JP4162920B2 - 生産計画確定期間算出システム、方法およびその方法をコンピュータに実行させるプログラム - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、製品の生産計画の変更を行う時点の最適化を行う生産計画確定期間算出システム、方法およびその方法をコンピュータに実行させるプログラムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の製品の生産計画は、一般的に見込み生産によって、すなわち、販売側からの製品の注文や需要予測を反映して決定されている。例えば、見込み生産型製品の出荷日が１年半後と決定された場合には、その製品の過去の売上動向や、需要者のその製品に対する期待度などを基に製品の需要を予測して、生産計画が立てられている。そして、出荷日を基点として計算される生産計画の確定期間より先の生産計画は受注などの需要に合わせて自動的に変更することができるが、確定期間内に至ると、この生産計画の変更を自動的に行えないシステム構成となっている。ここで、生産計画の確定期間は、通常、製造工期とキーパーツの調達リードタイムの和と、その製品の機種間での部品共用度などを基にして決定される期間のことをいう。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、一般的に、見込み生産型製品の受注予測に基づく生産計画では、近い将来の受注予測に比べて遠い将来の受注予測は非常に困難である。そのため、例えば、出荷日の１年半前に行う受注予測と出荷日の２ヶ月前に行う受注予測とでは、その精度に差が生じ、その出荷日における生産計画が大きく変動してしまうことがある。すなわち、製品の受注予測の精度はその製品の出荷日までの日数が長いほど低下するので、見込み生産型製品の受注予測に基づく生産計画は、その理論的根拠が希薄であり、その生産計画に基づいて生産を行う場合には、経済的損失を蒙る蓋然性が高いという問題点があった。
【０００４】
そこで、見込み生産型の製品では、その製品の受注予測の精度が高くなる出荷日に近い時点で発注内容を確定できれば、製造にかかる投入金額が低い時点での生産計画の変更を行うことによって、経済的損失を少なくすることが可能となる。しかし、現在までのところ、製品の受注予測の精度と、その製品の製造にかかる投入金額とを考慮して生産計画を立てる方法は存在していなかった。また、受注予測の精度が高くなる時点は、生産計画の確定期間内であることが多く、その生産計画の変更を行うことが不可能な場合が多かった。
【０００５】
この発明は上記に鑑みてなされたもので、受注予測の精度が高く、また製品に投入するコストが低い時点において生産計画の確定期間を算出することが可能な生産計画確定期間算出システム、方法およびその方法をコンピュータに実行させるプログラムを得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、この発明にかかる生産計画確定期間算出システムは、出荷時点を基点として求めた製品の受注予測精度と、前記製品の製造原価の確定発注時ベースの累計原価とを用いて最適生産計画確定ポイントを求めて生産計画の確定期間を算出する生産計画確定期間算出システムであって、前記製品の期間別受注実績数量を格納する受注実績データベースと、前記製品の期間別および予測時点別の受注予測数量を格納する受注予測データベースと、前記製品を構成する部品の発注実績を製造ロット別および部品別に格納する部品発注実績データベースと、前記製品を加工するための加工費を製造ロット別および製造工程別に格納する工程別加工費実績データベースと、前記受注実績データベースと前記受注予測データベースから出荷時点を基点とした前記製品の受注予測精度を求め、この受注予測精度の上昇率の減速率が最大の時点を受注予測精度の最適確定ポイントとして算出し、前記部品発注実績データベースと前記工程別加工費実績データベースから出荷時点を基点として前記製品を構成する各部品と各加工費の単価を、それぞれの発生時点で累積した製品の累計原価を求め、この累計原価の上昇率が最大の時点を累計原価の最適確定ポイントとして算出し、前記受注予測精度の最適確定ポイントと前記累計原価の最適確定ポイントとの加重平均として求められた時点から前記製品の出荷時点までを生産計画の確定期間として設定する演算手段と、を備えることを特徴とする。
【０００７】
この発明によれば、製品の期間別受注実績数量を格納する受注実績データベースと、製品の期間別および予測時点別の受注予測数量を格納する受注予測データベースと、製品を構成する部品の発注実績を製造ロット別および部品別に格納する部品発注実績データベースと、製品を加工するための加工費を製造ロット別および製造工程別に格納する工程別加工費実績データベースと、演算手段とを備え、演算手段によって、受注実績データベースと受注予測データベースから出荷時点を基点とした製品の受注予測精度が求められ、この受注予測精度の上昇率の減速率の最大の時点が受注予測精度の最適確定ポイントとして算出され、部品発注実績データベースと工程別加工費実績データベースから出荷時点を基点として製品を構成する各部品と各加工費の単価を、それぞれの発生時点で累積した製品の累計原価が求められ、この累計原価の上昇率の最大の時点が累計原価の最適確定ポイントとして算出され、受注予測精度の最適確定ポイントと累計原価の最適確定ポイントとの加重平均として求められた時点から製品の出荷時点までを生産計画の確定期間として設定される。
【０００８】
つぎの発明にかかる生産計画確定期間算出システムは、上記の発明において、前記製品を構成する各部品について、他の製品への使用可能性を表す共用度の程度によって定められる部品共用度係数を格納する部品共用度データベースをさらに備え、前記演算手段は、前記製品を構成する部品の単価に、前記部品共用度データベースから得られるこの部品の部品共用度係数を乗じて得られる値を、前記部品の単価として用いることを特徴とする。
【０００９】
この発明によれば、製品を構成する各部品について、他の製品への使用可能性を表す共用度の程度によって定められる部品共用度係数を格納する部品共用度データベースがさらに備えられ、演算手段によって、製品を構成する部品の単価に、部品共用度データベースから得られるこの部品の部品共用度係数を乗じて得られる値を、部品の単価として用いることを特徴とする。
【００１０】
つぎの発明にかかる生産計画確定期間算出方法は、データベースに格納された製品の受注実績数量、受注予測数量、前記製品を構成する部品の発注実績および前記製品の製造工程別加工費に基づいて、演算手段によって生産計画の確定期間を算出する生産計画確定期間算出方法であって、前記データベースから過去に出荷された製品の受注実績とその受注予測を抽出し、出荷時点を基点とする前記製品の受注予測精度を求め、この受注予測精度上昇率の減速率が最大となる時点を受注予測精度の最適確定ポイントとして算出する工程と、前記データベースから前記製品を構成する各部品の単価と前記製品の各製造工程における加工費の単価を抽出し、それぞれの発生時点で累積して累計原価を算出し、この累計原価の上昇率が最大となる時点を累計原価の最適確定ポイントとして算出する工程と、前記受注予測精度の最適確定ポイントと前記累計原価の最適確定ポイントとの加重平均として求めた時点から前記製品の出荷時点との間を生産計画の確定期間として設定する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１１】
この発明によれば、データベースから過去に出荷された製品の受注実績とその受注予測を抽出し、出荷時点を基点とする製品の受注予測精度を求め、この受注予測精度上昇率の減速率が最大となる時点を受注予測精度の最適確定ポイントとして算出し、データベースから製品を構成する各部品の単価と製品の各製造工程における加工費の単価を抽出し、それぞれの発生時点で累積して累計原価を算出し、この累計原価の上昇率が最大となる時点を累計原価の最適確定ポイントとして算出し、そして、受注予測精度の最適確定ポイントと累計原価の最適確定ポイントとの加重平均として求めた時点から製品の出荷時点との間を生産計画の確定期間として設定するようにしている。
【００１２】
つぎの発明にかかる生産計画確定期間算出方法は、上記の発明において、前記製品を構成する部品の単価は、この部品の単価に、他の製品への使用可能性を表す共用度の程度によって定められる係数を乗じて得られる値を用いることを特徴とする。
【００１３】
この発明によれば、製品を構成する部品の単価は、この部品の単価に、他の製品への使用可能性を表す共用度の程度によって定められる係数を乗じて得られる値を用いるようにしている。
【００１４】
つぎの発明にかかる生産計画確定期間算出方法をコンピュータに実行させるプログラムは、上述した発明のいずれか一つに記載された方法をコンピュータに実行させるプログラムとしたことを特徴とする。
【００１５】
この発明によれば、上述した発明のいずれか一つに記載された方法をプログラムとしたことで、上述した方法のいずれか一つの動作をコンピュータによって実行することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、添付図面を参照して、この発明にかかる生産計画確定期間算出システム、方法およびその方法をコンピュータに実行させるプログラムの好適な実施の形態について詳細に説明する。
【００１７】
実施の形態１．
図１は、最適生産計画確定ポイントの求め方を概略的に示す図である。この図１において、曲線Ａは確定発注時点ベースの累計原価カーブを表しており、曲線Ｂは受注予測精度カーブを表している。この発明では、製造原価の確定率の観点からの最適確定ポイントと受注予測精度の観点からの最適確定ポイントとを用いて、製品の最適生産計画確定ポイントを求めることを特徴としている。
【００１８】
まず、製造原価の確定率の観点での最適確定ポイントの導出について説明する。原価投入確定後に生産計画を変更した場合、投入確定分の原価（コスト）がロス（滞留を含む）となり、その投入コストが大きくなるほど、ロスが大きくなる。このため、製造原価を発生時点（費用発生時点）ではなく、確定時点（発注時点）で累積した原価カーブが急激に上昇するポイントを製造側（供給側）から見た最適な生産計画確定ポイントと定義することができる。すなわち、製造側（供給側）から見た最適な生産計画確定ポイントは、予め指定された期間内で、確定発注時点ベースでの累計原価カーブＡの上昇点として求められる。ただし、予め指定された期間内で、累計原価カーブがＣ回（Ｃは自然数）上昇している場合には、最も上昇率が増加している時点を最適確定ポイントとする。また、この最適確定ポイントは、たとえば、過去Ｄヶ月間（Ｄは自然数）に製造完了した実績データを基に算出されるものとする。このようにして求められた製造原価の確定率の観点での最適確定ポイントは、図１中のＸ点に相当する。
【００１９】
つぎに、受注予測精度の観点での最適確定ポイントの導出について説明する。販売側から見た場合、受注予測精度が低い段階で、すなわち製品の出荷日からかけ離れた時期に生産計画を確定しても、その予測通りに受注できずに、製造した製品が在庫として滞留するおそれがある。このため、受注予測の精度（その時点における受注予測と実受注の差異）の推移をグラフ化して、その精度が急激に上昇した後に減速するポイントを販売側から見た最適な生産計画確定ポイントと定義することができる。すなわち、販売側から見た最適な生産計画確定ポイントは、予め指定された期間内で、受注予測精度カーブＢの上昇率の減速点として求められる。ただし、予め指定された期間内で、受注予測精度カーブがＣ回（Ｃは自然数）減速している場合には、最も減速率が大きい時点を最適確定ポイントとする。また、この最適確定ポイントは、たとえば、過去Ｄヶ月間（Ｄは自然数）に出荷完了した実績データを基に算出されるものとする。このようにして求められた受注予測精度の観点での最適確定ポイントは、図１中のＹ点に相当する。
【００２０】
これらより、製造側（供給側）と販売側の両面から見た最適な生産計画の確定ポイントは、上記で求めた２つの最適ポイントの中間点であると考えることができる。しかし、一般的には、対象とする製品の特性によって一方に大きく振れることがあるため、以下の式に示されるように、これら両者の最適確定ポイントに重み付けを行って得られる時点を最適確定ポイントと定義する。
【００２１】
Ｚ＝｛Ｘ×α＋Ｙ×（α−１）｝・・・（１）
【００２２】
この（１）式で、Ｚは生産計画最適確定ポイントを、Ｘは製造原価累積カーブの上昇点（最適確定ポイント）を、Ｙは受注予測精度カーブの減速点（最適確定ポイント）を、αは受注予測精度カーブ上昇率の減速点に対する製造原価累積カーブの上昇点の重み付けパラメータをそれぞれ表している。重み付けパラメータαは、０＜α＜１の範囲で指定される。このαは、過去の製造原価累積カーブと受注予測精度カーブのデータから経験的に決定されるものであり、製造原価累積カーブと受注予測精度カーブの両者を同等とみなす場合には、αとして０．５を指定する。
【００２３】
このようにして求められた生産計画最適確定ポイントＺは、生産計画の変更に伴う投入原価（仕掛）のロスコストと、予測通り受注できないことによる製品在庫のロス（滞留）をトータルで最小化することが可能となる。そして、出荷時点からこの生産計画最適確定ポイントＺまでの間の期間を生産計画の確定期間として設定する。すなわち、この生産計画最適確定ポイントＺで決定された生産計画が対象製品の最適な生産計画であると考えられるので、これ以降はシステムは生産計画を変更することができないようにする。
【００２４】
つぎに、上述した方法によって生産計画の確定期間を求める生産計画確定期間算出システムについて説明する。図２は、この発明にかかる生産計画確定期間算出システムの構成を示すブロック図である。生産計画確定期間算出システム１は、受注実績データベース２と、受注予測データベース３と、部品発注実績データベース４と、工程別加工費実績データベース５と、これらのデータベースに格納されているデータから種々の演算を行う演算部６と、演算部６によって演算された結果を一時的に格納する格納部７と、最終的な演算結果である生産計画の最適確定期間を出力表示する出力部８と、外部の他のシステム１２〜１５とネットワークを介してデータ通信を行う通信部９とを備えている。
【００２５】
この生産計画確定期間算出システム１の受注実績データベース２は、受注・出荷管理システム１２と接続されており、この受注・出荷管理システム１２から受注および／または出荷データを、通信部９を介して受け取り、格納する。ここで、受注および／または出荷データは、所定期間ごとにまたは受注または出荷が行われた時点で受信するようにしてもよいし、システム管理者の所望する時に受信してもよい。
【００２６】
また、この生産計画確定期間算出システム１の受注予測データベース３は、受注予測管理システム１３と接続されており、この受注予測管理システム１３から製品の受注予測データを、通信部９を介して受け取り、格納する。ここで、製品の受注予測データは、所定期間ごとに受信するようにしてもよいし、システムの管理者の所望する時に受信してもよい。
【００２７】
さらに、この生産計画確定期間算出システム１の部品発注実績データベース４は、購買発注管理システム１４と接続されており、この購買発注管理システム１４から製品の発注データを、通信部９を介して受け取り、格納する。ここで、製品の発注データは、所定期間ごとにまたは発注が行われるたびに受信するようにしてもよいし、システム管理者の所望する時に受信してもよい。
【００２８】
さらにまた、この生産計画確定期間算出システム１の工程別加工費実績データベース５は、生産（投入）指示システム１５と接続されており、この生産（投入）指示システム１５から製品についての加工費データを、通信部９を介して受け取り、格納する。ここで、製品についての加工費データは、所定期間ごとにまたは生産（投入）指示が行われるたびに受信するようにしてもよいし、システム管理者の所望する時に受信してもよい。
【００２９】
この生産計画確定期間算出システム１の最適な生産計画の確定期間を導出するまでの処理手順について図３のフローチャートを参照しながら説明する。
【００３０】
まず、生産計画確定期間算出システム１の通信部９は、受注・出荷管理システム１２から受信した対象製品の受注実績データを、受注実績データベース２に格納する（ステップＳ１）。また、同様に、受注予測管理システム１３から受信した対象製品の受注予測データを、受注予測データベース３に格納する（ステップＳ２）。
【００３１】
図４は受注実績データベース２の構成の一例を示す図であり、図５は受注予測データベース３の構成の一例を示す図である。図４の受注実績データベース２には、製品の受注数量が期間別（納期別）に格納されている。この図４の例では、「製品型名」には、受注データが格納される製品の型名が格納され、「納期・期間別（週別）受注数量」には、対象製品の期間別（納期別）の受注数量が格納される。ここでは、「期間ｎ（ｎは自然数）」は、１週間を単位として設定されており、４つの期間（ｎ＝１〜４）についての受注数量データが格納されている。
【００３２】
図５の受注予測データベース３には、対象製品の納期ごとの受注予測データが予測時点別に格納されている。この図５の例では、「製品型名」には、受注予測データが格納される製品の型名が格納され、「予測対象期間」には、受注予測の対象となる期間、すなわち受注予測した製品の納期が格納され、「予測時点別受注予測数量」には、その「予測対象期間」からｍ期間前（ｍは自然数）における製品の受注予測が格納されている。この例では、各予測対象期間について４期間前（ｍ＝１〜４）までのデータが格納されている。
【００３３】
なお、これらの図４と図５においては、期間としては週を単位とし、「期間１」はある年の２月３日〜９日の間の１週間を、「期間２」は２月１０日〜１６日の間の１週間を、「期間３」は２月１７日〜２３日の間の１週間を、そして「期間４」は２月２４日〜３月２日の間の１週間を表しているものとする。
【００３４】
つぎに、生産計画確定期間算出システム１の演算部６は、受注実績データベース２からある製品の「納期・期間別（週別）受注数量」データと、受注予測データベース３のその製品のある納期の「予測時点別・受注予測数量」データとを抽出し、出荷日前における期間ごとの受注予測精度を計算する（ステップＳ３）。計算された受注予測精度は、一時的に格納部７に格納される。ここで、予測対象期間ｎのｍ期間前の受注予測精度は、期間ｎの受注実績数量をＮ、ｍ期間前の受注予測数量をＭ（ｍ，ｎ，Ｍ，Ｎともに自然数）とすると、以下のようにして算出される。
【００３５】
予測対象期間ｎのｍ期間前の受注予測精度
＝｛１−（Ｎ―Ｍ）／Ｍ｝×１００％・・・（２）
【００３６】
図６は、上記の（２）式を用いて図４と図５の受注予測精度データを演算部６によって計算した結果を示す図である。この図６において、「予測時点別受注予測精度」には、演算部６によって求められた「予測対象期間」からｍ期間前における製品の受注予測精度が格納されている。この例では、各予測対象期間について４期間前までのデータが格納されている。一般に、予測時点が予測対象期間から離れるにしたがって、予測精度が低下していく傾向にある。このほかの格納項目は、図４または図５に示したものと同じであるので、その説明を省略する。
【００３７】
つぎに、演算部６は、期間別の受注予測精度を算出する処理を行う（ステップＳ４）。これは、対象とする製品型名に対して、その「予測対象期間」からｍ期間前についての受注予測精度を算出するものである。ある予測対象期間のｍ期間前における受注予測精度をＭ_i（ｉ＝１〜ｒ（ｒは自然数））とし、ｒを予測対象期間の数とすると、予測時点別（ｍ期間前）受注予測精度は以下のようにして求められる。
【００３８】
【数１】

【００３９】
図６に示される受注予測精度データのＡＶＥ１で示される領域が、１期間前受注予測精度を算出する基準となるデータ領域であり、同じくＡＶＥ２〜ＡＶＥ４で示される領域が、それぞれ２〜４期間前受注予測精度を算出する基準となるデータ領域である。このようにして、演算部６は、ｍ期間前の受注予測精度データの平均値を求めていく。図７は、図６から求めたｍ期間前の受注予測精度の平均を示している。この図７には、受注予測精度の平均値が予測時点別に格納されており、「製品型名」には受注予測精度データが格納される製品の型名が格納され、「出荷ｍ週前」は納期から何週間前かを表す項目であり、そして、「受注予測精度」には上述した（３）式によって求められた各期間の受注予測精度の平均値が格納される。なお、「出荷ｍ週前」の項目は、週だけでなく任意の単位を定めることができる。
【００４０】
そして、演算部６は、格納部７に格納された受注予測精度データから受注予測精度上昇率の減速点（時期）を算出する処理を行う（ステップＳ５）。この受注予測精度上昇率の減速点の算出方法について図８を参照しながら説明する。
【００４１】
図８の「出荷ｍ週前」は、製品の納期から何週前であるかを表しており、「受注予測精度」には、出荷ｍ週前における受注予測精度データが格納されている。なお、「出荷ｍ週前」の項目は、週だけでなく任意の単位を定めることができる。演算部６は、最初に、隣り合う期間の間における受注予測精度の差をとることによって受注予測精度の上昇率を算出する。たとえば、出荷４期間前における受注予測精度上昇率は、出荷３期間前と４期間前の受注予測精度の差である２３％（＝８８％−６５％）となる。同様にして、出荷３期間前および２期間前における受注予測精度上昇率をそれぞれ求める。求められたこれらの値は、図８の「受注予測精度上昇率」に格納されている。
【００４２】
その後、演算部６は、隣り合う期間における「受注予測精度上昇率」の差をとることによって受注予測精度上昇率の減速率を算出する。たとえば、出荷４期間前における受注予測精度上昇率の減速率は、出荷３期間前と４期間前の受注予測精度上昇率の差である−１４％（＝９％−２３％）となる。同様にして、出荷３期間前における受注予測精度上昇率の減速率は−７％（＝２％−９％）となる。これらの値が図８の「受注予測精度上昇率の減速率」に格納されている。このようにして求められた「受注予測精度上昇率の減速率」は、格納部７に格納される。
【００４３】
一方、生産計画確定期間算出システム１の通信部９は、購買発注管理システム１４から受信した部品発注データを、部品発注実績データベース４に格納する（ステップＳ１１）。また、同様に、生産（投入）指示システム１５から受信した工程別の加工費データを工程別加工費実績データベース５に格納する（ステップＳ１２）。
【００４４】
図９は部品発注実績データベース４の構成の一例を示す図であり、図１０は、工程別加工費実績データベース５の構成の一例を示す図である。図９の部品発注実績データベース４には、部品発注データが製品型名および製造ロット別に格納されている。この図９の例では、「製品型名」には、部品発注データが格納される製品の型名が格納され、「製造ロット」にはその製品のロット番号が格納され、「出荷数」には納期に納入した製品の数が格納される。また、「部品番号」には、「製品型名」に格納される製品に使用される部品について、その部品に個々に割り振られた識別番号が格納され、「確定発注日」には、その部品の発注を行った日が格納され、「発注金額」には、発注した部品の費用総額が格納される。たとえば、「製品型名」が「Ａ０００１」の「部品番号」が「ＰＲＴ０１」の部品の「発注金額」は５，０００円であるが、これは「出荷数」が１０であることから、この「ＰＲＴ０１」の部品の単価は、５００円ということになる。
【００４５】
一方の図１０の工程別加工費実績データベース５には、製品を製造する各工程における加工費データが格納されている。この図１０の例では、「工程番号」には、「製品型名」に格納される製品を製造する工程に個々に割り振られた識別番号が格納され、「投入確定日」には、その工程を行うように製造指示を確定した日付が格納され、そして、「加工費実績」には、行った工程に投入された費用の総額が、具体的には、作業者の時間単価に作業時間を乗じた数が格納される。この他の格納項目は図９で説明したものと同じである。
【００４６】
つぎに、演算部６は、部品発注実績データベース４から対象製品の「出荷数」と「確定発注日」と「発注金額」のデータを、工程別加工費実績データベース５からその対象製品を製造する工程の「出荷数」と「投入確定日」と「加工費実績」データとをそれぞれ抽出し、出荷日前における期間別の累計原価を製造ロットごとに計算する（ステップＳ１３）。計算された累計原価データは、一時的に格納部７に格納される。
【００４７】
ここで、製造ロット別の累計原価計算の方法について、図１１を参照しながら説明する。演算部６は、部品発注実績データベース４と工程別加工費実績データベース５とから、ある製造ロット番号を有する製品型名の「出荷数」、「部品番号／工程番号」、「発注日／投入確定日」、「確定原価」などを抽出し、このデータを「発注日／投入確定日」の日付の早い方から順に並び替える。また、各「部品番号／工程番号」の確定原価（総額）を出荷数で割ることによって製品１台当たりの確定原価（単価）を求める。そして、製品１台当たりの累計原価を「発注日／投入確定日」の順に算出していく。その結果が、図１１の「累計原価（製品１台当たり）」の項目に示されている。このようにして、製造ロット別の累計原価が求められる。
【００４８】
つぎに、演算部６は、「発注日／投入確定日」を、出荷日を基点とした表示に変換する。たとえば、出荷日＝０日として、出荷日から各「発注日／投入確定日」までの日数に変換し、または出荷日＝０週として、出荷日の週から各「発注日／投入確定日」までの週数に変換する。また、出荷日の累計原価＝１００％とした時の各原価確定時点（発注日／投入確定日）における累計原価比率を算出する。このようにして演算部６によって処理されたものが、図１２に示されている。この図１２においては、「原価確定時点（日前）」は、出荷日を基点として、各製品または各工程の原価が確定した時期を、日数を単位として表示している。また、「累計原価比率」は、出荷日の確定原価を１００％とした場合における各原価確定時点での累計原価の比率を示すものである。その他の項目は、上述した図９〜図１１のものと同じであるので、説明を省略する。また、図１３は、図１２で得られたデータの「原価確定時点」を、出荷日を基点として、週を単位として書き換えたものである。ここでは、この図１３のような形式で累計原価データは格納部７に格納されるものとする。
【００４９】
そして、演算部６は、格納部７に格納された累計原価データから、累計原価の上昇点（時期）を算出する処理を行う（ステップＳ１４）。この累計原価の上昇点の算出方法について図１４を参照しながら説明する。
【００５０】
図１４の「出荷ｍ期間前」と「累計原価比率」は、図１３から抽出して表示したものである。演算部６は、隣り合う期間の間における累計原価比率の差をとることによって、累計原価上昇率を求める。例えば、出荷７期間前における累計原価上昇率は出荷６期間前と７期間前の差である４．０％（＝２３．２％−１９．２％）となる。同様にして、各期間における累計原価上昇率を求めたものが、図１４の「累計原価上昇率」に示されている。このようにして求められた累計原価上昇率データも、格納部７に格納される。
【００５１】
その後、演算部６は、格納部７に格納された受注予測精度上昇率の減速点データと累計原価の上昇点データとを用いて、生産計画最適確定ポイントを算出する処理を行う（ステップＳ２１）。上述したように受注予測精度の観点からの最適確定ポイントは受注予測精度カーブの上昇率の減速点であるので、図８に示す受注予測精度上昇率の減速点データの「受注予測精度上昇率の減速率」において、最も値が低くなっている出荷４期間前が、受注予測精度の観点からの最適確定ポイントＹとして求められる。また、製造原価の確定率の観点での最適確定ポイントは確定発注時点ベースの累計原価カーブの上昇点であるので、格納部７に格納されている図１４に示す累計原価の上昇点データの「累計原価上昇率」において、最も値が大きくなっている出荷２期間前が、製造原価の確定率の観点での最適確定ポイントＸとして求められる。そして、これらの２つの点Ｘ、Ｙを重み付けして得られる点が生産計画最適確定ポイントＺとなる。ここでは、説明の便宜上、重み付けパラメータαを０．５とすると、生産計画最適確定ポイントＺは出荷３期間前（＝０．５×２＋０．５×４）となる。
【００５２】
そして、この生産計画最適確定ポイントＺまでならば、生産計画を変更しても経済的損失を抑えることが可能であるので、生産計画確定期間算出システム１は、生産計画の確定期間を出荷日からこの生産計画最適確定ポイントＺまでの期間として定める（ステップＳ２２）。ここで、システムのユーザに対してこの生産計画最適確定ポイントを表示手段に表示出力したり、プリンタなどの印刷手段に出力したりすることも可能である。
【００５３】
なお、上述した説明では、図１に示されるように、確定時点ベースの累計原価カーブＡの上昇点が、受注予測精度カーブＢの減速点よりも過去にある場合を例に挙げて説明してきたが、図１５に示されるように、受注予測精度カーブＢの減速点が、確定時点ベースの累計原価カーブＡの上昇点よりも過去にある場合にも上述した方法および式によって、生産計画最適確定ポイントＺを求めることが可能である。
【００５４】
また、上述した説明では、確定時点ベースの累計原価カーブＡとして、発注時における製品の部品とその製品の製造にかかる加工費を使用する場合を例に挙げて説明してきたが、このような場合に限られるわけではなく、例えば、専用部品を発注する場合や、長納期部品を発注する場合にも使用することができる。この場合、製品が専用部品や長納期部品に置き換わるだけで、上述した方法によって、生産計画の確定期間を定めることができる。
【００５５】
この実施の形態１によれば、受注予測精度カーブ上昇率の減速点と、累計原価カーブの上昇点とを求め、これらを重み付け平均して得られる点から納期までの期間を生産計画の最適確定期間とすることによって、製品の発注を、受注予測精度の高い時期に行うことができるとともに、この期間までの間であれば生産計画の変更が行われても、変更による経済的損失を低く抑えることができるという効果を有する。
【００５６】
実施の形態２．
製品は、共用可能な共用部品と、その製品にのみ使用可能な専用部品との組み合わせから構成される場合がほとんどである。ここで、たとえば、その製品についての受注予測に反して実際の受注が減少した場合を想定すると、共用部品については、発注した共用部品は他の製品への転用が可能となる一方、専用部品については、他の製品への転用は不可能であり在庫となってしまう。そこで、上述した実施の形態１において、部品の共用度を一つのパラメータとして加えることによって、より現実に即した生産計画確定期間算出システムおよび方法を提供することが可能となる。以下では、実施の形態１と異なる部分のみについて説明する。
【００５７】
図１６は、この発明にかかる生産計画確定期間算出システムの実施の形態２の構成を示すブロック図である。この生産計画確定期間算出システム１は、上述した実施の形態１の構成を示す図２において、製品を構成する部品の共用度の違いによって、部品単価を補正する部品共用度係数を格納する部品共用度係数データベース１０をさらに備えることを特徴とする。なお、実施の形態１の図２で説明した構成要素と同一のものについては、同一の符号を付してその説明を省略している。
【００５８】
この部品共用度係数データベース１０に格納されている部品共用度係数は、各部品の他の製品への共用の度合いによって予め求められるものである。たとえば、ある部品（専用部品）が、一つの製品のみにしか使用できない場合の部品共用度係数を「１」とした場合、他の部品（共用部品）が二つの製品に使用できる場合の部品共用度係数を「０．５」とするように定めることができる。
【００５９】
この実施の形態２では、図３のフローチャートのステップＳ１３において、演算部６は、部品発注実績データベース４から抽出した部品発注データから各部品の単価を算出した後に、部品共用度係数データベース１０から、各部品の部品共用度係数を抽出する。そして、各部品に対して、抽出したそれぞれの部品共用度係数を乗じたものを、共用度を加味した部品単価とする。その後の処理は、この共用度を加味した部品単価を基に実施の形態１で説明した処理を行うことによって、累計原価カーブ上の上昇点を求め、生産計画の最適確定期間を算出する。
【００６０】
この実施の形態２によれば、製品を構成する部品について、専用部品と共用部品とに分類し、その共用度に応じて定められた部品共用度係数をそれぞれの部品の単価に乗じた共用度を加味した部品単価に基づいて累計原価カーブ上の上昇点を求めるようにしたので、対象とする製品だけでなく、製造可能な製品全体の部品状況を考慮した生産計画最適確定期間を算出することが可能となる。
【００６１】
なお、上述した実施の形態１と２に示した方法を、これらの方法の処理手順が格納されたプログラムとして構成し、これらのプログラムを、パーソナルコンピュータやワークステーションなどのコンピュータで実行することによって実現することができる。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、受注実績データベースと受注予測データベースから出荷時点を基点とした製品の受注予測精度を求め、この受注予測精度の上昇率の減速率が最大の時点を受注予測精度の最適確定ポイントを算出する機能と、部品発注実績データベースと工程別加工費実績データベースから出荷時点を基点として製品を構成する各部品と各加工費の単価を、それぞれの発生時点で累積した製品の累計原価を求め、この累計原価の上昇率が最大の時点を累計原価の最適確定ポイントとして算出する機能と、受注予測精度の最適確定ポイントと累計原価の最適確定ポイントとの加重平均として求められた時点から製品の出荷時点までを生産計画の確定期間として設定する機能とを有する演算手段を備えるように構成したので、生産計画の精度を改善することができ、棚卸資産の縮減と需要変動対応力を改善することができるという効果を有する。
【００６３】
つぎの発明によれば、製品を構成する各部品について、他の製品への使用可能性を表す共用度の程度によって定められる部品共用度係数を格納する部品共用度データベースをさらに備え、演算手段は、製品を構成する部品の単価に、部品共用度データベースから得られるこの部品の部品共用度係数を乗じて得られる値を、部品の単価として用いるように構成したので、各製品を構成する部品の他の製品への使用可能性をも考慮した生産計画の確定期間を算出することができるという効果を有する。
【００６４】
つぎの発明によれば、過去に出荷された製品の受注実績と受注予測とから出荷時点を基準とする製品の受注予測精度を求め、この受注予測精度上昇率の減速率が最大となる時点を受注予測精度の最適確定ポイントとして算出する工程と、製品を構成する各部品の単価と製品の各製造工程における加工費の単価を、それぞれの発生時点で累積して累計原価を算出し、この累計原価の上昇率が最大となる時点を累計原価の最適確定ポイントとして算出する工程と、受注予測精度の最適確定ポイントと累積原価の最適確定ポイントとの加重平均として求めた時点から製品の出荷時点との間を生産計画確定期間として設定する工程と、を含むようにしたので、生産計画の精度を改善することができ、棚卸資産の縮減と需要変動対応力を改善することができるという効果を有する。
【００６５】
つぎの発明によれば、製品を構成する部品の単価は、この部品の単価に、他の製品への使用可能性を表す共用度の程度によって定められる係数を乗じて得られる値を用いるようにしたので、各製品を構成する部品の他の製品への使用可能性をも考慮した生産計画の確定期間を算出することができるという効果を有する。
【００６６】
つぎの発明によれば、上述した発明のいずれか一つに記載された方法をプログラムにしたので、そのプログラムを用いて、上述した方法のいずれか一つの動作をコンピュータによって実行することができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 出荷時点を基点とした確定発注時点ベースの累計原価カーブと受注予測精度カーブから最適生産計画確定ポイントの求め方を概略的に示す図である。
【図２】 この発明にかかる生産計画確定期間算出システムの実施の形態１の構成を示すブロック図である。
【図３】 生産計画の確定期間算出の処理手順を示すフローチャートである。
【図４】 受注実績データベースの構成の一例を示す図である。
【図５】 受注予測データベースの構成の一例を示す図である。
【図６】 受注予測精度データの一例を示す図である。
【図７】 ｍ期間前についての受注予測精度の平均から得られる受注予測精度データの一例を示す図である。
【図８】 受注予測精度カーブの減速点の算出方法を説明するための図である。
【図９】 部品発注実績データベースの構成の一例を示す図である。
【図１０】 工程別加工費実績データベースの構成の一例を示す図である。
【図１１】 製品ロット別の累計原価計算の方法を説明するための図である。
【図１２】 各原価確定時点における累計原価比率の一例を示す図である。
【図１３】 図１２の累計原価比率を出荷日を基点として、週を単位として書き換えた図である。
【図１４】 累計原価カーブの上昇点の算出方法を説明するための図である。
【図１５】 出荷時点を基点とした確定発注時点ベースの累計原価カーブと受注予測精度カーブの一例を示す図である。
【図１６】 この発明にかかる生産計画確定期間算出システムの実施の形態２の構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
１ 生産計画確定期間算出システム、２ 受注実績データベース、３ 受注予測データベース、４ 部品発注実績データベース、５ 工程別加工費実績データベース、６ 演算部、７ 格納部、８ 出力部、９ 通信部、１０ 部品共用度係数データベース、１２ 受注・出荷管理システム、１３ 受注予測管理システム、１４ 購買発注管理システム、１５ 生産（投入）指示システム。

Claims (5)

1. 出荷時点を基点として求めた製品の受注予測精度と、前記製品の製造原価の確定発注時ベースの累計原価とを用いて最適生産計画確定ポイントを求めて生産計画の確定期間を算出する生産計画確定期間算出システムであって、
   前記製品の期間別受注実績数量を格納する受注実績データベースと、
   前記製品の期間別および予測時点別の受注予測数量を格納する受注予測データベースと、
   前記製品を構成する部品の発注実績を製造ロット別および部品別に格納する部品発注実績データベースと、
   前記製品を加工するための加工費を製造ロット別および製造工程別に格納する工程別加工費実績データベースと、
   前記受注実績データベースと前記受注予測データベースから出荷時点を基点とした前記製品の受注予測精度を求め、この受注予測精度の上昇率の減速率が最大の時点を受注予測精度の最適確定ポイントとして算出し、前記部品発注実績データベースと前記工程別加工費実績データベースから出荷時点を基点として前記製品を構成する各部品と各加工費の単価を、それぞれの発生時点で累積した製品の累計原価を求め、この累計原価の上昇率が最大の時点を累計原価の最適確定ポイントとして算出し、前記受注予測精度の最適確定ポイントと前記累計原価の最適確定ポイントとの加重平均として求められた時点から前記製品の出荷時点までを生産計画の確定期間として設定する演算手段と、
   を備えることを特徴とする生産計画確定期間算出システム。
2. 前記製品を構成する各部品について、他の製品への使用可能性を表す共用度の程度によって定められる部品共用度係数を格納する部品共用度データベースをさらに備え、
   前記演算手段は、前記製品を構成する部品の単価に、前記部品共用度データベースから得られるこの部品の部品共用度係数を乗じて得られる値を、前記部品の単価として用いることを特徴とする請求項１に記載の生産計画確定期間算出システム。
3. データベースに格納された製品の受注実績数量、受注予測数量、前記製品を構成する部品の発注実績および前記製品の製造工程別加工費に基づいて、演算手段によって生産計画の確定期間を算出する生産計画確定期間算出方法であって、
   前記データベースから過去に出荷された製品の受注実績とその受注予測を抽出し、出荷時点を基点とする前記製品の受注予測精度を求め、この受注予測精度上昇率の減速率が最大となる時点を受注予測精度の最適確定ポイントとして算出する工程と、
   前記データベースから前記製品を構成する各部品の単価と前記製品の各製造工程における加工費の単価を抽出し、それぞれの発生時点で累積して累計原価を算出し、この累計原価の上昇率が最大となる時点を累計原価の最適確定ポイントとして算出する工程と、
   前記受注予測精度の最適確定ポイントと前記累計原価の最適確定ポイントとの加重平均として求めた時点から前記製品の出荷時点との間を生産計画の確定期間として設定する工程と、
   を含むことを特徴とする生産計画確定期間算出方法。
4. 前記製品を構成する部品の単価は、この部品の単価に、他の製品への使用可能性を表す共用度の程度によって定められる係数を乗じて得られる値を用いることを特徴とする請求項３に記載の生産計画確定期間算出方法。
5. 請求項３または４に記載された生産計画確定期間算出方法をコンピュータに実行させるプログラム。

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