JP4160438B2 - Novel sulfate ester type surfactant - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、乳化重合に使用する際において、凝集物の発生が少なく、耐水性に優れた合成樹脂を得ることのできる硫酸エステル型反応性界面活性剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来からのポリアルキルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、合成ゴム、塩化ビニル樹脂等は、いわゆる乳化重合法で製造されている。使用される乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ロジン酸カリウム、アルキルサルフェート等のアニオン系界面活性剤やポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル等のノニオン系界面活性剤が一般に用いられている。
【０００３】
しかし、上記のように界面活性剤を乳化剤として使用し、乳化重合法により製造した樹脂エマルション中には、界面活性剤が遊離した状態で存在するため、エマルションの泡立ち、樹脂の耐水性、接着性等が劣ってしまうことが、問題点として指摘されている。
近年の塗料業界では、環境問題や作業安全性等を背景に、溶剤型塗料から水系エマルション型塗料への転換が急速に進んでいるため、水系塗料用合成樹脂エマルションにおいて、上記問題を解決することが重要な課題である。
【０００４】
このような問題点を改善すべく、従来の界面活性剤がもつ疎水基と親水基に加え、ラジカル重合性の二重結合を有した反応性界面活性剤が開発された。反応性界面活性剤は、乳化重合の際に共重合し、生成ポリマー鎖中に組み込まれるため、遊離した状態の界面活性剤によって引き起こされる弊害を防ぐことが出来る。
【０００５】
このような観点から、数多くの反応性界面活性が提案されており、構造は異なるが、本発明と同じく硫酸エステルを親水基にもつものとしては、特許文献１に高級アルコールとアルキルグリシジルエーテル反応物の硫酸エステル、特許文献２には不飽和アルコールのアルキレンオキサイド付加物の硫酸エステル、また特許文献３に記載されているアリルアルコールとα−オレフィンオキサイドとの反応物の硫酸エステル等が挙げられる。また、燐酸エステルを親水基にもつものとしては、特許文献４のポリオキシアルキレンアリルエーテルの燐酸エステルや、特許文献５のアルキルグリシジルエーテルとポリオキシエチレンアリルエーテルとの反応物の燐酸エステル等が、非イオン型の反応性界面活性剤としては、特許文献６の不飽和アルコールのアルキレンオキサイド付加物、特許文献７のプロペニルフェノールとα−オレフィンオキサイドとの反応物のエチレンオキサイド付加物、特許文献８の高級アルコールとアリルグリシジルエーテルとの反応物のエチレンオキサイド付加物等が挙げられる。
【０００６】
しかしながら、今までに提案された反応性界面活性剤のいずれにおいても、得られた合成樹脂の耐水性は、満足出来るレベルに至っていないのが現状である。さらに、これらの反応性界面活性剤は、単独の使用では乳化重合時における乳化安定性が不十分であり、凝集物を発生しやすい等の欠点をもつものが多い。
このように、上記問題を解決するために有効な反応性界面活性剤は、未だ完成していなかったのが現状である。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００２−３０１３５３号公報（第１−１８項）
【特許文献２】
特開２００２−８８１０４号公報（第１−７項）
【特許文献３】
特開２００１−１６３９３８号公報（第１−１４項）
【特許文献４】
特開２００１−１２０９７８（第１−１１項）
【特許文献５】
特開２００１−２７１４（第１−５項）
【特許文献６】
特開平１１−３０９３６１（第１−５項）
【特許文献７】
特開２００２−９７２１２（第１−９項）
【特許文献８】
特開平１１−３４９６１０（第１−５項）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明は、乳化重合により著しく耐水性に優れた合成樹脂を製造でき、乳化重合時の乳化安定性にも優れた反応性界面活性剤を提供することが課題である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記問題を解決するために鋭意研究した結果、分子中に長鎖アルキル基と親水性のポリオキシアルキレン鎖を有した重合性反応基とを併せもった硫酸エステル型反応性界面活性剤が、乳化重合に使用することにより、著しく耐水性に優れた樹脂が得られ、乳化安定性も良好であることを見いだし、本発明に到達したものである。
【００１０】
即ち、本発明は、下記、一般式（１）

（但し、Ｒ^１は炭素数６〜２２のアルキル基、Ｒ^２は水素原子またはメチル基、Ａはエチレン基および／またはプロピレン基、ａ＝１〜２０の整数、ｂ＝０または１〜２０の整数、Ｍは水素原子、アルカリ金属原子、アルカリ土類金属原子、アンモニウム、アルキルアミン残基またはアルカノールアミン残基である。）で示される硫酸エステル型反応性界面活性剤である。
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１１】
本発明に係わる前記一般式（１）で示される硫酸エステル型反応性界面活性剤は、例えば長鎖α−オレフィンオキサイドとポリオキシアルキレンアリルエーテルとを縮合させ、縮合反応によって生成する２級または１級のヒドロキシル基に、公知の方法を用いてアルキレンオキサイドを付加させた後、硫酸エステル化することにより容易に得ることが出来る。
【００１２】
本発明に係わる前記一般式（１）においてＲ^１で示したアルキル基は、例えばヘキシル、ヘプチル、オクチル、ノニル、デシル、ウンデシル、ドデシル、トリデシル、テトラデシル、ペンタデシル、ヘキサデシル、ヘプタデシル、オクタデシル基等が挙げられるが、効果的には炭素数８〜１８のアルキル基であることが好ましく、より好ましくは炭素数１０〜１４のアルキル基である。
【００１３】
また、前記一般式（１）における−（ＡＯ）_ａ−部および−（ＡＯ）_ｂ−部はエチレンオキサイドおよび／またはプロピレンオキサイドを付加重合させて得られるポリオキシアルキレン鎖を示し、−（ＡＯ）_ａ−部および−（ＡＯ）_ｂ−部の組成はそれぞれ同じでも異なっていてもかまわない。
効果的にはエチレンオキサイドのみであることが好ましいが、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドの共重合の場合は、エチレンオキサイド／プロピレンオキサイド＝５／１〜２／１のモル比の範囲で共重合していることが好ましい。また、共重合方法は、ランダムでもブロックでも効果的には変わらない。
重合数はａ＝１〜２０、ｂ＝０〜２０の範囲であり、効果的にはａ＝５〜１５、ｂ＝０〜８およびａ＋ｂ＝８〜１６の範囲が好ましい。
【００１４】
また、前記一般式（１）におけるＭは、水素原子、アルカリ金属原子、アルカリ土類金属原子、アンモニウム、アルキルアミン残基またはアルカノールアミン残基を示し、例としてはアルカリ金属原子としてナトリウム、カリウム等、アルカリ土類金属原子としてマグネシウム、カルシウム等、アルキルアミン残基としてモノメチルアミン残基等、アルカノールアミン残基としてジエタノールアミン残基、トリエタノールアミン残基等が挙げられる。また、これらの混合物であっても良い。
【００１５】
本発明に係わる硫酸エステル型反応性界面活性剤を使用した乳化重合に適用できるモノマーとしては、例えばアクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、アクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル系モノマー、スチレンなどの芳香族系モノマー、エチレン、ブタジエン、クロロプレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン等のオレフィン系モノマーが挙げられるが、これらモノマーに限定されるものではない。
【００１６】
また、本発明に係わる硫酸エステル型反応性界面活性剤を、乳化剤としてだけではなく、モノマー成分として使用することも出来、その際の共重合モノマーも上記モノマーに限定されるものではない。
【００１７】
重合開始剤としては、例えば過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素、アゾビスイソブチルニトリル、ベンゾイルパーオキサイド等の公知の重合開始剤が使用できる。また、亜硫酸水素ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、硫酸第一鉄などの還元性物質を使用してレドックス重合を行ってもよい。
【００１８】
本発明である硫酸エステル型反応性界面活性剤の乳化剤としての使用量は、モノマー種によって異なるが、通常全モノマーに対して０．１〜１０重量％の範囲であり、効果的および経済的には、０．３〜５重量％の範囲がより好ましい。また、他のアニオン系、ノニオン系の界面活性剤を併用してもよい。
【００１９】
かくして、本発明に係わる前記一般式（１）で表される硫酸エステル型反応性界面活性剤を乳化重合に使用することにより、著しく耐水性に優れた合成樹脂を得ることができ、凝集物の発生も抑えられる。
メカニズムは解明できていないが、通常の界面活性剤と比較しても遜色のない明確な疎水基と親水基を有していることと、重合性反応基側にポリオキシアルキレン鎖をもつことで重合性反応基の動きが自由になり、共重合性が向上することにより、所望の効果が得られているものと考察している。
次に、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はその趣旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【００２０】
【実施例】
Ｉ．合成例
合成例（１）
ポリ（５モル）オキシエチレンアリルエーテル２７８ｇ（１モル）をオートクレーブに仕込み、三フッ化ホウ素エチルエーテル錯体１．０ｇを触媒として加えた後、６０±５℃に保ちながら、α−オレフィンオキサイド（炭素数１４）２１２ｇ（１モル）を２時間滴下し、同温度にて２時間熟成した。その後、９０℃に昇温し、９０±５℃を保ちながら、エチレンオキサイド２２０ｇ（５モル）を付加させた。
【００２１】
次に、反応物を攪拌機、温度計を備えた反応容器に移し、スルファミン酸９７ｇ（１モル）を仕込み、１２０℃で５時間反応させることで、本発明の硫酸エステル型反応性界面活性剤（１）を得た。
【００２２】
合成例（２）〜合成例（８）
合成例（１）に準じ、本発明の硫酸エステル型反応性界面活性剤（２）〜（８）を得た。詳細は、表１に記す。
【００２３】
【表１】

【００２４】
ＩＩ．実施例
実施例（１）
攪拌機、還流冷却器、温度計および滴下ロートを備えた反応容器にイオン交換水４３０ｇと本発明の硫酸エステル型反応性界面活性剤（１）６．０ｇを仕込み、系内を窒素ガスで置換した。別にメチルメタクリル酸１５０ｇ（１．５０モル）とアクリル酸ブチル１５０ｇ（１．１７モル）を混合し、この混合モノマーのうち６０ｇと過硫酸アンモニウム０．６０ｇ（４．１×１０^−３モル）を反応容器中に加え、８０℃まで昇温し、先行重合させた。重合開始１０分後より残りの混合モノマーを３時間かけて滴下し、さらに同温度で１時間熟成させ合成樹脂エマルションを得た。
得られた樹脂エマルションについて、凝集物量、起泡性、表面張力、および樹脂エマルションから作製したフィルムの耐水性を評価した。結果を、表２に示す。
【００２５】
実施例（２）〜実施例（８）
本発明の硫酸エステル型反応性界面活性剤（２）〜（８）について、実施例（１）と同様な操作でエマルションを作成し、同様な評価を行い、実施例（２）〜（８）として結果を表２に示す。
【００２６】
比較例（１）〜比較例（３）
比較対照に、通常の非反応性界面活性剤として〔比較化合物（１）〕ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ（ハードタイプ）、〔比較化合物（２）〕ポリ（９モル）オキシエチレンノニルフェニルエーテル燐酸ソーダ、〔比較化合物（３）〕ポリ（４０モル）オキシエチレンノニルフェニルエーテルの３種類を使用し、実施例（１）と同様な方法により、樹脂エマルションを得た。
この樹脂エマルションについて実施例（１）と同様な評価を行い、比較例（１）〜比較例（３）として結果を表２に示す。
【００２７】
評価方法の説明
凝集物量：重合したエマルションを２００メッシュでろ過し、残渣の乾燥後の重量を全モノマーに対する重量％で評価
起泡性 ：エマルションを水で２倍に希釈し、共栓付１００ｍｌメスシリンダーに４０ｍｌ入れ、２０秒間振盪し、静置したときの泡の量を測定
表面張力：エマルションをウィルヘルミー法にて測定
耐水性 ：ガラス板上にエマルションを塗布し、室温で一晩乾燥して作製した膜厚約０．１ｍｍのフィルムを、水に浸漬させた際の白化に要するまでの時間を評価
【００２８】
【表２】

【００２９】
【発明の効果】
本発明の効果は、乳化重合法による合成樹脂エマルションの製造に際して、本発明に係わる硫酸エステル型反応性界面活性剤を使用することにより、乳化安定性が良好であり、著しく耐水性に優れた合成樹脂を得られることにある。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sulfate ester-type reactive surfactant that, when used in emulsion polymerization, can produce a synthetic resin with less aggregate formation and excellent water resistance.
[0002]
[Prior art]
Conventional acrylic resins such as polyalkylmethacrylate, styrene resins such as ABS resin, synthetic rubber, vinyl chloride resin and the like are produced by a so-called emulsion polymerization method. As the emulsifier used, anionic surfactants such as alkylbenzene sulfonate, potassium rosinate and alkyl sulfate, and nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkyl ether and polyoxyethylene alkylphenyl ether are generally used. Yes.
[0003]
However, as described above, the surfactant is used as an emulsifier, and in the resin emulsion produced by the emulsion polymerization method, since the surfactant is present in a free state, foaming of the emulsion, water resistance of the resin, adhesiveness It has been pointed out as a problem that it is inferior.
In recent years, in the paint industry, the transition from solvent-based paints to water-based emulsion paints is rapidly progressing against the backdrop of environmental problems and work safety, so the above problems can be solved in synthetic resin emulsions for water-based paints. Is an important issue.
[0004]
In order to improve such problems, reactive surfactants having radical polymerizable double bonds in addition to the hydrophobic and hydrophilic groups of conventional surfactants have been developed. The reactive surfactant is copolymerized at the time of emulsion polymerization and is incorporated into the generated polymer chain, so that it is possible to prevent the adverse effects caused by the surfactant in the free state.
[0005]
From this point of view, many reactive surface activities have been proposed and the structure is different. However, as in the present invention, a compound having a sulfate ester as a hydrophilic group is disclosed in Patent Document 1 as a reaction product of a higher alcohol and an alkyl glycidyl ether. Sulfuric acid esters of the above, Patent Document 2 includes sulfuric acid esters of alkylene oxide adducts of unsaturated alcohols, and sulfuric acid esters of reaction products of allyl alcohol and α-olefin oxide described in Patent Document 3. Examples of those having a phosphate ester as a hydrophilic group include the phosphate ester of polyoxyalkylene allyl ether of Patent Document 4, the phosphate ester of a reaction product of alkyl glycidyl ether and polyoxyethylene allyl ether of Patent Document 5, and the like. Examples of the nonionic reactive surfactant include an alkylene oxide adduct of unsaturated alcohol of Patent Document 6, an ethylene oxide adduct of a reaction product of propenylphenol and α-olefin oxide of Patent Document 7, An ethylene oxide adduct of a reaction product of a higher alcohol and allyl glycidyl ether can be used.
[0006]
However, in any of the reactive surfactants proposed so far, the water resistance of the obtained synthetic resin has not reached a satisfactory level. Furthermore, many of these reactive surfactants have drawbacks such as insufficient stability of emulsion during emulsion polymerization when used alone, and easy generation of aggregates.
Thus, the present condition is that the reactive surfactant effective in order to solve the said problem was not yet completed.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2002-301353 (Section 1-18)
[Patent Document 2]
JP 2002-88104 A (1-7)
[Patent Document 3]
Japanese Patent Laying-Open No. 2001-163938 (Section 1-14)
[Patent Document 4]
JP 2001-120978 (Section 1-11)
[Patent Document 5]
JP2001-2714 (Section 1-5)
[Patent Document 6]
JP-A-11-309361 (1-5)
[Patent Document 7]
JP-A-2002-97212 (Section 1-9)
[Patent Document 8]
JP-A-11-349610 (1-5)
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Accordingly, it is an object of the present invention to provide a reactive surfactant that can produce a synthetic resin remarkably excellent in water resistance by emulsion polymerization and that is also excellent in emulsion stability during emulsion polymerization.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
As a result of diligent research to solve the above problems, the present inventors have found that a sulfate ester-type reactivity having a long-chain alkyl group and a polymerizable reactive group having a hydrophilic polyoxyalkylene chain in the molecule. By using the surfactant for emulsion polymerization, it was found that a resin having remarkably excellent water resistance was obtained and that the emulsion stability was also good, and the present invention has been achieved.
[0010]
That is, the present invention provides the following general formula (1).

(However, R ¹ is an alkyl group having 6 to 22 carbon atoms, R ² is a hydrogen atom or a methyl group, A is an ethylene group and / or a propylene group, a is an integer of 1 to 20, and b is 0 or 1 to 20. An integer, M is a hydrogen atom, an alkali metal atom, an alkaline earth metal atom, ammonium, an alkylamine residue or an alkanolamine residue.)
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0011]
The sulfate ester type reactive surfactant represented by the general formula (1) according to the present invention is, for example, a secondary or 1 produced by a condensation reaction by condensing a long chain α-olefin oxide and a polyoxyalkylene allyl ether. It can be easily obtained by adding an alkylene oxide to a secondary hydroxyl group using a known method, followed by sulfate esterification.
[0012]
Examples of the alkyl group represented by R ¹ in the general formula (1) according to the present invention include hexyl, heptyl, octyl, nonyl, decyl, undecyl, dodecyl, tridecyl, tetradecyl, pentadecyl, hexadecyl, heptadecyl, octadecyl group and the like. However, it is preferably an alkyl group having 8 to 18 carbon atoms, more preferably an alkyl group having 10 to 14 carbon atoms.
[0013]
In the general formula (1),-(AO) _a- and-(AO) _b- represent a polyoxyalkylene chain obtained by addition polymerization of ethylene oxide and / or propylene oxide, and-(AO) _a - parts and _- (AO) b - composition parts are may be the same or different.
Effectively only ethylene oxide is preferable, but in the case of copolymerization of ethylene oxide and propylene oxide, the copolymer is copolymerized in a molar ratio range of ethylene oxide / propylene oxide = 5/1 to 2/1. It is preferable. Also, the copolymerization method does not change effectively whether it is random or block.
The number of polymerizations is in the range of a = 1 to 20, b = 0 to 20, and the range of a = 5 to 15, b = 0 to 8 and a + b = 8 to 16 is effective.
[0014]
In the general formula (1), M represents a hydrogen atom, an alkali metal atom, an alkaline earth metal atom, ammonium, an alkylamine residue or an alkanolamine residue. Examples of the alkali metal atom include sodium, potassium, etc. Examples of the alkaline earth metal atom include magnesium and calcium, examples of the alkylamine residue include monomethylamine residue, and examples of the alkanolamine residue include diethanolamine residue and triethanolamine residue. Moreover, these mixtures may be sufficient.
[0015]
Examples of the monomer applicable to the emulsion polymerization using the sulfate type reactive surfactant according to the present invention include acrylic monomers such as acrylic acid, methyl acrylate, butyl acrylate, methyl methacrylate, acrylonitrile, acrylamide, and styrene. An aromatic monomer such as ethylene, butadiene, chloroprene, vinyl chloride, vinylidene chloride, and the like, but are not limited to these monomers.
[0016]
Further, the sulfate type reactive surfactant according to the present invention can be used not only as an emulsifier but also as a monomer component, and the copolymerization monomer at that time is not limited to the above monomer.
[0017]
As the polymerization initiator, known polymerization initiators such as potassium persulfate, ammonium persulfate, hydrogen peroxide, azobisisobutylnitrile, benzoyl peroxide and the like can be used. Alternatively, redox polymerization may be performed using a reducing substance such as sodium bisulfite, sodium thiosulfate, and ferrous sulfate.
[0018]
The use amount of the sulfate ester type reactive surfactant of the present invention as an emulsifier varies depending on the monomer type, but is usually in the range of 0.1 to 10% by weight with respect to the total monomers, effectively and economically. Is more preferably in the range of 0.3 to 5% by weight. Further, other anionic and nonionic surfactants may be used in combination.
[0019]
Thus, by using the sulfate ester type reactive surfactant represented by the general formula (1) according to the present invention for emulsion polymerization, a synthetic resin having remarkably excellent water resistance can be obtained. Occurrence is also suppressed.
Although the mechanism has not been elucidated, it has clear hydrophobic and hydrophilic groups that are comparable to ordinary surfactants and has a polyoxyalkylene chain on the polymerizable reactive group side. It is considered that the desired effect is obtained by free movement of the polymerizable reactive group and improved copolymerization.
EXAMPLES Next, although an Example demonstrates this invention in detail, this invention is not limited to a following example, unless the meaning is exceeded.
[0020]
【Example】
I. Synthesis example Synthesis example (1)
After adding 278 g (1 mol) of poly (5 mol) oxyethylene allyl ether to an autoclave and adding 1.0 g of boron trifluoride ethyl ether complex as a catalyst, the α-olefin oxide (carbon) was kept at 60 ± 5 ° C. (Expression 14) 212 g (1 mol) was added dropwise for 2 hours and aged at the same temperature for 2 hours. Thereafter, the temperature was raised to 90 ° C., and 220 g (5 mol) of ethylene oxide was added while maintaining 90 ± 5 ° C.
[0021]
Next, the reaction product was transferred to a reaction vessel equipped with a stirrer and a thermometer, charged with 97 g (1 mol) of sulfamic acid and reacted at 120 ° C. for 5 hours, whereby the sulfate ester type reactive surfactant ( 1) was obtained.
[0022]
Synthesis Example (2) to Synthesis Example (8)
In accordance with Synthesis Example (1), sulfate type reactive surfactants (2) to (8) of the present invention were obtained. Details are shown in Table 1.
[0023]
[Table 1]

[0024]
II. Example Example (1)
A reaction vessel equipped with a stirrer, a reflux condenser, a thermometer and a dropping funnel was charged with 430 g of ion-exchanged water and 6.0 g of the sulfate type reactive surfactant (1) of the present invention, and the system was replaced with nitrogen gas. . Separately, 150 g (1.50 mol) of methyl methacrylic acid and 150 g (1.17 mol) of butyl acrylate were mixed, and 60 g of this mixed monomer was reacted with 0.60 g (4.1 × 10 ⁻³ mol) of ammonium persulfate. In addition to the container, the temperature was raised to 80 ° C. to carry out prepolymerization. The remaining mixed monomer was added dropwise over 3 hours from 10 minutes after the start of polymerization, and further aged at the same temperature for 1 hour to obtain a synthetic resin emulsion.
About the obtained resin emulsion, the amount of aggregates, foamability, surface tension, and the water resistance of the film produced from the resin emulsion were evaluated. The results are shown in Table 2.
[0025]
Example (2) to Example (8)
For the sulfate ester type reactive surfactants (2) to (8) of the present invention, an emulsion was prepared in the same manner as in Example (1), and the same evaluation was performed. Examples (2) to (8) The results are shown in Table 2.
[0026]
Comparative Example (1) to Comparative Example (3)
For comparison, [Comparative Compound (1)] sodium dodecylbenzenesulfonate (hard type), [Comparative Compound (2)] poly (9 mol) oxyethylene nonylphenyl ether sodium phosphate as a normal non-reactive surfactant, [Comparative Compound (3)] A resin emulsion was obtained in the same manner as in Example (1) using three types of poly (40 mol) oxyethylene nonylphenyl ether.
Evaluation similar to Example (1) was performed about this resin emulsion, and a result is shown in Table 2 as comparative example (1)-comparative example (3).
[0027]
Description of Evaluation Method Aggregate amount: Filter the polymerized emulsion with 200 mesh, and evaluate the weight after drying of the residue in% by weight with respect to the total monomer Foamability: Dilute emulsion twice with water, 100 ml female with stopper 40ml in a cylinder, shake for 20 seconds, measure the amount of foam when left standing Surface tension: Emulsion measured by Wilhelmy method Water resistance: Prepared by applying the emulsion on a glass plate and drying overnight at room temperature The time required for whitening when a film having a thickness of about 0.1 mm was immersed in water was evaluated.
[Table 2]

[0029]
【The invention's effect】
The effect of the present invention is that, in the production of a synthetic resin emulsion by an emulsion polymerization method, by using the sulfate ester type reactive surfactant according to the present invention, the emulsion stability is good and the synthesis is remarkably excellent in water resistance. The resin is to be obtained.

Claims (2)

下記、一般式（１）

（但し、Ｒ^１は炭素数６〜２２のアルキル基、Ｒ^２は水素原子またはメチル基、Ａはエチレン基および／またはプロピレン基、ａ＝１〜２０の整数、ｂ＝０または１〜２０の整数、Ｍは水素原子、アルカリ金属原子、アルカリ土類金属原子、アンモニウム、アルキルアミン残基またはアルカノールアミン残基である。）で示される硫酸エステル型反応性界面活性剤。The following general formula (1)

(However, R ¹ is an alkyl group having 6 to 22 carbon atoms, R ² is a hydrogen atom or a methyl group, A is an ethylene group and / or a propylene group, a is an integer of 1 to 20, and b is 0 or 1 to 20. An integer, M is a hydrogen atom, an alkali metal atom, an alkaline earth metal atom, ammonium, an alkylamine residue or an alkanolamine residue.) 請求項１の一般式（１）で示される硫酸エステル型反応性界面活性剤を用いる、乳化重合用乳化剤。An emulsifier for emulsion polymerization using the sulfate ester type reactive surfactant represented by the general formula (1) of claim 1.