JP4197601B2 - Blanking method - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は板材のブランキング加工方法に関する。さらに詳細には互いに直交するＸ、Ｙブレードを備えたを備えたブランキングシャーを使用したブランキング加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１０、１１は、互いに直交する上下一対のＸ、Ｙブレード（剪断刃）を備えたブランキングシャーの概要を説明するものである。
【０００３】
図１０、１１に示すように、ブランキングシャー１は上部ブレード４１と下部ブレード４２からなるＬ形ブレードを有している。前記上部ブレード４１はラム４３に固定され、このラム４３は図示しない上部フレームに設けた支軸４５に揺動可能に設けると同時にラム４３を昇降させる油圧シリンダ４４に結合してある。また、前記下部ブレード４２は下部フレーム２に固定してある。
【０００４】
上記構成において、油圧シリンダ４４を作動させれば、ラム４３が支軸４５を軸に揺動するので、上部ブレード４１が上下動して、下部ブレード４２と協働してワークＷを切断加工することができる。
【０００５】
図１１、１２に示すように、前記上部ブレード４１は、互いに直交するＸ軸方向に延伸するＸブレード４１Ｘと、Ｙ軸方向に延伸するＹブレード４１Ｙとからなり、また下部ブレード４２は互いに直交するＸ軸方向に延伸するＸブレード４２Ｘと、Ｙ軸方向に延伸するＹブレード４２Ｙとからなっている。
【０００６】
なお、Ｘブレード４１Ｘはレーキ角θ₁を、Ｙブレード４１Ｙはレーキ角θ₂を有し、θ ₁ ＞θ ₂ となっている。
【０００７】
上記構成のブランキングシャーに１おいて、図１１に示すように、Ｘブレード（４１Ｘ、４２Ｘ）の長さよりも、切断すべき製品Ｗ１（Ｘ₁,Ｙ₁）のＸ軸方向の長さＸ₁が長い場合には、図１２(a,b,c)に示すような「送り切り」が行われている。
【０００８】
図１２(a)に示すように、Ｘブレード４１Ｘを途中まで下降させることにより、１ストローク目の切断加工を行う。このとき、Ｙブレード４１Ｙは未だワークＷに到達しておらず、Ｘブレード４１ＸによりＸ軸方向のみの切断（切断線Ｓ１）がなされる。
【０００９】
次いで、図１２(b)に示すように、Ｘブレード４１を上限位置まで上昇させた状態において、２ストローク目の切断で切断線Ｓ２の部分の切断する。
【００１０】
２ストローク目の切断は、ワークＷをＸ軸方向へ所定の長さだけ送り込んでから、再度Ｘブレード４１Ｘを下降限まで下降させれば、Ｘ軸方向の切断がなされると共に、Ｙブレード４１ＹがワークＷに到達した時点からＹ軸方向の切断がなされて、製品Ｗ１（Ｘ₁,Ｙ₁）の切断加工が完了する(図１２(C))。
【００１１】
なお、Ｙ軸方向のＹブレード４１Ｙの長さより、製品Ｗ１（Ｘ₁,Ｙ₁）のＹ軸方向の長さＹ_１の方が短いものとする。
【００１２】
上述のブランキングシャー１における製品Ｗ１（Ｘ₁,Ｙ₁）の位置決めは、図１０に示すように、ワークテーブル３上に設けた周知の板材位置決め装置４によって行われるようになっている。例えば、板材位置決め装置４の構成は、ワーククランプ１３を備えたＸ軸キャリッジ１２がＹ軸キャリッジ１１上にＸ軸方向へ移動自在に設けてあり、Ｘ軸キャリッジ１２はＹ軸キャリッジ１１に固定したＸ軸サーボモータＭ_Ｘに回転駆動される送りねじ１５を介してＸ軸方向へ移動位置決め自在である。
【００１３】
また、上述のＹ軸キャリッジ１１は、ワークテーブル３上をＹ軸方向へ移動自在に設けてあり、ワークテーブル３に固定したＹ軸サーボモータＭ_Ｙに回転駆動される送りねじ１４を介してＹ軸方向へ移動位置決め自在である。
【００１４】
なお、板材位置決め装置４は、図示しないＮＣ装置によって制御されるようになっている。
【００１５】
したがって、板材位置決め装置４をＮＣ装置によって適宜に制御することにより、ワークＷを上部ブレード４１と下部ブレード４２の間の所望する位置へ移動位置決めすることができるようになっている。
【００１６】
上述のような、ブランキングシャー１による切断加工において、例えば、方形または長方形のパーツ（Ｐ）をブランキングする場合に、図１３(d)に示すような針状の「つの」が対角線上のコーナー発生することが多い。
【００１７】
上述の「つの」が発生する理由を図１３（a,b,c,d）により説明する。
【００１８】
例えば、ワークＷから正方形ABCDからなるパーツＰ₁、Ｐ₂をブランキングする場合、いまパーツＰ₂に注目すると、まずパーツＰ₂の右辺BCを切断するときには、Ｙ方向のブレードの端部をパーツＰ₂のコーナーCに位置決め（ブレードをコーナーCに割付けるとも云う）して切断する(図１３(a))。
【００１９】
次に、パーツＰ₂の上辺ABを切断するときには、Ｘ軸方向のブレードの端部をコーナーAに位置決めして切断する(図１３(b))。そして、最後にＸ、ＹブレードのコーナーをパーツＰ₂のコーナーDに位置決めしてパーツＰ₂をワークＷから切り離す(図１３(ｃ))。
【００２０】
上述の工程において、パーツＰ₂のコーナーB,Dは、Ｘ、Ｙ方向のブレードが交差しているが、コーナーA,Cはブレードが交差していないので、前述の図１３(d)に示すような針状の「つの」が発生する。
【００２１】
また、ブランキングシャーを使用して、桟幅なしのパーツの多数個取り加工を行う場合、例えば、図１７(a,b)に示す如く５行×５列の格子状に密着して配列された２５個のパーツＰ_１〜Ｐ_２５を切断する場合、加工経路を短くするため、図１７(a)または１７(b)に示した矢印の方向の横方向または縦方向に順に切断していた。
【００２２】
このような切断方法の場合、一度切断した端面を何度もブレードが通過する加工となるので、「ひげ」と呼ばれる針状の微細な切断片が発生する。
【００２３】
上述の「ひげ」が発生する理由を図１４(a,b)および図 1 ５により説明する。
【００２４】
図 1 ４(a,b)はシャーリングマシンの下部ブレードＢ_Lと、この下部ブレードＢ_Lと適宜なクリアランスを有する上部ブレードＢ_Uによるブランキング加工を説明する図である。
【００２５】
ラム（図示省略）と共に上部ブレードＢ_UがワークＷに対して下降すると共に、前記ラムに設けた板押さえＳＰがワークＷをテーブル上に固定する。
【００２６】
上部ブレードＢ_Uがさらに下降して、上部ブレードＢ_UがワークＷを押圧しパーツＰが切断される(図１４(a))。テーブル上に載置されたワークＷの破断面の下部と、ブランクとして落下するパーツＰの破断面上部にはバリＢが残る(図１４(b))。
【００２７】
上述のような切断加工において、同じ切断位置を前記上部ブレードＢ_Uが二回以上通過するような切断加工を行うと、テーブル上に載置されたワークＷの破断面の下部に発生した前述のバリＢが「ひげ」Ｈとして切断されて落下する。また、パーツＰとして切断される側の破断面上部に「ひげ」が落下せずに付着して残ることもある（図１５）。
【００２８】
次に、送り切り（「追い切り」ともいう）時における、パーツとブレードとの位置決め基準について説明する。なお当業者間では、送り切り時におけるパーツとブレードとの位置関係を「パーツにブレードを割りつける」とも呼ぶ。
【００２９】
図１６(a)により、パーツＰのＸ軸方向の長さがＸブレード４１Ｘの長さより若干長い長方形(ABCD)からなるパーツＰの上辺ABを前述の如きブランキングシャー１で送り切りする場合について説明する。
【００３０】
パーツＰの上辺ABを送り回数１回の送り切り（ストローク数は２回）で切断可能な場合、最初の切断▲１▼においては、パーツＰの右辺BCとＸブレード４１Ｘの後端とが一致するようにブレードを割つけている。二度目の切断▲２▼、すなわち最後の切断時においては、パーツＰの左辺DAとＸブレード４１Ｘの前端とが一致するようにブレードを割つけている。
【００３１】
なお、送り切りではなく、パーツＰの右辺BCをＹブレード４１Ｙで切断する場合には、Ｙブレード４１Ｙの後端（図１６(a)では下端）をパーツＰの下辺CDに割りつけている。
【００３２】
次に、上述のパーツＰの下辺CDを送り回数２回の送り切り（ストローク数は３回）で切断可能な場合のブレードの割りつけについて説明する。
【００３３】
図１６(b)に示すように、最初の切断(1)においては、パーツＰの右辺BCとＸブレード４１Ｘの後端とが一致するようにブレードを割つけている。二度目の切断(2)ではＸブレード４１Ｘの後端と、最初の切断(1)において切断完了した部分の先頭とが一致するようにブレードを割つけている。三度目の切断(3)、すなわち最後の切断においては、上部ブレード４１Ｘの前端とパーツＰの左辺DAとが一致するようにブレードを割つけている。
【００３４】
【発明が解決しようとする課題】
前述の図１６(a)に示したようなブレードの割付によって、パーツＰの上辺ABを送り切りをした場合、パーツ上辺ABの同一部分をＸブレード４１Ｘが２回通過する範囲、すなわちＸブレード４１Ｘのラップする範囲(1)(2)が長くなる。
【００３５】
また、図１６(b)に示したようなブレードの割付によって、パーツＰの下辺CDを送り切りをする場合、最初の切断(1)と最後の切断(3)において切断がラップする範囲((1),(3))と、二度目の切断(2)と最後の切断(3)において切断がラップする範囲((2),(3))との二つができてラップ量が大きくなる。
【００３６】
上述のように、ブレードの切断範囲がラップすることによって、同一部位にブレードが複数回通過する加工となるので、前述の「ひげ」と呼ばれる針状の微細な切断片が発生し、ひげを除去する作業が発生すると共に鋭利なひげにより作業者が怪我をすることもある。
【００３７】
また、図１３（a,b,c,d）および図１６(a)で説明したように、例えば、ワークＷから正方形ABCDからなるパーツＰ₂をブランキングする場合、パーツＰ₂の右辺BCを切断するときには、Ｙブレード４１Ｙの端部をパーツＰ₂のコーナーCに割りつけし、パーツＰ₂の上辺ABを切断するときには、Ｘブレード４１Ｘの端部をコーナーAに割りつけしているため、コーナーA,CはＸ、Ｙブレードが交差していない。
【００３８】
その結果、前述の図１３(d)に示すような針状の「つの」が発生するという問題がある。
【００３９】
本発明は上述の如き問題を解決するためになされたものであり、本発明の課題は、板材のブランキング加工いおいて、桟幅なしの多数個取り加工やブレード長さより長いパーツを加工するときのように、同一部位にブレードが複数回通過するような「追い切り」加工において「ひげ」の発生を抑制し、また、多数個取り加工においては、パーツに「つの」および「ひげ」が発生しないブランキング加工方法を提供することである。
【００４０】
【課題を解決するための手段】
上述の課題を解決する手段として請求項１に記載のブランキング加工方法は、レーキ角θ _１ を有するＸブレードと、前記レーキ角θ _１ に連続するレーキ角θ _２ （θ _１ ＞θ _２ ）を有するＹブレードとが互いに直交してなる昇降自在のＬ形の上部ブレードと、ＸブレードとＹブレードとが互いに直交してなるＬ形で水平な固定下部ブレードとを備えたブランキングシャーを使用して板材から方形または長方形のパーツを送り切りにより切断するブランキング加工方法において、前記上部ブレードのＸ、Ｙブレードのいずれか一方のブレードを使用する切断を行う場合、前記パーツの被切断辺であるＸ軸方向の上辺またはＹ軸方向の右辺を素材側に延長した延長線上に切断の基準位置Ｘまたは基準位置Ｙを設け、該基準位置Ｘまたは基準位置Ｙを基準にして前記上部ブレードのＸまたはＹブレードを割りつけることを要旨とするものである。
【００４１】
請求項２に記載のブランキング加工方法は、レーキ角θ _１ を有するＸブレードと、前記レーキ角θ _１ に連続するレーキ角θ _２ （θ _１ ＞θ _２ ）を有するＹブレードとが互いに直交してなる昇降自在のＬ形の上部ブレードと、ＸブレードとＹブレードとが互いに直交してなるＬ形で水平な固定下部ブレードとを備えたブランキングシャーを使用して板材から前記Ｘブレードの長さよりＸ軸方向の長さが長い長方形のパーツを送り切りにより切断するブランキング加工方法において、前記上部ブレードのＸブレードを使用する上辺の送り切りを行う場合、前記パーツのＸ軸方向の被切断辺である前記上辺を素材側に延長した延長線上に送り切りの基準位置Ｘを設け、該基準位置Ｘを基準にして前記送り切り時の前記上部ブレードのＸブレードの送り切り可能範囲がラップするように前記上部ブレードのＸブレードを割りつけることを要旨とするものである。
【００４２】
請求項３に記載のブランキング加工方法は、レーキ角θ _１ を有するＸブレードと、前記レーキ角θ _１ に連続するレーキ角θ _２ （θ _１ ＞θ _２ ）を有するＹブレードとが互いに直交してなる昇降自在のＬ形の上部ブレードと、ＸブレードとＹブレードとが互いに直交してなるＬ形で水平な固定下部ブレードとを備えたブランキングシャーを使用して板材から前記Ｘブレードの長さよりＸ軸方向の長さが長い長方形のパーツを送り切りにより切断するブランキング加工方法において、前記上部ブレードのＸブレードを使用した下辺の送り切りと、Ｙブレードを使用した左辺の切断とを順次行う場合、前記パーツのＸ軸方向の被切断辺である前記下辺とＹ方向の被切断辺である前記左辺との交点に前記上部ブレードのＸブレードの送り切りの基準位置Ｘを設け、該基準位置Ｘを基準にして前記上部ブレードのＸブレードの送り切り可能範囲がラップするように前記上部ブレードのＸブレードを割りつけることを要旨とするものである。
【００４３】
請求項４に記載のブランキング加工方法は、レーキ角θ _１ を有するＸブレードと、前記レーキ角θ _１ に連続するレーキ角θ _２ （θ _１ ＞θ _２ ）を有するＹブレードとが互いに直交してなる昇降自在のＬ形の上部ブレードと、ＸブレードとＹブレードとが互いに直交してなるＬ形で水平な固定下部ブレードとを備えたブランキングシャーを使用して板材からパーツを切断するブランキング加工方法において、格子状に密着配列された方形または長方形の複数個のパーツを切断する場合、格子状配列のコーナーのパーツから階段状に順次切断分離すること要旨とするものである。
【００４４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面によって説明する。
【００４５】
図１は、前述のようなＬ形の上下のブレード（４１、４２）を備えたブランキングシャー１を使用した板材のブランキング加工におけるブレード割りつけ方法の説明図である。
【００４６】
図１(a)は、例えば、パーツＰのＸ軸方向の長さが上部ブレードのＸブレード４１Ｘの長さより若干長い長方形(ABCD)のパーツＰの上辺ABを送り回数１回（ストローク数２回）で送り切りする場合のブレード割りつけ方法を示し、図１(b)はパーツＰの下辺CDを送り回数１回（ストローク数２回）で送り切りする場合のブレード割りつけ方法を示したものである。
【００４７】
まず、パーツＰの被切断辺である上辺ABの送り切り時における送り切り基準Ｘを次のように設定する。
【００４８】
図１(a)に示すように、パーツＰのＸ方向の被切断辺である上辺ABを素材側（図１(a)では左側）に延長した延長線ｌx上に送り切りの基準位置Ｘを設け、この基準位置を基準にして前記送り切り時のブレードラップ量Ｌが約１０mmになるようにＸブレード４１Ｘを割りつける。
【００４９】
なお、実施例では基準位置Ｘと左辺DA間の距離ｄを約１mmとして説明してあるが、この距離ｄは、被切断材の材質および板厚によって適当に変更することができるものであって一定値ではない。
【００５０】
すなわち、最終回の切断（２回目の切断▲２▼）におけるＸブレード４１Ｘと、最初の切断（１回目の切断▲１▼）におけるＸブレード４１Ｘとのラップ量Ｌが約１０mmになるようにＸブレード４１Ｘを割りつける。
【００５１】
また、パーツＰの右辺BCを切断する場合には、被切断辺である右辺BCを素材側（図１(a)では下方）に延長した延長線ly上に切断の基準位置Ｙを設け、この基準位置を基準にしてＹブレード４１Ｙを割りつける。切断の基準位置Ｙと下辺CD間の距離ｄは上述と同様に約１mmに設定してある。
【００５２】
なお、上述の上辺ABの送り切りは、送り回数１回（ストローク数２回）の送り切りであるが、送り回数がｎ回、ストローク数（ｎ＋１）回の送り切りの場合のブレードの割りつけも各ブレードのラップ量Ｌがそれぞれ１０mmになるように割りつける。
【００５３】
次に、パーツＰの下辺CDの送り切りおよび左辺DAの切断時におけるブレードの割りつけを図１(b)により説明する。
【００５４】
Ｌ形ブレードのＸブレード４１Ｘを使用した送り切りと、Ｙブレード４１Ｙを使用した切断とを順次行う場合、前記パーツＰのＸ、Ｙ方向の被切断辺である下辺CDと左辺DAの交点にＸブレード４１Ｘの送り切りの基準位置を設け、この基準位置を基準にして前記Ｘブレード４１Ｘの送り切り可能範囲のブレードラップ量が約１０mmになるようにＸブレード４１Ｘを割りつける。
【００５５】
すなわち、最終回の切断（２回目の切断▲２▼）におけるＸブレード４１Ｘと、最初の切断（１回目の切断▲１▼）におけるＸブレード４１Ｘにおける送り切り可能範囲のブレードラップ量が約１０mmになるようにＸブレード４１Ｘを割りつける。なお、左辺DAはＹブレード４１Ｙより短いものとする。
【００５６】
上述の如きブレード割りつけによって、パーツＰの上辺ABの送り切りを行えば、ブレードラップ量Ｌが小さいので、針状の鋭利な「ひげ」の発生を抑えることができる。また、パーツＰの下辺CDの送り切りにおいても同様に針状の鋭利なひげの発生を抑えることができる。
【００５７】
また、前記図１３の如き正方形ABCDからなるパーツＰ₂を切断する場合においては、コーナーB,Dに加えて、コーナーA,Cもブレードが交差するようになるので「つの」が発生することがない。
【００５８】
なお、上述の下辺CDの送り切りは、送り回数１回（ストローク数２回）の送り切りであるが、送り回数がｎ回、ストローク数（ｎ＋１）回の送り切りの場合のブレード割りつけも同様に、前後ブレードの切断部のラップ量Ｌがそれぞれ１０mmになるように割りつけることにより同様に「ひげ」の発生を抑えることができる。
【００５９】
図２はＬ形ブレード（剪断刃）を備えたブランキングシャーによって、一枚のワーク（板金材）Ｗから送り切りまたは多数個取り加工により、多数のパーツＰをブランキングする場合の板取例である。
【００６０】
上記板取のワークＷにおいて、パーツＰ_１、Ｐ_２はブランキングシャーのＬ形ブレードのＸ軸方向の長さより長い上辺と下辺を有する長方形からなり、パーツＰ_３，Ｐ_４およびＰ_５は一回の切断で切断可能な４辺を備えた長方形で、Ｘ軸方向に間隔を置いて配列してある。
【００６１】
また、２行２列の格子状に長方形のパーツＱ₁₁,Ｑ₁₂,Ｑ₂₁,Ｑ₂₂を密着配置すると共に、５行４列の格子状に長方形のパーツＰ_IJが密着して配置してある。なお、パーツＰ_IJは基準位置を右上とする５行４列の配列Ｐ_IJ(I=1,2..5、J=1,2..4)として表してある。
【００６２】
前記板取のワークＷにおいて、パーツＰ_１、Ｐ_２の切断加工は、前述の図１、図２で説明した割りつけにより、Ｐ_１、Ｐ_２の順に送り切りを行って切断することにより、ブレードラップ量Ｌが小さくなり、針状の鋭利な「ひげ」の発生を抑えることができる。
【００６３】
次に、Ｘ軸方向に間隔を置いて配列されたパーツＰ_３、Ｐ_４、Ｐ_５を切断する場合の切断順序を図３(1)〜(6)、図４(1)〜(6)および図５(1)〜(3)を参照しながら説明する。
【００６４】
始めにパーツＰ_３の右辺を切断する(図３(2))。このとき、パーツＰ_３の場合には、Ｙ軸方向の切断基準ＹをパーツＰ_３の下辺より若干下方(約１mm)に設定する。
【００６５】
次いで、図３(3)に示すように、パーツＰ_３の上辺を切断するが、このとき、Ｘ軸方向の切断基準ＸをパーツＰ_３の左辺より若干左方(約１mm)に設定して切断する。次いで、パーツＰ_３をワークＷから切断分離する(図３(4))。
【００６６】
次に、パーツＰ_３の下辺下方に生ずる端材Ｓ_１部分を切断分離するが、このとき、二度切りによる「ひげ」が発生しないように、前工程で切断したパーツＰ_３の左辺位置から若干(約２mm)手前を切断する(図３(5))。
【００６７】
次いで、パーツＰ_４の切断に移行する。始めに、パーツＰ_４の右辺を切断するが、このとき、Ｙ軸方向の基準位置をパーツＰ_３の場合と同じ基準位置にして切断する。パーツＰ_４の右辺を切断するとき端材Ｓ_２が発生する(図３(6))。
【００６８】
上述のように端材処理工程では、ほぼ短冊状の端材Ｓ_１と端材Ｓ_２とに分けて細断するのでスクラップ処理が容易になる。
【００６９】
図４(1)に示すように、パーツＰ_４の上辺の切断においても、Ｘ軸方向の切断基準ＸをパーツＰ_４の左辺より若干左方(約１mm)に設定して切断する。パーツＰ_４を切断分離した後の端材Ｓ_３部分の切断分離 時においても、前述のように、パーツＰ_４の左辺位置から若干(約２mm)手前を切断する(図４(2)、図４(3))。
【００７０】
次いで、図４の(4)〜(6)に示すように、パーツＰ_５をパーツＰ_４と同様な手順により切断する。なお、パーツＰ_５の切断後に最終的に残る残材を有効利用可能な長方形の残材ＲとなるようにワークＷから、端材Ｓ_３、Ｓ_４、Ｓ_５、Ｓ_６およびＳ_７を同様な工程により順次切断して終了する。
上述のようなブレードの割りつけによる切断方法によれば、パーツＰ_３、Ｐ_４、Ｐ_５のコーナーに「つの」が発生することがない（図５（１）〜図５（３）参照）。
【００７１】
上述のようなブレードの割りつけによる切断方法によれば、パーツＰ_３、Ｐ_４、Ｐ_５のコーナーに「つの」が発生することがない。
【００７２】
次に、図６〜図９を参照しながら５行４列の格子状に密着して配列されたパーツＰ_IJ(I=1,2..5、J=1,2..4)の切断について説明する。
【００７３】
始めに、Ｐ_１１、Ｐ_２１、Ｐ_３１、Ｐ_４１およびＰ_５１の右辺を切断する。このとき、Ｙ軸方向の切断基準ＹをパーツＰ_５１の下辺より若干下方(約１mm)に設定する(図６(1))。
【００７４】
次いで、Ｐ_１１、Ｐ_１２の上辺を切断する(図６(2))。このとき、Ｘ軸方向のブレード４１Ｘの割りつけは、後述の図７(2)に示すように、送り切り基準ＸをパーツＰ_１４の左辺より若干左方(約１mm)に設定し、この基準から送り切り時のブレードのラップ量が１０mm以下になるように割りつけてある。
【００７５】
次いで、図６の(3),(4),(5),(6)および図７の(1),(2),(3)に示す順序にしたがって、「Ｐ_１１」、「Ｐ_２１、Ｐ_１２」、「Ｐ_３１、Ｐ_２２、Ｐ_１３」と階段状に切断を実行する。Ｐ_１３の切断に続けて、図７の(4),(5),(6)および図８の(1)、(2)に示す順序にしたがって、「Ｐ_４１、Ｐ_３２、Ｐ_２３、Ｐ_１４」を階段状に切断する。
【００７６】
図８の(3)は、同様にしてパーツ「Ｐ_５１、Ｐ_４２、Ｐ_３３、Ｐ_２４」および「Ｐ_５２，Ｐ_４３、Ｐ_３４」を階段状に切断した後の状態を示し、次のパーツ「Ｐ_５３、Ｐ_４４」、「Ｐ_５４」を切断する前に左端の端材となる部分を切断してブレードとの干渉を防止している。
【００７７】
次いで、図８の(4)〜(6)および図９の(1)から(4)に示す順序にしたがって、残余のパーツ「Ｐ_５３、Ｐ_４４」、「Ｐ_５４」を切断し、パーツＰ_IJ(I=1,2..5、J=1,2..4)の切断を終了する。
【００７８】
なお、上述の残りのパーツの切断の過程において、第４列目に位置するパーツＰ_２４、Ｐ_３４、Ｐ_４４およびＰ_５４の上辺を切断する時には、パーツの左上のコーナーに「つの」が発生するのを防止するため、図７の(2)、図８の(4)および図９の(3)に示す如く、これらのパーツの左辺より約１mm前方（図では左側）にＸブレード４１Ｘの前端を位置決めして切断するようにしてある。
【００７９】
また、最下行の右端に位置するパーツの切断後に下方に発生する端材部分を切断する場合には、例えば、実施例において第５行目に位置するパーツＰ_５３の切断後に下方に生じる端材Ｓ_８部分を切断する場合には、パーツＰ_５４の右辺の若干(約２mm)手前を切断する(図８の(6))。
【００８０】
上述のようなブランキング加工方法によれば、切断辺を通過する回数が最大でも２回にすることができる。
【００８１】
すなわち、実施例では、「Ｐ_１２,Ｐ_２２,Ｐ_３２,Ｐ_４２」、「Ｐ_１３,Ｐ_２３,Ｐ_３３,Ｐ_４３」、「Ｐ_１４」の右辺をブレードを２回通過し、「Ｐ_２４,Ｐ_３４,Ｐ_４４」の上辺と右辺を２回通過する。また、パーツ「Ｐ_５４」の上辺は２回通過することになる。
【００８２】
したがって、同一部位をブレードが複数回通過することにより発生する「ひげ」を抑制できると共に、コーナーに「つの」が発生することがない。
【００８３】
なお、以上の実施例におけるブレードの割りつけの説明には、上部ブレードのＸブレード４１ＸおよびＹブレード４１Ｙを基準として説明してあるが、下部ブレードを基準としても構わない。
【００８４】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、パーツのコーナーはＸ、Ｙ方向のブレードが交差した態様の切断となるのでコーナーに「つの」が発生しない。
【００８５】
請求項２または請求項３の発明によれば、送り切りを行うときのＸブレードの送り切り可能範囲をラップさせることにより、同一部位をブレードが複数回通過することにより発生する「ひげ」を抑制できる。
【００８６】
また、パーツのＸ方向の被切断辺を素材側に延長した延長線上に送り切りの基準位置を設け、この基準位置を基準にＸブレードを割りつけるのでパーツのコーナーに「つの」が発生することがない。
【００８７】
請求項３の発明によれば、送り切りを行うときのブレードのラップ量を約１０mmにすることにより、同一部位をブレードが複数回通過することにより発生する「ひげ」を抑制できる。
【００８８】
また、パーツのＸ、Ｙ方向の被切断辺の交点に前記Ｘブレードの送り切りの基準位置を設け、該基準位置を基準にして前記Ｘブレードの送り切り可能範囲のＸブレードの送り切り可能範囲をラップするようにＸブレードを割りつけるのでパーツのコーナーに「つの」が発生することがない。
【００８９】
請求項４の発明によれば、格子状に密着配列された方形または長方形の複数個のパーツを切断する場合に、パーツの切断辺を通過する回数が最大でも２回に抑えることができるので、同一部位をブレードが複数回通過することにより発生する「ひげ」を抑制できる。
【００９０】
また、パーツの被切断辺を素材側に延長した延長線上に切断の基準位置を設け、この基準位置を基準にしてＸまたはＹブレードを割りつけるのでコーナーはＸ、Ｙ方向のブレードが交差した態様の切断となるのでコーナーに「つの」が発生しない。
【図面の簡単な説明】
【図１】 ブランキングシャーを使用したブランキング加工における、本発明に係わるブレード割りつけ方法の説明図。図１(a)は長方形(ABCD)のパーツＰの上辺ABを送り切りする場合、図１(b)は下辺CDを送り切りする場合の説明図。
【図２】 ブランキングシャーによって、一枚のワークから送り切りまたは多数個取り加工により、多数のパーツＰをブランキングする場合の板取例。
【図３】 Ｘ軸方向に間隔を置いて配列されたパーツＰ_３,Ｐ_４,Ｐ_５を切断する場合の切断順序の説明図（図３(1)〜(6)）。
【図４】 Ｘ軸方向に間隔を置いて配列されたパーツＰ_３,Ｐ_４,Ｐ_５を切断する場合の切断順序の説明図（図４(1)〜(6)）。
【図５】 Ｘ軸方向に間隔を置いて配列されたパーツＰ_３,Ｐ_４,Ｐ_５を切断する場合の切断順序の説明図（図５(1)〜(3)）。
【図６】 ５行４列の格子状に密着して配列されたパーツＰ_IJ(I=1,2..5、J=1,2..4)の切断順序の説明図（図６(1)〜(６)）。
【図７】 ５行４列の格子状に密着して配列されたパーツＰ_IJ(I=1,2..5、J=1,2..4)の切断順序の説明図（図７(1)〜(６)）。
【図８】 ５行４列の格子状に密着して配列されたパーツＰ_IJ(I=1,2..5、J=1,2..4)の切断順序の説明図（図８(1)〜(６)）。
【図９】 ５行４列の格子状に密着して配列されたパーツＰ_IJ(I=1,2..5、J=1,2..4)の切断順序の説明図（図９(1)〜(４)）。
【図１０】 互いに直交する上下一対のＬ形のＸ、Ｙブレード（剪断刃）を備えた従来のブランキングシャーの概要図。
【図１１】 従来のブランキングシャーのＬ形刃の構成と、このＬ形刃による製品Ｗ１（Ｘ₁,Ｙ₁）の送り切りの説明図。
【図１２】 製品Ｗ１（Ｘ₁,Ｙ₁）を送り切りするときのＬ形刃の動作説明図。図１２(a)はＸブレードによる切断工程、図１２(b)はＸ方向への送材工程、図１２(c)はＸおよびＹブレードによる切断工程。
【図１３】 従来の方法により、方形(ABCD)のパーツＰ_２をブランキングする場合に、パーツＰ_２の対角線上のコーナー(A,C)に「つの」が発生する理由の説明図。図１３(a)は右辺BCの切断工程、図１３(b)は上辺ABの切断工程、図１３(ｃ)はパーツＰ_２の切断分離工程、図１３(d)はコーナー(A,C)に「つの」が発生した切断されたパーツＰ_２。
【図１４】 シャーリングによる切断（剪断）過程(図１４(a))と、バリＢが発生する状況の説明図(図１４(a))。
【図１５】 複数回の切断により「バリ」から「ひげ」が発生する状況の説明図。
【図１６】 ブランキングシャーを使用したブランキング加工における、従来のブレード割りつけ方法の説明図。図１６(a)は長方形(ABCD)のパーツＰの上辺ABを送り切りする場合、図１６(b)は下辺CDを送り切りする場合の説明図。
【図１７】 ブランキングシャーを使用した従来の多数個取り加工方法の説明。
【符号の説明】
４１Ｘ Ｘブレード（上刃）
４１Ｙ Ｙブレード（上刃）
Ｌ ラップ量
Ｐ パーツ
Ｒ 残材
Ｓ_１〜Ｓ_８ 端材
Ｗ ワーク（板金材）
lx、ly 被切断辺からの延長線
(1) 最初の切断
(2) 二度目の切断[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a blanking method for a plate material. More particularly, the present invention relates to a blanking method using a blanking shear having X and Y blades orthogonal to each other.
[0002]
[Prior art]
  Figure10,11 illustrates an outline of a blanking shear provided with a pair of upper and lower X and Y blades (shear blades) orthogonal to each other.
[0003]
  Figure10,As shown in FIG. 11, the blanking shear 1 has an L-shaped blade including an upper blade 41 and a lower blade 42. The upper blade 41 is fixed to a ram 43. The ram 43 is swingably provided on a support shaft 45 provided on an upper frame (not shown) and is coupled to a hydraulic cylinder 44 that raises and lowers the ram 43. The lower blade 42 is fixed to the lower frame 2.
[0004]
In the above configuration, when the hydraulic cylinder 44 is operated, the ram 43 swings around the support shaft 45, so that the upper blade 41 moves up and down and cuts the workpiece W in cooperation with the lower blade 42. be able to.
[0005]
  Figure11,12, the upper blade 41 includes an X blade 41X extending in the X axis direction orthogonal to each other and a Y blade 41Y extending in the Y axis direction, and the lower blade 42 is in the X axis direction orthogonal to each other. X blades 42X extending in the Y direction and Y blades 42Y extending in the Y-axis direction.
[0006]
  The X blade 41X has a rake angle θ₁Y blade 41Y has a rake angle θ₂Haveθ ₁ > Θ ₂ It has become.
[0007]
  In a blanking shear with the above configuration,FIG.As shown, the product W1 (X to be cut) is longer than the length of the X blade (41X, 42X).₁, Y₁) X-axis length X₁Is long,FIG.“Feed-out” as shown in (a, b, c) is performed.
[0008]
  FIG.As shown in (a), the first stroke is cut by lowering the X blade 41X halfway. At this time, the Y blade 41Y has not yet reached the workpiece W, and only the X-axis direction is cut (cut line S1) by the X blade 41X.
[0009]
  ThenFIG.As shown in (b), in the state where the X blade 41 is raised to the upper limit position, the portion of the cutting line S2 is cut by the second stroke.
[0010]
  In the second stroke, if the workpiece W is fed by a predetermined length in the X-axis direction and then the X blade 41X is lowered again to the lower limit, the cutting in the X-axis direction is performed and the Y blade 41Y When the workpiece W is reached, cutting in the Y-axis direction is performed and the product W1 (X₁, Y₁) Cutting process is completed (FIG.(C)).
[0011]
From the length of the Y blade 41Y in the Y-axis direction, the product W1 (X₁, Y₁) Y-axis length Y₁Is shorter.
[0012]
  Product W1 (X₁, Y₁) Positioning isFIG.As shown in FIG. 4, the known plate material positioning device 4 provided on the work table 3 is used. For example, in the configuration of the plate material positioning device 4, an X-axis carriage 12 having a work clamp 13 is provided on the Y-axis carriage 11 so as to be movable in the X-axis direction, and the X-axis carriage 12 is fixed to the Y-axis carriage 11. X-axis servo motor M_XIt can be moved and positioned in the X-axis direction via a feed screw 15 that is rotationally driven.
[0013]
The Y-axis carriage 11 described above is provided so as to be movable in the Y-axis direction on the work table 3, and a Y-axis servo motor M fixed to the work table 3._YIt can be moved and positioned in the Y-axis direction via a feed screw 14 that is rotationally driven.
[0014]
The plate material positioning device 4 is controlled by an NC device (not shown).
[0015]
Therefore, the workpiece W can be moved and positioned to a desired position between the upper blade 41 and the lower blade 42 by appropriately controlling the plate material positioning device 4 by the NC device.
[0016]
  In the cutting process by the blanking shear 1 as described above, for example, when blanking a rectangular or rectangular part (P),FIG.The needle-like “one” as shown in (d) often occurs on a diagonal corner.
[0017]
  The reason why the above "one" occursFIG.(A, b, c, d)
[0018]
  For example, a part P consisting of a work ABC and a square ABCD₁, P₂When blanking, now part P₂First, parts P₂When cutting the right side BC, the end of the blade in the Y direction₂Positioned at corner C (also referred to as assigning the blade to corner C) and cut (FIG.(a)).
[0019]
  Next, parts P₂When cutting the upper side AB, the end of the blade in the X-axis direction is positioned at the corner A and cut (FIG.(b)). Finally, the corners of the X and Y blades are part P₂Position to corner D of part P₂Is separated from the workpiece W (FIG.(c)).
[0020]
  In the above process, part P₂In the corners B and D, the blades in the X and Y directions intersect, but in the corners A and C, the blades do not intersect.FIG.A needle-like “two” as shown in (d) occurs.
[0021]
Also, when a blanking shear is used to process a large number of parts with no crosspiece width, for example, as shown in FIG. 17 (a, b), they are arranged closely in a 5 × 5 grid. 25 parts P₁~ P₂₅In order to shorten the processing path, the cutting is sequentially performed in the horizontal direction or the vertical direction of the arrow shown in FIG. 17 (a) or 17 (b).
[0022]
In the case of such a cutting method, since the blade passes through the end face once cut many times, a fine needle-like cut piece called “beard” is generated.
[0023]
    The reason why the above “beard” occursFIG.(a, b) andFigure 1 5Will be described.
[0024]
  Figure 1 4(a, b) is the lower blade B of the shearing machine_LAnd this lower blade B_LAnd upper blade B with appropriate clearance_UIt is a figure explaining the blanking process by.
[0025]
Upper blade B with ram (not shown)_UIs lowered with respect to the workpiece W, and a plate presser SP provided on the ram fixes the workpiece W on the table.
[0026]
  Upper blade B_UFurther descends and the upper blade B_UPresses the workpiece W and the part P is cut (FIG.(a)). Burrs B remain on the lower part of the fracture surface of the workpiece W placed on the table and on the upper part of the fracture surface of the part P falling as a blank (FIG.(b)).
[0027]
  In the cutting process as described above, the same cutting position is set to the upper blade B._UWhen the cutting process is performed such that the burrs B pass twice or more, the above-described burrs B generated at the lower part of the fracture surface of the workpiece W placed on the table are cut as “beard” H and dropped. In addition, the “beard” may remain attached to the upper part of the fracture surface on the side to be cut as the part P without dropping (FIG.).
[0028]
Next, the positioning reference between the part and the blade at the time of feed-off (also referred to as “follow-up”) will be described. In addition, among those skilled in the art, the positional relationship between a part and a blade at the time of feeding is also referred to as “assigning a blade to a part”.
[0029]
  FIG.The case where the upper side AB of the part P made of a rectangle (ABCD) whose length in the X-axis direction of the part P is slightly longer than the length of the X blade 41X is fed by the blanking shear 1 as described above will be described with reference to (a). .
[0030]
When the upper side AB of the part P can be cut by a single feed feed (number of strokes is 2), the right side BC of the part P and the rear end of the X blade 41X coincide in the first cut (1). The blades are assigned to do so. In the second cutting (2), that is, at the last cutting, the blades are assigned so that the left side DA of the part P and the front end of the X blade 41X coincide.
[0031]
  When the right side BC of the part P is cut with the Y blade 41Y instead of the feed-off, the rear end of the Y blade 41Y (FIG.In (a), the lower end is assigned to the lower side CD of the part P.
[0032]
Next, the blade allocation when the lower side CD of the above-described part P can be cut by two-time feed-off (three strokes) will be described.
[0033]
  FIG.As shown in (b), in the first cutting (1), the blades are assigned so that the right side BC of the part P and the rear end of the X blade 41X coincide. In the second cutting (2), the blades are assigned so that the rear end of the X blade 41X coincides with the head of the part that has been cut in the first cutting (1). In the third cutting (3), that is, the last cutting, the blades are assigned so that the front end of the upper blade 41X and the left side DA of the part P coincide.
[0034]
[Problems to be solved by the invention]
  The aboveFIG.When the upper side AB of the part P is completely fed by the blade assignment as shown in (a), the X blade 41X passes through the same part of the part upper side AB twice, that is, the X blade 41X wraps. (1) (2) becomes longer.
[0035]
  Also,FIG.When the lower side CD of the part P is cut off by the blade assignment as shown in (b), the range where the cut wraps in the first cut (1) and the last cut (3) ((1), ( 3)) and the range ((2), (3)) where the cutting wraps in the second cutting (2) and the last cutting (3), and the amount of wrapping becomes large.
[0036]
As described above, since the blade cutting area lapping results in the processing that the blade passes through the same part multiple times, the needle-shaped fine cut pieces called the “beard” are generated and the whiskers are removed. And the operator may be injured by the sharp beard.
[0037]
  Also,FIG.(A, b, c, d) andFIG.As explained in (a), for example, a part P consisting of a work ABC and a square ABCD₂When blanking parts P₂When cutting the right side BC, the end of the Y blade 41Y is₂Assigned to the corner C of the part P₂When cutting the upper side AB, since the end of the X blade 41X is assigned to the corner A, the corners A and C do not intersect the X and Y blades.
[0038]
  As a result,FIG.There is a problem that a needle-like “one” as shown in (d) occurs.
[0039]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to process multiple parts without a crosspiece width or a part longer than the blade length in blanking processing of a plate material. In some cases, the occurrence of “whiskers” is suppressed in the “follow-up” process in which the blade passes through the same part multiple times. It is to provide a blanking method that does not occur.
[0040]
[Means for Solving the Problems]
    As a means for solving the above-mentioned problem, the blanking method according to claim 1,Rake angle θ ₁ An X blade having the rake angle θ ₁ Continuous rake angle θ ₂ (Θ ₁ > Θ ₂ And an L-shaped upper blade that can be moved up and down perpendicularly to each other, and an L-shaped and horizontal fixed lower blade that is perpendicular to each other.Use a blanking shear to remove square or rectangular parts from the plate.By cutting offIn the blanking method for cutting,Upper bladeWhen cutting using one of the X and Y blades, it is the side to be cut of the partX-axis directionUpper side orIn the Y-axis directionA cutting reference position X or a reference position Y is provided on an extension line extending the right side to the material side, and the reference position X or the reference position Y is used as a reference.Of the upper bladeThe gist is to assign X or Y blades.
[0041]
  The blanking method according to claim 2,Rake angle θ ₁ An X blade having the rake angle θ ₁ Continuous rake angle θ ₂ (Θ ₁ > Θ ₂ And an L-shaped upper blade that can be moved up and down perpendicularly to each other, and an L-shaped and horizontal fixed lower blade that is perpendicular to each other.Using a blanking shear, a rectangular part whose length in the X-axis direction is longer than the length of the X blade from the plate materialBy cutting offIn the blanking method for cutting,Upper bladeWhen cutting the upper side using the X blade,X-axis directionA feed-off reference position X is provided on an extension line obtained by extending the upper side, which is the side to be cut, to the material side, and the feed-off reference position X is set with reference to the reference position X.Of the upper bladeThe range where the X blade can be cut off is wrapped.Of the upper bladeThe gist is to assign the X blade.
[0042]
  The blanking method according to claim 3,Rake angle θ ₁ An X blade having the rake angle θ ₁ Continuous rake angle θ ₂ (Θ ₁ > Θ ₂ And an L-shaped upper blade that can be moved up and down perpendicularly to each other, and an L-shaped and horizontal fixed lower blade that is perpendicular to each other.Using a blanking shear, a rectangular part whose length in the X-axis direction is longer than the length of the X blade from the plate materialBy cutting offIn the blanking method for cutting,Upper bladeWhen cutting the lower side using the X blade and cutting the left side using the Y blade sequentially,X-axis directionAt the intersection of the lower side that is the side to be cut and the left side that is the side to be cut in the Y direction,Upper bladeA reference position X for feed-off of the X blade is provided, and the reference position X is used as a reference.Upper bladeThe above-mentioned range so that the X blade can be cut off is wrapped.Upper bladeThe gist is to assign the X blade.
[0043]
  The blanking method according to claim 4,Rake angle θ ₁ An X blade having the rake angle θ ₁ Continuous rake angle θ ₂ (Θ ₁ > Θ ₂ And an L-shaped upper blade that can be moved up and down perpendicularly to each other, and an L-shaped and horizontal fixed lower blade that is perpendicular to each other.In a blanking method that uses a blanking shear to cut parts from a plate, when cutting multiple square or rectangular parts that are closely arranged in a grid, step from the corner parts of the grid. The gist is to sequentially cut and separate.
[0044]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0045]
FIG. 1 is an explanatory view of a blade allocating method in blanking processing of a plate material using a blanking shear 1 having L-shaped upper and lower blades (41, 42) as described above.
[0046]
FIG. 1 (a) shows, for example, that the upper side AB of a rectangular part (ABCD) whose length in the X-axis direction of the part P is slightly longer than the length of the X blade 41X of the upper blade is sent once (two strokes). ) Shows the blade assignment method when cutting all the way through, and Fig. 1 (b) shows the blade assignment method when feeding the bottom CD of part P once with one feed (two strokes). It is.
[0047]
First, the feed-off reference X at the time of feed-off of the upper side AB that is the side to be cut of the part P is set as follows.
[0048]
As shown in FIG. 1 (a), the reference position X of the feed-off is set on an extension line lx obtained by extending the upper side AB which is the side to be cut in the X direction of the part P to the material side (left side in FIG. 1 (a)). The X blade 41X is assigned so that the blade lap amount L at the time of feeding is about 10 mm with reference to this reference position.
[0049]
In the embodiment, the distance d between the reference position X and the left side DA is described as about 1 mm, but this distance d can be appropriately changed according to the material and thickness of the material to be cut. It is not a constant value.
[0050]
That is, the X blade 41X in the final cutting (second cutting (2)) and the lap amount L between the X blade 41X in the first cutting (first cutting (1)) are about 10 mm. Assign the blade 41X.
[0051]
Further, when cutting the right side BC of the part P, a cutting reference position Y is provided on an extension line ly that extends the right side BC, which is the cut side, to the material side (downward in FIG. 1A). The Y blade 41Y is assigned with reference to the reference position. The distance d between the cutting reference position Y and the lower side CD is set to about 1 mm as described above.
[0052]
In addition, the above-mentioned feed cut of the upper side AB is a feed cut of 1 feed (2 strokes), but blade allocation in the case of feed cut of n feeds and strokes (n + 1) feeds Also, the lap amount L of each blade is assigned to be 10 mm.
[0053]
Next, blade assignment at the time of cutting the lower side CD of the part P and cutting the left side DA will be described with reference to FIG.
[0054]
When the feed cutting using the X-blade 41X of the L-shaped blade and the cutting using the Y-blade 41Y are sequentially performed, the X at the intersection of the lower side CD and the left side DA that is the side to be cut in the X and Y directions of the part P A reference position for feed-off of the blade 41X is provided, and the X blade 41X is assigned so that the blade wrap amount in the feed-off possible range of the X blade 41X is about 10 mm with reference to this reference position.
[0055]
That is, the blade wrap amount in the feed-off possible range of the X blade 41X in the final cutting (second cutting (2)) and the X blade 41X in the first cutting (first cutting (1)) is about 10 mm. The X blade 41X is assigned so that The left side DA is shorter than the Y blade 41Y.
[0056]
If the upper side AB of the part P is completely fed by blade assignment as described above, the amount of blade wrap L is small, so that the occurrence of a needle-like sharp “beard” can be suppressed. Further, the occurrence of needle-like sharp whiskers can be similarly suppressed when the lower side CD of the part P is fed.
[0057]
  Also, the aboveFIG.Part P made of square ABCD₂In the case of cutting, the blades also intersect at the corners A and C in addition to the corners B and D, so that “one” does not occur.
[0058]
Note that the feed of the lower side CD described above is a feed cut of 1 feed (2 strokes), but blade assignment is also possible in the case of feed cut of n feeds and strokes (n + 1) feeds. Similarly, the generation of “beard” can be similarly suppressed by allocating the lap amounts L of the cut portions of the front and rear blades to 10 mm.
[0059]
FIG. 2 shows an example of plate taking when a large number of parts P are blanked by feeding or cutting multiple pieces from a single workpiece (sheet metal material) W by a blanking shear equipped with an L-shaped blade (shear blade). is there.
[0060]
In the workpiece W of the above plate cutting, the part P₁, P₂Consists of a rectangle with upper and lower sides that are longer than the X-axis length of the blanking shear L-shaped blade.₃, P₄And P₅Is a rectangle with four sides that can be cut in one cut, and is arranged at intervals in the X-axis direction.
[0061]
In addition, a rectangular part Q in a grid of 2 rows and 2 columns₁₁, Q₁₂, Q_{twenty one}, Q_{twenty two}And a rectangular part P in a 5 × 4 grid pattern_IJAre in close contact with each other. Parts P_IJIs a 5-by-4 array P with the reference position at the top right_IJ(I = 1, 2..5, J = 1, 2..4).
[0062]
In the workpiece W of the plate cutting, the part P₁, P₂The cutting process of P is performed by the allocation described with reference to FIGS.₁, P₂In this order, the blade wrap amount L is reduced and cutting of the needle-like sharp “beard” can be suppressed.
[0063]
Next, the parts P arranged at intervals in the X-axis direction₃, P₄, P₅The cutting sequence in the case of cutting will be described with reference to FIGS. 3 (1) to (6), FIGS. 4 (1) to (6) and FIGS. 5 (1) to (3).
[0064]
First part P₃Is cut off (FIG. 3 (2)). At this time, part P₃In this case, the cutting reference Y in the Y-axis direction is the part P₃Set slightly below the bottom side (about 1 mm).
[0065]
Next, as shown in FIG.₃The upper side is cut, but at this time, the cutting reference X in the X-axis direction is set to the part P.₃Set it slightly to the left of the left side (about 1mm) and cut. Then part P₃Is separated from the workpiece W (FIG. 3 (4)).
[0066]
Next, parts P₃End material S generated below the lower side₁The part P is cut and separated, but at this time, the part P cut in the previous process so that the “whisker” by cutting twice does not occur₃Cut the front side slightly (about 2mm) from the left side position (Fig. 3 (5)).
[0067]
Then part P₄Transition to disconnection. First, parts P₄The right side of the₃Cut at the same reference position as in. Parts P₄End material S when cutting the right side of₂(FIG. 3 (6)) occurs.
[0068]
As described above, in the end material processing step, the strip-shaped end material S is formed.₁And end material S₂Since it is divided into two pieces, scrap processing becomes easy.
[0069]
As shown in Fig. 4 (1), part P₄The cutting reference X in the X-axis direction is also used for parts P₄Set it slightly to the left of the left side (about 1mm) and cut. Parts P₄End material S after cutting and separating₃Even at the time of cutting and separating parts, as described above, part P₄Cut the front side slightly (about 2mm) from the left side position (Fig. 4 (2), Fig. 4 (3)).
[0070]
  Next, as shown in (4) to (6) of FIG.₅Parts P₄Cut according to the same procedure. Parts P₅From the workpiece W, the end material S is formed so that the remaining material finally remaining after cutting is a rectangular residual material R that can be effectively used.₃, S₄, S₅, S₆And S₇Are sequentially cut by a similar process and the process is completed.
  According to the cutting method by blade assignment as described above, the part P₃, P₄, P₅There is no “one” in the corner(See FIG. 5 (1) to FIG. 5 (3)).
[0071]
According to the cutting method by blade assignment as described above, the part P₃, P₄, P₅There is no “one” in the corner.
[0072]
Next, referring to FIGS. 6 to 9, the parts P arranged in close contact in a 5 × 4 grid pattern_IJThe cutting of (I = 1, 2..5, J = 1, 2..4) will be described.
[0073]
First, P₁₁, P₂₁, P₃₁, P₄₁And P₅₁Cut the right side of. At this time, the cutting reference Y in the Y-axis direction is the part P.₅₁Set slightly below the bottom side (about 1 mm) (Fig. 6 (1)).
[0074]
Then P₁₁, P₁₂The upper side is cut (FIG. 6 (2)). At this time, the assignment of the blade 41X in the X-axis direction is performed by setting the feed-off reference X to the part P as shown in FIG.₁₄It is set to be slightly left (about 1 mm) from the left side of the blade, and it is assigned from this reference so that the blade wrap amount at the time of feeding is 10 mm or less.
[0075]
Next, according to the order shown in (3), (4), (5), (6) in FIG. 6 and (1), (2), (3) in FIG.₁₁"," P₂₁, P₁₂"," P₃₁, P₂₂, P₁₃”And perform cutting in a staircase pattern. P₁₃In the sequence shown in (4), (5), (6) of FIG. 7 and (1), (2) of FIG.₄₁, P₃₂, P₂₃, P₁₄Is cut in a staircase pattern.
[0076]
(3) in FIG.₅₁, P₄₂, P₃₃, P₂₄"And" P₅₂, P₄₃, P₃₄"Is cut in a staircase shape, and the next part" P₅₃, P₄₄"," P₅₄Before cutting “,” the left end material is cut to prevent interference with the blade.
[0077]
Next, according to the order shown in (4) to (6) of FIG. 8 and (1) to (4) of FIG.₅₃, P₄₄"," P₅₄”And parts P_IJTerminate cutting (I = 1, 2..5, J = 1, 2..4).
[0078]
In the process of cutting the remaining parts described above, the part P located in the fourth row₂₄, P₃₄, P₄₄And P₅₄When cutting the upper side, in order to prevent “one” from appearing in the upper left corner of the part, as shown in (2) of FIG. 7, (4) of FIG. 8, and (3) of FIG. The front end of the X blade 41X is positioned and cut approximately 1 mm ahead (left side in the figure) from the left side of the part.
[0079]
In addition, when cutting the end material portion generated below after cutting the part located at the right end of the bottom row, for example, the part P located on the fifth row in the embodiment₅₃End material S generated below after cutting₈When cutting a part, part P₅₄A little (about 2 mm) in front of the right side is cut ((6) in FIG. 8).
[0080]
According to the blanking method as described above, the number of times of passing through the cutting edge can be at most twice.
[0081]
That is, in the embodiment, “P₁₂, P₂₂, P₃₂, P₄₂"," P₁₃, P₂₃, P₃₃, P₄₃"," P₁₄Pass the blade twice on the right side of "₂₄, P₃₄, P₄₄Pass the top and right sides of " Also, the part “P₅₄The upper side of “will pass twice.
[0082]
Therefore, it is possible to suppress the “whisker” that occurs when the blade passes through the same portion a plurality of times, and there is no “one” in the corner.
[0083]
In the description of the blade assignment in the above embodiment, the X blade 41X and the Y blade 41Y of the upper blade are described as a reference, but the lower blade may be used as a reference.
[0084]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, the corners of the parts are cut in such a manner that the blades in the X and Y directions intersect each other, so that “one” does not occur at the corners.
[0085]
  According to the invention of claim 2 or claim 3,Wrap the feedable range of the X bladeBy doing this, it is possible to suppress the “whisker” that occurs when the blade passes through the same part a plurality of times.
[0086]
In addition, a feed-off reference position is set on the extension line that extends the part to be cut in the X direction to the material side, and X blades are assigned based on this reference position, so that "one" occurs at the corner of the part. There is no.
[0087]
According to the invention of claim 3, by setting the wrap amount of the blade at the time of feed cutting to about 10 mm, it is possible to suppress “whiskers” generated when the blade passes through the same portion a plurality of times.
[0088]
  In addition, a reference position for the X blade feed-off is provided at the intersection of the parts to be cut in the X and Y directions of the part, and the X blade feed-off possible range is set based on the reference position.To wrap around the feedable range of X bladeSince X blades are assigned, there is no “one” in the corners of the parts.
[0089]
According to the invention of claim 4, when cutting a plurality of rectangular or rectangular parts arranged closely in a lattice shape, the number of times of passing through the cutting edges of the parts can be suppressed to at most twice, It is possible to suppress the “whisker” that occurs when the blade passes through the same portion a plurality of times.
[0090]
In addition, a cutting reference position is provided on an extension line obtained by extending the part to be cut to the material side, and X or Y blades are assigned based on this reference position, so that the X and Y blades intersect at the corner. Since there is no cutting, there is no “one” in the corner.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a blade assignment method according to the present invention in a blanking process using a blanking shear. FIG. 1A is an explanatory diagram when the upper side AB of the part P of the rectangle (ABCD) is completely fed, and FIG. 1B is an explanatory diagram when the lower side CD is completely fed.
FIG. 2 shows an example of blanking in which a large number of parts P are blanked by a blanking shear by feed-off from a single workpiece or by multi-piece machining.
FIG. 3 shows parts P arranged at intervals in the X-axis direction.₃, P₄, P₅Explanatory drawing of the cutting | disconnection order in the case of cut | disconnecting (FIG. 3 (1)-(6)).
FIG. 4 shows parts P arranged at intervals in the X-axis direction.₃, P₄, P₅Explanatory drawing of the cutting | disconnection order in the case of cut | disconnecting (FIG. 4 (1)-(6)).
FIG. 5 shows parts P arranged at intervals in the X-axis direction.₃, P₄, P₅Explanatory drawing of the cutting | disconnection order in the case of cut | disconnecting (FIG. 5 (1)-(3)).
FIG. 6 shows parts P arranged in close contact in a 5 × 4 grid._IJExplanatory drawing (FIG. 6 (1)-(6)) of the cutting | disconnection order of (I = 1,2..5, J = 1,2..4).
FIG. 7 shows parts P arranged in close contact in a 5 × 4 grid._IJExplanatory drawing (FIG. 7 (1)-(6)) of the cutting | disconnection order of (I = 1,2..5, J = 1,2..4).
FIG. 8 shows parts P arranged in close contact in a 5 × 4 grid._IJExplanatory drawing of the cutting | disconnection order of (I = 1,2..5, J = 1,2..4) (FIG. 8 (1)-(6)).
FIG. 9 shows parts P arranged in close contact in a 5 × 4 grid._IJExplanatory drawing (FIG. 9 (1)-(4)) of the cutting | disconnection order of (I = 1,2..5, J = 1,2..4).
FIG. 10 is a schematic view of a conventional blanking shear provided with a pair of upper and lower L-shaped X and Y blades (shear blades) orthogonal to each other.
FIG. 11 shows a configuration of a conventional blanking shear L-shaped blade and a product W1 (X₁, Y₁).
FIG. 12: Product W1 (X₁, Y₁) Is an operation explanatory view of the L-shaped blade when it is completely fed.FIG.(a) is a cutting process using an X blade,FIG.(b) is a feeding process in the X direction,FIG.(c) is a cutting process using X and Y blades.
FIG. 13 shows a rectangular (ABCD) part P by a conventional method.₂When blanking parts P₂Explanatory drawing of the reason why "two" occur in the corners (A, C) on the diagonal line.FIG.(a) is the cutting process of the right side BC,FIG.(b) is the cutting process of the upper side AB,FIG.(c) is part P₂Cutting and separating process,FIG.(d) is a cut part P in which “one” has occurred at corners (A, C).₂.
FIG. 14: Cutting (shearing) process by shearing (FIG.(a)) and explanatory diagram of the situation where burr B occurs (FIG.(a)).
FIG. 15 is an explanatory diagram of a situation in which “beard” is generated from “burr” by cutting multiple times.
FIG. 16 is an explanatory diagram of a conventional blade allocation method in blanking processing using a blanking shear.FIG.(a) is when cutting the upper side AB of the part P of the rectangle (ABCD),FIG.(b) is an explanatory view when the lower side CD is completely fed.
FIG. 17 illustrates a conventional multi-piece machining method using a blanking shear.
[Explanation of symbols]
  41X X blade (upper blade)
  41Y Y blade (upper blade)
  L lap amount
  P parts
  R Remaining material
  S₁~ S₈  End material
  W Workpiece (sheet metal)
  lx, ly Extension line from cut edge
  (1) First cut
  (2) Second cut

Claims (4)

レーキ角θ _１ を有するＸブレードと、前記レーキ角θ _１ に連続するレーキ角θ _２ （θ _１ ＞θ _２ ）を有するＹブレードとが互いに直交してなる昇降自在のＬ形の上部ブレードと、ＸブレードとＹブレードとが互いに直交してなるＬ形で水平な固定下部ブレードとを備えたブランキングシャーを使用して板材から方形または長方形のパーツを送り切りにより切断するブランキング加工方法において、前記上部ブレードのＸ、Ｙブレードのいずれか一方のブレードを使用する切断を行う場合、前記パーツの被切断辺であるＸ軸方向の上辺またはＹ軸方向の右辺を素材側に延長した延長線上に切断の基準位置Ｘまたは基準位置Ｙを設け、該基準位置Ｘまたは基準位置Ｙを基準にして前記上部ブレードのＸまたはＹブレードを割りつけることを特徴とするブランキング加工方法。 And X blade having a rake angle theta _1, and Y blades and is orthogonal to each other vertically movable L-shaped upper blade having a rake angle theta ₂ continuous with the rake angle _{θ 1 (θ 1> θ 2} ), In a blanking method for cutting a square or rectangular part from a plate material by feed-off using a blanking shear having an L-shaped and horizontal fixed lower blade in which an X blade and a Y blade are orthogonal to each other , When cutting using one of the X and Y blades of the upper blade, the upper side in the X-axis direction or the right side in the Y-axis direction that is the side to be cut of the part is on an extension line extending to the material side the reference position X or the reference position Y of the cutting provided, and wherein the allocating the X or Y blades of the upper blade with respect to the said reference position X or the reference position Y Blanking how. レーキ角θ _１ を有するＸブレードと、前記レーキ角θ _１ に連続するレーキ角θ _２ （θ _１ ＞θ _２ ）を有するＹブレードとが互いに直交してなる昇降自在のＬ形の上部ブレードと、ＸブレードとＹブレードとが互いに直交してなるＬ形で水平な固定下部ブレードとを備えたブランキングシャーを使用して板材から前記Ｘブレードの長さよりＸ軸方向の長さが長い長方形のパーツを送り切りにより切断するブランキング加工方法において、前記上部ブレードのＸブレードを使用する上辺の送り切りを行う場合、前記パーツのＸ軸方向の被切断辺である前記上辺を素材側に延長した延長線上に送り切りの基準位置Ｘを設け、該基準位置Ｘを基準にして前記送り切り時の前記上部ブレードのＸブレードの送り切り可能範囲がラップするように前記上部ブレードのＸブレードを割りつけることを特徴とするブランキング加工方法。 And X blade having a rake angle theta _1, and Y blades and is orthogonal to each other vertically movable L-shaped upper blade having a rake angle theta ₂ continuous with the rake angle _{θ 1 (θ 1> θ 2} ), Using a blanking shear with an L-shaped horizontal fixed lower blade in which the X blade and the Y blade are orthogonal to each other, a rectangular part whose length in the X-axis direction is longer than the length of the X blade from the plate material In the blanking method of cutting by cutting off, when the upper side using the X blade of the upper blade is cut off, the upper side that is the cut side of the part in the X-axis direction is extended to the material side provided reference position X of cutting feed in line, the upper as feed cutting range of the X blades of the upper blade when outright feeding said based on the reference position X wraps Blanking method characterized by allocating the X blades blades. レーキ角θ _１ を有するＸブレードと、前記レーキ角θ _１ に連続するレーキ角θ _２ （θ _１ ＞θ _２ ）を有するＹブレードとが互いに直交してなる昇降自在のＬ形の上部ブレードと、ＸブレードとＹブレードとが互いに直交してなるＬ形で水平な固定下部ブレードとを備えたブランキングシャーを使用して板材から前記Ｘブレードの長さよりＸ軸方向の長さが長い長方形のパーツを送り切りにより切断するブランキング加工方法において、前記上部ブレードのＸブレードを使用した下辺の送り切りと、Ｙブレードを使用した左辺の切断とを順次行う場合、前記パーツのＸ軸方向の被切断辺である前記下辺とＹ方向の被切断辺である前記左辺との交点に前記上部ブレードのＸブレードの送り切りの基準位置Ｘを設け、該基準位置Ｘを基準にして前記上部ブレードのＸブレードの送り切り可能範囲がラップするように前記上部ブレードのＸブレードを割りつけることを特徴とするブランキング加工方法。 And X blade having a rake angle theta _1, and Y blades and is orthogonal to each other vertically movable L-shaped upper blade having a rake angle theta ₂ continuous with the rake angle _{θ 1 (θ 1> θ 2} ), Using a blanking shear with an L-shaped horizontal fixed lower blade in which the X blade and the Y blade are orthogonal to each other, a rectangular part whose length in the X-axis direction is longer than the length of the X blade from the plate material In the blanking method that cuts the part by feed-off, when cutting the lower side using the X blade of the upper blade and cutting the left side using the Y blade in sequence, the part to be cut in the X-axis direction the intersection between the left side is the lower side and Y-direction of the cutting edge is a side provided feed cutting reference position X of the X blades of the upper blade, the based on the reference position X Blanking how feed cutting range of the X blade Department blades, characterized in that allocating the X blades of the upper blade so as to wrap. レーキ角θ _１ を有するＸブレードと、前記レーキ角θ _１ に連続するレーキ角θ _２ （θ _１ ＞θ _２ ）を有するＹブレードとが互いに直交してなる昇降自在のＬ形の上部ブレードと、ＸブレードとＹブレードとが互いに直交してなるＬ形で水平な固定下部ブレードとを備えたブランキングシャーを使用して板材からパーツを切断するブランキング加工方法において、格子状に密着配列された方形または長方形の複数個のパーツを切断する場合、格子状配列のコーナーのパーツから階段状に順次切断分離することを特徴とするブランキング加工方法。 And X blade having a rake angle theta _1, and Y blades and is orthogonal to each other vertically movable L-shaped upper blade having a rake angle theta ₂ continuous with the rake angle _{θ 1 (θ 1> θ 2} ), In a blanking method for cutting parts from a plate using a blanking shear provided with an L-shaped horizontal fixed lower blade in which an X blade and a Y blade are orthogonal to each other, the blades are closely arranged in a grid pattern A blanking method characterized in that when a plurality of rectangular or rectangular parts are cut, the corner parts of the grid array are sequentially cut and separated in a staircase pattern.

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