JP4176668B2 - コンクリート - Google Patents
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Description
本発明は、ブレーン比表面積が小さい（5000cm2/g以下）高炉スラグ粉末等の無機粉末を使用しても、流動性や強度発現性に優れるコンクリートに関するものである。なお、本発明では、モルタルを含めてコンクリートという。
高炉スラグ粉末をポルトランドセメントクリンカーおよび石膏と配合して得られる高炉セメントを使用したコンクリートは、普通ポルトランドセメントを使用したコンクリートと比べてアルカリ骨材反応の抑制効果や耐硫酸塩性が優れているとともに長期強度が高いという利点がある。しかし、高炉セメントを使用したコンクリートでは、初期強度が普通ポルトランドセメントを使用したコンクリートと比べて劣るという欠点があった。そこで、ブレーン比表面積が6000cm2/g以上、特に8000cm2/g以上の粉末度の大きい高炉スラグ粉末を使用することにより、コンクリートの初期強度を改善することが試みられている（例えば、特許文献１）。
しかしながら、上記特許文献１では、高炉スラグをブレーン比表面積が6000cm2/g以上に粉砕する必要があり、その粉砕に手間がかかるという問題がある。
また、粉末度の大きい高炉スラグ粉末を使用することにより、コンクリートの初期強度は改善されるが、その後の強度が増進せず、十分な長期強度が得られない場合があるという問題もある。
さらに、粉末度の大きい高炉スラグ粉末を使用するので、コンクリートの流動性が低下するという問題もある。
また、粉末度の大きい高炉スラグ粉末を使用することにより、コンクリートの初期強度は改善されるが、その後の強度が増進せず、十分な長期強度が得られない場合があるという問題もある。
さらに、粉末度の大きい高炉スラグ粉末を使用するので、コンクリートの流動性が低下するという問題もある。
本発明は、上記従来技術の問題点、知見に鑑みなされたものであって、その目的は、ブレーン比表面積が小さい（5000cm2/g以下）高炉スラグ粉末等の無機粉末を使用した場合であっても、流動性や強度発現性が良好なコンクリートを提供することにある。
本発明者らは、ブレーン比表面積が小さい（5000cm2/g以下）高炉スラグ粉末等の無機粉末を使用した場合であっても、流動性や強度発現性が良好なコンクリートについて鋭意研究した結果、特定の水硬率、ケイ酸率および鉄率を有する焼成物の粉砕物と石膏と高炉スラグ粉末等の混和材を含む水硬性組成物を使用することにより、上記課題を解決することができることを見いだし、本発明を完成させたものである。
即ち、本発明は、水硬性組成物、骨材、減水剤および水を含むコンクリートであって、該水硬性組成物が、産業廃棄物、一般廃棄物及び建設発生土から選ばれる一種以上を原料として製造した水硬率（H.M.）が2.0〜2.2、ケイ酸率（S.M.）が1.3〜2.3、鉄率（I.M.）が1.3〜2.8である焼成物の粉砕物100質量部と、SO 3 換算で1〜5質量部の石膏と、高炉スラグ粉末10〜150質量部、フライアッシュ10〜100質量部、石灰石粉末10〜100質量部、珪石粉末10〜100質量部から選ばれる１種以上の無機粉末を含む水硬性組成物であることを特徴とするコンクリートである（請求項１）。このような構成のコンクリートであれば、ブレーン比表面積が小さい（5000cm2/g以下）高炉スラグ粉末等の無機粉末を使用しながらも、流動性や強度発現性が良好なコンクリートとすることができる。また、焼成物の原料として、産業廃棄物、一般廃棄物及び建設発生土から選ばれる一種以上のものを使用することにより、廃棄物の有効利用を促進させることができる。
上記骨材としては、骨材の一部または全部に石灰石骨材を使用することが好ましい（請求項２）。骨材の一部または全部に石灰石骨材を使用することにより、コンクリートの強度発現性の向上を図ることができる。
上記骨材としては、骨材の一部または全部に石灰石骨材を使用することが好ましい（請求項２）。骨材の一部または全部に石灰石骨材を使用することにより、コンクリートの強度発現性の向上を図ることができる。
本発明においては、水硬性組成物中の２水石膏及び半水石膏の合量に対する半水石膏の割合は、SO3換算で30質量％以上であることが好ましい（請求項３）。半水石膏の割合を高めることによって、コンクリートの流動性の向上を図ることができるとともに、発熱量を低減することもできる。
また、本発明においては、水硬性組成物中の全SO3に対する２水石膏及び半水石膏中のSO3の割合が、40質量％以上であることが好ましい（請求項４）。水硬性組成物中の全SO3に対する２水石膏及び半水石膏中のSO3の割合を高めることによって、コンクリートの流動性の向上を図ることができるとともに、発熱量を低減することもできる。
また、本発明においては、水硬性組成物中の全SO3に対する２水石膏及び半水石膏中のSO3の割合が、40質量％以上であることが好ましい（請求項４）。水硬性組成物中の全SO3に対する２水石膏及び半水石膏中のSO3の割合を高めることによって、コンクリートの流動性の向上を図ることができるとともに、発熱量を低減することもできる。
本発明のコンクリートでは、ブレーン比表面積が小さい（5000cm2/g以下）高炉スラグ粉末等の無機粉末を使用した場合であっても、流動性や強度発現性が良好である。
また、本発明のコンクリートでは、産業廃棄物、一般廃棄物及び建設発生土から選ばれる一種以上を原料とした材料を使用することができるので、廃棄物の有効利用の促進にも貢献することができる。
また、本発明のコンクリートでは、産業廃棄物、一般廃棄物及び建設発生土から選ばれる一種以上を原料とした材料を使用することができるので、廃棄物の有効利用の促進にも貢献することができる。
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明で使用する焼成物は、水硬率（H.M.）が2.0〜2.2、ケイ酸率（S.M.）が1.3〜2.3、鉄率（I.M.）が1.3〜2.8のものである。
焼成物の水硬率（H.M.）が小さくなると、該焼成物中の3CaO・Al2O3(以降、C3Aと略す)と4CaO・Al2O3・Fe2O3(以降、C4AFと略す)の含有量が多くなり、コンクリートの流動性が低下する傾向にある。また、焼成物の焼成も困難となる。一方、水硬率（H.M.）が大きくなると、コンクリートの初期強度は向上するが、長期強度の伸びが鈍くなる傾向にある。そのため、水硬率（H.M.）は1.8〜2.3が好ましく、より好ましくは2.0〜2.2である。
焼成物のケイ酸率（S.M.）が小さくなると、該焼成物中のC3AとC4AFの含有量が多くなり、コンクリートの流動性が低下する傾向にある。また、焼成物の焼成も困難となる。一方、ケイ酸率（S.M.）が大きくなると、モルタルやコンクリートの流動性面では好ましいが、C3AとC4AFの含有量が少なくなり、焼成物の焼成が困難になる。そのため、ケイ酸率（S.M.）は1.3〜2.3が好ましい。
焼成物の鉄率（I.M.）が小さくなると、コンクリートの流動性面では好ましいが、焼成物の粉砕性が低下する。一方、鉄率（I.M.）が大きくなると、焼成物中のC3Aの含有量が多くなり、コンクリートの流動性が低下する傾向にある。そのため、鉄率（I.M.）は1.3〜2.8が好ましい。
本発明で使用する焼成物は、水硬率（H.M.）が2.0〜2.2、ケイ酸率（S.M.）が1.3〜2.3、鉄率（I.M.）が1.3〜2.8のものである。
焼成物の水硬率（H.M.）が小さくなると、該焼成物中の3CaO・Al2O3(以降、C3Aと略す)と4CaO・Al2O3・Fe2O3(以降、C4AFと略す)の含有量が多くなり、コンクリートの流動性が低下する傾向にある。また、焼成物の焼成も困難となる。一方、水硬率（H.M.）が大きくなると、コンクリートの初期強度は向上するが、長期強度の伸びが鈍くなる傾向にある。そのため、水硬率（H.M.）は1.8〜2.3が好ましく、より好ましくは2.0〜2.2である。
焼成物のケイ酸率（S.M.）が小さくなると、該焼成物中のC3AとC4AFの含有量が多くなり、コンクリートの流動性が低下する傾向にある。また、焼成物の焼成も困難となる。一方、ケイ酸率（S.M.）が大きくなると、モルタルやコンクリートの流動性面では好ましいが、C3AとC4AFの含有量が少なくなり、焼成物の焼成が困難になる。そのため、ケイ酸率（S.M.）は1.3〜2.3が好ましい。
焼成物の鉄率（I.M.）が小さくなると、コンクリートの流動性面では好ましいが、焼成物の粉砕性が低下する。一方、鉄率（I.M.）が大きくなると、焼成物中のC3Aの含有量が多くなり、コンクリートの流動性が低下する傾向にある。そのため、鉄率（I.M.）は1.3〜2.8が好ましい。
焼成物の原料としては、一般のポルトランドセメントクリンカー原料、すなわち石灰石、生石灰、消石灰等のCaO原料、珪石、粘土等のSiO2原料、粘土等のAl2O3原料、鉄滓、鉄ケーキ等のFe2O3原料を使用することができる。
なお、本発明においては、焼成物の原料として、前記原料に加えて、産業廃棄物、一般廃棄物及び建設発生土から選ばれる一種以上を使用することができる。焼成物の原料として、産業廃棄物、一般廃棄物及び建設発生土から選ばれる一種以上のものを使用することは、廃棄物の有効利用を促進させることができ好ましいことである。ここで、産業廃棄物としては、例えば、生コンスラッジ、各種汚泥（例えば、下水汚泥、浄水汚泥、建設汚泥、製鉄汚泥等）、建設廃材、コンクリート廃材、ボーリング廃土、各種焼却灰、鋳物砂、ロックウール、廃ガラス、高炉２次灰等が挙げられる。一般廃棄物としては、例えば、下水汚泥乾粉、都市ごみ焼却灰、貝殻等が挙げられる。建設発生土としては、建設現場や工事現場等から発生する土壌や残土、さらには廃土壌等が挙げられる。
なお、本発明においては、焼成物の原料として、前記原料に加えて、産業廃棄物、一般廃棄物及び建設発生土から選ばれる一種以上を使用することができる。焼成物の原料として、産業廃棄物、一般廃棄物及び建設発生土から選ばれる一種以上のものを使用することは、廃棄物の有効利用を促進させることができ好ましいことである。ここで、産業廃棄物としては、例えば、生コンスラッジ、各種汚泥（例えば、下水汚泥、浄水汚泥、建設汚泥、製鉄汚泥等）、建設廃材、コンクリート廃材、ボーリング廃土、各種焼却灰、鋳物砂、ロックウール、廃ガラス、高炉２次灰等が挙げられる。一般廃棄物としては、例えば、下水汚泥乾粉、都市ごみ焼却灰、貝殻等が挙げられる。建設発生土としては、建設現場や工事現場等から発生する土壌や残土、さらには廃土壌等が挙げられる。
上記各原料を所定のH.M.、S.M.、I.M.となるように混合し、好ましくは1200〜1550℃で焼成することにより、焼成物が製造される。より好ましい焼成温度は1350〜1450℃である。
各原料を混合する方法は、特に限定するものではなく、慣用の装置等で行えばよい。
また、焼成に使用する装置も特に限定するものではなく、例えば、ロータリーキルン等を使用することができる。ロータリーキルンで焼成する際には、燃料代替廃棄物、例えば、廃油、廃タイヤ、廃プラスチック等を使用することができる。
なお、本発明で使用する焼成物においては、コンクリートの強度発現性、特に初期強度発現性を向上させる観点から、フリーライム量が0.5〜1.0質量％であることが好ましい。
各原料を混合する方法は、特に限定するものではなく、慣用の装置等で行えばよい。
また、焼成に使用する装置も特に限定するものではなく、例えば、ロータリーキルン等を使用することができる。ロータリーキルンで焼成する際には、燃料代替廃棄物、例えば、廃油、廃タイヤ、廃プラスチック等を使用することができる。
なお、本発明で使用する焼成物においては、コンクリートの強度発現性、特に初期強度発現性を向上させる観点から、フリーライム量が0.5〜1.0質量％であることが好ましい。
石膏としては、ニ水石膏、α型又はβ型半水石膏、無水石膏等を単独又は２種以上組み合わせて使用することができる。
なお、本発明においては、水硬性組成物中の２水石膏及び半水石膏の合量に対する半水石膏の割合は、SO3換算で30質量％以上であることが好ましい。水硬性組成物中の２水石膏及び半水石膏の合量に対する半水石膏の割合をSO3換算で30質量％以上にすることにより、コンクリートの流動性の向上や、発熱量の低減等を図ることができる。２水石膏及び半水石膏の合量に対する半水石膏のより好ましい割合は、SO3換算で60質量％以上であり、特に好ましくは70質量％以上である。
なお、本発明においては、水硬性組成物中の２水石膏及び半水石膏の合量に対する半水石膏の割合は、SO3換算で30質量％以上であることが好ましい。水硬性組成物中の２水石膏及び半水石膏の合量に対する半水石膏の割合をSO3換算で30質量％以上にすることにより、コンクリートの流動性の向上や、発熱量の低減等を図ることができる。２水石膏及び半水石膏の合量に対する半水石膏のより好ましい割合は、SO3換算で60質量％以上であり、特に好ましくは70質量％以上である。
また、本発明においては、水硬性組成物中の全SO3に対する２水石膏及び半水石膏中のSO3の割合が40質量％以上であることが好ましい。水硬性組成物中の全SO3に対する２水石膏及び半水石膏中のSO3の割合を40質量％以上にすることにより、コンクリートの流動性の向上や、発熱量の低減等を図ることができる。水硬性組成物中の全SO3に対する２水石膏及び半水石膏中のSO3のより好ましい割合は、コンクリートの流動性向上の観点や減水剤との相性等から、50〜95質量％であり、特に好ましくは60〜90質量％である。
なお、２水石膏・半水石膏の定量は、特開平6-242035号公報に記載される試料容器を使用した熱分析（熱重量測定等）により行うことができる。また、水硬性組成物中の全SO3量の定量は、化学分析により行うことができる。
なお、２水石膏・半水石膏の定量は、特開平6-242035号公報に記載される試料容器を使用した熱分析（熱重量測定等）により行うことができる。また、水硬性組成物中の全SO3量の定量は、化学分析により行うことができる。
水硬性組成物中の石膏量は、コンクリートの流動性や強度発現性等から、焼成物の粉砕物100質量部に対して、SO3換算で1〜5質量部であることが好ましく、2〜3.5質量部であることがより好ましい。
本発明の水硬性組成物は、高炉スラグ粉末、フライアッシュ、石灰石粉末、珪石粉末から選ばれる１種以上の無機粉末を含むものである。無機粉末としては、コンクリートの流動性や強度発現性、さらにはアルカリ骨材反応の抑制効果や耐硫酸塩性等から、高炉スラグ粉末、高炉スラグ粉末と石灰石粉末を組み合わせたものを使用することが好ましい。
本発明において、水硬性組成物中の無機粉末量は、該無機粉末の種類により異なる。例えば、高炉スラグ粉末であれば、コンクリートの流動性や強度発現性、さらにはアルカリ骨材反応の抑制効果、耐硫酸塩性等から、焼成物の粉砕物100質量部に対して、10〜150質量部であることが好ましく、20〜100質量部であることがより好ましい。フライアッシュ、石灰石粉末や珪石粉末であれば、焼成物の粉砕物100質量部に対して、10〜100質量部であることが好ましく、20〜80質量部であることがより好ましい。なお、高炉スラグ粉末と石灰石粉末を組み合わせて使用する場合は、コンクリートの流動性や強度発現性等から、高炉スラグ粉末は焼成物の粉砕物100質量部に対して10〜150質量部が好ましく、石灰石粉末は焼成物の粉砕物100質量部に対して１〜20質量部であることが好ましい。
本発明において、水硬性組成物中の無機粉末量は、該無機粉末の種類により異なる。例えば、高炉スラグ粉末であれば、コンクリートの流動性や強度発現性、さらにはアルカリ骨材反応の抑制効果、耐硫酸塩性等から、焼成物の粉砕物100質量部に対して、10〜150質量部であることが好ましく、20〜100質量部であることがより好ましい。フライアッシュ、石灰石粉末や珪石粉末であれば、焼成物の粉砕物100質量部に対して、10〜100質量部であることが好ましく、20〜80質量部であることがより好ましい。なお、高炉スラグ粉末と石灰石粉末を組み合わせて使用する場合は、コンクリートの流動性や強度発現性等から、高炉スラグ粉末は焼成物の粉砕物100質量部に対して10〜150質量部が好ましく、石灰石粉末は焼成物の粉砕物100質量部に対して１〜20質量部であることが好ましい。
水硬性組成物の製造方法について説明する。
水硬性組成物の製造方法としては、例えば、
1)焼成物と石膏を同時に粉砕し、該粉砕物に、高炉スラグ粉末、フライアッシュ、石灰石粉末、珪石粉末から選ばれる１種以上の無機粉末を混合する方法、
2)焼成物を粉砕し、該粉砕物に、石膏と、高炉スラグ粉末、フライアッシュ、石灰石粉末、珪石粉末から選ばれる１種以上の無機粉末を混合する方法、
3)焼成物と、石膏と、高炉スラグ粉末、フライアッシュ、石灰石粉末、珪石粉末から選ばれる１種以上の無機粉末を同時に粉砕する方法、
等が挙げられる。
水硬性組成物の製造方法としては、例えば、
1)焼成物と石膏を同時に粉砕し、該粉砕物に、高炉スラグ粉末、フライアッシュ、石灰石粉末、珪石粉末から選ばれる１種以上の無機粉末を混合する方法、
2)焼成物を粉砕し、該粉砕物に、石膏と、高炉スラグ粉末、フライアッシュ、石灰石粉末、珪石粉末から選ばれる１種以上の無機粉末を混合する方法、
3)焼成物と、石膏と、高炉スラグ粉末、フライアッシュ、石灰石粉末、珪石粉末から選ばれる１種以上の無機粉末を同時に粉砕する方法、
等が挙げられる。
上記1)の場合は、焼成物と石膏はブレーン比表面積2500〜4500cm2/gに粉砕することが好ましく、3000〜4500cm2/gに粉砕することがより好ましい。また、無機粉末としてはブレーン比表面積2500〜5000cm2/gのものを使用するのが好ましく、3000〜4500cm2/gのものを使用するのがより好ましい。
上記2)の場合は、焼成物はブレーン比表面積2500〜4500cm2/gに粉砕することが好ましく、3000〜4500cm2/gに粉砕することがより好ましい。また、石膏と無機粉末としてはブレーン比表面積2500〜5000cm2/gのものを使用するのが好ましく、3000〜4500cm2/gのものを使用するのがより好ましい。
なお、本発明において、水硬性組成物のブレーン比表面積は、コンクリートの流動性や強度発現性等から、2500〜4500cm2/gであることが好ましく、3000〜4500cm2/gであることがより好ましい。
上記2)の場合は、焼成物はブレーン比表面積2500〜4500cm2/gに粉砕することが好ましく、3000〜4500cm2/gに粉砕することがより好ましい。また、石膏と無機粉末としてはブレーン比表面積2500〜5000cm2/gのものを使用するのが好ましく、3000〜4500cm2/gのものを使用するのがより好ましい。
なお、本発明において、水硬性組成物のブレーン比表面積は、コンクリートの流動性や強度発現性等から、2500〜4500cm2/gであることが好ましく、3000〜4500cm2/gであることがより好ましい。
水硬性組成物以外の材料について説明する。
減水剤としては、リグニン系、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系の減水剤（ＡＥ減水剤、高性能減水剤、高性能ＡＥ減水剤も含む）が使用できる。
骨材としては、川砂、砕砂等の細骨材や、砂利、砕石等の粗骨材が使用できる。本発明においては、骨材の一部または全部に石灰石骨材を使用することが好ましい。骨材の一部または全部に石灰石骨材を使用することにより、コンクリートの強度発現性の向上を図ることができる。本発明においては、コンクリートの強度発現性等から、全骨材中の30質量％以上が石灰石骨材であることが好ましく、50質量％以上が石灰石骨材であることがより好ましく、100質量％(全部)が石灰石骨材であることが特に好ましい。
水としては、水道水やコンクリートスラッジからの回収水等を使用することができる。
なお、必要に応じて、支障のない範囲内で、空気連行剤、消泡剤等の混和剤を使用することは差し支えない。
減水剤としては、リグニン系、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系の減水剤（ＡＥ減水剤、高性能減水剤、高性能ＡＥ減水剤も含む）が使用できる。
骨材としては、川砂、砕砂等の細骨材や、砂利、砕石等の粗骨材が使用できる。本発明においては、骨材の一部または全部に石灰石骨材を使用することが好ましい。骨材の一部または全部に石灰石骨材を使用することにより、コンクリートの強度発現性の向上を図ることができる。本発明においては、コンクリートの強度発現性等から、全骨材中の30質量％以上が石灰石骨材であることが好ましく、50質量％以上が石灰石骨材であることがより好ましく、100質量％(全部)が石灰石骨材であることが特に好ましい。
水としては、水道水やコンクリートスラッジからの回収水等を使用することができる。
なお、必要に応じて、支障のない範囲内で、空気連行剤、消泡剤等の混和剤を使用することは差し支えない。
コンクリートの混練方法は、特に限定するものではなく、例えば、1)各材料を一括してミキサに投入して１分以上混練する方法、2)水以外の材料をミキサに投入して空練りした後に、水を投入して１分以上混練する方法等で行うことができる。混練に用いるミキサは、特に限定するものではなく、ホバートミキサ、パンタイプミキサ、二軸ミキサ等の慣用のミキサで混練すれば良い。
コンクリートの成形方法は、特に限定するものではなく、例えば、振動成形等を行えば良い。
また、養生条件も、特に限定するものではなく、例えば、気中養生、蒸気養生等を行えば良い。
コンクリートの成形方法は、特に限定するものではなく、例えば、振動成形等を行えば良い。
また、養生条件も、特に限定するものではなく、例えば、気中養生、蒸気養生等を行えば良い。
以下、実施例により本発明を説明する。
１．焼成物の製造
原料として、下水汚泥、建設発生土と、石灰石等の一般のポルトランドセメントクリンカー原料を使用して、表１に示す水硬率（H.M.）、ケイ酸率（S.M.）および鉄率（I.M.）となるように原料を調合した。調合原料を小型ロータリーキルンで1400〜1450℃で焼成して、焼成物を製造した。この際、燃料として一般的な重油のほかに、廃油や廃プラスチックを使用した。使用した下水汚泥、建設発生土の化学組成（質量％）は、表２に示すとおりである。
なお、各焼成物中のフリーライム量は0.6〜1.0質量％であった。
１．焼成物の製造
原料として、下水汚泥、建設発生土と、石灰石等の一般のポルトランドセメントクリンカー原料を使用して、表１に示す水硬率（H.M.）、ケイ酸率（S.M.）および鉄率（I.M.）となるように原料を調合した。調合原料を小型ロータリーキルンで1400〜1450℃で焼成して、焼成物を製造した。この際、燃料として一般的な重油のほかに、廃油や廃プラスチックを使用した。使用した下水汚泥、建設発生土の化学組成（質量％）は、表２に示すとおりである。
なお、各焼成物中のフリーライム量は0.6〜1.0質量％であった。
２．焼成物と石膏の粉砕物（以下、粉砕物と略す）の調製
表１の各焼成物100質量部に対して、排脱ニ水石膏（住友金属社製）を140℃で加熱して得た半水石膏をSO3換算で3.0質量部となるように添加し、バッチ式ボールミルでブレーン比表面積が3250±50cm2/gとなるように同時粉砕して、粉砕物を調製した。
表１の各焼成物100質量部に対して、排脱ニ水石膏（住友金属社製）を140℃で加熱して得た半水石膏をSO3換算で3.0質量部となるように添加し、バッチ式ボールミルでブレーン比表面積が3250±50cm2/gとなるように同時粉砕して、粉砕物を調製した。
３．モルタル用材料
上記粉砕物以外の材料を以下に示す。
1)高炉スラグ粉末；ブレーン比表面積4000cm2/g
2)石灰石粉末；ブレーン比表面積4230cm2/g
3)細骨材；Ａ「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)」に定める標準砂
Ｂ石灰石砕砂（F.M.2.89）
Ｃ玄武岩砕砂（F.M.2.96）
4)水；水道水
5)減水剤；Ａポリカルボン酸系高性能ＡＥ減水剤(エヌエムビー社製「レオビルドSP8N」)
Ｂリグニンスルホン酸系減水剤(エヌエムビー社製「ポゾリスNo.70」)
上記粉砕物以外の材料を以下に示す。
1)高炉スラグ粉末；ブレーン比表面積4000cm2/g
2)石灰石粉末；ブレーン比表面積4230cm2/g
3)細骨材；Ａ「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)」に定める標準砂
Ｂ石灰石砕砂（F.M.2.89）
Ｃ玄武岩砕砂（F.M.2.96）
4)水；水道水
5)減水剤；Ａポリカルボン酸系高性能ＡＥ減水剤(エヌエムビー社製「レオビルドSP8N」)
Ｂリグニンスルホン酸系減水剤(エヌエムビー社製「ポゾリスNo.70」)
４．モルタルの製造および評価
上記粉砕物、高炉スラグ粉末、石灰石粉末を表３に示す割合で混合して水硬性組成物を調製した。該水硬性組成物と、上記の細骨材、水および減水剤を使用して、モルタルを調製し、以下の測定を行った。
1)フロー値
混練直後のモルタルをフローコーン（上面直径5cm、下面直径10cm、高さ15cm）に投入し、フローコーンを上方へ取り去った際のモルタルの広がりを測定し、フロー値を求めた。なお、モルタルの配合は、水／水硬性組成物(質量)比＝0.35、細骨材(標準砂を使用)／水硬性組成物(質量)比＝2.0、減水剤(「レオビルドSP8N」を使用)／水硬性組成物(質量)比＝0.0065とした。
2)圧縮強度
モルタルの圧縮強度（３日、７日および28日）を「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)」に準じて測定した。なお、モルタルの配合は、水／水硬性組成物(質量)比＝0.5、細骨材(標準砂を使用)／水硬性組成物(質量)比＝3.0とした。
その結果を表３に示す。
上記粉砕物、高炉スラグ粉末、石灰石粉末を表３に示す割合で混合して水硬性組成物を調製した。該水硬性組成物と、上記の細骨材、水および減水剤を使用して、モルタルを調製し、以下の測定を行った。
1)フロー値
混練直後のモルタルをフローコーン（上面直径5cm、下面直径10cm、高さ15cm）に投入し、フローコーンを上方へ取り去った際のモルタルの広がりを測定し、フロー値を求めた。なお、モルタルの配合は、水／水硬性組成物(質量)比＝0.35、細骨材(標準砂を使用)／水硬性組成物(質量)比＝2.0、減水剤(「レオビルドSP8N」を使用)／水硬性組成物(質量)比＝0.0065とした。
2)圧縮強度
モルタルの圧縮強度（３日、７日および28日）を「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)」に準じて測定した。なお、モルタルの配合は、水／水硬性組成物(質量)比＝0.5、細骨材(標準砂を使用)／水硬性組成物(質量)比＝3.0とした。
その結果を表３に示す。
表３より、本発明のモルタル（実施例１〜６）では、流動性と強度発現性が良好であることが分かる。
５．焼成物と石膏の粉砕物（以下、粉砕物と略す）の調製
表１の焼成物(No.3)100質量部に対して、排脱ニ水石膏（住友金属社製）及び前記排脱ニ水石膏を140℃で加熱して得た半水石膏を表４に示す量添加し、バッチ式ボールミルでブレーン比表面積が3250±50cm2/gとなるように同時粉砕して、粉砕物を調製した。
表１の焼成物(No.3)100質量部に対して、排脱ニ水石膏（住友金属社製）及び前記排脱ニ水石膏を140℃で加熱して得た半水石膏を表４に示す量添加し、バッチ式ボールミルでブレーン比表面積が3250±50cm2/gとなるように同時粉砕して、粉砕物を調製した。
６．モルタルの製造および評価
表４の各粉砕物55質量部、上記高炉スラグ粉末40質量部と上記石灰石粉末5質量部を混合して水硬性組成物を調製した。該水硬性組成物と、上記細骨材(標準砂を使用)、水および減水剤(「レオビルドSP8N」を使用)を使用して、モルタルを調製し、実施例１と同様の方法でフロー値及び圧縮強度を測定した。
その結果を表５に示す。
表４の各粉砕物55質量部、上記高炉スラグ粉末40質量部と上記石灰石粉末5質量部を混合して水硬性組成物を調製した。該水硬性組成物と、上記細骨材(標準砂を使用)、水および減水剤(「レオビルドSP8N」を使用)を使用して、モルタルを調製し、実施例１と同様の方法でフロー値及び圧縮強度を測定した。
その結果を表５に示す。
表５より、２水石膏及び半水石膏の合量に対する半水石膏の割合が高いほど、モルタルの流動性が高いことが分かる。
７．モルタルの製造および評価
表４の粉砕物（No.7又はNo.9）55質量部、上記高炉スラグ粉末40質量部と上記石灰石粉末5質量部を混合して水硬性組成物を調製した。該水硬性組成物と、上記細骨材（石灰石砕砂又は玄武岩砕砂）、水および減水剤(「ポゾリスNo.70」を使用)を使用して、モルタルを調製し、これをφ５cm×10cmの円筒形型枠に詰め、20℃の水中で所定の材齢（３日、７日および28日）まで養生した後、表面を研磨し、圧縮強度を測定した。なお、モルタルの配合は、水／水硬性組成物(質量)比＝0.5、細骨材／水硬性組成物(質量)比＝3.125、減水剤／水硬性組成物(質量)比＝0.0025とした。
その結果を表６に示す。
表４の粉砕物（No.7又はNo.9）55質量部、上記高炉スラグ粉末40質量部と上記石灰石粉末5質量部を混合して水硬性組成物を調製した。該水硬性組成物と、上記細骨材（石灰石砕砂又は玄武岩砕砂）、水および減水剤(「ポゾリスNo.70」を使用)を使用して、モルタルを調製し、これをφ５cm×10cmの円筒形型枠に詰め、20℃の水中で所定の材齢（３日、７日および28日）まで養生した後、表面を研磨し、圧縮強度を測定した。なお、モルタルの配合は、水／水硬性組成物(質量)比＝0.5、細骨材／水硬性組成物(質量)比＝3.125、減水剤／水硬性組成物(質量)比＝0.0025とした。
その結果を表６に示す。
表６より、骨材として石灰石砕砂を使用した本発明のモルタル（実施例10〜11）では、強度発現性が優れていることが分かる。
Claims (4)
- 水硬性組成物、骨材、減水剤および水を含むコンクリートであって、
該水硬性組成物が、産業廃棄物、一般廃棄物及び建設発生土から選ばれる一種以上を原料として製造した水硬率（H.M.）が2.0〜2.2、ケイ酸率（S.M.）が1.3〜2.3、鉄率（I.M.）が1.3〜2.8である焼成物の粉砕物100質量部と、SO 3 換算で1〜5質量部の石膏と、高炉スラグ粉末10〜150質量部、フライアッシュ10〜100質量部、石灰石粉末10〜100質量部、珪石粉末10〜100質量部から選ばれる１種以上の無機粉末を含む水硬性組成物であることを特徴とするコンクリート。 - 骨材の一部または全部に石灰石骨材を使用する請求項１記載のコンクリート。
- 水硬性組成物中の２水石膏及び半水石膏の合量に対する半水石膏の割合が、SO3換算で30質量％以上である請求項１〜２のいずれかに記載のコンクリート。
- 水硬性組成物中の全SO3に対する２水石膏及び半水石膏中のSO3の割合が、40質量％以上である請求項１〜３のいずれかに記載のコンクリート。
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