JP4190677B2

JP4190677B2 - Bulk package of container stack

Info

Publication number: JP4190677B2
Application number: JP30369099A
Authority: JP
Inventors: 健豊浦
Original assignee: Tokan Kogyo Co Ltd
Current assignee: Tokan Kogyo Co Ltd
Priority date: 1999-10-26
Filing date: 1999-10-26
Publication date: 2008-12-03
Anticipated expiration: 2019-10-26
Also published as: JP2001122327A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、上部が開口した例えば逆円錐台状の容器を積み重ねて容器スタックを形成し、この容器スタックを千鳥状または行列状に配置して梱包し得る容器スタックのバルク包装体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ヨーグルト等の食品を充填するカップ容器は、スタック状に積み重ねられ、その後容器スタックが何列も段ボール箱に詰め込まれて梱包後、食品会社に送られている。食品会社においては、充填室内で段ボール箱を開封し、充填機に容器スタックを手動で載せていた。これによって、充填室内に紙粉等のゴミを発生させ、段ボール箱が再利用できず、人手によるコップの装填で非衛生な環境が生じ、コスト上昇の原因ともなっていた。
【０００３】
複数のカップ状容器スタックを上下のスタック保持板で挟むカップ状容器包装体は、特開平１０−２７８９６４号公報から公知である。これらのスタック保持板は、複数の下方膨出部を有する薄肉のプラスチック成形品製であり、上側の保持板の膨出部が凸部として最上段の容器の開口に係合し、下側の保持板の膨出部が凹部として最下段の容器の底に係合している。
【０００４】
従って、複数の容器は、複数列及び行のスタックとして包装され得るが、スタック保持板が単に位置決め材としか作用しないので、この容器包装体を結束バンド、フィルムバンド、ストレッチフィルム、固定具或いはシュリンクフィルムの固定手段によって固定しなければならない。また、この包装体は最終的に段ボール箱等に収納されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような固定手段は、通常の締め付け力によって上下の容器間に過度の摩擦力を生じさせ、また周辺に位置する最上段または最下段の容器の縁を破損させる恐れがある。即ち結束バンドが接触する部分の容器は特に変形したり破れたりして破損度が他の所より高い。また、段ボール箱等は、ゴミを吸収または放出し易く食品工場内に持ち込むことは衛生上好ましくない。
【０００６】
さらに生産された複数の容器の自動包装及び食品工場での食品充填機への自動供給も複雑で安定な稼働は望めない。また、食品工場での顧客の要望に応じた規定数量以下の容器の包装は極めて困難である。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑み、段ボール箱を用いなくとも輸送時の悪条件に耐えることができ、過度の締め付け力で梱包しても容器を傷めない衛生的な再利用できるバルク包装体を提供することを目的とする。
【０００８】
また、本発明は、容器の生産時での箱詰め及び包装並びに食品工場での食品充填機への容器の供給もバルク包装体を所定位置に置くだけで容易に自動化できるバルク包装体を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の容器スタックのバルク包装体は、容器を１スタック分積み重ねてその後この容器スタックを複数並べて梱包すると共に、前記容器が通過し得る第１の穴を有して、この第１の穴の内面で前記容器スタックの上部近傍を支持する第１の保持板と、この第１の穴に位置合わせされると共に前記容器の底近傍を支持し得る窪みと、この窪みの略中央に配置されて前記容器の底を持ち上げ得る往復部材が通過し得る第２の穴とを有する第２の保持板と、これら第１及び第２の保持板間を離間するように支持する支持手段とを備えている。この場合、前記支持手段は、着脱自在に前記第１及び第２の保持板間に取り付けられるか、或いは前記第１及び第２の保持板間の距離が未使用時に短くなるようにＸ字状のアームによって構成されるか、或いは前記第１及び第２の保持板間の距離が未使用時に短くなるように中間から折り畳まれる複数のロッドを備えている。
【００１０】
本発明の容器スタックのバルク包装体においては、複数の第１及び第２の穴は、千鳥状または行列状に配置されることができる。また、前記第１の保持板には、直ぐ上のバルク包装体の前記第２の保持板に位置合わせされる位置合せ手段が形成されて、複数のバルク包装体が積み重ねられることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による容器スタックのバルク包装体の実施例を図面を参照して説明する。
【００１２】
図１は、本発明による容器スタックのバルク包装体１０及び後述する容器スタックの搬送機の概略斜視図である。まず容器１１は、例えば図５の断面図に示すように逆円錐台の形状を持つ紙製又は樹脂製であり、開口した上辺の段部１２、円錐側壁１４及び底１６を有する。この容器１１は、上側に同じ形状の容器１１が例えば５０個積み重ねられて１スタック即ち容器スタック１８を形成する。
【００１３】
即ち、容器１１は、その側壁１４の内周面が直ぐ上の容器１１の側壁１４の外周面に接触して、順次５０個分積み重ねられ、その後５０個の容器１１に容器の軸線方向に押圧力を加えると、側壁間の接触摩擦力によって棒状の容器スタック１８が形成される。
【００１４】
図１において、容器スタック１８が千鳥状または行列状に配列されるバルク包装体１０は、容器１１の段部１２が通過し得る第１の穴２０を複数例えば千鳥状または行列状に有する第１の保持板２２を備えている。各第１の穴２０は、内周面で容器スタック１８の上部（最上段の容器の段部）近傍を支持する程度の厚さを持っている。即ち、第１の保持板２２は、第１の穴２０の内径が容器１１の段部１２の外径より僅かに大きい。この第１の保持板２２は、容器１１の高さの例えば１／７倍程度の厚さ、例えば３０〜５０ｍｍの厚さを持つ強固なプラスチック板から構成され、或は発泡プラスチック板の両面に薄い金属板を張り合わせたハイブリッド板から構成される。
【００１５】
一方第２の保持板２４は、第１の保持板２２と同等の材質で形成され、各第１の穴２０に位置合わせされて最下位の容器１１の底１６近傍を支持し得る複数の円形の窪み２６が形成されている。各窪み２６には、最下位の容器１１の底１６を迎え又は持ち上げ得る往復部材即ち迎え棒又は持ち上げ棒２７が通過し得る第２の穴２８が略中央に配置されている。従って、第２の穴２２は、内径が容器１１の底１６の外径より小さい。これら第１の保持板２２及び第２の保持板２４の両側間には、保持板２２及び２４間を所定距離離して、１スタック分の容器を棒状に支持し収納する支持手段３０が着脱自在に取り付けられている。
【００１６】
また図１は、例えば容器スタック１８の貯蔵庫３８から容器スタック１８をバルク包装体１０に収納する搬送機４０をも示している。この搬送機４０は、類似するものが特開平９−１０９０８０号公報に開示されているので、詳細な説明を省略する。
【００１７】
この搬送機４０は、直立した容器スタック１８を把持し得る把持手段４１を有する多軸制御の腕部材４３を備えている。この把持手段４１は、容器スタック１８を収納し得る長さを有する円筒部材４２を備える。この円筒部材４２の各下端には、最下位の容器１１の側壁１４または段部１２の下面に係合し得るように制御される鉤部材４４（図３参照）が設けられている。
【００１８】
一方、腕部材４３は、床に固定された基盤４５上で、垂直軸を経て左右に回動できる回転台４６を備えている。この回転台４６には第１の腕４７が水平軸を経て軸支され、この第１の腕４７の上端には第２の腕４８の一端が水平軸を経て軸支されている。また、第２の腕４８の他端には、軸継手を各々介して、第３の腕４９及び第４の腕５０が順次連結されている。
【００１９】
この第４の腕５０には把持手段４１が着脱可能に取付けられている。従って把持手段４１は、５軸の制御により所定範囲で３次元運動が可能であり、また容器１１の外形寸法に応じて交換することができる。
【００２０】
搬送機４０は、容器１１を収納するバルク包装体１０の大きさ、容器１１の大きさ、容器スタック１８の本数および容器スタック１８の配列の仕方など、バルク包装体１０に容器スタック１８を収納する際に必要な情報および容器スタック１８の搬送についての位置情報が予め入力された制御手段（図示略）によって制御される。場合によっては、腕部材に検出器を設けて容器の数量の確認をすることも可能である。
【００２１】
バルク包装体１０の位置情報は、図示しない作業台即ち枠に設けられた位置決め手段５２によって規定されており、バルク包装体１０を位置決め手段５２に当接させ、或は後述する位置合わせ手段に係合する作業台即ち枠の４隅に設けられた突起に載せるだけでよい。従って搬送機４０は、下から迎え棒２７が容器スタック１８の底を保持して、バルク包装体１０に容器スタック１８を順々に確実に自動的に収納することができる。
【００２２】
図２は、バルク包装体１０から容器スタック１８を食品充填機５４の同時供給路の数に応じて、この場合４列ずつ取り出して食品充填機５４に供給する別の搬送機５５の斜視図である。この別の搬送機５５は、腕部材４３の構成が図１のそれと全く同様のものを用いることができるため、その説明を省略する。従って、第４の腕５０には、４本の円筒部材４２が着脱可能に取付けられている。
【００２３】
各円筒部材４２は、容器１１の最大外径よりも僅かに大きな寸法の内径を有し、その下端近傍に、作動、非作動の切り換えが可能な鉤部材４４が回動自在に取り付けられる。この鉤部材４４は、特開平９−１０９０８０号公報の図６に開示された横部材４３と類似するものであり、説明を省略する。
【００２４】
本実施例では、各円筒部材４２の外周に１２０°の間隔で３つの鉤部材４４が配置されているが、２つ又は４つの鉤部材４４が各円筒部材４２の外周に等間隔で配置されてもよい。
【００２５】
図３は、１つの容器スタック１８をバルク包装体１０に挿入する直前のバルク包装体１０の拡大部分断面図である。図３において、円筒部材４２に収納された容器スタック１８は、搬送機４０によって所定の第１の穴の位置に搬送された時に、鉤部材４４の先端が放射状外方に引っ込むように制御されて、迎え棒２７の載置盤２９上に載せられる。
【００２６】
その後迎え棒２７が図４に示すように下降して容器スタック１８を自量で図５に示す位置に収納される。従って、容器スタック１８は、第１の保持板２２の穴２０と、第２の保持板２４の窪み２６との間に支持される。次に迎え棒２７は、次の位置の第２の穴に移動制御されて、対応の第１の穴の上端付近まで上昇し、次の容器スタック１８を収納した円筒部材４２の到着を待ち或いは、略同時に到着して上記の動作を総ての容器スタック１８が収納されるまで繰り返えされる。
【００２７】
その後、第１の保持板２２の上には、容器スタック１８が飛び出すのを防止するために、薄いプラスチック板又は金属板が載せられ、バルク包装体１０の回りに袋状のプラスチックフィルム、ストレッチ又はシュリンクフィルムが掛けられて、密封される。このバルク包装体１０は、フォークリフトで持ち上げられるコンテナ用のパレット上に例えば３段または４段に積層されて、それらの回りをシュリンクフィルムで密封されてもよい。
【００２８】
図５〜図３は、バルク包装体１０内の４列（１列のみが図示される）の容器スタック１８を取り出して充填機５４に搬入される場合にも適用される。この場合、空の円筒部材４２を所定の第１の穴の位置に搬送した後に、載置された容器スタック１８の最下位の容器１１の底が作動した鉤部材４４の上に上昇するように、迎え棒即ち持ち上げ棒２７を第１の保持板２２の上面近傍まで上昇させる。
【００２９】
図６は、第１の保持板２２に、直ぐ上のバルク包装体１０の第２の保持板２４に位置合わせされる位置合わせ手段５６が形成されるバルク包装体１０の部分拡大断面図である。この図において、位置合わせ手段５６は、第２の保持板２４の４隅近傍に例えば螺子５７で固定されると共に未貫通孔５８を有する金属、プラスチック又はゴム製のスペーサ５９と、各支持手段３０の上部に形成されて、第１の保持板２２の４隅近傍の穴を貫通して対応の上記未貫通孔５８にはめ込まれ得る金属製の突起部６０とを備えている。
【００３０】
各スペーサ５９は、バルク包装体１０がパレット又は作業台即ち枠に載せられた時に、フォークリフト等のフォークが差し込める隙間を形成するものである。また、支持手段３０は、第１及び第２の保持板に着脱自在に取り付けられ得る。従って、支持手段３０は、金属製のパイプの両端に中実の突起部６０及び円柱部６１を差し込んで強固に固定し、突起部６０の中間部に円周溝６２が形成され、下部の円柱部６１にも円周溝６３が形成されている。各溝には、概略的に示すように、各保持板２２及び２４に形成された横穴に収容されたピン、バネ及び留め螺子の手段６４によって、同バネで付勢されたピンの半球状先端と係合するようになっている。従って、複数のバルク包装体１０は、多段に積み重ねることができ、或は包装体の各部材をバラバラに分解して、食品工場から容器の製造工場への移送の際に、占有空間を最小にすることができる。
【００３１】
図７及び図８は、別の実施例の支持手段を示す概略斜視図である。各支持手段３０は、一端が第１の保持板２２に回動自在に支持される第１のアーム３２と、一端が第２の保持板２４に回動自在に支持される第２のアーム３４とを備えている。これら第１及び第２のアーム３２及び３４は、通常金属製であり、中間点３６が相互に軸支されている。各第１のアーム３２の他端は、保持板２２及び２４を畳んだ状態を示す図８に示すように、第２の保持板２４の溝３７に差し込むことができ、第２のアーム３２の他端が第１の保持板２２の溝（図示略）に差し込むことができる。これらアームは、長手方向に直交する断面が中実の長方形であるが、同じ重量でより強い強度を得るために、コ字状或いはロ字状の断面を有してもよい。
【００３２】
従って、バルク包装体１０を図１に示す使用状態にするためには、２つの保持板２２及び２４間の距離を図１の状態から僅かに拡げて各他端を対応の溝に差し込んでいる。差込後の状態では、２つの保持板の回りを相当の締め付け力で結束しても保持板の変形が起こらないように各アームの他端が溝の側面及び底に当接している。
【００３３】
図９は、本発明によるバルク包装体１０の別の実施例を示す概略図である。この図において、第１の保持板２２及び第２の保持板２４の４隅には、折り畳める支持手段７０が各々取り付けられている。各支持手段７０は、第１の保持板２２の隅近傍に直立して固定された第１のロッド７１と、第２の保持板２４の隅近傍に直立して固定された第２のロッド７２とを備えている。
【００３４】
また、支持手段７０は更に第１のロッド７１の先端に軸支された一端を有する第３のロッド７３と、第３のロッド７３の他端及び第２のロッド７２の先端間に軸支された第４のロッド７４とを備える。これらロッド７１〜７４は、円形又は正方形の断面形状を有するが、軸支部分が互いに半円形状又は長方形状で直立方向に直交するピン７５によって留められている。
【００３５】
このようなロッド７１及び７３の外周面上を摺動し得るリング７６及びロッド７４上のストッパ７７が設けられて、第１及び第２の保持板２２及び２４間の距離が使用状態の所定距離になるように維持している。従って、図９（ｂ）に示す保持板間を縮めた位置から、ロッド７１〜７４が一直線になるように保持板間の距離が拡げられて、リング７６を中央のピンを囲むようにストッパ７７と当接する位置に配置させることによって、図９（ａ）に示すバルク包装体１０の使用状態が維持される。
【００３６】
【発明の効果】
本発明によれば、容器スタックをバルク包装体に収納密閉し、容器の製造工場から食品工場へ段ボール箱等のゴミとなるものを用いないで搬出又は搬入を行うことができるので、過度の締め付け力で梱包しても容器を傷めず、輸送時の悪条件例えば荷崩れを生じず、食品工場において紙粉等のゴミを生じさせず、衛生的な容器の搬送を行うことができる。従って、衛生的な製品管理が可能である。
【００３７】
また容器を容器スタックとしてバルク包装体に収納すること、バルク包装体からの容器の取り出しが極めて容易に自動的に行える。しかも、本発明のバルク包装体は、容器の製造工場と食品工場との間を何度も往復することができる利点も持っている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例による容器スタックのバルク包装体及び貯蔵庫から容器スタックをバルク包装体に収納する搬送機の概略斜視図である。
【図２】バルク包装体から容器スタックを４列ずつ取り出して充填機に供給する別の搬送機の斜視図である。
【図３】容器スタックをバルク包装体に挿入する直前のバルク包装体の拡大部分断面図である。
【図４】容器スタックをバルク包装体に挿入する過程のバルク包装体の拡大部分断面図である。
【図５】容器スタックをバルク包装体に挿入した直後のバルク包装体の拡大部分断面図である。
【図６】バルク包装体の多段形成用の位置合わせ手段を有するバルク包装体の部分拡大断面図である。
【図７】本発明の第２実施例による容器スタックのバルク包装体の斜視図である。
【図８】図７のバルク包装体の折り畳んだ状態を示す斜視図である。
【図９】本発明によるバルク包装体の第３の実施例を示す概略図である。
【符号の説明】
１０バルク包装体
１１容器
１２段部
１４側壁
１６底
１８容器スタック
２０第１の穴
２２第１の保持板
２４第２の保持板
２６窪み
２７往復部材
２８第２の穴[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a bulk package of container stacks in which, for example, inverted frustoconical containers that are open at the top are stacked to form a container stack, and the container stacks can be arranged in a staggered pattern or a matrix.
[0002]
[Prior art]
Cup containers filled with foods such as yogurt are stacked in a stack, and then the container stacks are packed into cardboard boxes and packed before being sent to a food company. In a food company, a cardboard box was opened in a filling chamber, and a container stack was manually placed on a filling machine. As a result, dust such as paper dust is generated in the filling chamber, and the cardboard box cannot be reused, and an unhygienic environment arises due to manual loading of the cup, resulting in an increase in cost.
[0003]
A cup-shaped container package in which a plurality of cup-shaped container stacks are sandwiched between upper and lower stack holding plates is known from JP-A-10-278964. These stack holding plates are made of a thin plastic molded product having a plurality of downward bulging portions, and the bulging portions of the upper holding plate engage with the opening of the uppermost container as convex portions, and the lower side The bulging portion of the holding plate is engaged with the bottom of the lowermost container as a recess.
[0004]
Thus, a plurality of containers can be packaged as a multi-column and row stack, but since the stack holding plate only acts as a positioning material, this container package can be bundled with a binding band, film band, stretch film, fixture or shrink. Must be fixed by film fixing means. The package is finally stored in a cardboard box or the like.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Such a fixing means may cause an excessive frictional force between the upper and lower containers by a normal tightening force, and may damage the edge of the uppermost or lowermost container located in the periphery. That is, the container in the part where the binding band contacts is particularly deformed or torn, and the degree of breakage is higher than elsewhere. Further, it is not preferable for hygiene to bring cardboard boxes or the like into the food factory because they easily absorb or release dust.
[0006]
Furthermore, automatic packaging of a plurality of produced containers and automatic supply to food filling machines in food factories are complicated and stable operation cannot be expected. In addition, it is extremely difficult to wrap containers less than the specified quantity according to customer demands at food factories.
[0007]
In view of the above circumstances, the present invention provides a sanitary and reusable bulk package that can withstand adverse conditions during transportation without using a cardboard box and that does not damage the container even if it is packed with an excessive tightening force. For the purpose.
[0008]
Further, the present invention provides a bulk package that can be easily automated by simply placing the bulk package in a predetermined position for packaging and packaging of the container at the time of production of the container and supply of the container to the food filling machine in the food factory. With the goal.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The bulk package of the container stack according to the present invention has a first hole through which a plurality of container stacks are stacked and then stacked, and the container can pass therethrough. A first holding plate that supports the vicinity of the upper part of the container stack on the inner surface, a recess that is aligned with the first hole and that can support the vicinity of the bottom of the container, and is disposed at substantially the center of the recess. A second holding plate having a second hole through which a reciprocating member capable of lifting the bottom of the container can pass; and a supporting means for supporting the first and second holding plates so as to be separated from each other. Yes. In this case, the support means is detachably attached between the first and second holding plates, or is X-shaped so that the distance between the first and second holding plates is shortened when not in use. Or a plurality of rods that are folded from the middle so that the distance between the first and second holding plates is shortened when not in use.
[0010]
In the bulk package of the container stack of the present invention, the plurality of first and second holes can be arranged in a staggered pattern or a matrix pattern. In addition, the first holding plate may be formed with alignment means that is aligned with the second holding plate of the bulk packaging body immediately above, and a plurality of bulk packaging bodies may be stacked .
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of a bulk package of a container stack according to the present invention will be described with reference to the drawings.
[0012]
FIG. 1 is a schematic perspective view of a container stack bulk package 10 according to the present invention and a container stack transporter to be described later. First, the container 11 is made of paper or resin having an inverted truncated cone shape, for example, as shown in the cross-sectional view of FIG. 5, and has an open upper step 12, a conical side wall 14, and a bottom 16. For example, 50 containers 11 having the same shape are stacked on the upper side to form one stack, that is, a container stack 18.
[0013]
That is, 50 containers 11 are sequentially stacked by contacting the inner peripheral surface of the side wall 14 with the outer peripheral surface of the side wall 14 of the container 11 immediately above, and then the 50 containers 11 are pushed in the axial direction of the container. When pressure is applied, a rod-like container stack 18 is formed by the contact frictional force between the side walls.
[0014]
In FIG. 1, a bulk package 10 in which container stacks 18 are arranged in a staggered pattern or a matrix pattern has a plurality of first holes 20 through which the step 12 of the container 11 can pass, for example, in a staggered pattern or a matrix pattern. The holding plate 22 is provided. Each first hole 20 has a thickness that supports the vicinity of the upper portion of the container stack 18 (the step portion of the uppermost container) on the inner peripheral surface. That is, in the first holding plate 22, the inner diameter of the first hole 20 is slightly larger than the outer diameter of the step portion 12 of the container 11. The first holding plate 22 is composed of a strong plastic plate having a thickness of about 1/7 times the height of the container 11, for example, 30 to 50 mm, or on both sides of the foamed plastic plate. It consists of a hybrid plate with thin metal plates attached together.
[0015]
On the other hand, the second holding plate 24 is made of the same material as the first holding plate 22 and is aligned with each first hole 20 to support the vicinity of the bottom 16 of the lowest container 11. The recess 26 is formed. In each recess 26, a second hole 28 through which a reciprocating member, i.e., a picking bar or lifting bar 27, which can greet or lift the bottom 16 of the lowest container 11 can pass is arranged substantially in the center. Accordingly, the inner diameter of the second hole 22 is smaller than the outer diameter of the bottom 16 of the container 11. Between the both sides of the first holding plate 22 and the second holding plate 24, a supporting means 30 for supporting and storing one stack of containers in a rod shape with a predetermined distance between the holding plates 22 and 24 is detachable. Is attached.
[0016]
FIG. 1 also shows a transporter 40 for storing the container stack 18 in the bulk package 10 from the storage 38 of the container stack 18, for example. Since the similar thing is disclosed by Unexamined-Japanese-Patent No. 9-109080 about this conveying machine 40, detailed description is abbreviate | omitted.
[0017]
The transporter 40 includes a multi-axis control arm member 43 having a gripping means 41 that can grip the upright container stack 18. The gripping means 41 includes a cylindrical member 42 having a length that can accommodate the container stack 18. At each lower end of the cylindrical member 42, a flange member 44 (see FIG. 3) that is controlled so as to be able to engage with the side wall 14 of the lowest container 11 or the lower surface of the stepped portion 12 is provided.
[0018]
On the other hand, the arm member 43 includes a turntable 46 that can turn left and right via a vertical axis on a base 45 fixed to the floor. A first arm 47 is supported on the turntable 46 via a horizontal axis, and one end of a second arm 48 is supported on the upper end of the first arm 47 via a horizontal axis. In addition, a third arm 49 and a fourth arm 50 are sequentially connected to the other end of the second arm 48 via shaft couplings.
[0019]
A gripping means 41 is detachably attached to the fourth arm 50. Accordingly, the gripping means 41 can be moved three-dimensionally within a predetermined range by controlling five axes, and can be exchanged according to the outer dimensions of the container 11.
[0020]
The transporter 40 stores the container stack 18 in the bulk package 10, such as the size of the bulk package 10 that stores the containers 11, the size of the containers 11, the number of container stacks 18, and how the container stacks 18 are arranged. Information necessary at the time and position information about the conveyance of the container stack 18 are controlled by a control means (not shown) that is input in advance. In some cases, it is possible to check the quantity of containers by providing a detector on the arm member.
[0021]
The position information of the bulk package 10 is defined by positioning means 52 provided on a work table or frame (not shown), and the bulk package 10 is brought into contact with the positioning means 52 or is associated with an alignment means described later. It only has to be placed on the work table to be mated, that is, the projections provided at the four corners of the frame. Accordingly, the transporting device 40 can automatically and reliably store the container stack 18 in order in the bulk package 10 with the receiving bar 27 holding the bottom of the container stack 18 from below.
[0022]
FIG. 2 is a perspective view of another transporter 55 that takes out the container stack 18 from the bulk package 10 according to the number of the simultaneous supply paths of the food filling machine 54 in this case by four rows and supplies the same to the food filling machine 54. is there. The other transporting device 55 can use the same structure of the arm member 43 as that of FIG. Accordingly, four cylindrical members 42 are detachably attached to the fourth arm 50.
[0023]
Each cylindrical member 42 has an inner diameter slightly larger than the maximum outer diameter of the container 11, and a flange member 44 that can be switched between operation and non-operation is rotatably attached near its lower end. The flange member 44 is similar to the lateral member 43 disclosed in FIG. 6 of Japanese Patent Laid-Open No. 9-109080, and a description thereof will be omitted.
[0024]
In the present embodiment, the three flange members 44 are arranged on the outer periphery of each cylindrical member 42 at intervals of 120 °, but two or four flange members 44 are arranged on the outer periphery of each cylindrical member 42 at equal intervals. May be.
[0025]
FIG. 3 is an enlarged partial cross-sectional view of the bulk package 10 just before one container stack 18 is inserted into the bulk package 10. In FIG. 3, the container stack 18 accommodated in the cylindrical member 42 is controlled so that the front end of the flange member 44 is retracted radially outward when the container stack 18 is conveyed to the position of the predetermined first hole by the conveyor 40. , The pick-up rod 27 is placed on the placement board 29.
[0026]
Thereafter, the pick-up bar 27 is lowered as shown in FIG. 4, and the container stack 18 is stored in the position shown in FIG. Accordingly, the container stack 18 is supported between the hole 20 of the first holding plate 22 and the recess 26 of the second holding plate 24. Next, the pick-up rod 27 is controlled to move to the second hole at the next position, rises to near the upper end of the corresponding first hole, and waits for the arrival of the cylindrical member 42 containing the next container stack 18. The above operation is repeated until all the container stacks 18 are stored almost at the same time.
[0027]
Thereafter, a thin plastic plate or metal plate is placed on the first holding plate 22 to prevent the container stack 18 from popping out, and a bag-like plastic film, stretch or Shrink film is hung and sealed. The bulk package 10 may be laminated, for example, in three or four stages on a pallet for a container that is lifted by a forklift, and the periphery thereof may be sealed with a shrink film.
[0028]
5 to 3 are also applied to a case where four rows (only one row is shown) of the container stack 18 in the bulk package 10 is taken out and loaded into the filling machine 54. FIG. In this case, after the empty cylindrical member 42 is transported to the position of the predetermined first hole, the bottom of the lowest container 11 of the placed container stack 18 is raised above the operated heel member 44. Then, the pick-up bar or lifting bar 27 is raised to the vicinity of the upper surface of the first holding plate 22.
[0029]
FIG. 6 is a partially enlarged cross-sectional view of the bulk packaging body 10 in which the first holding plate 22 is formed with alignment means 56 that is aligned with the second holding plate 24 of the bulk packaging body 10 immediately above. . In this figure, the alignment means 56 is a metal, plastic or rubber spacer 59 which is fixed by, for example, screws 57 near the four corners of the second holding plate 24 and has a non-through hole 58, and each support means 30. And a metal protrusion 60 that can be inserted into the corresponding non-through hole 58 through the holes near the four corners of the first holding plate 22.
[0030]
Each spacer 59 forms a gap into which a fork such as a forklift can be inserted when the bulk package 10 is placed on a pallet or work table or frame. The support means 30 can be detachably attached to the first and second holding plates. Therefore, the support means 30 is firmly fixed by inserting the solid protrusions 60 and the columnar parts 61 at both ends of the metal pipe, and the circumferential groove 62 is formed in the middle part of the protrusions 60, and the lower cylinder A circumferential groove 63 is also formed in the portion 61. In each groove, as schematically shown, a hemispherical tip of a pin urged by the spring by means of a pin, spring and retaining screw 64 accommodated in a lateral hole formed in each holding plate 22 and 24 To engage. Therefore, the plurality of bulk packaging bodies 10 can be stacked in multiple stages, or each member of the packaging body can be disassembled into pieces and the occupied space can be minimized when transferring from the food factory to the container manufacturing factory. can do.
[0031]
7 and 8 are schematic perspective views showing support means of another embodiment. Each support means 30 has a first arm 32 whose one end is rotatably supported by the first holding plate 22 and a second arm 34 whose one end is rotatably supported by the second holding plate 24. And. These first and second arms 32 and 34 are usually made of metal, and an intermediate point 36 is pivotally supported by each other. The other end of each first arm 32 can be inserted into the groove 37 of the second holding plate 24 as shown in FIG. 8 showing the folded state of the holding plates 22 and 24. The other end can be inserted into a groove (not shown) of the first holding plate 22. These arms have a rectangular shape whose cross section perpendicular to the longitudinal direction is a solid rectangle. However, in order to obtain a stronger strength with the same weight, the arms may have a U-shaped or B-shaped cross section.
[0032]
Therefore, in order to put the bulk package 10 into the use state shown in FIG. 1, the distance between the two holding plates 22 and 24 is slightly expanded from the state of FIG. 1, and the other ends are inserted into the corresponding grooves. . In the state after insertion, the other end of each arm is in contact with the side surface and the bottom of the groove so that the deformation of the holding plate does not occur even if the two holding plates are bound with a considerable tightening force.
[0033]
FIG. 9 is a schematic view showing another embodiment of the bulk package 10 according to the present invention. In this figure, folding support means 70 are attached to the four corners of the first holding plate 22 and the second holding plate 24, respectively. Each support means 70 includes a first rod 71 that is fixed upright near the corner of the first holding plate 22 and a second rod 72 that is fixed upright near the corner of the second holding plate 24. And.
[0034]
The support means 70 is further pivotally supported between a third rod 73 having one end pivotally supported at the tip of the first rod 71, and the other end of the third rod 73 and the tip of the second rod 72. And a fourth rod 74. These rods 71 to 74 have a circular or square cross-sectional shape, but their axial support portions are semicircular or rectangular with respect to each other, and are fastened by pins 75 perpendicular to the upright direction.
[0035]
A ring 76 that can slide on the outer peripheral surfaces of the rods 71 and 73 and a stopper 77 on the rod 74 are provided, and the distance between the first and second holding plates 22 and 24 is a predetermined distance in use. To maintain. Accordingly, the distance between the holding plates is expanded from the position where the holding plates are contracted as shown in FIG. 9B so that the rods 71 to 74 are in a straight line, and the ring 76 is surrounded by the stopper 77 so as to surround the center pin. 9 is maintained in a use state of the bulk package 10 shown in FIG.
[0036]
【The invention's effect】
According to the present invention, the container stack is stored and sealed in a bulk package, and can be carried out or carried in from a container manufacturing factory to a food factory without using waste that becomes cardboard boxes or the like. Even if it packs with force, a container is not damaged, bad conditions at the time of transportation, for example, collapse of a load does not occur, garbage such as paper dust does not occur in a food factory, and the container can be transported hygienically. Therefore, hygienic product management is possible.
[0037]
In addition, the containers can be stored in the bulk package as a container stack, and the containers can be taken out from the bulk package automatically. Moreover, the bulk package of the present invention has an advantage that it can reciprocate between the container manufacturing factory and the food factory many times.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view of a transport device for storing a container stack in a bulk package from a bulk package of a container stack and a storage according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of another transporter that takes out container stacks from the bulk package by four rows and supplies them to a filling machine.
FIG. 3 is an enlarged partial cross-sectional view of the bulk package just before the container stack is inserted into the bulk package.
FIG. 4 is an enlarged partial cross-sectional view of the bulk package in the process of inserting the container stack into the bulk package.
FIG. 5 is an enlarged partial cross-sectional view of the bulk package just after the container stack is inserted into the bulk package.
FIG. 6 is a partially enlarged cross-sectional view of a bulk package having alignment means for multi-stage formation of the bulk package.
FIG. 7 is a perspective view of a bulk package of a container stack according to a second embodiment of the present invention.
8 is a perspective view showing a folded state of the bulk package of FIG. 7; FIG.
FIG. 9 is a schematic view showing a third embodiment of a bulk package according to the present invention.
[Explanation of symbols]
10 Bulk Package 11 Container 12 Step 14 Side Wall 16 Bottom 18 Container Stack 20 First Hole 22 First Holding Plate 24 Second Holding Plate 26 Recess 27 Reciprocating Member 28 Second Hole

Claims

容器を１スタック分積み重ねてその後この容器スタックを複数並べて梱包されるバルク包装体において、
前記容器が通過し得る第１の穴を有して、この第１の穴の内面で前記容器スタックの上部近傍を支持する第１の保持板と、
この第１の穴に位置合わせされると共に前記容器の底近傍を支持し得る窪みと、この窪みの略中央に配置されて前記容器の底を持ち上げ得る往復部材が通過し得る第２の穴とを有する第２の保持板と、
これら第１及び第２の保持板間を離間するように支持する支持手段とを備え、
前記支持手段は、着脱自在に前記第１及び第２の保持板間に取り付けられる容器スタックのバルク包装体。In a bulk package in which one stack of containers is stacked and then a plurality of such container stacks are packed side by side,
A first holding plate having a first hole through which the container can pass, and supporting the vicinity of the upper portion of the container stack with an inner surface of the first hole;
A recess that can be aligned with the first hole and can support the vicinity of the bottom of the container; and a second hole that can pass through a reciprocating member that is disposed substantially at the center of the recess and can lift the bottom of the container. A second holding plate having
Supporting means for supporting the first and second holding plates so as to be separated from each other,
The support means is a bulk package of a container stack that is detachably attached between the first and second holding plates .

容器を１スタック分積み重ねてその後この容器スタックを複数並べて梱包されるバルク包装体において、In a bulk package in which one stack of containers is stacked and then a plurality of such container stacks are packed side by side,
前記容器が通過し得る第１の穴を有して、この第１の穴の内面で前記容器スタックの上部近傍を支持する第１の保持板と、A first holding plate having a first hole through which the container can pass, and supporting the vicinity of the upper portion of the container stack by an inner surface of the first hole;
この第１の穴に位置合わせされると共に前記容器の底近傍を支持し得る窪みと、この窪みの略中央に配置されて前記容器の底を持ち上げ得る往復部材が通過し得る第２の穴とを有する第２の保持板と、A recess that can be aligned with the first hole and can support the vicinity of the bottom of the container; and a second hole that can pass through a reciprocating member that is disposed substantially at the center of the recess and can lift the bottom of the container. A second holding plate having
これら第１及び第２の保持板間を離間するように支持する支持手段とを備え、Supporting means for supporting the first and second holding plates so as to be separated from each other,
前記支持手段は、前記第１及び第２の保持板間の距離が未使用時に短くなるようにＸ字状のアームによって構成される容器スタックのバルク包装体。The support means is a bulk package body of a container stack configured by an X-shaped arm so that a distance between the first and second holding plates is shortened when not used.

容器を１スタック分積み重ねてその後この容器スタックを複数並べて梱包されるバルク包装体において、In a bulk package in which one stack of containers is stacked and then a plurality of such container stacks are packed side by side,
前記容器が通過し得る第１の穴を有して、この第１の穴の内面で前記容器スタックの上部近傍を支持する第１の保持板と、A first holding plate having a first hole through which the container can pass, and supporting the vicinity of the upper portion of the container stack by an inner surface of the first hole;
この第１の穴に位置合わせされると共に前記容器の底近傍を支持し得る窪みと、この窪みの略中央に配置されて前記容器の底を持ち上げ得る往復部材が通過し得る第２の穴とを有する第２の保持板と、A recess that can be aligned with the first hole and can support the vicinity of the bottom of the container; and a second hole that can pass through a reciprocating member that is disposed substantially at the center of the recess and can lift the bottom of the container. A second holding plate having
これら第１及び第２の保持板間を離間するように支持する支持手段とを備え、Supporting means for supporting the first and second holding plates so as to be separated from each other,
前記支持手段は、前記第１及び第２の保持板間の距離が未使用時に短くなるように折り畳まれる複数のロッドを備えた容器スタックのバルク包装体。The support means is a bulk package of a container stack including a plurality of rods that are folded so that a distance between the first and second holding plates is shortened when not used.

複数の前記第１及び第２の穴は、千鳥状または行列状に配置される請求項１、２又は３記載のバルク包装体。The bulk package according to claim 1, 2, or 3 , wherein the plurality of first and second holes are arranged in a staggered pattern or a matrix pattern.

前記第１の保持板には、直ぐ上のバルク包装体の前記第２の保持板に位置合わせされる位置合せ手段が形成されて、複数のバルク包装体が積み重ねられ得る請求項１〜４のうちのいずれか１つに記載のバルク包装体。The said 1st holding plate is formed with the alignment means aligned with the said 2nd holding plate of the bulk packaging body immediately above, A several bulk packaging body can be stacked | stacked . The bulk package as described in any one of them .