JP4158100B2

JP4158100B2 - Spinning sleeve

Info

Publication number: JP4158100B2
Application number: JP2003072395A
Authority: JP
Inventors: 豊吉見; 重洋一色
Original assignee: Gates Unitta Asia Co
Current assignee: Gates Unitta Asia Co
Priority date: 2002-07-04
Filing date: 2003-03-17
Publication date: 2008-10-01
Anticipated expiration: 2023-03-17
Also published as: MY131075A; CN1303022C; KR20040004123A; CN1470468A; TW200404750A; TWI278438B; JP2004083391A

Description

【発明の属する技術分野】
この発明は、ガラス繊維を紡糸する際の巻き取り用などに使用される紡糸用スリーブに関するものである。
【従来の技術】
従来より、ガラス繊維を紡糸する際の巻き取り部分として紙製のスリーブ（チューブ）が使用されている（特許文献では紙製スリーブは発見できず）。
このスリーブはある程度の高温でも使用でき、また低価格であるという利点がある。
しかし、このスリーブは寿命が短く耐久性の面で問題がありまた作業中に破損することがあった。
【発明が解決しようとする課題】
そこでこの発明は、ランニングコストが安価で従来よりも耐久性に優れる紡糸用スリーブを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するためこの発明では次のような技術的手段を講じている。
（１）この発明の紡糸用スリーブは、帆布相互間に心線又は／及びゴム層が配されて一体的に筒状に成形されたことを特徴とする。
この紡糸用スリーブは、帆布相互間に心線又は／及びゴム層が配されて一体的に筒状に成形されたので（心線とゴム層はいずれか一方でも両方でもよい）、通常一般のＶリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトと類似の製造工程で特別な製造工程を要せず製造が可能である。また、紙製のものよりも耐久性が向上する。
なお前記帆布として、ナイロン６（商標）やナイロン６６（商標）、綿、ＰＥＴ、アラミド等を用いることができる。
（２）ディップ処理した帆布相互間に心線が配されて一体的に筒状に成形されたこととしてもよい。
すなわち、帆布（ディップ布）／心線／帆布（ディップ布）という構造となる。ここで、ディップ処理とはゴム糊、ＲＦＬ液、レジンなどを含浸させる処理をいう。このように構成すると、より生産性や耐久性に優れたものとすることができる。またゴム層を省くと、軽量化することができる。
（３）ディップ処理した帆布相互間にゴム層が配されて一体的に筒状に成形されたこととしてもよい。
すなわち、帆布（ディップ布）／ゴム層／帆布（ディップ布）という構造となる。このように構成すると生産性がよいと共に、ガラス繊維等の紡糸作業時にかかる内圧・外圧に対して両面の帆布と内面のゴム層とにより全体で強度を持たせクッション性を付与することができる。また心線を省くと、ガラス繊維の紡糸作業時の取り外しが容易となる。
（４）前記帆布にゴム糊コーティングを施し又はゴムと貼り合わせたこととしてもよい。
すなわち、帆布（ディップ処理し、ゴム糊コーティング又はゴムと貼り合わせた布）／心線又は／及びゴム層／帆布（ディップ処理し、ゴム糊コーティング又はゴムと貼り合わせた布）という構造となっている。このように構成すると、帆布と心線又は／及びゴム層との接着性と防水性とにより優れるようになる。
（５）この紡糸用スリーブは、巻取り機の回転ドラムの外周に装着して使用することができる。このドラムに公知のアーム機構を内蔵しておくと、ドラムを駆動すると前記アーム機構が遠心力で拡開して紡糸用スリーブの内周面に押圧せしめられる。紡糸時には、ドラム上で回転するスリーブに、紡糸された繊維を巻き取っていく。紡糸中はスリーブの内周面にアーム機構が遠心力で密着せしめられ、ドラムの回転運動が適確に伝達される。
しかし、巻き始め（紡糸開始時）はスリーブが軽いのでドラムの回転に円滑に追随するのであるが、紡糸作業の終了にあたりドラムの回転速度を低下させていく際、その遠心力の低下によってアーム機構が縮閉していき、紡糸用スリーブの内周面との密着性が減少していき、相互間にスリップが生じて空転現象（空回り）が発生し、横滑りしてアーム機構から飛び出してしまうことがあり得る。巻き終わりは巻き取った繊維の重量でスリーブ全体が重くなっていて、そのまま運動を継続しようとする慣性が影響するのである。よって、回転速度が低下してきてもアーム機構から飛び出し難い紡糸用スリーブであることが好ましい。
そこで、この紡糸用スリーブは、遠心力で拡開するアーム機構が内蔵された回転ドラムに装着して使用され、前記帆布の内周面の凸模様は回転終了時に前記アーム機構に離接すると回転ドラムの奥側へ変位する分力が発生するように形成されたこととしてもよい。
すなわち、回転終了時にスリーブとアーム機構が離接（浮いてきているので接触したり離反したりする。通常はスリーブの自重によりその内方の上方の下面がアーム機構と離接する）すると、帆布の内周面の凸模様（例えば布目）によりスリーブは回転ドラムの奥側（ドラムにスリーブを着脱作業する手前側とは逆のフランジ側）に移動するようにし、スリーブが回転ドラムの手前側（ドラムにスリーブを着脱作業する側）に移動することを防止するのである。
このように構成すると、紡糸作業の終了にあたりドラムの回転速度を低下させていく際、その遠心力の低下によってアーム機構が縮閉してスリーブとの間にスリップが発生する状況となっても、スリップしつつも帆布の内周面に形成された凸模様とアーム機構とが離接すると回転ドラムの奥側へ変位する分力が発生するのでドラムから飛び出す方向（作業者側）には変位し難い。
つまり、実際の作業時において、スリーブを取り付けて巻き始めるときには手前側（作業者側）にスリーブは移動することはなく、巻き終わりの停止時にスリーブの手前側への移動を帆布の内周面の凸模様（例えば布目）により発生するスラストによって防止しようとするものである。
（６）前記帆布の内周面の凸模様は、縦糸と横糸のうきが斜めに続いて織り目が斜めに現れる織模様により形成したこととしてもよい。
帆布の原反は縦糸と横糸とが互いに絡み合って形成されるが、前記のように構成すると、縦糸と横糸のうきが斜めに続いて斜めに現れる織り目（帆布の内周面の凸模様）とアーム機構との当接により「回転方向（スリーブの周長方向）の分力」と共に「回転方向（スリーブの周長方向）に対して垂直な方向の分力」、すなわち回転ドラムの軸心方向（その奥側か手前側か）へ変位する分力が発生する。
そして、前記帆布の内周面の凸模様の布目（縦糸と横糸のうきが斜めに続いて斜めに現れる織り目）を、ドラムの回転方向（スリーブの周長方向）に対してＺ面の布目とするかＳ面の布目とするかいずれかを選択することにより、ドラムの奥側へ変位する分力が発生するように設定したらよい。例えば、この布目はドラムの回転方向との関係や、またスリーブの着脱作業する向き（例えばドラムの軸心方向に対して作業者から見て右側か左側か）との関係に応じて適宜設定すればよい。
（７）前記心線（コード）が、ガラスコード又はＰＥＴコード又はアラミドコードとしてもよい。これらの心線は、破損防止と耐久性向上の点で好ましいものである。
（８）前記ゴム層が、ＥＰＤＭゴム又はクロロプレンゴム又は水素添加ニトリルブタジエンゴム又はウレタンゴム又はニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）又はスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）又はクロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）であることとしてもよい。
このうちゴム層としてＥＰＤＭゴムを用いると、全体として低価格とすることができしかも耐熱性にも優れたものとすることができる。
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
（参考形態１）
図１に示すように、この参考形態の紡糸用スリーブ１はガラス繊維２を紡糸する際の巻き取り部分に使用するようにしている。
図２に示すように、この紡糸用スリーブ１は、ディップ処理した内外２枚の帆布３相互間に複数本の心線４が配されて一体的に筒状に成形されている。すなわち、内側の帆布３（ディップ布）／その間の複数本の心線４／外側の帆布（ディップ布）という構造である。
前記帆布３の材質はナイロン６６（商標）としており、この帆布３に接着処理としてレジンのディップ処理を施し、また図３に示すように、心線４との間にゴム糊によるコーティング層５を形成しているので、心線４との接着性や防水性に優れる。
前記心線４として、ガラス心線を用いた。
次に、この参考形態の紡糸用スリーブの使用状態を説明する。
この紡糸用スリーブ１では、内外２枚の帆布３と複数本の心線４とで一体的に筒状に成形されたので、通常一般のＶリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトと類似の製造工程で特別な製造工程を要せず製造が可能である。また、紙製のものよりも耐久性が向上する。すなわち、ランニングコストが安価で従来よりも耐久性に優れるという利点がある。
また図２に示すように、内側の帆布３（ディップ布）／その間の複数本の心線４／外側の帆布３（ディップ布）という、ガラス繊維２を紡糸する際の巻き取り部分に使用する紡糸用スリーブ１として極力シンプルな構造としており、より生産性や耐久性に優れるという利点がある。
（参考形態２）
次に、参考形態２を参考形態１との相違点を中心に説明する。
図４に示すように、ディップ処理した内側の帆布３（参考形態１と同様、心線４との間にゴム糊によるコーティング層５を形成している）と複数本の心線４（実施形態１と同様）とゴム層６とディップ処理した外側の帆布３（参考形態１と同様）とを順に積層して一体的に筒状に成形し、平ベルトのような構造としている（なお内側面はフラットではなく歯付きの構造にしてもよい）。
前記ゴム層６としてＥＰＤＭゴム、クロロプレンゴム、ニトリルブタジエンゴム、ポリウレタンなどを使用することができるが、この実施形態ではＥＰＤＭゴムを用いた。
次に、この参考形態の紡糸用スリーブの使用状態を説明する。
この紡糸用スリーブ１では、内外２枚の帆布３と複数本の心線４とゴム層６とで一体的に筒状に成形されたので、通常一般のＶリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトと類似の製造工程で特別な製造工程を要せず製造が可能であり、紙製のものよりも耐久性が向上するという利点がある。
また、帆布３（ディップ布）／ゴム層６／帆布３（ディップ布）という基本構造となっており、ガラス繊維２等の紡糸作業時にかかる内圧・外圧に対して内側帆布３とＥＰＤＭゴムのゴム層６と外側帆布３とにより全体で強度を持たせることができる。ここで前記ゴム層６としてＥＰＤＭゴムを用いており、全体として低価格とすることができしかも耐熱性にも優れたものとなっているという利点がある。
更に、内側の帆布３と心線４との間にゴム糊によるコーティング層５を形成しており、帆布３と心線４及びゴム層６との接着性と防水性とにより優れるという利点がある。
この参考形態２の紡糸用スリーブ１を用いて、図１に示すようなガラス繊維２の紡糸を行ったところ、破損に到るまでの処理可能な回数は従来品（紙製）の約１００倍以上であり、コストパフォーマンスに非常に優れたものであった。
（参考形態３）
次に、参考形態３を上記参考形態との相違点を中心に説明する。
図５に示すように、ディップ処理した内側の帆布３（参考形態１と同様）と複数本の心線４（参考形態１と同様）とディップ処理した外側の帆布３（参考形態１と同様）とを順に積層して一体的に筒状に成形している。この参考形態ではゴム層は形成しておらず、軽量であるという利点がある。
また、内側の帆布３（ディップ布）／その間の複数本の心線４／外側の帆布３（ディップ布）のみという、ガラス繊維２を紡糸する際の巻き取り部分に使用する紡糸用スリーブ１として極力シンプルな構造としており、より生産性や耐久性に優れるという利点がある。
なお、前記帆布３はディップ処理を施しても施さなくてもよく、内側か外側のいずれか一方のみにディップ処理を施してもよい。
（参考形態４）
次に、参考形態４を上記参考形態との相違点を中心に説明する。
図６に示すように、ディップ処理した内側の帆布３（参考形態１と同様）とＥＰＤＭゴムのゴム層６とディップ処理した外側の帆布３（参考形態１と同様）とを順に積層して一体的に筒状に成形し、平ベルトのような構造としている。この参考形態では心線は設けておらずスリーブは軽量であり、ガラス繊維の紡糸後の作業時の取り外しが容易であるという利点がある。
また帆布３（ディップ布）／ゴム層６／帆布３（ディップ布）のみという、ガラス繊維２を紡糸する際の巻き取り部分に使用する紡糸用スリーブ１として極力シンプルな構造としているので生産性がよいと共に、ガラス繊維２の紡糸作業時にかかる内圧・外圧に対して両面の帆布３と内面のゴム層６とにより全体で強度を持たせクッション性を付与することができるという利点がある。
なお、前記帆布３はディップ処理を施しても施さなくてもよく、内側か外側のいずれか一方のみにディップ処理を施してもよい。
（参考形態５）
次に、参考形態５を参考形態４との相違点を中心に説明する。
図７に示すように、ディップ処理した内側の帆布３（参考形態１と同様）とＥＰＤＭゴムのゴム層６とディップ処理した外側の帆布３（参考形態１と同様）とを順に積層して一体的に筒状に成形し、平ベルトのような構造としている。
また前記内側と外側の帆布３は、ゴム糊によるコーティング層５を形成しており、帆布３とゴム層６との接着性と防水性とにより優れるという利点がある。
（参考形態６）
次に、参考形態６を参考形態２との相違点を中心に説明する。
図８に示すように、ディップ処理した内側の帆布３（参考形態１と同様）と複数本の心線４（参考形態１と同様）とＥＰＤＭゴムのゴム層６とディップ処理した外側の帆布３（参考形態１と同様）とを順に積層して一体的に筒状に成形し、平ベルトのような構造としている。
（参考形態７）
次に、参考形態７を参考形態６との相違点を中心に説明する。
図９に示すように、ディップ処理した内側の帆布３（参考形態１と同様）と複数本の心線４（参考形態１と同様）とＥＰＤＭゴムのゴム層６とディップ処理した外側の帆布３（参考形態１と同様）とを順に積層して一体的に筒状に成形し、平ベルトのような構造としている。
また前記内側と外側の帆布３は、ゴム糊によるコーティング層５を形成している。すなわち、内側の帆布３と心線４及びゴム層６との間、並びに外側の帆布３とにゴム層６との間ゴム糊によるコーティング層５を形成しており、これら相互間の接着性と防水性とにより優れるという利点がある。
（実施形態１）
次に、実施形態１を上記参考形態との相違点を中心に説明する。
図１０
1210823463781_0.mst&sDir=TimeDir_9&sInit=1&sPid=1335296&sTime=1210637509
乃至図１４に示すように、この紡糸用スリーブ１は、ディップ処理した内外２枚の帆布３相互間に複数本の心線４が配されて一体的に筒状に成形されている。すなわち、内側の帆布３（ディップ布）／その間の複数本の心線４／外側の帆布（ディップ布）という構造としている。
また、心線４との間にゴム糊によるコーティング層を形成している（これらの基本的構造は参考形態１と同様）。
この紡糸用スリーブ１は、巻取り機（図示せず）の回転ドラム７（図１１参照）の外周に装着して使用する。前記ドラム７には公知のアーム機構８を内蔵しており、ドラム７を駆動すると前記アーム機構８が遠心力で拡開して紡糸用スリーブ１の内周面に押圧せしめられるようにしている。紡糸時には、ドラム７上で回転するスリーブ１に、紡糸された繊維２（図１参照）を巻き取っていく。紡糸中はスリーブ１の内周面にアーム機構８が遠心力で密着せしめられ、ドラム７の回転運動が適確に伝達される。
すなわちこの紡糸用スリーブ１は、遠心力で拡開するアーム機構８が内蔵された回転ドラム７に装着して使用されるようにしている。
そして、前記帆布３の内周面の凸模様９（図１３及び図１４参照）は紡糸用スリーブ１の軸心方向に対して斜め方向となるように形成しており、回転終了時に前記アーム機構８の外周面の凸部に離接すると、後述の通り、回転ドラム７の奥側（ドラム７にスリーブ１を着脱作業する手前側とは逆であるフランジ１０側）へ変位する分力（Ｆ）が発生するように形成している。
ここで、図１４に示すように、前記帆布３の内周面の凸模様９は、具体的には、縦糸１１と横糸１２のうきが斜めに続いて織り目が斜めに現れる織模様により形成している。
次に、この実施形態の紡糸用スリーブの使用状態を説明する。
帆布３の原反は縦糸１１と横糸１２とが互いに絡み合って形成されるが、縦糸１１と横糸１２のうきが斜めに続いて斜めに現れる織り目（帆布３の内周面の凸模様９）とアーム機構８の外周面の凸部との当接により「回転方向（スリーブ１の周長方向）の分力」と共に「回転方向（スリーブ１の周長方向）に対して垂直な方向の分力」、すなわち回転ドラム７の軸心方向（その奥側か手前側か）へ変位する分力が発生する。
ここで、前記帆布３の内周面の凸模様９の布目（縦糸１１と横糸１２のうきが斜めに続いて斜めに現れる織り目）を、ドラム７の回転方向（スリーブ１の周長方向）に対してＺ面の布目とするかＳ面の布目とするかいずれかを選択することにより、ドラム７の奥側（フランジ１０側）へ変位する分力（Ｆ）が発生するように設定する。この布目はドラム７の回転方向との関係や、またスリーブ１の着脱作業する向き（例えばドラム７の軸心方向に対して作業者から見て右側か左側か）との関係に応じて適宜設定すればよいが、この実施形態ではＺ面の布目としている。すなわち、回転方向との関係で内周面の帆布３目の凸模様９によりスリーブ１全体がドラム７の奥側のフランジ１０の方に変位するように設定している。
この紡糸用スリーブ１では、紡糸作業の終了にあたりドラム７の回転速度を低下させていく際、その遠心力の低下によってアーム機構８が縮閉してスリーブ１との間にスリップが発生する状況となっても、スリップしつつも帆布３の内周面に形成された凸模様９とアーム機構８とが当接すると回転ドラム７の奥側へ変位する分力（Ｆ）が発生するのでドラム７から飛び出す方向（作業者側）には変位し難いという利点がある。
【発明の効果】
この発明は上述のような構成であり、次の効果を有する。
特別な製造工程を要せず製造が可能でありまた紙製のものよりも耐久性が向上するので、ランニングコストが安価で従来よりも耐久性に優れる紡糸用スリーブを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ガラス繊維の紡糸を行う状態を説明する斜視図。
【図２】参考形態の紡糸用スリーブの参考形態１を説明する一部破断斜視図。
【図３】図１の紡糸用スリーブの要部拡大断面図。
【図４】この紡糸用スリーブの参考形態２を説明する要部拡大断面図。
【図５】この紡糸用スリーブの参考形態３を説明する要部拡大断面図。
【図６】この紡糸用スリーブの参考形態４を説明する要部拡大断面図。
【図７】この紡糸用スリーブの参考形態５を説明する要部拡大断面図。
【図８】この紡糸用スリーブの参考形態６を説明する要部拡大断面図。
【図９】この紡糸用スリーブの参考形態７を説明する要部拡大断面図。
【図１０】この発明の実施形態１紡糸用スリーブの実施形態１を説明する一部破断斜視図。
【図１１】図１０の紡糸用スリーブの側面図。
【図１２】図１０の紡糸用スリーブの要部拡大断面図。
【図１３】図１０の紡糸用スリーブの要部断面斜視図。
【図１４】図１０の帆布の内周面の凸模様を説明する要部拡大斜視図。
【符号の説明】
３帆布
４心線
６ゴム層
７回転ドラム
８アーム機構
９凸模様
１１縦糸
１２横糸
Ｆ回転ドラムの奥側へ変位する分力BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a spinning sleeve used for winding when glass fiber is spun.
[Prior art]
Conventionally, a paper sleeve (tube) is used as a winding portion when spinning glass fibers (the paper sleeve cannot be found in the patent literature).
This sleeve can be used at a certain high temperature and has an advantage of low cost.
However, this sleeve has a short life and has a problem in durability, and may be damaged during operation.
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the present invention is intended to provide a spinning sleeve having a low running cost and superior durability.
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention takes the following technical means.
(1) The spinning sleeve of the present invention is characterized in that a core wire or / and a rubber layer are arranged between the canvases and are integrally formed into a cylindrical shape.
Since the spinning sleeve is integrally formed into a cylindrical shape with a cord or / and a rubber layer disposed between the canvases (the cord and the rubber layer may be either one or both), It can be manufactured without a special manufacturing process in a manufacturing process similar to that of a friction transmission belt such as a V-ribbed belt. Moreover, durability improves rather than the thing made from paper.
As the canvas, nylon 6 (trademark), nylon 66 (trademark), cotton, PET, aramid, or the like can be used.
(2) A core wire may be arranged between the dip-treated canvases and integrally formed into a cylindrical shape.
That is, the structure is canvas (dip cloth) / core wire / canvas (dip cloth). Here, the dipping process refers to a process of impregnating rubber paste, RFL liquid, resin or the like. If comprised in this way, it can be made more excellent in productivity and durability. If the rubber layer is omitted, the weight can be reduced.
(3) A rubber layer may be disposed between the dip-treated canvases and integrally formed into a cylindrical shape.
That is, the structure is canvas (dip cloth) / rubber layer / canvas (dip cloth). With this configuration, productivity is good, and the overall strength and cushioning properties can be imparted by the canvas on both sides and the rubber layer on the inner surface against the internal and external pressures applied during spinning of glass fibers and the like. Further, if the core wire is omitted, the glass fiber can be easily removed during the spinning operation.
(4) The canvas may be coated with rubber glue or bonded to rubber.
That is, it has a structure of canvas (a dip-treated, rubber glue coating or rubber-bonded cloth) / core or / and rubber layer / canvas (a dip-treated, rubber glue-coated or rubber-bonded cloth). Yes. If comprised in this way, it will become excellent by the adhesiveness and waterproofness of a canvas and a core wire or / and a rubber layer.
(5) The spinning sleeve can be used by being mounted on the outer periphery of the rotary drum of the winder. When a known arm mechanism is built in the drum, when the drum is driven, the arm mechanism is expanded by centrifugal force and is pressed against the inner peripheral surface of the spinning sleeve. At the time of spinning, the spun fiber is wound around a sleeve that rotates on a drum. During spinning, the arm mechanism is brought into close contact with the inner peripheral surface of the sleeve by centrifugal force, and the rotational motion of the drum is transmitted accurately.
However, since the sleeve is light at the beginning of winding (at the start of spinning), the drum smoothly follows the rotation of the drum. However, when the rotation speed of the drum is reduced at the end of the spinning operation, the lowering of the centrifugal force reduces the arm mechanism. Will close and close, the adhesion with the inner peripheral surface of the spinning sleeve will decrease, slip will occur between them, causing a slipping phenomenon (idling), and slipping and jumping out of the arm mechanism There can be. The end of the winding is the weight of the wound fiber, and the entire sleeve is heavy, and the inertia of trying to continue the movement is affected. Therefore, it is preferable that the spinning sleeve does not easily jump out of the arm mechanism even when the rotational speed is decreased.
Therefore, this spinning sleeve is used by being mounted on a rotating drum having an arm mechanism that expands by centrifugal force, and the convex pattern on the inner peripheral surface of the canvas rotates when it comes in contact with the arm mechanism at the end of rotation. It is good also as having formed so that the component force which moves to the back | inner side of a drum may generate | occur | produce.
In other words, when the rotation ends, the sleeve and the arm mechanism come into contact with each other (they come into contact with or separate from each other because they are floating. Normally, the lower upper surface of the sleeve comes in contact with the arm mechanism due to its own weight) The sleeve is moved to the back side of the rotating drum (on the flange side opposite to the front side where the sleeve is attached to and detached from the drum) by the convex pattern (for example, texture) on the inner peripheral surface, and the sleeve is located on the front side of the rotating drum (drum The sleeve is prevented from moving to the side where the sleeve is attached and detached.
With this configuration, when the rotation speed of the drum is reduced at the end of the spinning operation, even if the arm mechanism contracts due to a decrease in the centrifugal force and a slip occurs between the sleeve and the sleeve, When the convex pattern formed on the inner peripheral surface of the canvas and the arm mechanism come in contact with each other while slipping, a component force that displaces to the back side of the rotating drum is generated, so it displaces in the direction of jumping out from the drum (operator side). hard.
In other words, in actual work, the sleeve does not move to the near side (operator's side) when the sleeve is attached and starts winding, and the sleeve moves toward the near side when the end of winding is stopped. This is intended to be prevented by thrust generated by a convex pattern (for example, a texture).
(6) The convex pattern on the inner peripheral surface of the canvas may be formed by a woven pattern in which wefts of wefts and wefts are diagonally followed by a weave texture.
The fabric of the canvas is formed by intertwining the warp and the weft, but when configured as described above, the weave (the convex pattern on the inner peripheral surface of the canvas) in which the warp and the weft appear obliquely following the warp “A component force in the direction perpendicular to the rotation direction (the circumferential direction of the sleeve)” and “a component force in a direction perpendicular to the rotation direction (the circumferential direction of the sleeve)”, that is, the axial direction of the rotating drum A component force is generated that is displaced toward the rear side or the front side.
Then, the convex-patterned texture (the weave in which the warp and weft threads appear diagonally following the diagonal) on the inner peripheral surface of the canvas, and the Z-plane texture with respect to the drum rotation direction (sleeve circumferential direction) It may be set so that a component force that is displaced toward the back side of the drum is generated by selecting either the S surface or the S surface. For example, the cloth is appropriately set according to the relationship with the rotation direction of the drum and the direction in which the sleeve is attached or detached (for example, the right or left side as viewed from the operator with respect to the axial direction of the drum). That's fine.
(7) The core wire (code) may be a glass cord, a PET cord, or an aramid cord. These cords are preferable in terms of preventing breakage and improving durability.
(8) The rubber layer may be EPDM rubber, chloroprene rubber, hydrogenated nitrile butadiene rubber, urethane rubber, nitrile butadiene rubber (NBR), styrene butadiene rubber (SBR), or chlorosulfonated polyethylene (CSM). .
Among these, when EPDM rubber is used as the rubber layer, the overall price can be reduced and the heat resistance can be improved.
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
(Reference form 1)
As shown in FIG. 1, the spinning sleeve 1 of this reference embodiment is used for a winding portion when a glass fiber 2 is spun.
As shown in FIG. 2, the spinning sleeve 1 is integrally formed into a cylindrical shape by arranging a plurality of core wires 4 between two inner and outer canvases 3 that have been dipped. That is, the structure is inner canvas 3 (dip cloth) / multiple core wires 4 between them / outer canvas (dip cloth).
The canvas 3 is made of nylon 66 (trademark), and the canvas 3 is subjected to a resin dip treatment as an adhesion treatment. Further, as shown in FIG. Since it forms, it is excellent in adhesiveness with the core wire 4 and waterproofness.
A glass core wire was used as the core wire 4.
Next, the state of use of the spinning sleeve of this reference embodiment will be described.
The spinning sleeve 1 is integrally formed of two canvases 3 inside and outside and a plurality of core wires 4 so that the spinning sleeve 1 is specially manufactured in a similar manufacturing process to a friction transmission belt such as a general V-ribbed belt. Manufacture is possible without requiring a manufacturing process. Moreover, durability improves rather than the thing made from paper. That is, there is an advantage that the running cost is low and the durability is superior to the conventional one.
Further, as shown in FIG. 2, the inner canvas 3 (dip cloth) / the plurality of core wires 4 between them / the outer canvas 3 (dip cloth) is used as a winding portion when the glass fiber 2 is spun. The spinning sleeve 1 has a simple structure as much as possible, and has an advantage that it is more excellent in productivity and durability.
(Reference form 2)
Next, Reference Embodiment 2 will be described focusing on the differences from Reference Embodiment 1.
As shown in FIG. 4, (similar to the reference embodiment 1, to form a coating layer 5 by rubber cement between the core wire 4) canvas 3 inside which the dipping and a plurality of core wires 4 (Embodiment 1), a rubber layer 6 and a dipped outer canvas 3 (similar to reference embodiment 1) are laminated in order and integrally formed into a cylindrical shape to have a structure like a flat belt (inside surface) May have a toothed structure instead of a flat).
As the rubber layer 6, EPDM rubber, chloroprene rubber, nitrile butadiene rubber, polyurethane and the like can be used. In this embodiment, EPDM rubber is used.
Next, the state of use of the spinning sleeve of this reference embodiment will be described.
In the spinning sleeve 1, the inner and outer two canvases 3, the plurality of core wires 4 and the rubber layer 6 are integrally formed into a cylindrical shape, so that it is generally similar to a friction transmission belt such as a general V-ribbed belt. Manufacturing is possible without the need for a special manufacturing process, and there is an advantage that durability is improved as compared with paper.
In addition, it has a basic structure of canvas 3 (dip cloth) / rubber layer 6 / canvas 3 (dip cloth), and rubber of inner canvas 3 and EPDM rubber against the internal pressure / external pressure applied during spinning of glass fiber 2 and the like. The layer 6 and the outer canvas 3 can give strength as a whole. Here, EPDM rubber is used as the rubber layer 6 and there is an advantage that it can be made inexpensive as a whole and has excellent heat resistance.
Further, a coating layer 5 made of rubber glue is formed between the inner canvas 3 and the core wire 4, and there is an advantage that it is more excellent in adhesion and waterproofness between the canvas 3, the core wire 4 and the rubber layer 6. .
When spinning the glass fiber 2 as shown in FIG. 1 using the spinning sleeve 1 of the reference embodiment 2, the number of times that the fiber fiber 2 can be processed until it is damaged is about 100 times that of the conventional product (made of paper). That is the above, and the cost performance was very excellent.
(Reference form 3)
Next, Reference Embodiment 3 will be described focusing on the differences from the above Reference Embodiment.
As shown in FIG. 5, dip-treated inner canvas 3 (similar to reference embodiment 1), a plurality of core wires 4 (similar to reference embodiment 1), and dip-treated outer canvas 3 (same as reference embodiment 1) Are laminated in order and integrally formed into a cylindrical shape. This reference form has an advantage that a rubber layer is not formed and is lightweight.
Further, as a spinning sleeve 1 used for a winding portion when spinning the glass fiber 2, the inner canvas 3 (dip cloth) / the plurality of core wires 4 between them / the outer canvas 3 (dip cloth) only. It has a simple structure as much as possible, and has the advantage of higher productivity and durability.
The canvas 3 may or may not be subjected to dip treatment, and may be subjected to dip treatment only on either the inside or the outside.
(Reference form 4)
Next, Reference Embodiment 4 will be described focusing on differences from the above Reference Embodiment.
As shown in FIG. 6, a dip-treated inner canvas 3 (similar to the reference embodiment 1), an EPDM rubber rubber layer 6 and a dip-treated outer canvas 3 (same as the reference embodiment 1) are laminated in order and integrated. It is molded into a cylindrical shape and has a flat belt-like structure. In this reference form, there is an advantage that the core wire is not provided and the sleeve is lightweight, and the glass fiber can be easily removed after the spinning operation.
Also, since the spinning sleeve 1 used only for the winding portion when spinning the glass fiber 2 of the canvas 3 (dip cloth) / the rubber layer 6 / the canvas 3 (dip cloth) is used, the productivity is high. Besides, there is an advantage that the canvas 3 on both sides and the rubber layer 6 on the inner surface can give strength and give cushioning properties against the internal pressure / external pressure applied during the spinning operation of the glass fiber 2.
The canvas 3 may or may not be subjected to dip treatment, and may be subjected to dip treatment only on either the inside or the outside.
(Reference form 5)
Next, Reference Embodiment 5 will be described focusing on differences from Reference Embodiment 4.
As shown in FIG. 7, a dip-treated inner canvas 3 (similar to reference embodiment 1), an EPDM rubber rubber layer 6 and a dip-treated outer canvas 3 (same as reference embodiment 1) are laminated in order and integrated. It is molded into a cylindrical shape and has a flat belt-like structure.
Further, the inner and outer canvases 3 are formed with a coating layer 5 made of rubber glue, and have an advantage that they are more excellent in adhesion and waterproofness between the canvas 3 and the rubber layer 6.
(Reference form 6)
Next, Reference Embodiment 6 will be described focusing on differences from Reference Embodiment 2.
As shown in FIG. 8, a dip-treated inner canvas 3 (similar to reference embodiment 1), a plurality of core wires 4 (similar to reference embodiment 1), a rubber layer 6 of EPDM rubber, and a dip-treated outer canvas 3 (Similar to the reference embodiment 1) are laminated in order and integrally formed into a cylindrical shape to have a structure like a flat belt.
(Reference form 7)
Next, Reference Embodiment 7 will be described focusing on differences from Reference Embodiment 6.
As shown in FIG. 9, a dip-treated inner canvas 3 (similar to reference embodiment 1), a plurality of core wires 4 (similar to reference embodiment 1), a rubber layer 6 of EPDM rubber, and a dip-treated outer canvas 3 (Similar to the reference embodiment 1) are laminated in order and integrally formed into a cylindrical shape to have a structure like a flat belt.
The inner and outer canvases 3 form a coating layer 5 made of rubber glue. That is, the coating layer 5 made of rubber glue is formed between the inner canvas 3 and the core wire 4 and the rubber layer 6 and between the outer canvas 3 and the rubber layer 6. There is an advantage that it is more excellent in waterproofness.
(Embodiment 1)
Next, Embodiment 1 will be described focusing on differences from the above-described reference embodiment .
FIG.
1210823463781_0.mst & sDir = TimeDir_9 & sInit = 1 & sPid = 1335296 & sTime = 1210637509
As shown in FIG. 14, the spinning sleeve 1 is integrally formed into a cylindrical shape with a plurality of core wires 4 arranged between two dip-treated inner and outer canvases 3. That is, the inner canvas 3 (dip cloth) / the plurality of core wires 4 between them / the outer canvas (dip cloth).
Further, a coating layer made of rubber glue is formed between the core wire 4 (the basic structure thereof is the same as in the reference embodiment 1).
The spinning sleeve 1 is used by being mounted on the outer periphery of a rotating drum 7 (see FIG. 11) of a winder (not shown). The drum 7 incorporates a known arm mechanism 8, and when the drum 7 is driven, the arm mechanism 8 is expanded by centrifugal force so as to be pressed against the inner peripheral surface of the spinning sleeve 1. At the time of spinning, the spun fiber 2 (see FIG. 1) is wound around the sleeve 1 that rotates on the drum 7. During spinning, the arm mechanism 8 is brought into close contact with the inner peripheral surface of the sleeve 1 by centrifugal force, and the rotational motion of the drum 7 is transmitted accurately.
That is, the spinning sleeve 1 is used by being mounted on a rotating drum 7 having an arm mechanism 8 that expands by centrifugal force.
The convex pattern 9 (see FIGS. 13 and 14) on the inner peripheral surface of the canvas 3 is formed so as to be inclined with respect to the axial center direction of the spinning sleeve 1, and the arm mechanism at the end of the rotation. When separated from the convex portion of the outer peripheral surface 8, as will be described later, the component force (F) that displaces to the back side of the rotating drum 7 (the flange 10 side opposite to the front side where the sleeve 1 is attached to and detached from the drum 7). ) Is generated.
Here, as shown in FIG. 14, the convex pattern 9 on the inner peripheral surface of the canvas 3 is specifically formed by a woven pattern in which the wefts of the warp yarns 11 and the weft yarns 12 are obliquely followed by the weaves obliquely. ing.
Next, the use state of the spinning sleeve of this embodiment will be described.
The fabric of the canvas 3 is formed by the warp yarn 11 and the weft yarn 12 entangled with each other, but the weave (the convex pattern 9 on the inner peripheral surface of the canvas 3) where the warp of the warp yarn 11 and the weft yarn 12 appears diagonally. The component force in the direction perpendicular to the rotational direction (circumferential direction of the sleeve 1) together with the “component force in the rotational direction (circumferential direction of the sleeve 1)” due to contact with the convex portion of the outer peripheral surface of the arm mechanism 8. That is, a component force is generated that is displaced in the axial direction of the rotary drum 7 (whether it is the back side or the near side).
Here, the texture of the convex pattern 9 on the inner peripheral surface of the canvas 3 (the texture in which the warp of the warp yarn 11 and the weft yarn 12 appears diagonally) appears in the rotation direction of the drum 7 (circumferential length direction of the sleeve 1). On the other hand, setting is made such that a component force (F) that is displaced toward the back side (flange 10 side) of the drum 7 is generated by selecting either the Z-plane texture or the S-surface texture. This fabric is appropriately set according to the relationship with the rotation direction of the drum 7 and the relationship with the direction in which the sleeve 1 is attached and detached (for example, the right side or the left side when viewed from the operator with respect to the axial direction of the drum 7). However, in this embodiment, a Z-plane texture is used. That is, the entire sleeve 1 is set to be displaced toward the flange 10 on the back side of the drum 7 by the convex pattern 9 of the canvas 3 on the inner peripheral surface in relation to the rotation direction.
In the spinning sleeve 1, when the rotational speed of the drum 7 is reduced at the end of the spinning operation, the arm mechanism 8 is contracted due to the reduction of the centrifugal force, and slip occurs between the sleeve 1 and the sleeve 1. Even when slipping, if the convex pattern 9 formed on the inner peripheral surface of the canvas 3 and the arm mechanism 8 come into contact with each other, a component force (F) that displaces to the back side of the rotating drum 7 is generated. There is an advantage that it is difficult to displace in the direction of jumping out from the operator (operator side).
【The invention's effect】
The present invention is configured as described above and has the following effects.
The spinning sleeve can be manufactured without requiring a special manufacturing process, and the durability is improved as compared with the paper-made one. Therefore, a spinning sleeve having a lower running cost and superior durability can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view illustrating a state in which glass fibers are spun.
FIG. 2 is a partially broken perspective view illustrating a reference embodiment 1 of a spinning sleeve of a reference embodiment.
3 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the spinning sleeve of FIG. 1. FIG.
FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a reference embodiment 2 of the spinning sleeve .
FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a reference embodiment 3 of the spinning sleeve .
FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a reference embodiment 4 of the spinning sleeve .
FIG. 7 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a reference form 5 of the spinning sleeve .
FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a reference embodiment 6 of the spinning sleeve .
FIG. 9 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a reference form 7 of the spinning sleeve .
FIG. 10 is a partially broken perspective view for explaining Embodiment 1 of the spinning sleeve according to Embodiment 1 of the present invention;
11 is a side view of the spinning sleeve of FIG.
12 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the spinning sleeve of FIG.
13 is a cross-sectional perspective view of an essential part of the spinning sleeve of FIG.
14 is an enlarged perspective view of a main part for explaining a convex pattern on the inner peripheral surface of the canvas shown in FIG. 10;
[Explanation of symbols]
3 Canvas 4 Core wire 6 Rubber layer 7 Rotating drum 8 Arm mechanism 9 Convex pattern 11 Warp yarn 12 Weft yarn F Component force displaced to the inner side of the rotating drum

Claims

帆布相互間に心線又は／及びゴム層が配されて一体的に筒状に成形されており、前記帆布は、ディップ処理されたものであり、遠心力で拡開するアーム機構が内蔵された回転ドラムに装着して使用され、前記帆布の内周面の凸模様は回転終了時に前記アーム機構に離接すると回転ドラムの奥側へ変位する分力が発生するように形成されたことを特徴とする紡糸用スリーブ。A cord or / and a rubber layer are arranged between the canvases, and are integrally formed into a cylindrical shape. The canvas is dip-processed and has an arm mechanism that expands by centrifugal force. The convex pattern on the inner peripheral surface of the canvas is formed so as to generate a component force that displaces toward the inner side of the rotating drum when it comes into contact with or disengages from the arm mechanism at the end of rotation. A spinning sleeve.

前記帆布の内周面の凸模様は、縦糸と横糸のうきが斜めに続いて織り目が斜めに現れる織模様により形成したことを特徴とする請求項１記載の紡糸用スリーブ。 2. The spinning sleeve according to claim 1, wherein the convex pattern on the inner peripheral surface of the canvas is formed by a woven pattern in which wefts of warps and wefts are obliquely followed by weaves obliquely .

前記帆布にゴム糊コーティングを施し又はゴムと貼り合わせたことを特徴とする請求項１又は２記載の紡糸用スリーブ。The spinning sleeve according to claim 1 or 2, wherein the canvas is coated with rubber paste or bonded to rubber .

前記心線がガラスコード又はＰＥＴコード又はアラミドコードとした請求項１乃至３のいずれかに記載の紡糸用スリーブ。The spinning sleeve according to any one of claims 1 to 3 , wherein the core wire is a glass cord, a PET cord, or an aramid cord.

前記ゴム層がＥＰＤＭゴム又はクロロプレンゴム又は水素添加ニトリルブタジエンゴム又はウレタンゴム又はニトリルブタジエンゴム又はスチレンブタジエンゴム又はクロロスルホン化ポリエチレンである請求項１乃至４のいずれかに記載の紡糸用スリーブ。The spinning sleeve according to any one of claims 1 to 4 , wherein the rubber layer is EPDM rubber, chloroprene rubber, hydrogenated nitrile butadiene rubber, urethane rubber, nitrile butadiene rubber, styrene butadiene rubber, or chlorosulfonated polyethylene.