつ前記張出部の近傍に同張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されたコア構成体を準備し、
前記一対のウエルド型が型開きされた状態において、これら一対のウエルド型の間に、前記表皮を構成するための表皮素材を介在させて前記コア構成体をセットし、
その後、前記一対のウエルド型を型閉じするとともに、これら一対のウエルド型によって前記表皮素材を介して前記コア構成体の張出部を押圧しながら前記間隙部を塞ぐようにして弾性変形させることでコア体を形成しかつそのコア体の周縁部に沿って前記表皮素材を溶着することによってサンバイザ本体を製造し、
しかも、前記コア構成体は、その厚さ方向に分割された第１分割体と第２分割体とを備えて構成され、
前記第１、第２の両分割体の相互の張出部とその近傍が他の部分よりも薄肉に形成されることで前記張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されていることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。 A vehicle sun visor manufacturing method for manufacturing a sun visor body having a core body covered with an outer skin,
While preparing a pair of weld molds along the outer peripheral shape of the sun visor body,
The overhanging portion which forms the core body and has an outer shape larger than the outer peripheral shape in a portion corresponding to at least the corner portion of the core body, and the overhanging portion in the vicinity of the overhanging portion Preparing a core structure in which a gap that allows elastic deformation of the core is formed,
In the state where the pair of weld molds are opened, the core structure is set between the pair of weld molds by interposing a skin material for configuring the skin,
Thereafter, the pair of weld dies are closed, and the pair of weld dies are elastically deformed so as to close the gap while pressing the protruding portion of the core structure through the skin material. A sun visor body is manufactured by forming a core body and welding the skin material along the peripheral edge of the core body,
And the said core structure is comprised including the 1st division body and the 2nd division body which were divided | segmented in the thickness direction,
A gap portion that allows elastic deformation of the overhanging portion is formed by forming the overhanging portion of both the first and second divided bodies and the vicinity thereof thinner than other portions. A method for manufacturing a vehicle sun visor. コア体が表皮によって被覆されたサンバイザ本体を製造する車両用サンバイザの製造方法であって、
前記サンバイザ本体の外周形状に沿う一対のウエルド型を準備する一方、
前記コア体を構成するとともに、そのコア体の少なくともコーナ部に対応する部分において、その外周形状よりも大きい外形状をなす張出部を有し、かつ前記張出部の近傍に同張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されたコア構成体を準備し、
前記一対のウエルド型が型開きされた状態において、これら一対のウエルド型の間に、前記表皮を構成するための表皮素材を介在させて前記コア構成体をセットし、
その後、前記一対のウエルド型を型閉じするとともに、これら一対のウエルド型によって前記表皮素材を介して前記コア構成体の張出部を押圧しながら前記間隙部を塞ぐようにして弾性変形させることでコア体を形成しかつそのコア体の周縁部に沿って前記表皮素材を溶着することによってサンバイザ本体を製造し、
しかも、することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
前記コア構成体は、その厚さ方向に分割された第１分割体と第２分割体とを備えて構成され、
前記第１、第２の両分割体の間にはその厚さ方向に弾性圧縮可能な弾性圧縮体が介在される一方、前記第１、第２の両分割体の相互の張出部とその近傍の間には、前記弾性圧縮体が存在することなくかつ前記張出部の弾性変形を許容する間隙部が形成されていることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。 A vehicle sun visor manufacturing method for manufacturing a sun visor body having a core body covered with an outer skin,
While preparing a pair of weld molds along the outer peripheral shape of the sun visor body,
The overhanging portion which forms the core body and has an outer shape larger than the outer peripheral shape in a portion corresponding to at least the corner portion of the core body, and the overhanging portion in the vicinity of the overhanging portion Preparing a core structure in which a gap that allows elastic deformation of the core is formed,
In the state where the pair of weld molds are opened, the core structure is set between the pair of weld molds by interposing a skin material for configuring the skin,
Thereafter, the pair of weld dies are closed, and the pair of weld dies are elastically deformed so as to close the gap while pressing the protruding portion of the core structure through the skin material. A sun visor body is manufactured by forming a core body and welding the skin material along the peripheral edge of the core body,
And the manufacturing method of the sun visor for vehicles characterized by doing.
The core structure is configured to include a first divided body and a second divided body divided in the thickness direction,
An elastic compression body that is elastically compressible in the thickness direction is interposed between the first and second divided bodies, while the projecting portions of the first and second divided bodies and A method for manufacturing a vehicle sun visor, characterized in that a gap portion that allows elastic deformation of the overhang portion without forming the elastic compression body is formed between adjacent portions .

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