JP4158100B2 - Spinning sleeve - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、ガラス繊維を紡糸する際の巻き取り用などに使用される紡糸用スリーブに関するものである。
【従来の技術】
従来より、ガラス繊維を紡糸する際の巻き取り部分として紙製のスリーブ(チューブ)が使用されている(特許文献では紙製スリーブは発見できず)。
このスリーブはある程度の高温でも使用でき、また低価格であるという利点がある。
しかし、このスリーブは寿命が短く耐久性の面で問題がありまた作業中に破損することがあった。
【発明が解決しようとする課題】
そこでこの発明は、ランニングコストが安価で従来よりも耐久性に優れる紡糸用スリーブを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するためこの発明では次のような技術的手段を講じている。
(1)この発明の紡糸用スリーブは、帆布相互間に心線又は/及びゴム層が配されて一体的に筒状に成形されたことを特徴とする。
この紡糸用スリーブは、帆布相互間に心線又は/及びゴム層が配されて一体的に筒状に成形されたので(心線とゴム層はいずれか一方でも両方でもよい)、通常一般のVリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトと類似の製造工程で特別な製造工程を要せず製造が可能である。また、紙製のものよりも耐久性が向上する。
なお前記帆布として、ナイロン6(商標)やナイロン66(商標)、綿、PET、アラミド等を用いることができる。
(2)ディップ処理した帆布相互間に心線が配されて一体的に筒状に成形されたこととしてもよい。
すなわち、帆布(ディップ布)/心線/帆布(ディップ布)という構造となる。ここで、ディップ処理とはゴム糊、RFL液、レジンなどを含浸させる処理をいう。このように構成すると、より生産性や耐久性に優れたものとすることができる。またゴム層を省くと、軽量化することができる。
(3)ディップ処理した帆布相互間にゴム層が配されて一体的に筒状に成形されたこととしてもよい。
すなわち、帆布(ディップ布)/ゴム層/帆布(ディップ布)という構造となる。このように構成すると生産性がよいと共に、ガラス繊維等の紡糸作業時にかかる内圧・外圧に対して両面の帆布と内面のゴム層とにより全体で強度を持たせクッション性を付与することができる。また心線を省くと、ガラス繊維の紡糸作業時の取り外しが容易となる。
(4)前記帆布にゴム糊コーティングを施し又はゴムと貼り合わせたこととしてもよい。
すなわち、帆布(ディップ処理し、ゴム糊コーティング又はゴムと貼り合わせた布)/心線又は/及びゴム層/帆布(ディップ処理し、ゴム糊コーティング又はゴムと貼り合わせた布)という構造となっている。このように構成すると、帆布と心線又は/及びゴム層との接着性と防水性とにより優れるようになる。
(5)この紡糸用スリーブは、巻取り機の回転ドラムの外周に装着して使用することができる。このドラムに公知のアーム機構を内蔵しておくと、ドラムを駆動すると前記アーム機構が遠心力で拡開して紡糸用スリーブの内周面に押圧せしめられる。紡糸時には、ドラム上で回転するスリーブに、紡糸された繊維を巻き取っていく。紡糸中はスリーブの内周面にアーム機構が遠心力で密着せしめられ、ドラムの回転運動が適確に伝達される。
しかし、巻き始め(紡糸開始時)はスリーブが軽いのでドラムの回転に円滑に追随するのであるが、紡糸作業の終了にあたりドラムの回転速度を低下させていく際、その遠心力の低下によってアーム機構が縮閉していき、紡糸用スリーブの内周面との密着性が減少していき、相互間にスリップが生じて空転現象(空回り)が発生し、横滑りしてアーム機構から飛び出してしまうことがあり得る。巻き終わりは巻き取った繊維の重量でスリーブ全体が重くなっていて、そのまま運動を継続しようとする慣性が影響するのである。よって、回転速度が低下してきてもアーム機構から飛び出し難い紡糸用スリーブであることが好ましい。
そこで、この紡糸用スリーブは、遠心力で拡開するアーム機構が内蔵された回転ドラムに装着して使用され、前記帆布の内周面の凸模様は回転終了時に前記アーム機構に離接すると回転ドラムの奥側へ変位する分力が発生するように形成されたこととしてもよい。
すなわち、回転終了時にスリーブとアーム機構が離接(浮いてきているので接触したり離反したりする。通常はスリーブの自重によりその内方の上方の下面がアーム機構と離接する)すると、帆布の内周面の凸模様(例えば布目)によりスリーブは回転ドラムの奥側(ドラムにスリーブを着脱作業する手前側とは逆のフランジ側)に移動するようにし、スリーブが回転ドラムの手前側(ドラムにスリーブを着脱作業する側)に移動することを防止するのである。
このように構成すると、紡糸作業の終了にあたりドラムの回転速度を低下させていく際、その遠心力の低下によってアーム機構が縮閉してスリーブとの間にスリップが発生する状況となっても、スリップしつつも帆布の内周面に形成された凸模様とアーム機構とが離接すると回転ドラムの奥側へ変位する分力が発生するのでドラムから飛び出す方向(作業者側)には変位し難い。
つまり、実際の作業時において、スリーブを取り付けて巻き始めるときには手前側(作業者側)にスリーブは移動することはなく、巻き終わりの停止時にスリーブの手前側への移動を帆布の内周面の凸模様(例えば布目)により発生するスラストによって防止しようとするものである。
(6)前記帆布の内周面の凸模様は、縦糸と横糸のうきが斜めに続いて織り目が斜めに現れる織模様により形成したこととしてもよい。
帆布の原反は縦糸と横糸とが互いに絡み合って形成されるが、前記のように構成すると、縦糸と横糸のうきが斜めに続いて斜めに現れる織り目(帆布の内周面の凸模様)とアーム機構との当接により「回転方向(スリーブの周長方向)の分力」と共に「回転方向(スリーブの周長方向)に対して垂直な方向の分力」、すなわち回転ドラムの軸心方向(その奥側か手前側か)へ変位する分力が発生する。
そして、前記帆布の内周面の凸模様の布目(縦糸と横糸のうきが斜めに続いて斜めに現れる織り目)を、ドラムの回転方向(スリーブの周長方向)に対してZ面の布目とするかS面の布目とするかいずれかを選択することにより、ドラムの奥側へ変位する分力が発生するように設定したらよい。例えば、この布目はドラムの回転方向との関係や、またスリーブの着脱作業する向き(例えばドラムの軸心方向に対して作業者から見て右側か左側か)との関係に応じて適宜設定すればよい。
(7)前記心線(コード)が、ガラスコード又はPETコード又はアラミドコードとしてもよい。これらの心線は、破損防止と耐久性向上の点で好ましいものである。
(8)前記ゴム層が、EPDMゴム又はクロロプレンゴム又は水素添加ニトリルブタジエンゴム又はウレタンゴム又はニトリルブタジエンゴム(NBR)又はスチレンブタジエンゴム(SBR)又はクロロスルホン化ポリエチレン(CSM)であることとしてもよい。
このうちゴム層としてEPDMゴムを用いると、全体として低価格とすることができしかも耐熱性にも優れたものとすることができる。
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
(参考形態1)
図1に示すように、この参考形態の紡糸用スリーブ1はガラス繊維2を紡糸する際の巻き取り部分に使用するようにしている。
図2に示すように、この紡糸用スリーブ1は、ディップ処理した内外2枚の帆布3相互間に複数本の心線4が配されて一体的に筒状に成形されている。すなわち、内側の帆布3(ディップ布)/その間の複数本の心線4/外側の帆布(ディップ布)という構造である。
前記帆布3の材質はナイロン66(商標)としており、この帆布3に接着処理としてレジンのディップ処理を施し、また図3に示すように、心線4との間にゴム糊によるコーティング層5を形成しているので、心線4との接着性や防水性に優れる。
前記心線4として、ガラス心線を用いた。
次に、この参考形態の紡糸用スリーブの使用状態を説明する。
この紡糸用スリーブ1では、内外2枚の帆布3と複数本の心線4とで一体的に筒状に成形されたので、通常一般のVリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトと類似の製造工程で特別な製造工程を要せず製造が可能である。また、紙製のものよりも耐久性が向上する。すなわち、ランニングコストが安価で従来よりも耐久性に優れるという利点がある。
また図2に示すように、内側の帆布3(ディップ布)/その間の複数本の心線4/外側の帆布3(ディップ布)という、ガラス繊維2を紡糸する際の巻き取り部分に使用する紡糸用スリーブ1として極力シンプルな構造としており、より生産性や耐久性に優れるという利点がある。
(参考形態2)
次に、参考形態2を参考形態1との相違点を中心に説明する。
図4に示すように、ディップ処理した内側の帆布3(参考形態1と同様、心線4との間にゴム糊によるコーティング層5を形成している)と複数本の心線4(実施形態1と同様)とゴム層6とディップ処理した外側の帆布3(参考形態1と同様)とを順に積層して一体的に筒状に成形し、平ベルトのような構造としている(なお内側面はフラットではなく歯付きの構造にしてもよい)。
前記ゴム層6としてEPDMゴム、クロロプレンゴム、ニトリルブタジエンゴム、ポリウレタンなどを使用することができるが、この実施形態ではEPDMゴムを用いた。
次に、この参考形態の紡糸用スリーブの使用状態を説明する。
この紡糸用スリーブ1では、内外2枚の帆布3と複数本の心線4とゴム層6とで一体的に筒状に成形されたので、通常一般のVリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトと類似の製造工程で特別な製造工程を要せず製造が可能であり、紙製のものよりも耐久性が向上するという利点がある。
また、帆布3(ディップ布)/ゴム層6/帆布3(ディップ布)という基本構造となっており、ガラス繊維2等の紡糸作業時にかかる内圧・外圧に対して内側帆布3とEPDMゴムのゴム層6と外側帆布3とにより全体で強度を持たせることができる。ここで前記ゴム層6としてEPDMゴムを用いており、全体として低価格とすることができしかも耐熱性にも優れたものとなっているという利点がある。
更に、内側の帆布3と心線4との間にゴム糊によるコーティング層5を形成しており、帆布3と心線4及びゴム層6との接着性と防水性とにより優れるという利点がある。
この参考形態2の紡糸用スリーブ1を用いて、図1に示すようなガラス繊維2の紡糸を行ったところ、破損に到るまでの処理可能な回数は従来品(紙製)の約100倍以上であり、コストパフォーマンスに非常に優れたものであった。
(参考形態3)
次に、参考形態3を上記参考形態との相違点を中心に説明する。
図5に示すように、ディップ処理した内側の帆布3(参考形態1と同様)と複数本の心線4(参考形態1と同様)とディップ処理した外側の帆布3(参考形態1と同様)とを順に積層して一体的に筒状に成形している。この参考形態ではゴム層は形成しておらず、軽量であるという利点がある。
また、内側の帆布3(ディップ布)/その間の複数本の心線4/外側の帆布3(ディップ布)のみという、ガラス繊維2を紡糸する際の巻き取り部分に使用する紡糸用スリーブ1として極力シンプルな構造としており、より生産性や耐久性に優れるという利点がある。
なお、前記帆布3はディップ処理を施しても施さなくてもよく、内側か外側のいずれか一方のみにディップ処理を施してもよい。
(参考形態4)
次に、参考形態4を上記参考形態との相違点を中心に説明する。
図6に示すように、ディップ処理した内側の帆布3(参考形態1と同様)とEPDMゴムのゴム層6とディップ処理した外側の帆布3(参考形態1と同様)とを順に積層して一体的に筒状に成形し、平ベルトのような構造としている。 この参考形態では心線は設けておらずスリーブは軽量であり、ガラス繊維の紡糸後の作業時の取り外しが容易であるという利点がある。
また帆布3(ディップ布)/ゴム層6/帆布3(ディップ布)のみという、ガラス繊維2を紡糸する際の巻き取り部分に使用する紡糸用スリーブ1として極力シンプルな構造としているので生産性がよいと共に、ガラス繊維2の紡糸作業時にかかる内圧・外圧に対して両面の帆布3と内面のゴム層6とにより全体で強度を持たせクッション性を付与することができるという利点がある。
なお、前記帆布3はディップ処理を施しても施さなくてもよく、内側か外側のいずれか一方のみにディップ処理を施してもよい。
(参考形態5)
次に、参考形態5を参考形態4との相違点を中心に説明する。
図7に示すように、ディップ処理した内側の帆布3(参考形態1と同様)とEPDMゴムのゴム層6とディップ処理した外側の帆布3(参考形態1と同様)とを順に積層して一体的に筒状に成形し、平ベルトのような構造としている。
また前記内側と外側の帆布3は、ゴム糊によるコーティング層5を形成しており、帆布3とゴム層6との接着性と防水性とにより優れるという利点がある。
(参考形態6)
次に、参考形態6を参考形態2との相違点を中心に説明する。
図8に示すように、ディップ処理した内側の帆布3(参考形態1と同様)と複数本の心線4(参考形態1と同様)とEPDMゴムのゴム層6とディップ処理した外側の帆布3(参考形態1と同様)とを順に積層して一体的に筒状に成形し、平ベルトのような構造としている。
(参考形態7)
次に、参考形態7を参考形態6との相違点を中心に説明する。
図9に示すように、ディップ処理した内側の帆布3(参考形態1と同様)と複数本の心線4(参考形態1と同様)とEPDMゴムのゴム層6とディップ処理した外側の帆布3(参考形態1と同様)とを順に積層して一体的に筒状に成形し、平ベルトのような構造としている。
また前記内側と外側の帆布3は、ゴム糊によるコーティング層5を形成している。すなわち、内側の帆布3と心線4及びゴム層6との間、並びに外側の帆布3とにゴム層6との間ゴム糊によるコーティング層5を形成しており、これら相互間の接着性と防水性とにより優れるという利点がある。
(実施形態1)
次に、実施形態1を上記参考形態との相違点を中心に説明する。
図10
1210823463781_0.mst&sDir=TimeDir_9&sInit=1&sPid=1335296&sTime=1210637509
乃至図14に示すように、この紡糸用スリーブ1は、ディップ処理した内外2枚の帆布3相互間に複数本の心線4が配されて一体的に筒状に成形されている。すなわち、内側の帆布3(ディップ布)/その間の複数本の心線4/外側の帆布(ディップ布)という構造としている。
また、心線4との間にゴム糊によるコーティング層を形成している(これらの基本的構造は参考形態1と同様)。
この紡糸用スリーブ1は、巻取り機(図示せず)の回転ドラム7(図11参照)の外周に装着して使用する。前記ドラム7には公知のアーム機構8を内蔵しており、ドラム7を駆動すると前記アーム機構8が遠心力で拡開して紡糸用スリーブ1の内周面に押圧せしめられるようにしている。紡糸時には、ドラム7上で回転するスリーブ1に、紡糸された繊維2(図1参照)を巻き取っていく。紡糸中はスリーブ1の内周面にアーム機構8が遠心力で密着せしめられ、ドラム7の回転運動が適確に伝達される。
すなわちこの紡糸用スリーブ1は、遠心力で拡開するアーム機構8が内蔵された回転ドラム7に装着して使用されるようにしている。
そして、前記帆布3の内周面の凸模様9(図13及び図14参照)は紡糸用スリーブ1の軸心方向に対して斜め方向となるように形成しており、回転終了時に前記アーム機構8の外周面の凸部に離接すると、後述の通り、回転ドラム7の奥側(ドラム7にスリーブ1を着脱作業する手前側とは逆であるフランジ10側)へ変位する分力(F)が発生するように形成している。
ここで、図14に示すように、前記帆布3の内周面の凸模様9は、具体的には、縦糸11と横糸12のうきが斜めに続いて織り目が斜めに現れる織模様により形成している。
次に、この実施形態の紡糸用スリーブの使用状態を説明する。
帆布3の原反は縦糸11と横糸12とが互いに絡み合って形成されるが、縦糸11と横糸12のうきが斜めに続いて斜めに現れる織り目(帆布3の内周面の凸模様9)とアーム機構8の外周面の凸部との当接により「回転方向(スリーブ1の周長方向)の分力」と共に「回転方向(スリーブ1の周長方向)に対して垂直な方向の分力」、すなわち回転ドラム7の軸心方向(その奥側か手前側か)へ変位する分力が発生する。
ここで、前記帆布3の内周面の凸模様9の布目(縦糸11と横糸12のうきが斜めに続いて斜めに現れる織り目)を、ドラム7の回転方向(スリーブ1の周長方向)に対してZ面の布目とするかS面の布目とするかいずれかを選択することにより、ドラム7の奥側(フランジ10側)へ変位する分力(F)が発生するように設定する。この布目はドラム7の回転方向との関係や、またスリーブ1の着脱作業する向き(例えばドラム7の軸心方向に対して作業者から見て右側か左側か)との関係に応じて適宜設定すればよいが、この実施形態ではZ面の布目としている。すなわち、回転方向との関係で内周面の帆布3目の凸模様9によりスリーブ1全体がドラム7の奥側のフランジ10の方に変位するように設定している。
この紡糸用スリーブ1では、紡糸作業の終了にあたりドラム7の回転速度を低下させていく際、その遠心力の低下によってアーム機構8が縮閉してスリーブ1との間にスリップが発生する状況となっても、スリップしつつも帆布3の内周面に形成された凸模様9とアーム機構8とが当接すると回転ドラム7の奥側へ変位する分力(F)が発生するのでドラム7から飛び出す方向(作業者側)には変位し難いという利点がある。
【発明の効果】
この発明は上述のような構成であり、次の効果を有する。
特別な製造工程を要せず製造が可能でありまた紙製のものよりも耐久性が向上するので、ランニングコストが安価で従来よりも耐久性に優れる紡糸用スリーブを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】ガラス繊維の紡糸を行う状態を説明する斜視図。
【図2】参考形態の紡糸用スリーブの参考形態1を説明する一部破断斜視図。
【図3】図1の紡糸用スリーブの要部拡大断面図。
【図4】この紡糸用スリーブの参考形態2を説明する要部拡大断面図。
【図5】この紡糸用スリーブの参考形態3を説明する要部拡大断面図。
【図6】この紡糸用スリーブの参考形態4を説明する要部拡大断面図。
【図7】この紡糸用スリーブの参考形態5を説明する要部拡大断面図。
【図8】この紡糸用スリーブの参考形態6を説明する要部拡大断面図。
【図9】この紡糸用スリーブの参考形態7を説明する要部拡大断面図。
【図10】この発明の実施形態1紡糸用スリーブの実施形態1を説明する一部破断斜視図。
【図11】図10の紡糸用スリーブの側面図。
【図12】図10の紡糸用スリーブの要部拡大断面図。
【図13】図10の紡糸用スリーブの要部断面斜視図。
【図14】図10の帆布の内周面の凸模様を説明する要部拡大斜視図。
【符号の説明】
3 帆布
4 心線
6 ゴム層
7 回転ドラム
8 アーム機構
9 凸模様
11 縦糸
12 横糸
F 回転ドラムの奥側へ変位する分力BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a spinning sleeve used for winding when glass fiber is spun.
[Prior art]
Conventionally, a paper sleeve (tube) is used as a winding portion when spinning glass fibers (the paper sleeve cannot be found in the patent literature).
This sleeve can be used at a certain high temperature and has an advantage of low cost.
However, this sleeve has a short life and has a problem in durability, and may be damaged during operation.
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the present invention is intended to provide a spinning sleeve having a low running cost and superior durability.
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention takes the following technical means.
(1) The spinning sleeve of the present invention is characterized in that a core wire or / and a rubber layer are arranged between the canvases and are integrally formed into a cylindrical shape.
Since the spinning sleeve is integrally formed into a cylindrical shape with a cord or / and a rubber layer disposed between the canvases (the cord and the rubber layer may be either one or both), It can be manufactured without a special manufacturing process in a manufacturing process similar to that of a friction transmission belt such as a V-ribbed belt. Moreover, durability improves rather than the thing made from paper.
As the canvas, nylon 6 (trademark), nylon 66 (trademark), cotton, PET, aramid, or the like can be used.
(2) A core wire may be arranged between the dip-treated canvases and integrally formed into a cylindrical shape.
That is, the structure is canvas (dip cloth) / core wire / canvas (dip cloth). Here, the dipping process refers to a process of impregnating rubber paste, RFL liquid, resin or the like. If comprised in this way, it can be made more excellent in productivity and durability. If the rubber layer is omitted, the weight can be reduced.
(3) A rubber layer may be disposed between the dip-treated canvases and integrally formed into a cylindrical shape.
That is, the structure is canvas (dip cloth) / rubber layer / canvas (dip cloth). With this configuration, productivity is good, and the overall strength and cushioning properties can be imparted by the canvas on both sides and the rubber layer on the inner surface against the internal and external pressures applied during spinning of glass fibers and the like. Further, if the core wire is omitted, the glass fiber can be easily removed during the spinning operation.
(4) The canvas may be coated with rubber glue or bonded to rubber.
That is, it has a structure of canvas (a dip-treated, rubber glue coating or rubber-bonded cloth) / core or / and rubber layer / canvas (a dip-treated, rubber glue-coated or rubber-bonded cloth). Yes. If comprised in this way, it will become excellent by the adhesiveness and waterproofness of a canvas and a core wire or / and a rubber layer.
(5) The spinning sleeve can be used by being mounted on the outer periphery of the rotary drum of the winder. When a known arm mechanism is built in the drum, when the drum is driven, the arm mechanism is expanded by centrifugal force and is pressed against the inner peripheral surface of the spinning sleeve. At the time of spinning, the spun fiber is wound around a sleeve that rotates on a drum. During spinning, the arm mechanism is brought into close contact with the inner peripheral surface of the sleeve by centrifugal force, and the rotational motion of the drum is transmitted accurately.
However, since the sleeve is light at the beginning of winding (at the start of spinning), the drum smoothly follows the rotation of the drum. However, when the rotation speed of the drum is reduced at the end of the spinning operation, the lowering of the centrifugal force reduces the arm mechanism. Will close and close, the adhesion with the inner peripheral surface of the spinning sleeve will decrease, slip will occur between them, causing a slipping phenomenon (idling), and slipping and jumping out of the arm mechanism There can be. The end of the winding is the weight of the wound fiber, and the entire sleeve is heavy, and the inertia of trying to continue the movement is affected. Therefore, it is preferable that the spinning sleeve does not easily jump out of the arm mechanism even when the rotational speed is decreased.
Therefore, this spinning sleeve is used by being mounted on a rotating drum having an arm mechanism that expands by centrifugal force, and the convex pattern on the inner peripheral surface of the canvas rotates when it comes in contact with the arm mechanism at the end of rotation. It is good also as having formed so that the component force which moves to the back | inner side of a drum may generate | occur | produce.
In other words, when the rotation ends, the sleeve and the arm mechanism come into contact with each other (they come into contact with or separate from each other because they are floating. Normally, the lower upper surface of the sleeve comes in contact with the arm mechanism due to its own weight) The sleeve is moved to the back side of the rotating drum (on the flange side opposite to the front side where the sleeve is attached to and detached from the drum) by the convex pattern (for example, texture) on the inner peripheral surface, and the sleeve is located on the front side of the rotating drum (drum The sleeve is prevented from moving to the side where the sleeve is attached and detached.
With this configuration, when the rotation speed of the drum is reduced at the end of the spinning operation, even if the arm mechanism contracts due to a decrease in the centrifugal force and a slip occurs between the sleeve and the sleeve, When the convex pattern formed on the inner peripheral surface of the canvas and the arm mechanism come in contact with each other while slipping, a component force that displaces to the back side of the rotating drum is generated, so it displaces in the direction of jumping out from the drum (operator side). hard.
In other words, in actual work, the sleeve does not move to the near side (operator's side) when the sleeve is attached and starts winding, and the sleeve moves toward the near side when the end of winding is stopped. This is intended to be prevented by thrust generated by a convex pattern (for example, a texture).
(6) The convex pattern on the inner peripheral surface of the canvas may be formed by a woven pattern in which wefts of wefts and wefts are diagonally followed by a weave texture.
The fabric of the canvas is formed by intertwining the warp and the weft, but when configured as described above, the weave (the convex pattern on the inner peripheral surface of the canvas) in which the warp and the weft appear obliquely following the warp “A component force in the direction perpendicular to the rotation direction (the circumferential direction of the sleeve)” and “a component force in a direction perpendicular to the rotation direction (the circumferential direction of the sleeve)”, that is, the axial direction of the rotating drum A component force is generated that is displaced toward the rear side or the front side.
Then, the convex-patterned texture (the weave in which the warp and weft threads appear diagonally following the diagonal) on the inner peripheral surface of the canvas, and the Z-plane texture with respect to the drum rotation direction (sleeve circumferential direction) It may be set so that a component force that is displaced toward the back side of the drum is generated by selecting either the S surface or the S surface. For example, the cloth is appropriately set according to the relationship with the rotation direction of the drum and the direction in which the sleeve is attached or detached (for example, the right or left side as viewed from the operator with respect to the axial direction of the drum). That's fine.
(7) The core wire (code) may be a glass cord, a PET cord, or an aramid cord. These cords are preferable in terms of preventing breakage and improving durability.
(8) The rubber layer may be EPDM rubber, chloroprene rubber, hydrogenated nitrile butadiene rubber, urethane rubber, nitrile butadiene rubber (NBR), styrene butadiene rubber (SBR), or chlorosulfonated polyethylene (CSM). .
Among these, when EPDM rubber is used as the rubber layer, the overall price can be reduced and the heat resistance can be improved.
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
(Reference form 1)
As shown in FIG. 1, the
As shown in FIG. 2, the
The
A glass core wire was used as the
Next, the state of use of the spinning sleeve of this reference embodiment will be described.
The spinning
Further, as shown in FIG. 2, the inner canvas 3 (dip cloth) / the plurality of
(Reference form 2)
Next,
As shown in FIG. 4, (similar to the
As the
Next, the state of use of the spinning sleeve of this reference embodiment will be described.
In the
In addition, it has a basic structure of canvas 3 (dip cloth) /
Further, a
When spinning the
(Reference form 3)
Next,
As shown in FIG. 5, dip-treated inner canvas 3 (similar to reference embodiment 1), a plurality of core wires 4 (similar to reference embodiment 1), and dip-treated outer canvas 3 (same as reference embodiment 1) Are laminated in order and integrally formed into a cylindrical shape. This reference form has an advantage that a rubber layer is not formed and is lightweight.
Further, as a spinning
The
(Reference form 4)
Next,
As shown in FIG. 6, a dip-treated inner canvas 3 (similar to the reference embodiment 1), an EPDM
Also, since the spinning
The
(Reference form 5)
Next,
As shown in FIG. 7, a dip-treated inner canvas 3 (similar to reference embodiment 1), an EPDM
Further, the inner and
(Reference form 6)
Next,
As shown in FIG. 8, a dip-treated inner canvas 3 (similar to reference embodiment 1), a plurality of core wires 4 (similar to reference embodiment 1), a
(Reference form 7)
Next,
As shown in FIG. 9, a dip-treated inner canvas 3 (similar to reference embodiment 1), a plurality of core wires 4 (similar to reference embodiment 1), a
The inner and
(Embodiment 1)
Next,
FIG.
1210823463781_0.mst & sDir = TimeDir_9 & sInit = 1 & sPid = 1335296 & sTime = 1210637509
As shown in FIG. 14, the spinning
Further, a coating layer made of rubber glue is formed between the core wire 4 (the basic structure thereof is the same as in the reference embodiment 1).
The spinning
That is, the spinning
The convex pattern 9 (see FIGS. 13 and 14) on the inner peripheral surface of the
Here, as shown in FIG. 14, the convex pattern 9 on the inner peripheral surface of the
Next, the use state of the spinning sleeve of this embodiment will be described.
The fabric of the
Here, the texture of the convex pattern 9 on the inner peripheral surface of the canvas 3 (the texture in which the warp of the
In the
【The invention's effect】
The present invention is configured as described above and has the following effects.
The spinning sleeve can be manufactured without requiring a special manufacturing process, and the durability is improved as compared with the paper-made one. Therefore, a spinning sleeve having a lower running cost and superior durability can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view illustrating a state in which glass fibers are spun.
FIG. 2 is a partially broken perspective view illustrating a
3 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the spinning sleeve of FIG. 1. FIG.
FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a
FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a
FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a
FIG. 7 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a
FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a
FIG. 9 is an enlarged cross-sectional view of a main part for explaining a
FIG. 10 is a partially broken perspective view for explaining
11 is a side view of the spinning sleeve of FIG.
12 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the spinning sleeve of FIG.
13 is a cross-sectional perspective view of an essential part of the spinning sleeve of FIG.
14 is an enlarged perspective view of a main part for explaining a convex pattern on the inner peripheral surface of the canvas shown in FIG. 10;
[Explanation of symbols]
3
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