JP4156103B2 - ゴムプレス用成形型を用いた成形方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ゴムプレス用成形型および成形方法に関し、特に、複雑な曲面形状とそれに連続して鋭角な折り曲げ形状とが要求される被加工部材の成形加工に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複雑な曲面とそれに連続する鋭角な折り曲げとが要求される被加工部材の従来の成形方法を図１０〜図１４に示す。
まず、図１０に示したように、平板に成形加工後の形状を考慮して打抜加工を施した門型形状の被加工部材（以下、ワークという）１の主部１Ａは、複雑な曲面加工が要求される部材である。そして、ワーク１の両端部には、鋭角な折り曲げ加工が要求されるフランジ部１Ｂが設けられている。
これら対向する両フランジ部１Ｂ間には、プレス加工時にワーク１の変形量を制限するタブ１ａ，１ｂが架設され、一方のタブ１ｂの中央部近傍にはツーリングピン２挿通用のツーリングホール１ｃが穿設されている。
また、ワーク１には、主部１Ａの一側片から水平方向に適宜突出している半円形状のタブ１ｄが配設されており、このタブ１ｄの中央位置にもツーリングホール１ｃが穿設されている。
これらのタブ１ａ，１ｂ，１ｄは、ワーク１の変形量を規定する役目を終えた時点で漸次ワーク１から切断除去されるようになっている。
【０００３】
上記構成としたワーク１を一次成形加工する第１の芯金３は、緩やかな凸面をなしている上面３Ａと、その上面３Ａと緩やかな肩部３Ｒで連接する左右の側面３Ｂとからなる型体である。
第１の芯金３の上面３Ａには、ワーク載置固定用としてのツーリングピン用挿通穴３ａが適宜位置に２個設けられており、これらのツーリングピン用挿通穴３ａとワーク１のツーリングホール１ａとにツーリングピン２をそれぞれ連通することによって、第１の芯金３の上面３Ａにワーク１を載置固定するようになっている。
そして、ワーク１を載置固定した第１の芯金３を高圧ゴムプレス機４のゴムプレステーブル４Ａ上に図示しない固定具により載置固定する。それから、高圧ゴムプレス機４を稼働させ、押圧ゴム４Ｂを下降作動させることによってワーク１の上方および左右両側方から押圧加工を施す（図１１（ｂ）参照）。
そして、押圧ゴム４Ｂを上昇作動させてワーク１から離脱させ、ツーリングピン２をツーリングピン用挿通穴３ａとツーリングホール１ｃとから抜出して変形後のワーク１を第１の芯金３から取り外す。
ワーク１のフランジ部１Ｂの変形量を規定していたタブ１ａは、次工程では必要ないために切断除去される。
【０００４】
次ぎに、ワーク１は一対の嵌合体である第２の芯金５と手加工用ブロック６とにより固定支持されて、フランジ部１Ｂへの手折り曲げ加工が施される。
このとき、図１２に示すように、変形加工後のワーク１を第２の芯金５の上面５Ａに位置させ、ワーク１のツーリングホール１ｃと第２の芯金５に設けてあるワーク載置固定用のツーリングピン用穴５ａとにツーリングピン２を連通することによって、上面５Ａにワーク１を載置固定する。なお、変形加工後のワーク１の形状と上面５Ａとの形状とは略係合関係にある。
そして、上記状態のワーク１上方に手加工用ブロック６を配置する。この手加工用ブロック６には、ワーク１の主部１Ａの形状と係合関係にある係合部６ａが設けられており、この係合部６ａと第２の芯金５の上面５Ａとの間に主部１Ａを挟み込むようにすると、係合状態にある第２の芯金５と手加工用ブロック６とからフランジ部１Ｂが突出する形態となる。
【０００５】
そこで、ワーク１のフランジ部１Ｂに対して熟練した作業者が手折り曲げ加工を実施する。
それは、図１３に示すように、係合状態にある第２の芯金５と手加工用ブロック６とを適宜角度回転させることにより倒立させ、フランジ部１Ｂが上方に向かって突出する形態となるようにする。その形態で、充分な挟み幅を有すテーブルバイス７によって両側から挟持させ、熟練した作業者が木ハンマー８によりワーク１の各フランジ部１ｂをそれぞれ相対する方向へ叩き曲げ加工を施す。
そして、フランジ部１Ｂへの叩き曲げ加工後は、テーブルバイス７を離脱させ、ワーク１を第２の芯金５と手加工用ブロック６とから取り外し、熱処理して成形歪みを取ることにより若干の矯正を行い、更に、図１４に示すように、不要なタブ１ａ，１ｂをワーク１から切断除去し、更にワーク１には表面処理が施された後に製品となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
複雑な曲面とそれに連続する鋭角な折り曲げとがワーク１に要求された場合は、上記した成形加工よりもクランクプレス機などを使用し、ダイとパンチとを用いて１ストロークの押圧で２段成形を行うことのできるプレス型の方が、比較的容易にワーク１のプレス成形を行うことができることは容易に推測できる。
ところが、そのプレス型では、少量多品種生産する場合には、型費を抑えることができなくて、不向きとなってしまう。
そこで、少量多品種生産には、基本的に上型が不要で、しかも型費が安価な高圧ゴムプレス機４による成形加工が採用されている。しかしながら、従来の高圧ゴムプレス機４による成形加工では、上記したように成形型が複数必要となってしまうことで、型費、管理費などがかかってしまい、コストの低減化を求めることができない。
しかも作業工程では、製品のバラツキを無くすために熟練の技量を有する作業員が必要となってしまい、作業の標準化ができない、といった種々の問題を有している。
【０００７】
この発明は、上記従来の高圧ゴムプレス機による成形加工が有している問題点を解決するためになされたもので、型費、管理費などが安価で、しかも作業工程を簡素化することができるゴムプレス用成形型および成形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
第１の発明に用いるゴムプレス用成形型は、上記目的を達成するために、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムによって被加工部材の形状を加工成形するゴムプレス用成形型であって、上記ゴムプレス用成形型の基台となる芯金本体と、上記芯金本体に被加工部材を載置固定して上記被加工部材の一部の面形状を形成する加工面を有する加工用芯金と、上記芯金本体に、上記加工用芯金に隣接して上記被加工部材の他部の折曲形状を規定する凹面を有する嵌合孔と、上記嵌合孔に嵌合し、上記被加工部材の他部の折曲形状を規定する嵌合部材とからなる。
このゴムプレス用成形型は、ワークの成形に使用する加工用芯金は最小個数のみしか必要としないので、少量多品種生産向きに好適のゴムプレス用成形型とすることができる。また、型費や管理費などを削減してコストを低減化することができるようになる。そして、複雑な曲面と連続する鋭角な折曲加工とを有する成形加工が簡潔な構造のプレス型によって実施できるようになって、ワークの形状精度を向上させることができるようになる。また、ワークのタブの数を減少させてワークの形状精度を向上させることができる。それにより、熟練した作業員の手加工工程を省くことができるので、作業の標準化、工数の削減、作業時間の短縮などが可能となり、更にコストの低減化を図ることができると共に、手加工による製品のばらつきを無くすことができて、製品の品質を向上させることができるようになる。以上のように、この第１の発明によれば、少量多品種生産向きのゴムプレス用成形型をワークへの成形精度を向上させながら、低コストに構成することができるようになる。
【０００９】
上記芯金本体の加工用芯金は、芯金本体に対して挿着自在な独立部材である。
従って芯金本体に挿着されている加工用芯金を他の加工用芯金と交換するだけで、別形状を有するワークを簡単に作製することができるようになるので、加工作業を簡素化、短縮化することができる。しかも、ゴムプレス用成形型に、より複雑な曲面と連続する折曲方向とがおのおの交差するような複雑な加工面形状を求められても、挿着自在な加工用芯金の加工面形状に容易に加工を施すことができるようになり、型費を低コストに抑えることができる。また、押圧加工時には、所望の加工面形状を有する加工用芯金を選択して芯金本体に挿着するだけでよいことから、作業工程が単純化すると共に、芯金本体に適合する複数の別形状を有している加工用芯金のみを作製すれば芯金本体は共有部材とすることができるので、より低コストに型費を抑えることができるようになり、更に少量多品種生産向きのゴムプレス用成形型とすることができる。以上のように、脱着可能なゴムプレス用成形型により、所望の加工面形状を有する加工用芯金を選択して芯金本体に挿着すればよいので、作業工程が単純化すると共に、加工用芯金の加工面形状に容易に加工を施すことができるようになるので、型費や制作費を低コストに抑えることができる。
【００１０】
上記芯金本体の嵌合孔には、嵌合孔内部から芯金本体外部に抜ける空気抜き用の穴が少なくとも一つ以上設けられている。空気抜き用の穴が設けられているので、高圧ゴムプレス機により押圧された場合に、嵌合部材と嵌合孔との間、もしくはワークと嵌合孔との間には空気溜まりが発生することがなくなり、確実にワークは押圧加工されるようになる。そして、作業工程で発生しうる空気溜まりによる形状不良品を無くすことができるようになる。以上のように、ワークに押圧力が加わった場合に、空気が空気抜き用の穴から素速く排出されるので、確実にワークを押圧加工することができる。
【００１１】
上記ゴムプレス用成形型には上記高圧ゴムプレス機の押圧ゴムを保護する弾性部材が配設される。高圧ゴムプレス機の押圧ゴムとワークとの間に弾性部材を介在させて押圧加工することができるので、高圧ゴムプレス機によりワークを押圧した場合に、ワークの成形性を更に向上させることができると共に、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムを破損などから保護することができる。以上のように、ワークに押圧力が加わった場合に、ワークの成形性を更に向上させながら、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムの破損を防止することができる。
【００１２】
この発明による成形方法は、上記のゴムプレス用成形型の基台となる芯金本体と、
この芯金本体に挿着されて固定され、上方に被加工部材が載置固定され、その被加工部材の一部の面形状を形成する加工面を有し、上記芯金本体への固定状態で、上記芯金本体との間に、上記被加工部材の上記一部以外の他部の折曲形状を規定する凹面をなす傾斜面を有する嵌合孔を形成する加工用芯金と、
上記加工用芯金と上記加工部材との間に形成される上記嵌合孔に嵌合し、上記被加工部材の他部の折曲形状を規定する嵌合部材とを備えるゴムプレス用成形型を使用した成形方法であって、
上記高圧プレス機のゴムプレステーブル上に上記芯金本体を配置し、展開形状の上記被加工部材を上記芯金本体の加工部の加工面上に載置固定した後、上記高圧ゴムプレス機により上記被加工部材を押圧加工して上記被加工部材の上記一部を加工用芯金に密着させると共に、上記嵌合孔に、上記被加工部材の上記他部を押し込み、上記被加工部材を予備成形する第１工程と、
押圧加工後の上記被加工部材を上記加工面上に載置した状態のまま、上記芯金本体の嵌合孔に上記嵌合部材を嵌合させた後、上記高圧ゴムプレス機により上記被加工部材の上記嵌合孔に押し込まれている上記他部を再度押圧加工し、嵌合部材によって上記嵌合孔内に押し込み、上記嵌合孔の前記傾斜面に密着させる第２工程とからなることを特徴とする。
高圧ゴムプレス機のテーブルに芯金本体を載置固定するのは、１ワークの成形に対して１回のみであり、しかも、ワークを芯金本体へ載置する回数も１回で済む。その際、ワークの成形に使用する芯金本体の加工部は１個のみであることから、型数を最小限にとどめることができるようになる。また、ワークは芯金本体および加工部へ１回載置すれば、高圧ゴムプレス機により２回ゴムプレスされると成形は終了するので、作業を簡素化して作業効率を向上させることができる。つまり、複雑な曲面と連続する鋭角な折曲加工とを有する成形加工が、嵌合部材非挿着の１回の予備成形と、嵌合部材を芯金本体へ挿着した状態での１回の成形とにより簡単に成形することができる。また、熟練した作業者による手加工をなくすことができるので、製品のばらつきを無くすことができると共に、作業の標準化、および作業効率をより向上させることができる。以上のように、ワークの成形に対して、高圧ゴムプレス機のテーブルに芯金本体を載置固定するのは１回、ワークを芯金本体へ載置する回数も１回、その際に使用する芯金本体の加工部も最小限の１個となり、作業手順を簡素化すると共に、型数を最小限にとどめることができるようになり、型費や管理費、製作費などを削減してコストを低減化することができる。また、手加工による折り曲げ加工がなくなるので、製品レベルを安定化させることができると共に、作業の標準化、工数の削減、作業時間の短縮などが可能となり、更にコストの低減化を図ることができるようになる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の最も好適と思われる実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明を行う。なお、従来例と同様なものについては、同一の符号が付してある。
図１〜図９は、本発明によるゴムプレス用成形型および成形方法の実施形態の一例を示したもので、図１は、本発明によるゴムプレス用成形型を示す概略斜視図であり、図２（ａ），（ｂ）は、要部構成を示す概略断面図、図３〜図９は、本発明のゴムプレス用成形型を適用した成形方法の工程を示す説明図である。
【００１５】
図１に示したように、本発明を適用したゴムプレス用成形型１０の基台となる芯金本体１１の中央部には、後述する加工用芯金１２を図示しない固定手段（例えば、凹凸ピンによる係合手段）により挿着可能とする凹形状の挿着部１１Ａが前後方向に亘って設けられ、その挿着部１１Ａに隣接する左右位置には、後述するワーク１のフランジ部１Ｂの折曲形状を規定する凹面形状の嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃとが配設されている。
そして、図２（ａ），（ｂ）に示すように、嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃには、それぞれの底面から芯金本体１１の下面に連通する空気抜き用の連通孔１１ａが穿設されている。この連通孔１１ａは、それぞれの嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃに複数設けてもよく、また、その直径は、後述するドライバーの先端が挿入可能な径状とする。また、嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃの後傾斜面１１ｄおよび側傾斜面１１ｅの斜度は、製品の形状に応じて45〜60度の傾斜角度を水平方向に対して有するように設定してある。
【００１６】
図１に示すように、加工用芯金１２は、後述するワーク１を予備成形加工するもので、ＮＣマシーンによって切削された緩やかな複曲面をなしている上面１２Ａと、その上面１２Ａと緩やかな肩部１２Ｒで連接する左右の側面１２Ｂとからなる型体である。
そして、加工用芯金１２の上面１２Ａには、ワーク載置固定用としてのツーリングピン用挿通穴１２ａが適宜位置に２個設けられており、これらのツーリングピン用挿通穴１２ａとワーク１のツーリングホール１ａとにツーリングピン２をそれぞれ連通することによって、加工用芯金１２の上面１２Ａにワーク１を載置固定することができるようになっている。
また、芯金本体１１に挿着された加工用芯金１２の隅端部１２ｂと芯金本体１１との当接端部１１ｂとの高さ関係は略一致するか、或いは、多少段差がある程度とする。
ところで、加工用芯金１２は、汎用フライスで芯金本体１１と一体成形して製作してもよいが、この実施例では、加工用芯金１２の製作性を向上させるために芯金本体１１と分割製作している例を示している。
そして、ワーク１の材質がアルミの場合、加工用芯金１２はアルミ合金で製作し、ワーク１の材質が鉄の場合には鋼で製作するとよい。
【００１７】
一方、芯金本体１１の嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃに対して挿着自在に嵌合し、芯金本体１１とによりワーク１のフランジ部１Ｂの折曲形状を規定する截頭逆角錐形状の嵌合部材としての一対のブロック１３Ｂ，１３Ｃを設けるようにする。
これらブロック１３Ｂ，１３Ｃと嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃとの嵌合形状は、図２（ａ），（ｂ）に示したように、截頭逆角錐形状のブロック１３Ｂ，１３Ｃに対して、嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃは、上面から底面に向かって開口面積が徐々に縮小するような傾斜面形状を有しており、図示してある嵌合孔１１Ｃとブロック１３Ｃとが対向する前面の肩部１１Ｒは、可能な範囲内で曲率半径を最大とするようにし、滑らかな表面仕上げをすると共に、後述するワーク１の一方のフランジ部１Ｂをブロック１３Ｃで押圧した際に、フランジ部１Ｂの上端が肩部１１Ｒの最下端より若干下方位置（例えば、１〜２ｍｍ）となるように設定する。
また、上記と同様に、嵌合孔１１Ｂとブロック１３Ｂとが対向する前面の肩部も、可能な範囲内で曲率半径を最大とするようにし、滑らかな表面仕上げをすると共に、後述するワーク１の他方のフランジ部１Ｂをブロック１３Ｂで押圧した際に、上記肩部より若干下方位置（例えば、１〜２ｍｍ）となるように設定する。
これらの肩部１１Ｒは、ワーク１を成形する都度、研磨剤で研磨するようにする。さらに、潤滑剤を塗布しても良い。
また、ブロック１３Ｂ，１３Ｃの上面高さと加工用芯金１２の上面１２Ａ端部の最小高さとは、後述する高圧ゴムプレス機４により押圧された際に同じ高さ位置関係となるように設定するとよい。
更にまた、ブロック１３Ｂ，１３Ｃの下面と嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃとのそれぞれの底面の隙間ｓは、ブロック１３Ｂ，１３Ｃを押圧した際に適宜間隔が空くように設定する。そして、ブロック１３Ｂ，１３Ｃの前方斜面１３Ｂ１，１３Ｃ１と、これらに対向する芯金本体１１の傾斜面１１Ｂ１，１１Ｃ１との隙間は、ブロック１３Ｂ，１３Ｃを押圧した際にワーク１の板厚分の間隔が維持されるように設定されている。
また、加工用芯金１２の側面１２Ｂと、これらに対向するブロック１３Ｂ，１３Ｃの側方面１３Ｂ２，１３Ｃ２との隙間も、ブロック１３Ｂ，１３Ｃを押圧した際にワーク１の板厚分の間隔が維持されるようになっている。
一方、高圧ゴムプレス機４により押圧加工する際には、ワーク１上を完全に被覆する平板形状で、可撓性を有する弾性部材としての補助ゴム１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃを適宜配設するようにする。この補助ゴム１４Ａと１４Ｂとは略同形状であると共に、補助ゴム１４Ｃよりも適宜小さい形状を有するようになっている。
【００１８】
図３に示すように、平板に成形加工後の形状を考慮して打抜加工を施した門型形状のワーク１は、複雑な曲面加工が要求される主部１Ａと、この主部１Ａの両端部には、鋭角な折り曲げ加工が要求されるフランジ部１Ｂとが設けられている。
そして、両フランジ部１Ｂ間には、プレス加工時にワーク１の変形量を制限するタブ１ｅが架設され、このタブ１ｆの中央部近傍にはツーリングピン２挿通用のツーリングホール１ｃが穿設されている。
また、ワーク１には、主部１Ａの一側片から水平方向に適宜突出している半円形状のタブ１ｆが設けられており、このタブ１ｆの中央位置にもツーリングホール１ｃが穿設されている。
これらのタブ１ｅ，１ｆは、ワーク１の変形量を規定する役目を終えた時点で漸次ワーク１から切断除去されるようになっている。
ところで、ワーク１がアルミの場合、アルミは熱処理前のものを使用し、加工変形させてから熱処理を加えるようにする。一方、ワーク１が鉄の場合、鉄は焼鈍したものを使用し、加工変形後に再熱処理する。
【００１９】
次に、ワーク１を高圧ゴムプレス機４により押圧加工する際の手順について説明を行う。
図３に示すように、芯金本体１１の中央部に設けてある凹形状の挿着部１１Ａに加工用芯金１２を取り付け、その加工用芯金１２の上方にワーク１を配置する。
ワーク１のツーリングホール１ｃと加工用芯金１２の上面１２Ａに穿設してあるツーリングホール１２ａとにツーリングピン２を連通して、加工用芯金１２に対してワーク１を載置固定する。そして、高圧ゴムプレス機４のゴムプレステーブル４Ａ上に図示しない固定具により芯金本体１１を固定し、それから、ワーク１上を完全に被覆する平板形状のウレタンゴム製の補助ゴム１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃを配設する。
【００２０】
図４に示すように、高圧ゴムプレス機４の押圧ゴム４Ｂを下降作動させ、補助ゴム１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃを介してワーク１を押圧変形させる。すると、押圧ゴム４Ｂにより押圧されている補助ゴム１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃのそれぞれの両辺部は嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃ内に入り込むように変形すると共に、ワーク１も加工用芯金１２の上面１２Ａおよび肩部１２Ｒに沿って変形する。またこの際、ワーク１のフランジ部１Ｂは、芯金本体１１の肩部１１Ｒの面に沿って摺接しながら、嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃとにフランジ部１Ｂ全体の約７０パーセント位が入り込むような変形をする。
このようにして、加工用芯金１２の上面１２Ａの曲面および側面１２Ｂとにより、ワーク１への第１成形、つまり予備成形が行われる。
【００２１】
それから、図５に示すように、ワーク１への予備成形後、高圧ゴムプレス機４の押圧ゴム４Ｂを上昇作動させ、補助ゴム１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃをワーク１上から取り外す。ところで、この予備成形では、ワーク１の主部１Ａからフランジ部１Ｂにかけての側面形状が成形不完全なままであるため、第２の成形を施すようにして、ワーク１の側面形状を所望の形状に成形するようにする。
【００２２】
次ぎに、第２の成形手順を説明する。これは、図６に示すように、ワーク１を載置固定している加工用芯金１２は芯金本体１１に挿着されている状態はそのままであって、その芯金本体１１の嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃにブロック１３Ｂ，１３Ｃを嵌合させるように配設する。更に、配置されたブロック１３Ｂ，１３Ｃと載置固定されているワーク１とを完全に被覆するように補助ゴム１４Ａ，１４Ｂを載置する。
【００２３】
そして、図７に示すように、高圧ゴムプレス機４により再度押圧ゴム４Ｂを下降作動させてワーク１への第２成形を行うようにする。このとき、ブロック１３Ｂ，１３Ｃは嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃの各傾斜面１１ｄ，１１Ｃ１，１１Ｂ１などに沿ってプレス圧により押し込まれて行くが、ワーク１に対しては、芯金本体１１とブロック１３Ｂ，１３Ｃとの間に若干の隙間が空くように設けてあるため、各面に密着しようとワーク１が各傾斜面１１ｄ，１１Ｃ１，１１Ｂ１などに摺接しながら変位して、最終的にワーク１は、加工用芯金１２とブロック１３Ｂ，１３Ｃとで押し込まれ、それぞれ各面に密着する。
この際、ワーク１およびブロック１３Ｂ，１３Ｃに押圧力が加わると、嵌合孔１１Ｂ，１１Ｃ内でブロック１３Ｂ，１３Ｃの変位により圧縮される空気が空気抜き用の連通孔１１ａから素速く排出されるので、確実にワーク１を押圧加工することができる。
またこのとき、加工用芯金１２の上面１２Ａの曲面は、補助ゴム１４Ａ、１４Ｂおよび加圧されている高圧ゴムプレス機４の押圧ゴム４Ｂにより圧着されているために余剰に変化はしない。つまり、予備成形によって成形されたワーク１の加工形状はそのまま維持されるようになっている。
【００２４】
図８に示すように、第２の成形後、押圧ゴム４Ｂを上昇作動させてからワーク１とブロック１３Ｂ，１３Ｃとを被覆していた補助ゴム１４Ａ，１４Ｂを取り除く。
そして、ゴムプレステーブル４Ａの図示しない固定具を固定解除作用させてゴムプレステーブル４Ａ上から芯金本体１１を離脱させると共に、離脱した芯金本体１１の嵌合孔１１Ｂ、１１Ｃの連通孔１１の下端孔から上端孔に向かって、例えば、ドライバの先端を挿入してブロック１３Ｂ、１３Ｃを嵌合孔１１Ｂ，１３Ｃから取り外す。それから、ワーク１と加工用芯金１２とを連通しているツーリングピン２を抜出して、加工用芯金１２からワーク１を取り外す。
【００２５】
第２の成形が終了した後、ワーク１に対して熱処理を実施して成形歪みを取り除くことにより若干の矯正を行う。
それから、図９に示すように、ワーク１から不要なタブ１ｅ，１ｆをワーク１から切断除去し、更にワーク１には表面処理が施された後に製品となる。
【００２６】
【発明の効果】
上述したように、請求項１記載の発明では、ワークの成形に使用する加工用芯金は最小個数のみしか必要としないので、少量多品種生産向きに好適のゴムプレス用成形型とすることができる。また、型費や管理費などを削減してコストを低減化することができるようになる。
そして、複雑な曲面と連続する鋭角な折曲加工とを有する成形加工が簡潔な構造のプレス型によって実施できるようになって、ワークの形状精度を向上させることができるようになる。
また、ワークのタブの数を減少させてワークの形状精度を向上させることができる。それにより、熟練した作業員の手加工工程を省くことができるので、作業の標準化、工数の削減、作業時間の短縮などが可能となり、更にコストの低減化を図ることができると共に、手加工による製品のばらつきを無くすことができて、製品の品質を向上させることができるようになる。
【００２７】
請求項２記載の発明では、芯金本体に挿着されている加工用芯金を他の加工用芯金と交換するだけで、別形状を有するワークを簡単に作製することができるようになるので、加工作業を簡素化、短縮化することができる。
しかも、ゴムプレス用成形型に、より複雑な曲面と連続する折曲方向とがおのおの交差するような複雑な加工面形状を求められても、挿着自在な加工用芯金の加工面形状に容易に加工を施すことができるようになり、型費を低コストに抑えることができる。
また、押圧加工時には、所望の加工面形状を有する加工用芯金を選択して芯金本体に挿着するだけでよいことから、作業工程が単純化すると共に、芯金本体に適合する複数の別形状を有している加工用芯金のみを作製すれば芯金本体は共有部材とすることができるので、より低コストに型費を抑えることができるようになり、更に少量多品種生産向きのゴムプレス用成形型とすることができる。
【００２８】
請求項３記載の発明では、嵌合孔に空気抜き用の穴が設けられているので、高圧ゴムプレス機により押圧された場合に、嵌合部材と嵌合孔との間、もしくはワークと嵌合孔との間には空気溜まりが発生することがなくなり、確実にワークは押圧加工されるので、形状不良品を無くすことができるようになる。
【００２９】
請求項４記載の発明では、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムとワークとの間に弾性部材を介在させて押圧加工することができるので、高圧ゴムプレス機によりワークを押圧した場合に、ワークの成形性を更に向上させることができると共に、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムを破損などから保護することができる。
【００３０】
請求項５，６記載の発明では、高圧ゴムプレス機のテーブルに芯金本体を載置固定するのは、１ワークの成形に対して１回のみであり、しかも、ワークを芯金本体へ載置する回数も１回で済む。その際、ワークの成形に使用する芯金本体の加工部は１個のみであることから、型数を最小限にとどめることができるようになる。また、ワークは芯金本体および加工部へ１回載置すれば、高圧ゴムプレス機により２回ゴムプレスされると成形は終了するので、作業を簡素化して作業効率を向上させることができる。
つまり、複雑な曲面と連続する鋭角な折曲加工とを有する成形加工が、嵌合部材非挿着の１回の予備成形と、嵌合部材を芯金本体へ挿着した状態での１回の成形とにより簡単に成形することができる。
また、熟練した作業者による手加工をなくすことができるので、製品のばらつきを無くすことができると共に、作業の標準化、および作業効率をより向上させることができる。
更に、高圧ゴムプレス機の押圧ゴムとワークとの間に弾性部材を介在させて押圧加工するので、高圧ゴムプレス機によりワークを押圧した場合に、ワークの成形性を更に向上させることができ、且つ高圧ゴムプレス機の押圧ゴムを破損などから保護することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用したゴムプレス用成形型を示す斜視図である。
【図２】（ａ）は、本発明によるゴムプレス用成形型の要部構成を示す右側面の概略断面図、（ｂ）は、右正面の概略断面図である。
【図３】本発明のゴムプレス用成形型を適用した成形方法の工程を示す説明するもので、ゴムプレス用成形型にワークを載置固定したところを示す斜視図である。
【図４】（ａ）は、図３の正面断面図である。（ｂ）は、ワークを押圧変形している過程を示している正面断面図である。
【図５】第１の加工が済んだワークの形態を示す斜視図である。
【図６】図５のワークに第２の加工を施す過程を示す斜視図である。
【図７】（ａ）は、図６の右側面断面図である。（ｂ）は、ワークを押圧変形している過程を示している右側面断面図である。
【図８】ワークに第２の加工を施したところを示す斜視図である。
【図９】不要なタブを切断除去したワークの斜視図である。
【図１０】従来の成形工程例を示す斜視図である。
【図１１】（ａ）は、第１の加工変形前を示す正面図、（ｂ）は、第１の加工変形後を示す正面図である。
【図１２】従来の成形工程例の過程を示す斜視図である。
【図１３】従来の成形工程例の過程を示す斜視図である。
【図１４】従来の成形工程例の過程で、不要なタブを切断除去したワークの斜視図である。
【符号の説明】
１ ワーク（被加工部材）
４ 高圧ゴムプレス機
４Ａ ゴムプレステーブル
４Ｂ 押圧ゴム
１１ 芯金本体
１１Ａ 挿着部
１１Ｂ，１１Ｃ 嵌合孔
１１ａ 連通孔
１２ 加工用芯金
１２Ａ 上面
１３Ｂ，１３Ｃ ブロック
１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃ 補助ゴム

Claims (1)

1. ゴムプレス用成形型の基台となる芯金本体と、
   この芯金本体に挿着されて固定され、上方に被加工部材が載置固定され、その被加工部材の一部の面形状を形成する加工面を有し、上記芯金本体への固定状態で、上記芯金本体との間に、上記被加工部材の上記一部以外の他部の折曲形状を規定する凹面をなす傾斜面を有する嵌合孔を形成する加工用芯金と、
   上記加工用芯金と上記加工部材との間に形成される上記嵌合孔に嵌合し、上記被加工部材の他部の折曲形状を規定する嵌合部材とを備えるゴムプレス用成形型を使用した成形方法であって、
   上記高圧プレス機のゴムプレステーブル上に上記芯金本体を配置し、展開形状の上記被加工部材を上記芯金本体の加工部の加工面上に載置固定した後、上記高圧ゴムプレス機により上記被加工部材を押圧加工して上記被加工部材の上記一部を加工用芯金に密着させると共に、上記嵌合孔に、上記被加工部材の上記他部を押し込み、上記被加工部材を予備成形する第１工程と、
   押圧加工後の上記被加工部材を上記加工面上に載置した状態のまま、上記芯金本体の嵌合孔に上記嵌合部材を嵌合させた後、上記高圧ゴムプレス機により上記被加工部材の上記嵌合孔に押し込まれている上記他部を再度押圧加工し、嵌合部材によって上記嵌合孔内に押し込み、上記嵌合孔の前記傾斜面に密着させる第２工程とからなることを特徴とする成形方法。

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