JP4160783B2

JP4160783B2 - Anticorrosion bearing

Info

Publication number: JP4160783B2
Application number: JP2002157192A
Authority: JP
Inventors: 昭彦矢野; 彰博坂西; 文治高橋; 制治白井; 文隆吉川; 敬二藤岡
Original assignee: Mikasa KK; Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mikasa KK; Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2002-05-30
Filing date: 2002-05-30
Publication date: 2008-10-08
Anticipated expiration: 2022-05-30
Also published as: JP2003342760A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、船舶のプロペラ軸受等に用いられ、円筒状のシェルメタルの内側にゴム系材料からなる円筒状のゴム軸受を接着し、該ゴム軸受の内側とロータ軸の外周との間に海水等の導電体が通流可能にされた隙間が形成されてなる電気防食軸受に関する。
【０００２】
【従来の技術】
船舶のプロペラやプロペラ軸系の構成部材は海水中に浸されることから、海水に対する防食のため電気的防食手段が施されている。かかる電気的防食手段のうち、外部電源方式が最も多く用いられている。
かかる外部電源方式による船舶の電気的防食装置として、特開平６−９９８８６号、特開平８−１３３１８４号等の発明が提供されている。
【０００３】
かかる発明においては、直流電源装置から船体に設置した対極に陽電位を、前記プロペラ、舵等の被防食部材に相対的に陰電位を付与して、前記対極から海水を通して前記被防食部材に防食電流を供給することにより、前記被防食部材の海水からの腐食を防止している。また、前記対極に加えて基準電極（照合電極）を設け該基準電極を用いて海水での前記被防食部材の電位を検出して、前記直流電源装置から出力される防食電流を自動的に制御している。
【０００４】
これら従来技術においては、船舶の被防食部材のうち、プロペラ及びこれに連結されているプロペラ軸の電気的防食、特に従来防食が困難であったプロペラの翼根部近傍の電気的防食を可能とし、しかも、電気的防食のための防食電流を低減して直流電源装置の容量低減をなしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、海水中に浸されているゴム軸受方式のプロペラ軸においては、プロペラ軸の外周とゴム軸受の内周との間の隙間が海水の水路となっているため、該水路を流れる高速水流によりプロペラ軸の腐蝕が大きくなる傾向にある。特に銅合金からなるプロペラ軸の場合はかかる腐蝕が発生しやすい。
しかしながら、前記従来技術にあっては、このようなゴム軸受とプロペラ軸の隙間の防食は困難であり、このため該プロペラ軸がプロペラ軸受支持部近傍において腐蝕摩耗を発生しやすいという問題点を有している。
【０００６】
本発明はかかる従来技術の課題に鑑み、銅合金からなる船舶用プロペラ軸等の、海水中に浸されたゴム軸受方式の水中軸受に支持されるロータ軸の電気的防食を確実に無し、前記ロータ軸の海水による腐蝕摩耗の発生を防止した電気防食軸受を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、円筒状のシェルメタルの内周にゴム系材料からなる円筒状のゴム軸受が固定され、該ゴム軸受にてロータ軸を支持するとともに、該ゴム軸受の内周と前記ロータ軸の外周との間に流体が通流可能にされた軸受隙間が形成されてなる電気防食軸受において、前記ゴム軸受内部には、軸方向に間隔を隔てて複数設けられた環状のリング部材と、これらリング部材を互いに電気的に接続する連結部材とにより構成された対極が埋設され、さらに、前記軸受隙間に対向する前記ゴム軸受の水路面には、軸方向に沿って延びる軸方向水路溝が設けられ、該軸方向水路溝において前記対極の一部が前記軸受隙間に露出していることを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の電気防食軸受において、前記軸受隙間に対向する前記ゴム軸受の水路面には、前記対極のリング部材に沿って周方向水路溝が設けられていることにより、該周方向水路溝において該リング部材が前記軸受隙間に露出していることを特徴とする。
【０００９】
これらの発明においては、ゴム軸受の内周側の水路面に電位が付与される対極を取り付け、該対極から前記水路面が望む軸受隙間に海水等の導電流体を流通させれば、ロータ軸に防食電流が供給される。
対極の一部分のみを露出させることで、脱落を防止することができる。また、周方向水路溝を設けることでより広い範囲に防食電流を与えることもできる。
なお、軸方向水路溝は一つでもよいし複数でもよい。また、全てのリング部材に対して周方向水路溝を設ける必要はない。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、円筒状のシェルメタルの内周にゴム系材料からなる円筒状のゴム軸受が固定され、該ゴム軸受にてロータ軸を支持するとともに、該ゴム軸受の内周と前記ロータ軸の外周との間に流体が通流可能にされた軸受隙間が形成されてなる電気防食軸受において、前記ゴム軸受には凹部が設けられ、該凹部に対極の一部が挿入された状態で、該対極と前記凹部との間の隙間に接着剤が充填されるとともに、前記対極の前記凹部に挿入される側の端縁は、前記ゴム軸受から露出する部位より幅広に構成されているていることを特徴とする。
【００１１】
対極をゴム軸受に固定する方法として、平板状の対極をゴム軸受に形成されたスリットに嵌合させることも考えられる。しかしながら、対極を挿入して嵌合させるためにはスリットを精度よく加工しなければならない。本発明においては、凹部と対極との間に接着剤を入れて固定するから、凹部の加工精度は高くなくてよい。また、凹部に挿入され接着剤によって固定される部位が幅広となっているため、接着剤に係合して対極が脱落しにくい。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、円筒状のシェルメタルの内周にゴム系材料からなる円筒状のゴム軸受が固定され、該ゴム軸受にてロータ軸を支持するとともに、該ゴム軸受の内周と前記ロータ軸の外周との間に流体が通流可能にされた軸受隙間が形成されてなる電気防食軸受において、前記ゴム軸受の軸方向端面から対極の端部が露出し、該端部に配線が接続されており、さらに、前記対極の端部を取り囲むカバー部材が設けられ、該カバー部材により取り囲まれた空間には、充填材が充填されていることを特徴とする。
【００１５】
この発明によれば、対極と配線との接続部が充填材に覆われ、さらにカバー部材で取り囲まれているため、外部との接触が避けられ、接続部の劣化を防止することができる。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の電気防食軸受において、前記シェルメタルの軸方向端面よりも前記ゴム軸受の軸方向端面が軸方向内側に位置し、前記対極の端部は前記シェルメタルの端面より軸方向内側に位置し、前記カバー部材は、円筒状壁部と、該円筒状壁部の軸方向外側から延びるフランジ状壁部とにより構成され、前記フランジ状壁部が前記シェルメタルの端面に当接された状態で、前記円筒状壁部の端面が前記ゴム軸受に対して押圧され、この状態で該カバー部材が前記シェルメタルに固定されていることを特徴とする。
【００１７】
この発明によれば、カバー部材がゴム軸受に対して押圧された状態でシェルメタルに固定されているため、カバー部材に覆われている領域内部への流体の浸入が防止される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明が適用される船舶のプロペラ軸及びプロペラ軸受近傍を示す図１において、５１は船体、５３はプロペラ、５２は該プロペラ５３の駆動軸であるプロペラ軸（ロータ軸）、７０は該プロペラ軸５２を支持するプロペラ軸受、５１ａは該プロペラ軸受７０を船体５１に支持するためのブラケットである。前記プロペラ軸５２の前記プロペラ軸受７０に支持される部分の外周には銅合金からなるスリーブ３が圧入されている。
また、前記プロペラ軸受７０は後述するような電気防食軸受からなり、１はシェルメタル、２は該シェルメタルの内側に固着された円筒状のゴム軸受で、軸受隙間５を隔てて前記プロペラ軸５２のスリーブ３外周を支持している。
５８は前記プロペラ軸５２の防食電気回路で、外部電源５７から配線を介して一方は前記プロペラ軸受７０のゴム軸受２に設けられた対極（詳細は後述）７５に、他方はスリーブ３、プロペラ軸５２，及び軸アース６１に接続されている。
【００１９】
本発明にかかる電気防食軸受は、前記プロペラ軸５２の防食電気回路５８におけるゴム軸受式電気防食軸受からなるプロペラ軸受７０の、対極の取り付け構造に関するものである。
本発明にかかる電気防食軸受の第１実施形態について説明する。
図２は、本実施形態にかかる対極７５である。対極７５は、軸受の中心軸を取り囲む複数のリング部材７６が中心軸を共通にして配置され、互いに連結部材７７によって電気的に接続されている。対極７５は、白金、チタン＋白金コーティング材により形成されている。
このように構成された対極７５は、次のようにして取り付けられている。
図３に示したものはプロペラ軸を支持するプロペラ軸受である。符号２はシェルメタル１の内側に固定された円筒状のゴム軸受で、該ゴム軸受２加硫成型時と同時に同ゴム軸受２の内面から一定の間隔を存して対極３６がゴム材内に包み込まれている。
【００２０】
該ゴム軸受２の内周パッド面２ａには軸方向に沿って等間隔に（不等間隔でもよい）、海水が通流可能な水路溝（軸方向水路溝）６が軸方向に凹設されて、前記プロペラ軸５２（図１参照）の外周面とゴム軸受２のパッド面２ａとの間に形成される軸受隙間５（図１参照）に海水が連通せしめられている。またこの水路溝６が形成されていることにより、対極７５の一部が露出している。
【００２１】
なお、図示は省略するが、水路溝６には塩化銀電極等からなる基準電極が設けられている。基準電極は、被防食部材である前記プロペラ軸５２およびスリーブ３の海水中での電位を検出して、前記外部電源５７（直流電源）から出力される防食電流を自動的に制御するものであり、前記水路溝６の中の１カ所以上に取り付けられている。基準電極と対極７５とは同一水路溝６に併設してよい。
【００２２】
かかる構成からなる船舶用電気防食軸受装置において、直流電流からなる外部電源５７から前記ゴム軸受２における水路溝６内に露出した対極７５に陽電位を付与するとともに、被防食部材である前記プロペラ軸５２及びスリーブ３側に相対的に陰電位を付与する。
これにより、対極７５から前記水路溝６内を通流している海水を通して前記スリーブ３及びプロペラ軸５２側に防食電流が供給されて、図１に示すような防食電気回路が形成され、被防食部材である前記スリーブ３及びプロペラ軸５２の海水による電気化学腐蝕が抑制される。
また、前記基準電極により前記プロペラ軸５２及びスリーブ３の海水中での電位を検出して前記外部電源５７の制御手段に送り、該外部電源５７から出力される防食電流を自動的に制御する。
【００２３】
かかる実施形態によれば、ゴム軸受２の内周側に陽電位が付与される対極７５を取り付け、該対極７５から水路溝６内を通流している海水を通して前記スリーブ３およびプロペラ軸５２側に防食電流を供給するという、極めて簡単な手段により従来電気的防食が困難であったプロペラ軸５２に圧入されている銅合金のスリーブの電気化学腐蝕を確実に抑制することができる。また、対極７５全体が導電状態であるため、少なくとも一カ所に給電を行うだけで全体に電位を与えることができる。
また、対極７５の全体が露出しているのではなく、一部分がゴム軸受２に埋設された状態であるので、ゴム軸受２から脱落してしまうおそれもない。
【００２４】
さらに、図４のように構成することもできる。
図４に示したものは軸方向の水路溝６だけでなく、リング部材７６に沿って環状溝（周方向水路溝）７９が設けられており、これによってリング部材７６全体が露出している。
このように構成することにより、さらに広い面積を常に防食することができる。
【００２５】
次に、本発明の第２実施形態について説明する。なお、上記第１実施形態と同一の構成については同一の符号を用い、その説明を省略する。
図５(a)に示したものは本実施形態にかかる対極８０である。対極８０はゴム軸受２に形成された水路溝６内に固定されている。
具体的には、対極８０は、ゴム軸受２内に固定される固定部８０ａと、固定部８０ａから垂直に立ち上がって、軸受中心方向を向く露出部８０ｂとにより構成された断面視略Ｔ字状の部材である。露出部８０ｂの先端がゴム軸受２から露出していることにより、対極としての用を成す。一方のゴム軸受２には、固定部８０ａが挿入される凹部８３が形成されている。凹部８３は固定部８０ａより大きい丸溝形状であり、単に固定部８０ａを凹部８３に挿入しただけでは対極８０は固定されない。本実施形態においては凹部８３に固定部８０ａを挿入した後、隙間に接着剤としてのゴム８２を注入して固定する。
【００２６】
対極をゴム軸受２に固定する方法として、図６に示すように平板状の対極８４をゴム軸受２に形成されたスリット８５に嵌合させることも考えられる。しかしながら、対極８４を挿入して固定するためにはスリット８５を精度よく加工しなければならない。
本実施形態においては、凹部８３と固定部８０ａとの間にゴム８２を入れて固定するから、凹部８３の加工精度はスリットほど高くなくてよい。
そして、対極８０の凹部８３に挿入される側の端縁は、ゴム軸受２から露出する部位より幅広の固定部８０ａであり、固定部８０ａを取り囲んでゴム８２が注入されるため、固定部８０ａがゴム８２に係合して対極８０が脱落しにくいという効果も有する。
なお、脱落しない対極として、図５(b)に示すように、ゴム軸受２中心側が幅狭に構成された断面視台形の対極８０’を採用してもよい。この対極８０’の前記凹部８３に挿入される側の端縁は、前記ゴム軸受２から露出する部位より幅広に構成されており、脱落が防止されている。
【００２７】
次に、本発明の第３実施形態について説明する。なお、上記各実施形態と同一の構成については同一の符号を用いその説明を省略する。
図７は本実施形態にかかるプロペラ軸受８８の端部を示した図であり、一部が破断されている。
シェルメタル１の端部にはフランジ１ａが設けられており、該フランジ１ａには、端子箱９０が設置されている。
端子箱９０は箱体９１と、箱体９１内部の複数の端子９２により構成されている。これら端子９２は、対極８０と外部電源５７とを電気的に接続するものである。なお端子箱９０内は結線後にシリコンパテが充填される。
端子９２には、複数の対極８０から配線９６がシェルメタル１に径方向に形成された配線孔９３内部を通って接続されている。
【００２８】
図８に対極８０に対する配線９６の取り付け構造を示した。図８はプロペラ軸受８８の端部縦断面である。図のように、ゴム軸受２の軸方向端面である第１の端面９８と、該第１の端面９８より軸方向外側に位置したシェルメタル１の第２の端面９９とが設けられている。第１の端面９８と第２の端面９９とは軸方向に延びる壁部１００により連続し階段状となっている。この階段状の部位にＬ字金具（カバー部材）１０１が覆い重なっていることにより配線空間Ｓが形成されている。より具体的には、Ｌ字金具１０１は断面視Ｌ字状の環状部材であり、円筒状壁部１０３と、円筒状壁部１０３の軸方向外側から延びるフランジ状壁部１０２とにより構成され、フランジ状壁部１０２が第２の端面９９に当接した状態で、円筒状壁部１０３の端面１０４全周が第１の端面９８（ゴム軸受２）に対して押圧され、この状態で周方向に複数設けられたボルト１０６によってシェルメタル１に固定されている。
【００２９】
このように形成された配線空間Ｓにおいて、対極８０の端部１０８がゴム軸受２の第１の端面９８から露出し、配線９６が固定されている。配線９６はこの配線空間Ｓ内を周方向に通り、他の対極８０に接続された配線９６とともに配線空間Ｓに開口している前記配線孔９３を集合線の状態で通って前記端子９２に接続される。
図９に示したように、この対極８０端部には、Ｌ字金具１０１固定前にエポキシパテコーティング１１０がなされた後、Ｌ字金具１０１に設けられた孔１１１（図８参照）よりシリコンパテ１１２が充填される。なお孔１１１は周方向に複数（例えば６箇所）形成されている。シリコンパテ１１２充填後にはこの孔１１１にはボルトを螺合して閉塞させる。
【００３０】
このように、配線９６と対極８０の接続部が充填材（エポキシパテコーティング１１０およびシリコンパテ１１２）によって覆われているため露出せず、しかもＬ字金具１０１ゴム軸受２に押圧されているため、シリコンパテ１１２は海水に触れることがなく、劣化を防ぐことができる。
【００３１】
なお、本実施形態において対極８０を例に示したが、この対極に限定されないのは言うまでもない。また、充填剤も上記に限定されるものではない。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明においては以下の効果を得ることができる。
請求項１に記載の発明によれば、ゴム軸受の内周側の水路面に電位が付与される対極を取り付け、該対極から前記水路面が望む軸受隙間に海水等の導電流体を流通させれば、ロータ軸に防食電流が供給される。すなわち、極めて簡単な手段でもって従来電気的防食が困難であった水中軸受近傍のロータ軸の電気化学腐蝕を確実に抑制することが可能となる。
また、対極の一部分のみを露出させることで、対極の脱落を防止することができる。
【００３３】
請求項２に記載の発明によれば、周方向水路溝を設けることでより広い範囲に防食電流を与えることができる。
【００３４】
請求項３に記載の発明によれば、高い加工精度を必要とせず対極を固定することができるとともに、凹部に挿入され接着剤によって固定される対極の部位が幅広となっているため、接着剤に係合して対極が脱落しにくいという効果を得ることができる。
【００３５】
請求項４に記載の発明によれば、対極と配線との接続部が充填材に覆われ、さらにカバー部材で取り囲まれているため、外部との接触が避けられ、接続部の劣化を防止することができる。請求項５に記載の発明によれば、カバー部材がゴム軸受に対して押圧された状態でシェルメタルに固定されているため、カバー部材に覆われている領域内部への流体の浸入が防止される。これによっても接続部の劣化を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態が適用される船舶のプロペラ軸及びプロペラ軸受近傍の側面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に用いられる対極の斜視図である。
【図３】同対極が用いられたプロペラ軸受の斜視図である。
【図４】同プロペラ軸受の変形例を示した斜視図である。
【図５】本発明の第２実施形態として示した対極を示した図である。
【図６】比較例として示した対極の取り付け構造を示した図である。
【図７】本発明の第３実施形態として示したプロペラ軸受である。
【図８】同プロペラ軸受の端部を示した破断図である。
【図９】同プロペラ軸受における、対極と配線との接続状態を示した断面図である。
【符号の説明】
１シェルメタル
２ゴム軸受
５軸受隙間
６水路溝（軸方向水路溝）
７０プロペラ軸受
７５対極
７６リング部材
７９環状溝（周方向水路溝）
８０対極
８３凹部
１０１Ｌ字金具（カバー部材）
１０２フランジ状壁部
１０３円筒状壁部
１１０エポキシパテコーティング（充填材）
１１２シリコンパテ（充填材）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is used for a propeller bearing of a ship, etc., and a cylindrical rubber bearing made of a rubber material is bonded to the inner side of a cylindrical shell metal, and seawater is provided between the inner side of the rubber bearing and the outer periphery of the rotor shaft. The present invention relates to an anticorrosion bearing in which a gap is formed in which a conductor such as can be passed.
[0002]
[Prior art]
Since the propeller of a ship and the components of the propeller shaft system are immersed in seawater, an electrical protection means is applied to prevent corrosion against seawater. Of such electrical corrosion protection means, the external power supply system is most frequently used.
Japanese Patent Laid-Open No. 6-99886, Japanese Patent Laid-Open No. 8-133184, and the like have been provided as electrical corrosion protection devices for ships using such an external power supply system.
[0003]
In this invention, a positive potential is applied to the counter electrode installed on the hull from the DC power supply device, and a negative potential is relatively applied to the anticorrosive member such as the propeller and rudder, and the anticorrosion member is corroded through the seawater from the counter electrode. By supplying an electric current, corrosion of the member to be protected from seawater is prevented. In addition to the counter electrode, a reference electrode (reference electrode) is provided to detect the potential of the corrosion-protected member in seawater using the reference electrode and automatically control the corrosion-proof current output from the DC power supply device. is doing.
[0004]
In these conventional technologies, among the corrosion-protected members of the ship, it is possible to perform electrical corrosion protection of the propeller and the propeller shaft connected to the propeller shaft, in particular, electrical corrosion protection in the vicinity of the blade root portion of the propeller, which has been difficult for conventional corrosion protection, In addition, the capacity of the DC power supply device is reduced by reducing the anticorrosion current for electrical protection.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the rubber bearing type propeller shaft immersed in seawater, the gap between the outer periphery of the propeller shaft and the inner periphery of the rubber bearing is a seawater channel. Propeller shaft corrosion tends to increase. In particular, in the case of a propeller shaft made of a copper alloy, such corrosion is likely to occur.
However, in the prior art, it is difficult to prevent the gap between the rubber bearing and the propeller shaft from being corroded. For this reason, the propeller shaft is liable to generate corrosive wear in the vicinity of the propeller bearing support. is doing.
[0006]
In view of the problems of the prior art, the present invention reliably eliminates the electrical protection of a rotor shaft supported by a rubber bearing type underwater bearing immersed in seawater, such as a ship propeller shaft made of a copper alloy. An object of the present invention is to provide an anti-corrosion bearing which prevents the occurrence of corrosive wear caused by seawater on the rotor shaft.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, a cylindrical rubber bearing made of a rubber-based material is fixed to the inner periphery of a cylindrical shell metal, and the rotor shaft is supported by the rubber bearing. And an outer periphery of the rotor shaft, an anticorrosion bearing in which a bearing gap is formed to allow fluid to flow therethrough. A plurality of annular anti-corrosion bearings are provided in the rubber bearing at intervals in the axial direction. A counter electrode composed of a ring member and a connecting member that electrically connects the ring members to each other is embedded, and a shaft extending along the axial direction is formed on the water channel surface of the rubber bearing facing the bearing gap. A directional water channel groove is provided, and a part of the counter electrode is exposed in the bearing gap in the axial water channel groove.
[0008]
According to a second aspect of the present invention, in the anticorrosion bearing according to the first aspect, a circumferential water channel groove is provided along a ring member of the counter electrode on a water channel surface of the rubber bearing facing the bearing gap. Thus, the ring member is exposed in the bearing gap in the circumferential water channel groove.
[0009]
In these inventions, if a counter electrode to which a potential is applied is attached to the water channel surface on the inner peripheral side of the rubber bearing, and a conductive fluid such as seawater is circulated from the counter electrode to a bearing gap desired by the water channel surface, Anticorrosion current is supplied.
By exposing only a part of the counter electrode, dropping can be prevented. Further, by providing the circumferential water channel groove, the anticorrosion current can be given to a wider range.
In addition, there may be one or more axial waterway grooves. Moreover, it is not necessary to provide a circumferential waterway groove for all ring members.
[0010]
According to a third aspect of the present invention, a cylindrical rubber bearing made of a rubber-based material is fixed to the inner periphery of a cylindrical shell metal, and the rotor shaft is supported by the rubber bearing. In the anticorrosion bearing in which a bearing gap in which fluid can flow is formed between the outer periphery of the rotor shaft and the rotor shaft, a recess is provided in the rubber bearing, and a part of the counter electrode is inserted into the recess. In this state, the gap between the counter electrode and the recess is filled with an adhesive, and the end edge of the counter electrode on the side inserted into the recess is configured wider than the portion exposed from the rubber bearing. It is characterized by having.
[0011]
As a method of fixing the counter electrode to the rubber bearing, a flat counter electrode may be fitted into a slit formed in the rubber bearing. However, in order to insert and fit the counter electrode, the slit must be processed with high accuracy. In the present invention, since the adhesive is inserted and fixed between the recess and the counter electrode, the processing accuracy of the recess does not have to be high. Moreover, since the site | part inserted in a recessed part and fixed with an adhesive agent is wide, it engages with an adhesive agent and a counter electrode does not drop easily.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, a cylindrical rubber bearing made of a rubber-based material is fixed to the inner periphery of a cylindrical shell metal, and the rotor shaft is supported by the rubber bearing. And an outer periphery of the rotor shaft, an anticorrosion bearing in which a bearing gap is formed to allow fluid to flow, and the end portion of the counter electrode is exposed from the end surface in the axial direction of the rubber bearing. The wiring is connected, and further, a cover member surrounding the end of the counter electrode is provided, and a space surrounded by the cover member is filled with a filler.
[0015]
According to the present invention, since the connecting portion between the counter electrode and the wiring is covered with the filler and further surrounded by the cover member, contact with the outside can be avoided and deterioration of the connecting portion can be prevented.
[0016]
According to a fifth aspect of the present invention, in the anticorrosive bearing according to the fourth aspect, the axial end surface of the rubber bearing is located on the inner side in the axial direction with respect to the axial end surface of the shell metal, and the end portion of the counter electrode is The cover member is located on the inner side in the axial direction from the end surface of the shell metal, and the cover member includes a cylindrical wall portion and a flange-like wall portion extending from the outer side in the axial direction of the cylindrical wall portion, and the flange-like wall portion is The end face of the cylindrical wall portion is pressed against the rubber bearing while being in contact with the end face of the shell metal, and the cover member is fixed to the shell metal in this state. .
[0017]
According to the present invention, since the cover member is fixed to the shell metal in a state of being pressed against the rubber bearing, the intrusion of fluid into the region covered with the cover member is prevented.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In FIG. 1 showing the vicinity of a propeller shaft and a propeller bearing of a ship to which the present invention is applied, 51 is a hull, 53 is a propeller, 52 is a propeller shaft (rotor shaft) that is a drive shaft of the propeller 53, and 70 is the propeller shaft. A propeller bearing 51 for supporting 52 and a bracket 51 a for supporting the propeller bearing 70 to the hull 51. A sleeve 3 made of a copper alloy is press-fitted into the outer periphery of the portion of the propeller shaft 52 supported by the propeller bearing 70.
The propeller bearing 70 is an anticorrosion bearing as described later, 1 is a shell metal, 2 is a cylindrical rubber bearing fixed to the inside of the shell metal, and the propeller shaft 52 is separated by a bearing gap 5. The outer periphery of the sleeve 3 is supported.
Reference numeral 58 denotes an anticorrosion electric circuit for the propeller shaft 52. One is connected to a counter electrode (details will be described later) 75 provided on the rubber bearing 2 of the propeller bearing 70 through the wiring from an external power source 57, and the other is a sleeve 3 and a propeller shaft. 52 and the shaft ground 61.
[0019]
The anticorrosion bearing according to the present invention relates to a mounting structure of a counter electrode of a propeller bearing 70 formed of a rubber bearing type anticorrosion bearing in the anticorrosion electric circuit 58 of the propeller shaft 52.
A first embodiment of an anticorrosion bearing according to the present invention will be described.
FIG. 2 shows a counter electrode 75 according to this embodiment. In the counter electrode 75, a plurality of ring members 76 surrounding the central axis of the bearing are arranged with the central axis in common, and are electrically connected to each other by a connecting member 77. The counter electrode 75 is formed of platinum, titanium + platinum coating material.
The counter electrode 75 configured in this way is attached as follows.
FIG. 3 shows a propeller bearing that supports the propeller shaft. Reference numeral 2 denotes a cylindrical rubber bearing fixed to the inside of the shell metal 1, and at the same time when the rubber bearing 2 is vulcanized, a counter electrode 36 is placed in the rubber material with a certain distance from the inner surface of the rubber bearing 2. Wrapped up.
[0020]
On the inner circumferential pad surface 2a of the rubber bearing 2, a water channel groove (axial water channel groove) 6 through which seawater can flow is provided in the axial direction at equal intervals along the axial direction (may be non-uniform intervals). Sea water is communicated with a bearing gap 5 (see FIG. 1) formed between the outer peripheral surface of the propeller shaft 52 (see FIG. 1) and the pad surface 2a of the rubber bearing 2. In addition, since the water channel groove 6 is formed, a part of the counter electrode 75 is exposed.
[0021]
Although not shown, the channel groove 6 is provided with a reference electrode made of a silver chloride electrode or the like. The reference electrode detects the potential in the seawater of the propeller shaft 52 and the sleeve 3 that are corrosion-protected members, and automatically controls the corrosion-proof current output from the external power supply 57 (DC power supply). , Are attached to one or more places in the water channel groove 6. The reference electrode and the counter electrode 75 may be provided in the same channel groove 6.
[0022]
In the marine anti-corrosion bearing device having such a configuration, a positive potential is applied to the counter electrode 75 exposed in the water channel groove 6 of the rubber bearing 2 from the external power source 57 formed of a direct current, and the propeller shaft which is a corrosion-protected member. A negative potential is relatively applied to 52 and the sleeve 3 side.
As a result, the anticorrosion current is supplied to the sleeve 3 and the propeller shaft 52 through the seawater flowing from the counter electrode 75 in the water channel groove 6 to form an anticorrosion electric circuit as shown in FIG. The electrochemical corrosion by the seawater of the sleeve 3 and the propeller shaft 52 is suppressed.
Further, the reference electrode detects the potential of the propeller shaft 52 and the sleeve 3 in the seawater and sends them to the control means of the external power supply 57 to automatically control the anticorrosion current output from the external power supply 57.
[0023]
According to this embodiment, the counter electrode 75 to which a positive potential is applied is attached to the inner peripheral side of the rubber bearing 2, and the sleeve 3 and the propeller shaft 52 side are passed through the seawater flowing from the counter electrode 75 into the water channel groove 6. Electrochemical corrosion of the copper alloy sleeve press-fitted into the propeller shaft 52, which has conventionally been difficult to electrically prevent corrosion, can be reliably suppressed by an extremely simple means of supplying a corrosion protection current. In addition, since the entire counter electrode 75 is in a conductive state, it is possible to apply a potential to the whole only by supplying power to at least one place.
Further, the entire counter electrode 75 is not exposed, and a part of the counter electrode 75 is embedded in the rubber bearing 2, so that there is no possibility that the counter electrode 75 may fall off.
[0024]
Furthermore, it can also be configured as shown in FIG.
In FIG. 4, not only the axial water channel groove 6 but also an annular groove (circumferential water channel groove) 79 is provided along the ring member 76, so that the entire ring member 76 is exposed.
By comprising in this way, a still larger area can always be prevented from corrosion.
[0025]
Next, a second embodiment of the present invention will be described. In addition, about the structure same as the said 1st Embodiment, the same code | symbol is used and the description is abbreviate | omitted.
What was shown to Fig.5 (a) is the counter electrode 80 concerning this embodiment. The counter electrode 80 is fixed in a water channel groove 6 formed in the rubber bearing 2.
Specifically, the counter electrode 80 has a substantially T-shaped cross-sectional view configured by a fixed portion 80a fixed in the rubber bearing 2 and an exposed portion 80b that rises perpendicularly from the fixed portion 80a and faces the bearing center direction. It is a member. Since the tip of the exposed portion 80b is exposed from the rubber bearing 2, it serves as a counter electrode. One rubber bearing 2 is formed with a recess 83 into which the fixed portion 80a is inserted. The concave portion 83 has a larger round groove shape than the fixed portion 80a, and the counter electrode 80 is not fixed simply by inserting the fixed portion 80a into the concave portion 83. In the present embodiment, after the fixing portion 80a is inserted into the recess 83, the rubber 82 as an adhesive is injected and fixed in the gap.
[0026]
As a method for fixing the counter electrode to the rubber bearing 2, it is also conceivable to fit a flat counter electrode 84 into a slit 85 formed in the rubber bearing 2 as shown in FIG. 6. However, in order to insert and fix the counter electrode 84, the slit 85 must be processed with high accuracy.
In the present embodiment, since the rubber 82 is inserted and fixed between the concave portion 83 and the fixing portion 80a, the processing accuracy of the concave portion 83 may not be as high as that of the slit.
The end edge of the counter electrode 80 on the side inserted into the recess 83 is a fixed portion 80a wider than the portion exposed from the rubber bearing 2, and the rubber 82 is injected surrounding the fixed portion 80a. Has an effect that the counter electrode 80 is unlikely to fall off by engaging with the rubber 82.
As a counter electrode that does not fall off, as shown in FIG. 5 (b), a counter electrode 80 ′ having a trapezoidal cross-sectional view in which the center side of the rubber bearing 2 is configured to be narrow may be employed. An end edge of the counter electrode 80 ′ on the side inserted into the recess 83 is formed wider than a portion exposed from the rubber bearing 2, and is prevented from falling off.
[0027]
Next, a third embodiment of the present invention will be described. In addition, about the structure same as said each embodiment, the same code | symbol is used and the description is abbreviate | omitted.
FIG. 7 is a view showing an end portion of the propeller bearing 88 according to the present embodiment, and a part thereof is broken.
A flange 1a is provided at an end of the shell metal 1, and a terminal box 90 is installed on the flange 1a.
The terminal box 90 includes a box body 91 and a plurality of terminals 92 inside the box body 91. These terminals 92 electrically connect the counter electrode 80 and the external power source 57. The terminal box 90 is filled with silicon putty after connection.
Wiring 96 is connected to the terminal 92 from the plurality of counter electrodes 80 through the inside of the wiring hole 93 formed in the shell metal 1 in the radial direction.
[0028]
FIG. 8 shows a structure for attaching the wiring 96 to the counter electrode 80. FIG. 8 is a longitudinal sectional view of the end of the propeller bearing 88. As shown in the figure, a first end face 98 that is an end face in the axial direction of the rubber bearing 2 and a second end face 99 of the shell metal 1 that is positioned on the outer side in the axial direction from the first end face 98 are provided. The first end face 98 and the second end face 99 are continuous and stepped by a wall portion 100 extending in the axial direction. A wiring space S is formed by the L-shaped metal fitting (cover member) 101 covering and overlapping the stepped portion. More specifically, the L-shaped metal fitting 101 is an annular member having an L-shape in cross section, and includes a cylindrical wall portion 103 and a flange-like wall portion 102 extending from the outside in the axial direction of the cylindrical wall portion 103. In a state where the flange-like wall portion 102 is in contact with the second end surface 99, the entire circumference of the end surface 104 of the cylindrical wall portion 103 is pressed against the first end surface 98 (rubber bearing 2). Are fixed to the shell metal 1 by a plurality of bolts 106.
[0029]
In the wiring space S thus formed, the end portion 108 of the counter electrode 80 is exposed from the first end face 98 of the rubber bearing 2 and the wiring 96 is fixed. The wiring 96 passes through the wiring space S in the circumferential direction, and is connected to the terminal 92 through the wiring hole 93 opened in the wiring space S together with the wiring 96 connected to the other counter electrode 80 in a collective line state. Is done.
As shown in FIG. 9, an epoxy putty coating 110 is applied to the end of the counter electrode 80 before fixing the L-shaped fitting 101, and then a silicon putty 112 is inserted through a hole 111 (see FIG. 8) provided in the L-shaped fitting 101. Is filled. A plurality of holes 111 (for example, six locations) are formed in the circumferential direction. After filling the silicon putty 112, a bolt is screwed into the hole 111 and closed.
[0030]
Thus, since the connection part of the wiring 96 and the counter electrode 80 is covered with the filler (epoxy putty coating 110 and silicon putty 112), it is not exposed and is pressed against the L-shaped metal fitting 101 rubber bearing 2, so that silicon The putty 112 does not touch seawater and can prevent deterioration.
[0031]
Although the counter electrode 80 is shown as an example in the present embodiment, it is needless to say that the counter electrode 80 is not limited to this counter electrode. Further, the filler is not limited to the above.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, the following effects can be obtained in the present invention.
According to the first aspect of the present invention, a counter electrode to which an electric potential is applied is attached to the water channel surface on the inner peripheral side of the rubber bearing, and a conductive fluid such as seawater can be circulated from the counter electrode to a bearing gap desired by the water channel surface. In this case, the anticorrosion current is supplied to the rotor shaft. That is, it is possible to reliably suppress the electrochemical corrosion of the rotor shaft in the vicinity of the underwater bearing, which has conventionally been difficult to prevent with an extremely simple means.
Further, by exposing only a part of the counter electrode, it is possible to prevent the counter electrode from falling off.
[0033]
According to the second aspect of the present invention, the anticorrosion current can be applied to a wider range by providing the circumferential waterway groove.
[0034]
According to the third aspect of the invention, the counter electrode can be fixed without requiring high processing accuracy, and the portion of the counter electrode that is inserted into the recess and fixed by the adhesive is wide. It is possible to obtain an effect that the counter electrode is less likely to fall off by engaging with.
[0035]
According to the fourth aspect of the present invention, since the connecting portion between the counter electrode and the wiring is covered with the filler and further surrounded by the cover member, contact with the outside is avoided, and deterioration of the connecting portion is prevented. be able to. According to the fifth aspect of the present invention, since the cover member is fixed to the shell metal while being pressed against the rubber bearing, the intrusion of fluid into the region covered with the cover member is prevented. The This can also prevent the connection portion from deteriorating.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of a vicinity of a propeller shaft and a propeller bearing of a ship to which an embodiment of the present invention is applied.
FIG. 2 is a perspective view of a counter electrode used in the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of a propeller bearing using the same counter electrode.
FIG. 4 is a perspective view showing a modified example of the propeller bearing.
FIG. 5 is a diagram showing a counter electrode shown as a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a view showing a structure for attaching a counter electrode shown as a comparative example.
FIG. 7 is a propeller bearing shown as a third embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a cutaway view showing an end portion of the propeller bearing.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing a connection state between a counter electrode and wiring in the propeller bearing.
[Explanation of symbols]
1 Shell metal 2 Rubber bearing 5 Bearing gap 6 Water channel groove (Axial water channel groove)
70 Propeller bearing 75 Counter electrode 76 Ring member 79 Annular groove (circumferential waterway groove)
80 Counter electrode 83 Concave portion 101 L-shaped metal fitting (cover member)
102 Flange-like wall 103 Cylindrical wall 110 Epoxy putty coating (filler)
112 Silicone putty (filler)

Claims

円筒状のシェルメタルの内周にゴム系材料からなる円筒状のゴム軸受が固定され、該ゴム軸受にてロータ軸を支持するとともに、該ゴム軸受の内周と前記ロータ軸の外周との間に流体が通流可能にされた軸受隙間が形成されてなる電気防食軸受において、前記ゴム軸受内部には、軸方向に間隔を隔てて複数設けられた環状のリング部材と、これらリング部材を互いに電気的に接続する連結部材とにより構成された対極が埋設され、さらに、前記軸受隙間に対向する前記ゴム軸受の水路面には、軸方向に沿って延びる軸方向水路溝が設けられ、該軸方向水路溝において前記対極の一部が前記軸受隙間に露出していることを特徴とする電気防食軸受。 A cylindrical rubber bearing made of a rubber-based material is fixed to the inner periphery of the cylindrical shell metal and supports the rotor shaft with the rubber bearing, and between the inner periphery of the rubber bearing and the outer periphery of the rotor shaft. In the anti-corrosion bearing in which a bearing gap is formed to allow fluid to flow therethrough, a plurality of annular ring members provided at intervals in the axial direction are provided inside the rubber bearing, and these ring members are connected to each other. A counter electrode constituted by a connecting member that is electrically connected is embedded, and an axial channel groove extending along the axial direction is provided on the channel surface of the rubber bearing facing the bearing gap, and the shaft A part of the counter electrode is exposed in the bearing gap in the directional water channel groove.

請求項１に記載の電気防食軸受において、前記軸受隙間に対向する前記ゴム軸受の水路面には、前記対極のリング部材に沿って周方向水路溝が設けられていることにより、該周方向水路溝において該リング部材が前記軸受隙間に露出していることを特徴とする電気防食軸受。 The anticorrosion bearing according to claim 1, wherein a circumferential water channel groove is provided along a ring member of the counter electrode on a water channel surface of the rubber bearing facing the bearing gap. An anticorrosion bearing, wherein the ring member is exposed in the bearing gap in the groove.

円筒状のシェルメタルの内周にゴム系材料からなる円筒状のゴム軸受が固定され、該ゴム軸受にてロータ軸を支持するとともに、該ゴム軸受の内周と前記ロータ軸の外周との間に流体が通流可能にされた軸受隙間が形成されてなる電気防食軸受において、
前記ゴム軸受には凹部が設けられ、該凹部に対極の一部が挿入された状態で、該対極と前記凹部との間の隙間に接着剤が充填され、
前記対極の前記凹部に挿入される側の端縁は、前記ゴム軸受から露出する部位より幅広に構成されていることを特徴とする電気防食部材。 A cylindrical rubber bearing made of a rubber-based material is fixed to the inner periphery of the cylindrical shell metal and supports the rotor shaft with the rubber bearing, and between the inner periphery of the rubber bearing and the outer periphery of the rotor shaft. In an anticorrosion bearing in which a bearing gap is formed to allow fluid to flow through,
The rubber bearing is provided with a recess, and with a portion of the counter electrode inserted into the recess, an adhesive is filled in the gap between the counter electrode and the recess ,
An anticorrosion member, wherein an end edge of the counter electrode on the side inserted into the recess is configured wider than a portion exposed from the rubber bearing.

円筒状のシェルメタルの内周にゴム系材料からなる円筒状のゴム軸受が固定され、該ゴム軸受にてロータ軸を支持するとともに、該ゴム軸受の内周と前記ロータ軸の外周との間に流体が通流可能にされた軸受隙間が形成されてなる電気防食軸受において、前記ゴム軸受の軸方向端面から対極の端部が露出し、該端部に配線が接続されており、さらに、前記対極の端部を取り囲むカバー部材が設けられ、該カバー部材により取り囲まれた空間には、充填材が充填されていることを特徴とする電気防食軸受。 A cylindrical rubber bearing made of a rubber-based material is fixed to the inner periphery of the cylindrical shell metal and supports the rotor shaft with the rubber bearing, and between the inner periphery of the rubber bearing and the outer periphery of the rotor shaft. In the anticorrosion bearing in which a bearing gap is formed to allow fluid to flow therethrough, the end of the counter electrode is exposed from the axial end surface of the rubber bearing, and a wire is connected to the end, An anti-corrosion bearing comprising: a cover member surrounding an end of the counter electrode; and a space surrounded by the cover member filled with a filler.

請求項４に記載の電気防食軸受において、前記シェルメタルの軸方向端面よりも前記ゴム軸受の軸方向端面が軸方向内側に位置し、前記対極の端部は前記シェルメタルの端面より軸方向内側に位置し、前記カバー部材は、円筒状壁部と、該円筒状壁部の軸方向外側から延びるフランジ状壁部とにより構成され、前記フランジ状壁部が前記シェルメタルの端面に当接された状態で、前記円筒状壁部の端面が前記ゴム軸受に対して押圧され、この状態で該カバー部材が前記シェルメタルに固定されていることを特徴とする電気防食軸受。5. The anticorrosion bearing according to claim 4 , wherein an axial end surface of the rubber bearing is positioned on an axially inner side than an axial end surface of the shell metal, and an end portion of the counter electrode is axially inner than an end surface of the shell metal. The cover member is configured by a cylindrical wall portion and a flange-like wall portion extending from the axially outer side of the cylindrical wall portion, and the flange-like wall portion is in contact with the end surface of the shell metal. In this state, the end face of the cylindrical wall portion is pressed against the rubber bearing, and in this state, the cover member is fixed to the shell metal.