JP4193381B2 - 耐屈曲フレキシブルフラットケーブル及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気・電子機器回路の可動部用配線材等として多用されている耐屈曲フレキシブルフラットケーブル(以下、FFCと称す)及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来から電気・電子機器回路の可動部用配線材等として多用されているFFCは、図3〜図5に示すように、厚み0.3mm程度の薄いテ−プ状をした電線であり、導体aを単数本から数十本並列した導体群2aを直線状に送りながらこれをその上下から接着剤付き絶縁性プラスチックフィルムb,bで挟み込み、これを上下一対の熱ロールc,cでラミネートすることにより製造される。
【0003】
そして、このようなテープ状のFFCは一般に優れた耐屈曲性を有していることから、従来から電気・電子機器回路の可動部用配線材の他に、特に自動車エアバックのケーブルリール式回転コネクタ用配線材として必要不可欠なものとなっている。
【0004】
これはFFCを渦巻き状あるいはU字状にしてステアリングケースに収容して使用されるものであり、概ね−40〜85℃の温度範囲で屈曲半径R5〜15mmにおいて1×106〜5×106回程度の屈曲寿命が必要とされている(U字摺動屈曲試験:JIS−C5016に準ずる)。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、最近、衝突時のエネルギや運転者の体重によりエアバックの膨らみ方をきめ細かく制御する等といった高機能の自動車用エアバックの開発が進んでおり、これに伴い導体数を従来よりも2倍以上に増やした、いわゆる多芯線FFCが必要となってくる。しかしながら、単に導体数を増やすと図6に示すようにケーブルの幅が大きくなってこれを収容するステアリングケース等も大型化してしまうことから、ケーブルの幅を変えることなく、導体自体を細線化することが考えられるが、一般に自動車エアバック用のFFCには、数アンペアの大電流が印加されるため、細線化による導体の断面積減少に伴い、導体抵抗増に伴う発熱が大きくなってしまう。
【0006】
そのため、ケーブル幅及び導体抵抗を従来のものと変えずに導体の多芯線化を達成するためには、ケーブルの厚みを厚くし、導体を厚さ方向に厚くすることで従来と同様な断面積を確保する必要がある。
【0007】
しかしながら、このようにケーブル及び導体の厚みを従来よりも厚くすると、フラットケーブルの最大の特徴である耐屈曲性が大きく低下してしまうといった問題が生ずる。例えば、FFCの導体厚みを従来の2倍にすると、その耐屈曲特性は一般的に1/10以下にまで低下してしまい、自動車エアバック用FFCとして要求される耐屈曲特性を満足することができない。
【0008】
そこで、本発明はこのような課題を有効に解決するために案出されたものであり、その目的は、導体数を従来よりも増やしても従来と同等以上の耐屈曲特性を発揮できる新規な耐屈曲フレキシブルフラットケーブル及びその製造方法を提供するものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、単数もしくは複数の平角導体を絶縁性を有する接着剤付きプラスチックフィルムでサンドし一体化したフレキシブルフラットケーブルにおいて、上記導体を、その伸線加工度が95%以上で伸びが5%以上の純銅もしくは導電率70%以上の固溶型高導電率銅合金で形成すると共に、上記接着剤付きプラスチックフィルムを、縦弾性係数が280kg/mm2以上で伸びが80%以上のものから形成し、かつその接着剤付きプラスチックフィルムの接着剤と導体間の180°ピ−ル強度を0.8kg/cm以上としたものである。
【0010】
これによって、その導体抵抗を現状の値を維持しつつ導体数を2倍に増やしても、従来と同等以上の耐屈曲特性を発揮することができる。
【0011】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を実施する好適一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【0012】
図1は、本発明に係る自動車エアバック用の耐屈曲FFC1の実施の一形態を示した拡大断面図である。
【0013】
図示するように、このFFC1は、同ピッチで配列された複数本の平角導体2,2…を、一対の接着剤付きプラスチックフィルム3,3によって上下からサンドしたものであり、そのケーブル幅は従来の自動車エアバック用のFFCとほぼ同じであるが、導体2の数及び厚さは従来のそれに比べて約2倍となった狭ピッチ多導体となっている。
【0014】
この平角導体2は、従来と同様にOFC(無酸素銅)やTPC(タフピッチ銅)等の純銅、もしくは導電率70%以上の安価な固溶型高導電率銅合金が用いられることになるが、その伸線加工度は従来80〜90%であったものに対し、本発明においては95%以上、好ましくは99%以上の高加工後に伸びを5%以上に焼鈍調質したものが用いられる。すなわち、この導体2の伸びを5%以上に規定した理由は、自動車エアバック用として適用する場合には、その端子部近傍を折り曲げて使用することが多いため、導体2の伸びを5%以下とすると端子部折り曲げ時に導体2が曲げひずみに耐えられず、破断する恐れがあるためである。また、この導体2の導電率を70%以上と規定した理由は、抵抗を一定とした場合に導体2の厚さが導電率の増加と共に増えることで生ずる不具合、例えば、▲1▼導体2の曲げ剛性はその厚みの3乗に比例増加するため、FFCとしての柔軟性が著しく低下する、▲2▼FFCは端子部近傍を折り曲げて使用することが多いため、導体2の厚みが増すことで、FFCの耐折性が著しく低下する、▲3▼FFCの重量が増加する、等といった不具合を低減するためである。
【0015】
また、この平角導体2は、幅0.3〜1.0mm、厚み50〜100μmとするのが好ましく、その製造方法としては、例えば直径8mm程度の丸母線を途中焼鈍なしに最終形状とほぼ同面積まで丸ダイス伸線した後、得られた中間材を最終形状寸法に精密に平角圧延および焼鈍調質することによって容易に得ることができる。尚、この伸線加工度は次式で定義される。
【0016】
伸線加工度=(1−平角導体の断面積/丸母線の断面積)×100(%)
尚、この固溶型高導電率銅合金としては、CuにSn又はInを1種以上合計0.05〜0.5%微量添加したものが用いられる。
【0017】
一方、接着剤付きプラスチックフィルム3,3については、その縦弾性係数が、従来200〜230kg/mm2程度であったものに対し、本発明においてはそれが280kg/mm2以上、好ましくは300kg/mm2以上で、伸びが80%以上、好ましくは100%以上のものが用いられる。すなわち、縦弾性係数が280kg/mm2以下あるいは伸びが80%以下では従来のFFC並の耐屈曲性が得られないからである。尚、ここでいう伸びとは、接着剤付きフィルムの引張試験時に途中でフィルムと接着剤が剥離せず、あるいは接着剤にクラックが入らない伸び値とする。また、自動車エアバック用のFFCにあっては、その使用環境温度が最大85℃、場合によっては100℃に達する場合もあることから、接着剤は主として熱可塑剤及び難燃剤、さらに耐熱性の面から熱架橋剤(熱硬化剤)を添加することが望ましい。具体的には、難燃性ポリエステル系接着剤付きのポリエチレンテレフタレート(PET),ポリエチレンナフタレート(PEN),ポリフェニレンサルファイド(PPS),ポリエーテルイミド(PEI)等が挙げられる。このうち、コスト面を考慮するとPETを用いることが好ましいが、屈曲特性面を重視するとPETより高弾性であるPENやPPSを用いることが好ましい。また、PEIにあってはそれ自身が優れた自己消火性を有することから、このPEIを用いれば、耐屈曲特性を低下させる接着剤中の難燃剤の使用量を低減することが可能となり、優れた耐屈曲特性を発揮できる。
【0018】
さらに、この導体2と接着剤との180°ピール強度は、0.8kg/cm以上、好ましくは1.0kg/cm以上とする。0.8kg/cm以下では繰り返し屈曲に伴って剥離等の不都合が生ずるからである。尚、この180°ピール強度は、FFC端末の導体露出部における導体の引張試験(速度20mm/min)によって決定される。
【0019】
そして、このような本発明のFFC1にあっては、後述する実施例で実証されるように、エアバックの高機能化に伴い、導体2を狭ピッチ化してその数を従来に比べて大幅に増加させた場合であっても、電気抵抗の増大等といった不都合を招くことなく従来と同等以上の優れた耐屈曲特性を発揮することが可能となる。
【0020】
尚、このようなFFCの製造方法は、図3及び図4に示すように従来と同様、上記導体2と接着剤付きプラスチックフィルム3,3を熱ロ−ルで熱圧着した後、オ−ブン等の加熱炉において接着剤を数時間〜数十時間で硬化させることで容易に製造することが可能となる。また、本発明のFFC1にあっては、耐屈曲性が要求される自動車ドア用のハーネスとしても適用可能であり、また、このFFC1の適用によりハーネスの多回路化及び軽量化が可能となる。
【0021】
【実施例】
次に、本発明の効果を検証するため、導体の加工条件及びプラスチックフィルムの接着剤の機械的特性が異なるFFCを以下の表1及び表2に示すように数種試作し、その耐屈曲特性を評価した。
【0022】
ここで使用した接着剤付きプラスチックフィルムとしては、いずれも難燃性ポリエステル系接着剤付きPET(ポリエチレンテレフタレート)を用い、厚みは各々PET50μm、接着剤30μm(アンカ−コートの厚みを含む)とし、その縦弾性係数及び伸びが異なるものを用いた。
【0023】
また、この耐屈曲特性評価方法としては、JIS−C5016に準じて行ったものであり、図2に示すように得られたFFC1をU字状に曲げ、その一方の端末を駆動板4の先端に取り付けると共に、他方の端末を固定板5,5側に固定金具6,6を用いて固定した後、その駆動板4を図中矢印方向に一定のストロークで繰り返し往復動させてそのFFC1内の導体が断線するまでの疲労寿命を断線検知装置(図示せず)によって計測したものである。尚、図中7,7はその断線検知装置とFFC1の端末を接続する端子である。
【0024】
そして、この評価における具体的な条件としては以下に示すような条件とした。
【0025】
〇屈曲寿命測定条件
屈曲速度V :1500回/分
ストロ−クS :25mm
平行平板間距離H:16mm(曲げ半径R=8mmに相当)
環境温度 :23℃
屈曲寿命検知 :モニタ用の導体通電電流が10-6秒以上停止もしくは導体抵抗が初期から10%アップした回数
屈曲寿命の合否:従来以上
一方、測定条件により大きく変動する接着剤付きプラスチックフィルムの機械的特性は、引張試験機にて標点距離30mm、試料幅10mm、引張速度4mm/minで測定した。
【0026】
(実施例)
以下の表1に示すように、伸線加工度95%以上かつ伸びが5%以上の導体を12本用い、線幅及びピッチをそれぞれ0.5mm,1.0mmとして、これを縦弾性係数280kg/mm2以上、伸び80%以上の接着剤付きプラスチックフィルムでサンドし、熱ロ−ルで熱圧着した後、オ−ブン等の加熱炉において接着剤を数時間〜数十時間硬化させて10種類の供試FFCを作製し、それぞれの屈曲寿命を次の従来技術による供試FFCの屈曲寿命を基準として評価した。
【0027】
(従来技術)
以下の表2の従来技術の欄(No11)に示すように、伸線加工度85%,伸び26%の導体を6本用い、線幅及びピッチをそれぞれ1.0mm,2.0mmとして、これを縦弾性係数218kg/mm2、伸び132%の接着剤付きプラスチックフィルムでサンドした他は実施例と同様な方法で供試FFCを作製し、その屈曲寿命を評価した。
【0028】
(比較例)
以下の表2の比較例の欄(No12〜17)に示すように、伸線加工度85%以上,伸び23%以上の導体を用い、これを縦弾性係数218〜320kg/mm2、伸び45〜132%の接着剤付きプラスチックフィルムでサンドした他は実施例と同様な方法で6種類の供試FFCを作製し、その屈曲寿命を評価した。
【0029】
【表1】
【0030】
【表2】
【0031】
この結果、表1の下欄に示すように本発明に係る各実施例の供試FFCにあっては、その屈曲寿命が従来のFFCと同等もしくはそれ以上の特性を発揮することができた。
【0032】
これに対し、導体の伸線加工度が本発明の規定値以下の比較例No12及び16(85%)、プラスチックフィルムの縦弾性係数が本発明の規定値以下のNo13及び17(218Kg/mm2)、導体の伸びが本発明の規定値以下のNo14(45%)、180°ピール強度が本発明の規定値以下のNo15(0.6Kg/mm)はいずれもその屈曲寿命が従来のFFCに比べて大きく劣ってしまった。
【0033】
この結果、本発明のようにその伸線加工度が95%以上で伸びが5%以上の純銅もしくは導電率70%以上の固溶型高導電率銅合金からなる導体を用いると共に、縦弾性係数が280kg/mm2以上で伸びが80%以上の接着剤付きプラスチックフィルムを用い、かつその接着剤付きプラスチックフィルムの接着剤と導体間の180°ピ−ル強度を0.8kg/cm以上とすることで、その導体抵抗を現状の値を維持しつつ導体数を2倍に増やしても、耐屈曲特性が従来と同等以上になることが実証された。
【0034】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、導体抵抗を現状の値を維持しつつ回路数を2倍に増やしても耐屈曲特性を従来と同等以上とすることができるため、耐屈曲性に優れ、かつ狭ピッチ多線化が要求される高機能の自動車用エアバック等の開発に大いに貢献することができる等といった優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る耐屈曲フレキシブルフラットケーブルの実施の一形態を示す拡大断面図である。
【図2】本実施例で採用した耐屈曲特性評価方法を示す説明図である。
【図3】従来のフレキシブルフラットケーブルの一形態を示す拡大断面図である。
【図4】従来のフレキシブルフラットケーブルの製造工程を示す概念図である。
【図5】図4の製造工程を上方からみた概念図である。
【図6】従来のフレキシブルフラットケーブルの導体の数を単に2倍にした例を示す概念図である。
【符号の説明】
1 フレキシブルフラットケーブル
2(a) 導体(平角導体)
3(b) 接着剤付きプラスチックフィルム
4 駆動板
5 固定板
6 固定金具
7 接続端子
Claims (5)
- 単数もしくは複数の平角導体を絶縁性を有する接着剤付きプラスチックフィルムでサンドし一体化したフレキシブルフラットケーブルにおいて、上記導体を、その伸線加工度が95%以上で伸びが5%以上の純銅もしくは導電率70%以上の固溶型高導電率銅合金で形成すると共に、上記接着剤付きプラスチックフィルムを、縦弾性係数が280kg/mm2以上で伸びが80%以上のものから形成し、かつその接着剤付きプラスチックフィルムの接着剤と導体間の180°ピ−ル強度を0.8kg/cm以上としたことを特徴とする耐屈曲フレキシブルフラットケーブル。
- 上記固溶型高導電率銅合金が、CuにSn又はInを1種以上,合計0.05〜0.5%添加した銅合金であることを特徴する請求項1に記載の耐屈曲フレキシブルフラットケーブル。
- 上記接着剤付きプラスチックフィルムが、難燃性ポリエステル系接着剤付きのポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリフェニレンサルファイド、あるいはポリエーテルイミドであることを特徴とする請求項1又は2に記載の耐屈曲フレキシブルフラットケーブル。
- 上記接着剤付きプラスチックフィルムの接着剤が熱可塑成分,熱架橋成分及び難燃成分を含むことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の耐屈曲フレキシブルフラットケーブル。
- 純銅もしくは導電率70%以上の固溶型高導電率銅合金から伸線加工度が95%以上で伸びが5%以上の平角導体を形成し、この平角導体を単数もしくは複数並列した導体群を、縦弾性係数が280kg/mm2以上で伸びが80%以上の絶縁性の接着剤付きプラスチックフィルムでその上下から熱ロ−ルでサンドした後、その接着剤を加熱硬化させることを特徴とする耐屈曲性フレキシブルフラットケーブルの製造方法。
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