JP4151068B2 - Method for producing polyurethane resin powder for slush molding - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の製造方法に関する。更に詳細には、スラッシュ成形物のブルーミングが少なく、折れジワが付きにくい、スラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
スラッシュ成形法は、複雑な形状（アンダーカット、深絞り等）の製品が容易に成形できること、肉厚が均一にできること、材料の歩留まり率が良いことから、近年、自動車の内装材等の用途に広く利用されており、主に軟質のポリ塩化ビニル（以下ＰＶＣという）系粉末樹脂がこのような用途に使用されている（例えば特許文献１）。しかし、軟質化されたＰＶＣは低分子量の可塑剤を多量に含有するため、可塑剤の凝固点以下ではソフト感が消失してしまう問題があった。また、長期間の使用において、可塑剤の揮発により車両のフロントガラス等に油膜を形成してガラスに曇り（フォギング）を生じたり、成形物表面への可塑剤の移行による艶消し効果やソフト感の消失、更にはＰＶＣの経時的劣化による黄変の問題があった。上記問題点を解決し、低分子量可塑剤を用いずにソフト感を与えるものとして、ＰＶＣに柔軟性のある熱可塑性ポリウレタン樹脂を配合して変性したものが提案されている（例えば特許文献２〜４）。しかし、これらのいずれにおいても主体樹脂がＰＶＣであるため、成形物のガラス曇り（フォギング）の問題は依然として解決されず、また可塑剤の樹脂に対する相溶性が不十分なため顔料の分散性が悪く淡色では色ムラが発生し易いという問題点があった。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−２７９４８５号公報
【特許文献２】
特公昭５３−２９７０５号公報
【特許文献３】
特公昭５９−３９４６４号公報
【特許文献４】
特公昭６０−３０６８８号公報
【０００４】
このような問題を解決するために、柔軟性に優れた粉末状の熱可塑性ポリウレタン樹脂をスラッシュ成形材料に用いることが提案され、出願人自身も特許文献５にて非水エマルジョン法による粉末成形用ポリウレタン樹脂組成物を提案している。しかしながら、従来のスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末からなる成形物は、ソフト感や長期耐久性等は良好であるが、経時によりブルーミングが発生しやすく、外観不良の問題があった。そこで、例えば特許文献６では、熱可塑性ポリウレタン樹脂に特定のアクリル樹脂粉末を配合することで、射出成形品や押出成形品の耐ブルーミング性を改良している。また、特許文献７では、熱可塑性ポリウレタン樹脂に特定のエステル化合物を配合することで、耐ブルーミング性を改良している。
【０００５】
しかしながら、特許文献６記載の技術では、硬いアクリル樹脂粉末を配合しているため、熱可塑性ポリウレタン樹脂の特性である柔軟性が低下する場合がある。また、特許文献７６記載の技術では、経時で成形品が配合したエステル化合物がブリーディングする場合がある。
【０００６】
【特許文献５】
特開平２−３８４５３号公報
【特許文献６】
特開昭６０−１８５４１号公報
【特許文献７】
特開２００１−１１５００８号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、アンチブルーミング剤等を配合することなく成形物がブルーミングを起こさず、折れジワが付きにくく、表面の耐傷つき性や成型性が良好な、スラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は以下の（１）〜（２）に示されるものである。
（１） 以下の工程を含むことを特徴とする、スラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の製造方法。
第１工程：ポリオールを、ポリオール及びポリウレタン樹脂を実質的に溶解しない有機溶剤に分散させる工程。
第２工程：分散液中のポリオールと、有機ポリイソシアネートを反応させて、イソシアネート基末端プレポリマー分散液を得る工程。
第３工程：分散液中のイソシアネート基末端プレポリマーのイソシアネート基と水とを反応させる工程。
第４工程：液からポリウレタン樹脂を分離し、乾燥させて樹脂粉末を得る工程。。
【０００９】
（２） 第２工程における「有機ポリイソシアネート」がヘキサメチレンジイソシアネートであることを特徴とする、前記（１）のスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の製造方法。
【００１０】
【発明の実施の形態】
最初に本発明に用いられる原料について説明する。
本発明に用いられるポリオールの数平均分子量は６２〜１０，０００、好ましくは６２〜５，０００であり、種類は特に制限はなく、例えば分子量６２〜５００未満の低分子ポリオール、数平均分子量５００〜１０，０００の、ポリエステルポリオール、ポリエステルアミドポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエーテル・エステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリオレフィンポリオール等のポリオールが挙げられ、これらは単独又は併用して用いられる。本発明におけるポリオールは、ポリエステルポリオール、ポリエステルポリオールと低分子ポリオールが好ましい。
【００１１】
低分子ポリオールとしては、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール（以後１，４−ＢＤと略称する）、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール（以後１，６−ＨＤと略称する）、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、３，３−ジメチロールヘプタン、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、２−エチル−１，３−プロパンジオール、２−ノルマルプロピル−１，３−プロパンジオール、２−イソプロピル−１，３−プロパンジオール、２−ノルマルブチル−１，３−プロパンジオール、２−イソブチル−１，３−プロパンジオール、２−ターシャリーブチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ノルマルプロピル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ノルマルブチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−３−エチル−１，４−ブタンジオール、２−メチル−３−エチル−１，４−ブタンジオール、２，３−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、２，３，４−トリエチル−１，５−ペンタンジオール、トリメチロールプロパン、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブタン酸、ダイマー酸ジオール、グリセリン、ペンタエリスリトール、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等が挙げられる。
【００１２】
ポリエステルポリオール、ポリエステルアミドポリオールとしては、ポリカルボン酸、ポリカルボン酸のジアルキルエステル、酸無水物、酸ハライド等のポリカルボン酸誘導体と、前述の低分子ポリオール、（数平均）分子量５００未満の低分子ポリアミンや低分子アミノアルコール等の低分子活性水素基含有化合物との反応により得られるものである。
【００１３】
前記ポリカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸等が挙げられる。
【００１４】
（数平均）分子量５００未満の低分子ポリアミンとしては、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、キシリレンジアミン、イソホロンジアミン、エチレントリアミン等が挙げられる。
【００１５】
（数平均）分子量５００未満の低分子アミノアルコールとしては、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、モノプロパノールアミン等が挙げられる。
また、ε−カプロラクトン、アルキル置換ε−カプロラクトン、δ−バレロラクトン、アルキル置換δ−バレロラクトン等の環状エステル（ラクトン）モノマーの開環重合して得られるラクトン系ポリエステルポリオール等のポリエステルポリオールも好適に使用できる。
【００１６】
ポリエーテルポリオールとしては、例えばポリエチレングリコール、ポリプロピレンエーテルポリオール、ポリテトラメチレンエーテルポリオール等が挙げられる。
【００１７】
ポリエーテル・エステルポリオールとしては、上記のポリエーテルポリオールと上記したポリカルボン酸誘導体から製造されるポリエステルポリオールが挙げられる。
【００１８】
ポリカーボネートポリオールとしては、一般には低分子ポリオールとジエチルカーボネートの脱エタノール縮合反応、あるいは低分子ポリオールとジフェニルカーボネートの脱フェノール縮合反応、あるいは低分子ポリオールとエチレンカーボネートの脱エチレングリコール縮合反応等で得られ、この低分子ポリオールとしては、前述のポリエステルポリオールを得るのに用いられる低分子ポリオールが挙げられる。
【００１９】
ポリオレフィンポリオールの具体例としては、水酸基末端ポリブタジエンやその水素添加物、水酸基含有塩素化ポリオレフィン等が挙げられる。
【００２０】
本発明で好ましい高分子ポリオールは、成形物の物性、感触等を考慮すると、数平均分子量１，０００〜５，０００の、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオールであり、酸成分として芳香族ジカルボン酸を５０モル％以上用いたポリエステルポリオールが特に好ましい。
【００２１】
本発明に用いられる有機ポリイソシアネートとしては、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、キシレン−１，４−ジイソシアネート、キシレン−１，３−ジイソシアネート、テトラメチルキシレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルエーテルジイソシアネート、２−ニトロジフェニル−４，４′−ジイソシアネート、２，２′−ジフェニルプロパン−４，４′−ジイソシアネート、３，３′−ジメチルジフェニルメタン−４，４′−ジイソシアネート、４，４′−ジフェニルプロパンジイソシアネート、ｍ−フェニレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、ナフチレン−１，４−ジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、３，３′−ジメトキシジフェニル−４，４′−ジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（以後ＨＤＩと略称する）、デカメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加キシレンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート、水素添加テトラメチルキシレンジイソシアネート等の脂環族ジイソシアネートの他、その重合体やそのポリメリック体、ウレタン変性体、アロファネート変性体、ウレア変性体、ビウレット変性体、カルボジイミド変性体、ウレトンイミン変性体、ウレトジオン変性体、イソシアヌレート変性体、更にこれらの２種以上の混合物が挙げられる。本発明では、成形物の耐候性等を考慮すると、脂肪族及び／又は脂環族ジイソシアネートが好ましく、特にＨＤＩが好ましい。
【００２２】
本発明の特徴は、非水エマルジョン重合法であって鎖延長反応において、鎖延長剤に水を用いることである。同じ水を鎖延長剤に用いたポリウレタン樹脂粉末であっても、冷凍粉砕法によるものでは、粒の形状が不揃いであるため、流動性が悪く、また、耐ブルーミング性も悪い。また、水系エマルジョン法によるものは、成形物に折れジワが付きやすく、また、耐ブルーミング性も悪い。
【００２３】
本発明に用いられる、ポリオール及びポリウレタン樹脂を実質的に溶解しない有機溶剤（以後、分散媒と略称する）は、前記高分子ポリオールがポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール等のような極性を待ったものが主成分の場合には、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ドデカン、パラフィン系溶媒等の脂肪族有機媒体、シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等のような脂環族有機媒体、ジオクチルフタレート等のような可塑剤として用いられる有機媒体等のような非極性及び／又は低極性の有機媒体が挙げられ、水酸基含有ポリブタジエン、水酸基含有水素添加ポリブタジエン等のような非極性のものが主成分の場合には、アセトン、メチルエチルケトン等のような極性の有機媒体が挙げられる。
【００２４】
なお、分散媒中に、高分子ポリオールを均一に溶解又は分散させる場合は、以下に示す分散剤を用いることが好ましい。
【００２５】
この分散剤には、分子内に活性水素基を含有しているタイプ（以後タイプＡと略称する）及び含有していないタイプ（以後タイプＢと略称する）とに大別される。分散剤の分子骨格は、分散媒中に高分子ポリオールを細分化・均一に分散させるため、高分子ポリオールとの親和性の高い部分と、分散媒との親和性の高い部分が一つの分子中に存在する構造を有するものである。
【００２６】
タイプＡの分散剤としては、活性水素基含有で不飽和結合を有する有機オリゴマーと、炭素数６以上の側鎖をもつエチレン性不飽和単量体との反応生成物が好適である。
【００２７】
タイプＢの分散剤としては、（１）活性水素基非含有で不飽和結合を有する有機オリゴマーと、炭素数６以上の側鎖をもつエチレン性不飽和単量体との反応生成物、（２）前記の活性水素基含有分散剤の活性水素基にフェニルイソシアネート等のモノイソシアネート、モノカルボン酸等の活性水素基マスク剤を反応させて得られる反応生成物が好適である。
【００２８】
活性水素基含有で不飽和結合を有する有機オリゴマーとしては、例えば、グリコール類や二塩基酸類の一部に不飽和結合含有グリコールあるいは不飽和結合含有ジカルボン酸を用いて製造したポリエステルポリオール、不飽和結合含有グリコールを出発物質に用いて製造したポリエーテルポリオール、数平均分子量２，０００以下の水酸基末端のポリエステル、ポリエーテル、ポリカーボネート等と不飽和結合含有ジカルボン酸とのエステル化反応によって得られるポリオール等の他に、ポリオレフィンポリオール等が挙げられる。この不飽和結合含有グリコールとしては、例えば、２−ブテン−１，４−ジオール、グリセリンモノアリルエーテル等が挙げられる。また、不飽和結合含有ジカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、イタコン酸等が挙げられる。
【００２９】
活性水素基非含有で不飽和結合を有する有機オリゴマーとしては、例えば、前述のポリエステルポリオールの原料のポリオールとモノオールからなるＯＨ成分と、前述のポリエステルポリオールの原料の二塩基酸とマレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和結合含有ジカルボン酸を用いたＣＯＯＨ成分からなるポリエステル、ポリエーテルモノオールと不飽和結合含有ジカルボン酸との脱水反応物や、ポリブタジエン、ポリイソプレンのようなジエンモノマーの重合体等が挙げられる。
【００３０】
これらの有機オリゴマーの数平均分子量は５００〜１０，０００、特に５００〜９，０００が好ましい。また、不飽和結合濃度は有機オリゴマー１分子当たり平均１０モル以下が好ましい。
【００３１】
炭素数６以上の側鎖をもつエチレン性不飽和単量体としては、例えば、１−オクテン、１−又は２−ノネン、１−又は２−デセン、１−又は２−ヘプタデセン、２−メチル−１−ノネン、２−メチル−１−デセン、２−メチル−１−ドデセン、２−メチル−１−ヘキサデセン、２−メチル−１−ヘプタデセン等のビニル、プロペニル又はイソプロペニル基含有脂肪族直鎖型不飽和炭化水素、アクリル酸又はメタクリル酸と２−エチルヘキシルアルコール、ヘキシルアルコール等の炭素数６以上の脂肪族アルコール又はシクロヘキサノール、ノルボナール、アダマンタノール等の炭素数６以上の脂環族アルコールとのエステル等の他、アクリル酸とポリカプロラクトンジオールとの反応物、例えば、ダイセル化学工業製のプラクセル（登録商標）ＦＡ−４等が挙げられる。
【００３２】
不飽和結合含有有機オリゴマーとエチレン性不飽和単量体との反応においては制限は特にはないが、通常、過酸化ベンゾイル、アゾビスイソブチロニトリル等のラジカル重合反応における公知の反応開始剤や、酢酸エチル、シクロヘキサン等の溶剤を用いることができる。
【００３３】
更に不飽和結合を有する有機オリゴマーと炭素数６以上のエチレン性不飽和単量体との比率は、有機オリゴマー／エチレン性不飽和単量体＝１００／２０〜１００／４００（質量比）が好ましい。有機オリゴマー１００質量部に対するエチレン性不飽和単量体の比率が少なすぎる場合は、分散剤として十分な性能が得られない。また多すぎる場合は、非水分散重合の際、反応系における原料分散のバランスが失われて、分散剤としての効果が十分に発揮できない。
【００３４】
次に本発明のスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の製造方法における手順を説明する。
【００３５】
本発明は、以下の工程を含むことを特徴とするスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の製造方法である。
第１工程：ポリオールを、ポリオール及びポリウレタン樹脂を実質的に溶解しない有機溶剤に分散させる工程。
第２工程：分散液中のポリオールと、有機ポリイソシアネートを反応させて、イソシアネート基末端プレポリマー分散液を得る工程。
第３工程：分散液中のイソシアネート基末端プレポリマーのイソシアネート基と水とを反応させる工程。
第４工程：液からポリウレタン樹脂を分離し、乾燥させて樹脂粉末を得る工程。
【００３６】
第１工程は、ポリウレタン樹脂を実質的に溶解しない有機溶剤中に、高分子ポリオールを均一に溶解又は分散させる工程である。分散剤を用いる場合は、高分子ポリオールに対して０．１〜１０質量％、好ましくは０．５〜５質量％用いるとよい。
【００３７】
分散媒以外の原料からなる分散相の総和量と分散媒からなる連続相との質量比は、生産効率、製造コストを考慮すると、分散相／連続相＝１０／９０〜８０／２０となる範囲が好ましく、４０／６０〜８０／２０が更に好ましい。
【００３８】
第２工程は、分散液中の高分子ポリオールと、有機ポリイソシアネートを反応させて、イソシアネート基末端プレポリマー分散液を得る工程、すなわちウレタン化反応を行う工程である。
【００３９】
この際の水酸基とイソシアネート基の仕込みの際のモル比は、イソシアネート基／水酸基＝１．０５〜５．０が好ましく、イソシアネート基／水酸基＝１．１〜２．０が特に好ましい。イソシアネート基が少なすぎる場合は、成形物の強度が不足しやすい。多すぎる場合は、例えば有機ポリイソシアネートと水のみの反応物が多くなり、成形物の外観不良や強度不足等が発生しやすい。
【００４０】
第２工程の反応温度は４０〜１４０℃が好ましく、特に６０〜１２０℃が好ましい。また、反応時間は１〜１０時間が好ましく、特に２〜５時間が好ましい。更に、ウレタン化反応の際、必要に応じて、触媒を用いることができる。触媒としては、通常のウレタン化触媒等が用いられ、例えば、トリエチレンジアミン、ビス−２−ジメチルアミノエチルエーテル、ジブチルチンジラウレート、ナフテン酸鉛、ナフテン酸鉄、オクテン酸銅等を挙げることができる。
【００４１】
第３工程は、分散液中のイソシアネート基末端プレポリマーと水を反応させる工程である。スラッシュ成型時の成型性や成形物の物性を考慮すると、この第３工程における水の添加量は、イソシアネート基に対して過剰量が好ましく、２〜１００当量がより好ましく、３〜２０当量が特に好ましい。水が少なすぎる場合は反応が不十分となり、成形物の強度が低下しやすい。水が多すぎる場合は、分散媒の回収・精製が困難になりやすい。
【００４２】
第３工程の反応温度は３０〜１００℃が好ましく、特に４０〜９０℃が好ましい。反応温度が低すぎる場合は、鎖延長反応の時間が必要以上に長くなる。反応温度が高すぎると、反応系から水が出てしまい、設計通りの樹脂が得られない。
【００４３】
なお、水と反応系は元々混ざりにくいので、これを解決するために界面活性剤を用いてもよい。界面活性剤は、従来公知のものが使用できる。
【００４４】
なお、必要に応じて、第２工程と第３工程の間に、イソシアネート基末端プレポリマーと前述の低分子ポリオールや低分子ポリアミン等を反応させることができる。
【００４５】
第４工程は、液からポリウレタン樹脂を分離し、乾燥させて樹脂粉末を得る工程である。具体的操作は、反応後、濾過又はデカンテーションにより樹脂と分散媒を分離し、次いで、常圧又は減圧して、常温又は加温して乾燥することによって、分散液からポリウレタン樹脂粉末を回収する操作である。
【００４６】
このようにして得られるスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の形状は、流動性（成形加工時の流れ性）のよい真球状である。また、得られるスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の安息角は５０°以下が好ましく、更に好ましくは１０°〜４０°である。安息角が上限を越える場合は、成形加工時の流れ性が悪くなり、成形不良を起こしやすい。
【００４７】
本発明によって得られるスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の数平均分子量は５，０００〜１００，０００が好ましく、１０，０００〜５０，０００が特に好ましい。数平均分子量が小さすぎる場合は、成形物の機械的強度や耐久性が不十分となりやすい。数平均分子量が大きすぎる場合は、成形性が不十分となりやすい。
【００４８】
本発明によって得られるスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の平均粒径は１，０００μｍ以下であり、好ましくは１０〜５００μｍ、特に好ましくは１００〜２００μｍである。平均粒径が大きい場合はアンダーカットやコーナー部でピンホールが生じやすい。また小さい場合は流れ性や粉切れが悪化して、成形物の肉厚が不均一になりやすい。この「平均粒径」とは、レーザー式粒度分析計にて測定した粒径分布カーブにおける５０％の累積パーセントの値である。なおポリウレタン樹脂粉末の平均粒径は、非極性及び／又は低極性の分散媒と、極性の分散媒を併用することで調節可能である。
【００４９】
本発明によって得られるスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末には、必要に応じて添加剤、例えば顔料・染料、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、ブロッキング防止剤、ラジカル重合開始剤、カップリング剤、難燃剤、無機及び有機充填剤、滑剤、帯電防止剤、架橋剤等を添加することができる。
【００５０】
特に可塑剤としては、ジブチルフタレート、ジイソブチルフタレート、ジヘキシルフタレート、ジヘプチルフタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジノニルフタレート、ジイソノニルフタレート、ジイソデシルフタレート、ジウンデシルフタレート、ジトリデシルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート、ジフェニルフタレート、ジベンジルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ミリスチルベンジルフタレート等のフタル酸エステル類；ジ−（２−エチルヘキシル）イソフタレート、ジイソオクチルイソフタレート等のイソフタル酸エステル類；ジ−２−エチルヘキシルテトラヒドロフタレート等のテトラヒドロフタル酸エステル類；ジ−（２−エチルヘキシル）アジペート、ジブトキシエチルアジペート、ジイソノニルアジペート等のアジピン酸エステル類；ジ−ｎ−ヘキシルアゼレート、ジ−（２−エチルヘキシル）アゼレート等のアゼライン酸エステル類；ジ−ｎ−ブチルセバケート等のセバシン酸エステル類；ジ−ｎ−ブチルマレエート、ジ−（２−エチルヘキシル）マレエート等のマレイン酸エステル類；ジ−ｎ−ブチルフマレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フマレート等のフマル酸エステル類；トリー（２−エチルヘキシル）トリメリテート、トリ−ｎ−オクチルトリメリテート、トリイソオクチルトリメリテート等のトリメリット酸エステル類；テトラ−（２−エチルヘキシル）ピロメリテート、テトラ−ｎ−オクチルピロメリテート等のピロメリット酸エステル類；トリ−ｎ−ブチルシトレート、アセチルトリブチルシトレート等のクエン酸エステル類；ジメチルイタコネート、ジエチルイタコネート、ジブチルイタコネート、ジ−（２−エチルヘキシル）イタコネート等のイタコン酸エステル類；グリセリルモノオレエート、ジエチレングリコールモノオレエート等のオレイン酸エステル類；グリセリルモノリシノレート、ジエチレングリコールモノリシノレート等のリシノール酸誘導体；グリセリンモノステアレート、ジエチレングリコールジステアレート等のステアリン酸エステル類；ジエチレングリコールジペラルゴネート、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル等のその他の脂肪酸エステル類；トリブトキシエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、ジフェニルデシルホスフェート、ジフェニルオクチルホスフェート等のリン酸エステル類；ジエチレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジ−（２−エチルヘキソエート）、トリプロピレングリコールジベンゾエート、ジブチルメチレンビスチオグリコレート等のグリコール誘導体；グリセロールモノアセテート、グリセロールトリアセテート、グリセロールトリブチレート等のグリセリン誘導体；エポキシ化大豆油、エポキシブチルステアレート、エポキシヘキサヒドロフタル酸ジ−２−エチルヘキシル、エポキシヘキサヒドロフタル酸ジイソデシル、エポキシトリグリセライド、エポキシ化オレイン酸オクチル、エポキシ化オレイン酸デシル等のエポキシ誘導体；その他アジピン酸系ポリエステル、セバシン酸系ポリエステル、フタル酸系ポリエステル等が挙げられる。
【００５１】
有機顔料としては、不溶性アゾ顔料、溶性アゾ顔料、銅フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料等が挙げられ、無機系顔料としては、クロム酸塩、フェロシアン化合物、金属酸化物、金属塩類（硫酸塩、珪酸塩、炭酸塩、燐酸塩等）、金属粉末、カーボンブラック等が挙げられる。顔料の添加量は、ポリウレタン樹脂粉末に対して、通常は０〜５質量％であり、好ましくは１〜３質量％である。
【００５２】
酸化防止剤としては、フェノール系［２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ブチル化ヒドロキシアニソール等］、ビスフェノール系［２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）等］、リン系［トリフェニルフォスファイト、ジフェニルイソデシルフォスファイト等］及びこれらの２種以上の併用が挙げられる。また、紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系［２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン等］、ベンゾトリアゾール系［２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール等］、サリチル酸系［フェニルサリシレート等］、ヒンダードアミン系［ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート等］及びこれらの２種以上の併用が挙げられる。酸化防止剤、紫外線吸収剤の添加量は、ポリウレタン樹脂粉末に対して、通常は０〜５質量％であり、好ましくは０．０１〜３質量％である。
【００５３】
ブロッキング防止剤としては特に限定されず、公知の無機系ブロッキング防止剤又は有機系ブロッキング防止剤があり、無機系ブロッキング防止剤としてはシリカ、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム等が挙げられ、有機系ブロッキング防止剤としては粒子径１０μｍ以下の熱硬化性樹脂（例えば、熱硬化性ポリウレタン樹脂、グアナミン系樹脂、エポキシ系樹脂等）及び粒子径１０μｍ以下の熱可塑性樹脂（例えば、熱可塑性ポリウレタンウレア樹脂、ポリ（メタ）アクリレート樹脂等）が挙げられる。これらのうち好ましいものは無機系ブロッキング防止剤であり、特に好ましいものはシリカである。該ブロッキング防止剤の添加量は、ポリウレタン樹脂粉末に対して、通常は０〜３質量％であり、好ましくは０．１〜２質量％である。
【００５４】
本発明によって得られたスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末を成形するには、例えば以下に示すスラッシュ成形方法が挙げられる。
【００５５】
最初にモールド（金型）に離型剤を６０℃以下でエアースプレー、刷毛塗り等の方法で塗布し、この金型を熱砂加熱、オイル加熱等により１５０〜３００℃好ましくは１８０〜２８０℃に加熱する。次に金型内に本発明のスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末を仕込み、１５〜４５秒間保持（粉付け）した後、余剰の該樹脂粉末を除去し、更に通常２０〜３００秒、好ましくは３０〜１２０秒間、２００〜４００℃の加熱オーブンに入れて材料の溶融を完結させた後、金型を水冷法等により冷却、脱型することによりスラッシュ成形物（通常０．７〜２ｍｍの厚さのシート）が得られる。また、該シートを取り出すことなく同じ金型内に更にポリウレタンフォーム原液を導入し、発泡させてコア材を形成させた後に脱型することで該スラッシュ成形物からなる表皮層を有する部材（例えば自動車のインストルメントバネル、コンソールボックス、アームレスト等）を製造することができる。ポリウレタンフォームとしては密度が０．０２〜０．５ｇ／ｃｍ³ の軟質フォーム及び半硬質フォームが挙げられる。
【００５６】
【発明の効果】
本発明によって得られたスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末からなる成形物は、経時によるブルーミングが起きない。また、添加剤によるブルーミング対策を採用していないので、ブリーディングも起きない。このため長期間に渡って良好な外観を保つものである。更に、機械的物性も良好である。本発明によって得られたスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末からなる成形物は、特に自動車の内装材として好適であり、またソファー等の室内家具の材料としても有用である。
【００５７】
【実施例】
本発明について、実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。実施例及び比較例において、「％」は「質量％」を意味する。
【００５８】
〔分散剤溶液の合成〕
合成例１
攪拌機、温度計、留出塔及び窒素ガス導入管のついた容量：２，０００ｍｌの反応器に、アジピン酸７６２ｇ、無水マレイン酸４９ｇ、エチレングリコール３８６ｇを仕込み、窒素ガスを流し攪拌しながら、１５０℃、常圧でエステル化反応させた。縮合水が出なくなったら、テトラブチルチタネートを０．１ｇ仕込み、反応系内の圧力を徐々に０．０７ｋＰａまで減圧し、また、反応温度を１９０℃まで徐々に加温し、反応を続けた。得られたポリエステルの数平均分子量は２，０００、ヨウ素価は１２．７ｇＩ／１００ｇであった。続いて、上記と同様な容量：５００ｍｌの反応器に、上記のポリエステル７４ｇ、酢酸ブチル１５０ｇ仕込んだ。窒素ガスを流しながら１１０℃になるまで加熱、攪拌した。その後、２−エチルヘキシルメタクリレート７５ｇと過酸化ベンゾイル１ｇの溶解混合物を滴下ロートから１時間かけて滴下した。滴下終了後、温度を１３０℃に加温して更に２時間反応させて、分散剤溶液Ｄ−１を得た。分散剤溶液Ｄ−１の固形分は５０％であった。
【００５９】
〔スラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の合成〕
実施例１
攪拌機、温度計、冷却器及び窒素ガス導入管のついた容量：３Ｌの反応器に、ＰＥＳ−１を７８８．３ｇ、分散剤溶液Ｄ−１を２３．６ｇ、分散媒としてキョーワゾールＣ−８００を１０００ｇ仕込み、４０℃にて均一に攪拌・分散させた。次いでＨＤＩを２０４．８ｇ、ＤＯＴＤＬを０．１ｇ仕込み、９０℃にて３時間反応させた。次に水を６８ｇ仕込み、６０℃でイソシアネート基が消失するまで反応させた。その後、濾過、乾燥させて、ポリウレタン樹脂粉末Ｐｏｗ−１を得た。Ｐｏｗ−１の平均粒径は１５０μｍであった。
【００６０】
実施例２
実施例１と同様な反応器に、ＰＥＳ−２を５９０．６ｇ、ＰＥＳ−３を２５３．１ｇ、分散剤溶液Ｄ−１を２５．３ｇ、分散媒としてキョーワゾールＣ−８００を１０００ｇ仕込み、４０℃にて均一に攪拌・分散させた。次いでＨＤＩを１５０．５ｇ、ＤＯＴＤＬを０．１ｇ仕込み、９０℃にて３時間反応させた。次に水を５８ｇ仕込み、６０℃でイソシアネート基が消失するまで反応させた。その後、濾過、乾燥させて、ポリウレタン樹脂粉末Ｐｏｗ−２を得た。Ｐｏｗ−２の平均粒径は１８０μｍであった。
【００６１】
実施例３
実施例１と同様な反応器に、ＰＥＳ−３を７４１．７ｇ、分散剤溶液Ｄ−１を２２．３ｇ、分散媒としてキョーワゾールＣ−８００を１０００ｇ仕込み、４０℃にて均一に攪拌・分散させた。次いでＨＤＩを２１２．１ｇ、ＤＯＴＤＬを０．１ｇ仕込み、９０℃にて３時間反応させた。次に１，４−ＢＤを３８．５ｇ仕込み、６０℃で反応させた。次に水を７７ｇ仕込み、６０℃でイソシアネート基が消失するまで反応させた。その後、濾過、乾燥させて、ポリウレタン樹脂粉末Ｐｏｗ−３を得た。Ｐｏｗ−３の平均粒径は１３０μｍであった。
【００６２】
実施例４
実施例１と同様な反応器に、ＰＥＳ−２を８３３．３ｇ、分散剤溶液Ｄ−１を２５．０ｇ、分散媒としてキョーワゾールＣ−８００を１０００ｇ仕込み、４０℃にて均一に攪拌・分散させた。次いでＨＤＩを１４４．２ｇ、ＤＯＴＤＬを０．１ｇ仕込み、９０℃にて３時間反応させた。次に１，４−ＢＤを１８．７ｇ仕込み、６０℃で反応させた。次に水を３８ｇ仕込み、６０℃でイソシアネート基が消失するまで反応させた。その後、濾過、乾燥させて、ポリウレタン樹脂粉末Ｐｏｗ−４を得た。Ｐｏｗ−４の平均粒径は１１０μｍであった。
【００６３】
比較例１
実施例１と同様な反応器に、ＰＥＳ−１を７６６．５ｇ、分散剤溶液Ｄ−１を２３．０ｇ、分散媒としてキョーワゾールＣ−８００を１０００ｇ仕込み、４０℃にて均一に攪拌・分散させた。次いでＨＤＩを１９９．０ｇ、ＤＯＴＤＬを０．１ｇ仕込み、９０℃にて３時間反応させた。次に１，４−ＢＤを３４．５ｇ仕込み、６０℃でイソシアネート基が消失するまで反応させた。その後、濾過、乾燥させて、ポリウレタン樹脂粉末Ｐｏｗ−４を得た。Ｐｏｗ−４の平均粒径は１７０μｍであった。
【００６４】
【表１】

【００６５】
実施例１〜４、比較例１、表１において
ＰＥＳ−１：
１，６−ヘキサンジオールとイソフタル酸から得られるポリエステルジオール
数平均分子量＝１，０００
ＰＥＳ−２：
１，４−ブタンジオールとアジピン酸から得られるポリエステルジオール
数平均分子量＝２，０００
ＰＥＳ−３：
ネオペンチルグリコール／エチレングリコール＝９／１（モル比）、アジピン 酸／イソフタル酸＝１／１（モル比）の混合ジカルボン酸と混合グリコールか ら得られるポリエステルジオール
数平均分子量＝２，０００
ＰＥＳ−４：
３−メチル−１，５−ペンタンジオールとアジピン酸から得られるポリエステ ルジオール
数平均分子量＝３，０００
１，４−ＢＤ：
１，４−ブタンジオール
ＨＤＩ：
ヘキサメチレンジイソシアネート
ＤＯＴＤＬ：
ジオクチルチンジラウレート
キョーワゾールＣ−８００：
イソオクタン系溶媒、沸点１１０〜１２０℃
※キョーワゾール：協和発酵工業の登録商標
【００６６】
物性測定
実施例１〜４、比較例１で得られたＰｏｗ−１〜５を、それぞれ２２０℃に加熱した金型に１０秒間接触させ熱溶融後、未溶融の樹脂粉末を除去し、３５０℃のオーブン中で１分間放置した後、水冷して厚さ１ｍｍの成形シートを作成した。得られた成形シートについて下記試験方法により性能試験を行った。その結果を表２に示す。
【００６７】
〔試験方法〕
外観 ：得られたシート表面にピンホール等の異常の有無を確認する。
○：異常なし。
△：ピンホール等の異常が多少確認される。
×：ピンホール等の異常がかなり確認される。
耐ブルーム性：得られたシートを２５℃の水中に１２０時間入れ乾燥させた後、 表面のブルームの有無を確認する。
○：異常なし。
△：ブルームが多少確認される。
×：ブルームがかなり確認される。
耐折れジワ性：得られたシートを折り曲げ、再度広げて２４時間静置後のシート の状態を観察する。
○：折れジワの発生がほとんど認められない。
△：薄い折れジワが認められる。
×：明確な折れジワが認められる。
破断時強度 ：ＪＩＳ Ｋ６３０１に準じて測定した。
伸び ：ＪＩＳ Ｋ６３０１に準じて測定した。
【００６８】
【表２】

【００６９】
表２より、本発明のポリウレタン樹脂粉末を用いたスラッシュ成形物は、耐ブルーム性、耐折れジワ性に優れたものであることが分かった。一方、比較例は、ブルームが発生し、耐折れジワ性も悪いものであった。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a polyurethane resin powder for slush molding . More specifically, the present invention relates to a method for producing a polyurethane resin powder for slush molding , in which the slush molding has less blooming and is not easily wrinkled.
[0002]
[Prior art]
In recent years, the slush molding method can easily form products with complex shapes (undercut, deep drawing, etc.), can be made uniform in thickness, and has a good material yield rate. Widely used, mainly soft polyvinyl chloride (hereinafter referred to as PVC) powder resin is used for such applications (for example, Patent Document 1). However, since softened PVC contains a large amount of a low molecular weight plasticizer, there is a problem that the soft feeling disappears below the freezing point of the plasticizer. In long-term use, the plasticizer volatilizes to form an oil film on the windshield of the vehicle, etc., causing the glass to fog (fogging), and the matte effect and soft feeling due to the plasticizer moving to the molding surface. There was a problem of yellowing due to disappearance of PVC and deterioration of PVC over time. As what solves the said problem and gives soft feeling without using a low molecular weight plasticizer, what modified | denatured by mix | blending a flexible thermoplastic polyurethane resin with PVC is proposed (for example, patent documents 2-2). 4). However, since the main resin is PVC in any of these, the problem of glass fogging (fogging) of molded products is still not solved, and the dispersibility of the pigment is poor due to insufficient compatibility of the plasticizer with the resin. There is a problem that uneven color tends to occur in light colors.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-5-279485 [Patent Document 2]
Japanese Patent Publication No. 53-29705 [Patent Document 3]
Japanese Patent Publication No.59-39464 [Patent Document 4]
Japanese Patent Publication No. 60-30688 [0004]
In order to solve such problems, it has been proposed to use a powdery thermoplastic polyurethane resin excellent in flexibility as a slush molding material. A polyurethane resin composition is proposed. However, moldings made of conventional slush molding a polyurethane resin powder, soft feeling and long-term durability but is good over time blooming is likely to occur by, it had poor appearance problems. Therefore, for example, in Patent Document 6, the blooming resistance of an injection molded product or an extrusion molded product is improved by blending a specific acrylic resin powder with a thermoplastic polyurethane resin. Moreover, in patent document 7, the blooming resistance is improved by mix | blending a specific ester compound with a thermoplastic polyurethane resin.
[0005]
However, in the technique described in Patent Document 6, since a hard acrylic resin powder is blended, the flexibility which is a characteristic of the thermoplastic polyurethane resin may be lowered. In the technique described in Patent Document 76, the ester compound mixed with the molded product may bleed over time.
[0006]
[Patent Document 5]
JP-A-2-38453 [Patent Document 6]
JP 60-18541 A [Patent Document 7]
JP 2001-115008 A
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in order to solve the above problems, and the molded product does not cause blooming without blending an anti-blooming agent or the like, and it is difficult to bend creases, and the surface has excellent scratch resistance and moldability. Another object of the present invention is to provide a polyurethane resin powder for slush molding .
[0008]
[Means for Solving the Problems]
That is, this invention is shown by the following (1)-(2).
(1) The manufacturing method of the polyurethane resin powder for slush molding characterized by including the following processes.
1st process: The process of disperse | distributing a polyol in the organic solvent which does not melt | dissolve a polyol and a polyurethane resin substantially.
Second step: A step of reacting the polyol in the dispersion with the organic polyisocyanate to obtain an isocyanate group-terminated prepolymer dispersion.
Third step: a step of reacting the isocyanate group of the isocyanate group-terminated prepolymer in the dispersion with water.
Fourth step: A step of separating the polyurethane resin from the liquid and drying it to obtain a resin powder . .
[0009]
(2) The “organic polyisocyanate” in the second step is hexamethylene diisocyanate, the method for producing a polyurethane resin powder for slush molding according to (1) above.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
First, the raw materials used in the present invention will be described.
The number average molecular weight of the polyol used in the present invention is 62 to 10,000, preferably 62 to 5,000, and the type is not particularly limited. For example, a low molecular polyol having a molecular weight of less than 62 to 500, a number average molecular weight of 500 to Examples include 10,000 polyols such as polyester polyol, polyester amide polyol, polyether polyol, polyether / ester polyol, polycarbonate polyol, and polyolefin polyol, which are used alone or in combination. The polyol in the present invention is preferably a polyester polyol, a polyester polyol and a low molecular polyol.
[0011]
Low molecular polyols include ethylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,2-butanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol (hereinafter 1,4-BD). Abbreviation), 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol (hereinafter abbreviated as 1,6-HD), 3-methyl-1,5-pentanediol, neopentyl glycol, 1,8-octane Diol, 1,9-nonanediol, 3,3-dimethylolheptane, diethylene glycol, 1,4-cyclohexanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol, 2-ethyl-1,3-propanediol, 2-normalpropyl- 1,3-propanediol, 2-isopropyl-1,3-propanediol, 2-normalb 1,3-propanediol, 2-isobutyl-1,3-propanediol, 2-tertiarybutyl-1,3-propanediol, 2-methyl-2-ethyl-1,3-propanediol, 2, 2-diethyl-1,3-propanediol, 2-ethyl-2-normalpropyl-1,3-propanediol, 2-ethyl-2-normalbutyl-1,3-propanediol, 2-ethyl-3-ethyl -1,4-butanediol, 2-methyl-3-ethyl-1,4-butanediol, 2,3-diethyl-1,5-pentanediol, 2,4-diethyl-1,5-pentanediol, 2 , 3,4-triethyl-1,5-pentanediol, trimethylolpropane, dimethylolpropionic acid, dimethylolbutanoic acid, dimer acid diol, Phosphorus, pentaerythritol, alkylene oxide adduct of bisphenol A and the like.
[0012]
Polyester polyols and polyester amide polyols include polycarboxylic acid, polycarboxylic acid dialkyl esters, acid anhydrides, acid halides and other polycarboxylic acid derivatives, low molecular polyols as described above, and (number average) low molecular weight less than 500 molecular weight. It is obtained by reaction with a low molecular active hydrogen group-containing compound such as polyamine or low molecular amino alcohol.
[0013]
Examples of the polycarboxylic acid include succinic acid, adipic acid, sebacic acid, azelaic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, orthophthalic acid, hexahydroterephthalic acid, hexahydroisophthalic acid and the like.
[0014]
Examples of the low molecular weight polyamine having a (number average) molecular weight of less than 500 include ethylenediamine, hexamethylenediamine, xylylenediamine, isophoronediamine, and ethylenetriamine.
[0015]
Examples of the low molecular amino alcohol having a (number average) molecular weight of less than 500 include monoethanolamine, diethanolamine, and monopropanolamine.
Also suitable are polyester polyols such as lactone polyester polyols obtained by ring-opening polymerization of cyclic ester (lactone) monomers such as ε-caprolactone, alkyl-substituted ε-caprolactone, δ-valerolactone, and alkyl-substituted δ-valerolactone. Can be used.
[0016]
Examples of the polyether polyol include polyethylene glycol, polypropylene ether polyol, and polytetramethylene ether polyol.
[0017]
Examples of polyether ester polyols include polyester polyols produced from the above polyether polyols and the above polycarboxylic acid derivatives.
[0018]
The polycarbonate polyol is generally obtained by a deethanol condensation reaction of a low molecular polyol and diethyl carbonate, a dephenol condensation reaction of a low molecular polyol and diphenyl carbonate, or a deethylene glycol condensation reaction of a low molecular polyol and ethylene carbonate. As this low molecular polyol, the low molecular polyol used for obtaining the above-mentioned polyester polyol is mentioned.
[0019]
Specific examples of the polyolefin polyol include a hydroxyl group-terminated polybutadiene, a hydrogenated product thereof, and a hydroxyl group-containing chlorinated polyolefin.
[0020]
Preferred polymer polyols in the present invention are polyester polyols, polyether polyols and polycarbonate polyols having a number average molecular weight of 1,000 to 5,000 in consideration of the physical properties and feel of the molded product, and aromatic dicarboxylic acids as acid components. A polyester polyol using 50 mol% or more of acid is particularly preferable.
[0021]
Examples of the organic polyisocyanate used in the present invention include 2,4-tolylene diisocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, xylene-1,4-diisocyanate, xylene-1,3-diisocyanate, tetramethylxylene diisocyanate, 4, 4'-diphenylmethane diisocyanate, 2,4'-diphenylmethane diisocyanate, 4,4'-diphenyl ether diisocyanate, 2-nitrodiphenyl-4,4'-diisocyanate, 2,2'-diphenylpropane-4,4'-diisocyanate, 3 , 3'-dimethyldiphenylmethane-4,4'-diisocyanate, 4,4'-diphenylpropane diisocyanate, m-phenylene diisocyanate, p-phenylene diisocyanate, naphthylene-1,4-di Aromatic diisocyanates such as socyanate, naphthylene-1,5-diisocyanate, 3,3′-dimethoxydiphenyl-4,4′-diisocyanate, tetramethylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate (hereinafter abbreviated as HDI), decamethylene diisocyanate, lysine Aliphatic diisocyanates such as diisocyanate, isophorone diisocyanate, hydrogenated tolylene diisocyanate, hydrogenated xylene diisocyanate, hydrogenated diphenylmethane diisocyanate, hydrogenated tetramethylxylene diisocyanate, and other polymers, polymers, and polymers, urethanes Modified body, allophanate modified body, urea modified body, biuret modified body, carbodiimide modified body, uretonimine modified body Uretdione modified product, an isocyanurate modified product, and further mixtures of two or more thereof. In the present invention, in consideration of the weather resistance of the molded product, aliphatic and / or alicyclic diisocyanates are preferable, and HDI is particularly preferable.
[0022]
A feature of the present invention is a non-aqueous emulsion polymerization method in which water is used as a chain extender in a chain extension reaction. Even if the polyurethane resin powder uses the same water as the chain extender, the freeze pulverization method has an uneven grain shape, so that the fluidity is poor and the blooming resistance is also poor. In addition, the water-based emulsion method tends to cause wrinkles on the molded product and has poor blooming resistance.
[0023]
The organic solvent that does not substantially dissolve the polyol and the polyurethane resin used in the present invention (hereinafter abbreviated as a dispersion medium) waits for the polarity of the polymer polyol such as polyester polyol, polyether polyol, polycarbonate polyol, etc. When the main component is an aliphatic organic medium such as pentane, hexane, heptane, octane, dodecane, paraffinic solvent, alicyclic organic medium such as cyclopentane, cyclohexane, methylcyclohexane, dioctyl phthalate, etc. Non-polar and / or low-polar organic medium such as organic medium used as a plasticizer, and when non-polar ones such as hydroxyl group-containing polybutadiene and hydroxyl group-containing hydrogenated polybutadiene are the main components Like acetone, methyl ethyl ketone etc. Sexual organic medium.
[0024]
In the case where the polymer polyol is uniformly dissolved or dispersed in the dispersion medium, it is preferable to use the dispersant shown below.
[0025]
This dispersant is roughly classified into a type containing an active hydrogen group in the molecule (hereinafter abbreviated as type A) and a type not containing it (hereinafter abbreviated as type B). The molecular skeleton of the dispersant is a finely divided and uniformly dispersed polymer polyol in the dispersion medium. Therefore, a part with a high affinity with the polymer polyol and a part with a high affinity with the dispersion medium are in one molecule. It has the structure which exists in.
[0026]
As the type A dispersant, a reaction product of an organic oligomer containing an active hydrogen group and having an unsaturated bond and an ethylenically unsaturated monomer having a side chain having 6 or more carbon atoms is suitable.
[0027]
Examples of the type B dispersant include (1) a reaction product of an organic oligomer containing no active hydrogen group and having an unsaturated bond, and an ethylenically unsaturated monomer having a side chain of 6 or more carbon atoms, (2 A reaction product obtained by reacting an active hydrogen group of the above active hydrogen group-containing dispersant with an active hydrogen group masking agent such as monoisocyanate such as phenyl isocyanate or monocarboxylic acid is preferred.
[0028]
Examples of the organic oligomer having an active hydrogen group and having an unsaturated bond include, for example, polyester polyols and unsaturated bonds produced using an unsaturated bond-containing glycol or an unsaturated bond-containing dicarboxylic acid as a part of glycols or dibasic acids. Polyether polyols produced using the starting glycol as a starting material, polyols obtained by esterification reaction of hydroxyl-terminated polyesters, polyethers, polycarbonates, etc. with unsaturated bond-containing dicarboxylic acids with a number average molecular weight of 2,000 or less, etc. Other examples include polyolefin polyols. Examples of the unsaturated bond-containing glycol include 2-butene-1,4-diol, glycerin monoallyl ether, and the like. Examples of the unsaturated bond-containing dicarboxylic acid include maleic acid and itaconic acid.
[0029]
Examples of the organic oligomer that does not contain an active hydrogen group and has an unsaturated bond include, for example, the above-described polyester polyol raw material polyol and monool OH component, and the above-mentioned polyester polyol raw material dibasic acid, maleic acid, and fumaric acid. Dehydration reaction products of polyesters composed of COOH components using unsaturated bond-containing dicarboxylic acids such as acid and itaconic acid, polyether monools and unsaturated bond-containing dicarboxylic acids, and the weight of diene monomers such as polybutadiene and polyisoprene. Examples include coalescence.
[0030]
These organic oligomers preferably have a number average molecular weight of 500 to 10,000, particularly 500 to 9,000. The unsaturated bond concentration is preferably 10 mol or less per molecule of the organic oligomer.
[0031]
Examples of the ethylenically unsaturated monomer having a side chain having 6 or more carbon atoms include 1-octene, 1- or 2-nonene, 1- or 2-decene, 1- or 2-heptadecene, 2-methyl- 1-nonene, 2-methyl-1-decene, 2-methyl-1-dodecene, 2-methyl-1-hexadecene, 2-methyl-1-heptadecene, etc. vinyl, propenyl or isopropenyl group-containing aliphatic linear type Esters of unsaturated hydrocarbons, acrylic acid or methacrylic acid and aliphatic alcohols having 6 or more carbon atoms such as 2-ethylhexyl alcohol and hexyl alcohol, or alicyclic alcohols having 6 or more carbon atoms such as cyclohexanol, norbonal, adamantanol and the like In addition, a reaction product of acrylic acid and polycaprolactone diol, such as Plaxel (registered trademark) manufactured by Daicel Chemical Industries, Ltd. FA-4, and the like.
[0032]
There are no particular restrictions on the reaction between the unsaturated bond-containing organic oligomer and the ethylenically unsaturated monomer, but generally known reaction initiators in radical polymerization reactions such as benzoyl peroxide and azobisisobutyronitrile Solvents such as ethyl acetate and cyclohexane can be used.
[0033]
Furthermore, the ratio of the organic oligomer having an unsaturated bond and the ethylenically unsaturated monomer having 6 or more carbon atoms is preferably organic oligomer / ethylenically unsaturated monomer = 100/20 to 100/400 (mass ratio). . When the ratio of the ethylenically unsaturated monomer to 100 parts by mass of the organic oligomer is too small, sufficient performance as a dispersant cannot be obtained. On the other hand, when the amount is too large, the balance of the raw material dispersion in the reaction system is lost during the non-aqueous dispersion polymerization, and the effect as a dispersant cannot be sufficiently exhibited.
[0034]
Next, the procedure in the method for producing the polyurethane resin powder for slush molding of the present invention will be described.
[0035]
This invention is a manufacturing method of the polyurethane resin powder for slush molding characterized by including the following processes.
1st process: The process of disperse | distributing a polyol in the organic solvent which does not melt | dissolve a polyol and a polyurethane resin substantially.
Second step: A step of reacting the polyol in the dispersion with the organic polyisocyanate to obtain an isocyanate group-terminated prepolymer dispersion.
Third step: a step of reacting the isocyanate group of the isocyanate group-terminated prepolymer in the dispersion with water.
Fourth step: A step of separating the polyurethane resin from the liquid and drying it to obtain a resin powder .
[0036]
The first step is a step of uniformly dissolving or dispersing the polymer polyol in an organic solvent that does not substantially dissolve the polyurethane resin. When using a dispersing agent, it is good to use 0.1-10 mass% with respect to polymer polyol, Preferably it is 0.5-5 mass%.
[0037]
The mass ratio of the total amount of the disperse phase composed of raw materials other than the disperse medium and the continuous phase composed of the disperse medium is a range in which the disperse phase / continuous phase = 10/90 to 80/20 in consideration of production efficiency and production cost Is preferable, and 40/60 to 80/20 is more preferable.
[0038]
The second step is a step of reacting the polymer polyol in the dispersion with an organic polyisocyanate to obtain an isocyanate group-terminated prepolymer dispersion, that is, a step of performing a urethanization reaction.
[0039]
Molar ratio when the charge of hydroxyl groups and isocyanate groups at this time is preferably an isocyanate group / hydroxyl group = 1.05 to 5.0, isocyanate groups / hydroxyl group = 1.1 to 2.0 is particularly preferred. When there are too few isocyanate groups, the strength of the molded product tends to be insufficient. When the amount is too large, for example, a reaction product of only the organic polyisocyanate and water increases, and the appearance of the molded product and insufficient strength are likely to occur.
[0040]
The reaction temperature in the second step is preferably 40 to 140 ° C, particularly preferably 60 to 120 ° C. The reaction time is preferably 1 to 10 hours, and particularly preferably 2 to 5 hours. Furthermore, a catalyst can be used as necessary during the urethanization reaction. As the catalyst, an ordinary urethanization catalyst or the like is used, and examples thereof include triethylenediamine, bis-2-dimethylaminoethyl ether, dibutyltin dilaurate, lead naphthenate, iron naphthenate, and copper octenoate.
[0041]
The third step is a step of reacting the isocyanate group-terminated prepolymer in the dispersion with water. Considering the moldability at the time of slush molding and the physical properties of the molded product, the amount of water added in the third step is preferably an excess amount relative to the isocyanate group, more preferably 2 to 100 equivalents, and particularly preferably 3 to 20 equivalents. preferable. When there is too little water, reaction becomes inadequate and the intensity | strength of a molded product falls easily. If there is too much water, recovery and purification of the dispersion medium tends to be difficult.
[0042]
The reaction temperature in the third step is preferably 30 to 100 ° C, particularly preferably 40 to 90 ° C. If the reaction temperature is too low, the chain extension reaction time becomes longer than necessary. If the reaction temperature is too high, water will be discharged from the reaction system, and the designed resin cannot be obtained.
[0043]
In addition, since water and a reaction system are hard to mix originally, in order to solve this, you may use surfactant. A conventionally well-known thing can be used for surfactant.
[0044]
In addition, an isocyanate group terminal prepolymer, the above-mentioned low molecular polyol, a low molecular polyamine, etc. can be made to react between a 2nd process and a 3rd process as needed.
[0045]
The fourth step is a step of separating the polyurethane resin from the liquid and drying it to obtain a resin powder . Specifically operation, after the reaction, separating the resin and the dispersion medium by filtration or decantation, then atmospheric pressure or under reduced pressure, followed by drying in room temperature or heated, to recover the polyurethane resin powder from the dispersion It is an operation.
[0046]
The shape of the polyurethane resin powder for slush molding obtained in this way is a true sphere with good fluidity (flowability during molding). Further, the angle of repose of the obtained polyurethane resin powder for slush molding is preferably 50 ° or less, more preferably 10 ° to 40 °. When the angle of repose exceeds the upper limit, the flowability at the time of molding is deteriorated, and molding defects are likely to occur.
[0047]
The number average molecular weight of the polyurethane resin powder for slush molding obtained by the present invention is preferably from 5,000 to 100,000, particularly preferably from 10,000 to 50,000. If the number average molecular weight is too small, the mechanical strength and durability of the molded product tends to be insufficient. If the number average molecular weight is too large, moldability tends to be insufficient.
[0048]
The average particle size of the polyurethane resin powder for slush molding obtained by the present invention is 1,000 μm or less, preferably 10 to 500 μm, and particularly preferably 100 to 200 μm. When the average particle size is large, pinholes are likely to occur in undercuts and corners. On the other hand, if it is small, the flowability and powder breakage deteriorate, and the thickness of the molded product tends to be uneven. The “average particle size” is a value of a cumulative percentage of 50% in a particle size distribution curve measured with a laser particle size analyzer. The average particle diameter of the polyurethane resin powder can be adjusted by using a nonpolar and / or low polarity dispersion medium in combination with a polar dispersion medium.
[0049]
The polyurethane resin powder for slush molding obtained by the present invention has additives as necessary, for example, pigments / dyes, antioxidants, ultraviolet absorbers, plasticizers, antiblocking agents, radical polymerization initiators, coupling agents, Flame retardants, inorganic and organic fillers, lubricants, antistatic agents, crosslinking agents and the like can be added.
[0050]
In particular, as the plasticizer, dibutyl phthalate, diisobutyl phthalate, dihexyl phthalate, diheptyl phthalate, di- (2-ethylhexyl) phthalate, di-n-octyl phthalate, dinonyl phthalate, diisononyl phthalate, diisodecyl phthalate, diundecyl phthalate, ditridecyl phthalate Phthalic acid esters such as decyl phthalate, dicyclohexyl phthalate, diphenyl phthalate, dibenzyl phthalate, butyl benzyl phthalate, and myristyl benzyl phthalate; isophthalic acid esters such as di- (2-ethylhexyl) isophthalate and diisooctyl isophthalate; Tetrahydrophthalic acid esters such as 2-ethylhexyl tetrahydrophthalate; di- (2-ethylhexyl) adipate, dibutoxy Adipic acid esters such as til adipate and diisononyl adipate; azelaic acid esters such as di-n-hexyl azelate and di- (2-ethylhexyl) azelate; sebacic acid esters such as di-n-butyl sebacate; -Maleic acid esters such as butyl maleate and di- (2-ethylhexyl) maleate; Fumaric acid esters such as di-n-butyl fumarate and di- (2-ethylhexyl) fumarate; Tory (2-ethylhexyl) trimellitate , Trimellitic acid esters such as tri-n-octyl trimellitate, triisooctyl trimellitate; pyromellitic acid esters such as tetra- (2-ethylhexyl) pyromellitate, tetra-n-octyl pyromellitate; -N-butyl citrate, acetyl Citrates such as butyl citrate; itaconates such as dimethyl itaconate, diethyl itaconate, dibutyl itaconate, di- (2-ethylhexyl) itaconate; oleins such as glyceryl monooleate and diethylene glycol monooleate Acid esters; ricinoleic acid derivatives such as glyceryl monoricinoleate and diethylene glycol monoricinoleate; stearic acid esters such as glycerin monostearate and diethylene glycol distearate; other fatty acid esters such as diethylene glycol dipelargonate and pentaerythritol fatty acid esters Tributoxyethyl phosphate, triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, diphenyldecyl phosphate, diphenyloctyl Phosphate esters such as tilphosphate; glycol derivatives such as diethylene glycol dibenzoate, triethylene glycol dibenzoate, triethylene glycol di- (2-ethylhexoate), tripropylene glycol dibenzoate, dibutylmethylene bisthioglycolate; Glycerin derivatives such as glycerol monoacetate, glycerol triacetate, glycerol tributyrate; epoxidized soybean oil, epoxybutyl stearate, di-2-ethylhexyl epoxyhexahydrophthalate, diisodecyl epoxyhexahydrophthalate, epoxytriglyceride, epoxidized olein Epoxy derivatives such as octyl acid and epoxidized decyl oleate; other adipic acid polyesters and sebacic acid polyesters Phthalic acid-based polyester, and the like.
[0051]
Examples of organic pigments include insoluble azo pigments, soluble azo pigments, copper phthalocyanine pigments, quinacridone pigments, and inorganic pigments include chromates, ferrocyan compounds, metal oxides, metal salts (sulfates, sulfates). Silicate, carbonate, phosphate, etc.), metal powder, carbon black and the like. The addition amount of the pigment is usually 0 to 5% by mass, preferably 1 to 3% by mass with respect to the polyurethane resin powder .
[0052]
Antioxidants include phenol-based [2,6-di-t-butyl-p-cresol, butylated hydroxyanisole, etc.], bisphenol-based [2,2′-methylenebis (4-methyl-6-t-butylphenol) Etc.], phosphorus [triphenyl phosphite, diphenylisodecyl phosphite, etc.] and combinations of two or more of these. Examples of the ultraviolet absorber include benzophenone-based [2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, etc.], benzotriazole-based [2- (2′-hydroxy-5′-methylphenyl) benzotriazole, etc. ], Salicylic acid type [phenyl salicylate and the like], hindered amine type [bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebacate and the like] and combinations of two or more of these. The addition amount of the antioxidant and the ultraviolet absorber is usually 0 to 5% by mass, preferably 0.01 to 3% by mass with respect to the polyurethane resin powder .
[0053]
There are no particular limitations on the anti-blocking agent, and there are known inorganic anti-blocking agents or organic anti-blocking agents. Examples of inorganic anti-blocking agents include silica, talc, titanium oxide, calcium carbonate, and organic blocking. As the inhibitor, a thermosetting resin having a particle size of 10 μm or less (for example, a thermosetting polyurethane resin, a guanamine-based resin, or an epoxy resin) and a thermoplastic resin having a particle size of 10 μm or less (for example, a thermoplastic polyurethane urea resin, poly (Meth) acrylate resin). Among these, preferred are inorganic antiblocking agents, and particularly preferred is silica. The addition amount of the antiblocking agent is usually 0 to 3% by mass, preferably 0.1 to 2% by mass with respect to the polyurethane resin powder .
[0054]
To mold the slush molding a polyurethane resin powder obtained by the present invention include slush molding method, for example below.
[0055]
First, a mold release agent is applied to a mold (die) at a temperature of 60 ° C. or less by air spraying, brushing, or the like, and this die is heated to 150 to 300 ° C., preferably 180 to 280 ° C. by heating with hot sand or oil. Heat. Next , the polyurethane resin powder for slush molding of the present invention is charged into the mold and held (powdered) for 15 to 45 seconds, then the excess resin powder is removed, and usually 20 to 300 seconds, preferably 30 to 30 seconds. After 120 seconds in a heating oven at 200 to 400 ° C. to complete the melting of the material, the mold is cooled by a water-cooling method or the like to remove the slush molding (usually 0.7 to 2 mm thick). Sheet). Further, a polyurethane foam stock solution is further introduced into the same mold without taking out the sheet, foamed to form a core material, and then removed from the mold, and then a member having a skin layer made of the slush molding (for example, an automobile) Instrument panel, console box, armrest, etc.). Examples of the polyurethane foam include flexible foam and semi-rigid foam having a density of 0.02 to 0.5 g / cm ³ .
[0056]
【The invention's effect】
The molded product made of the polyurethane resin powder for slush molding obtained by the present invention does not undergo blooming over time. Moreover, since no countermeasure against blooming by additives is adopted, bleeding does not occur. For this reason, a favorable external appearance is maintained over a long period of time. Furthermore, the mechanical properties are also good. The molded product made of polyurethane resin powder for slush molding obtained by the present invention is particularly suitable as an interior material for automobiles, and is also useful as a material for indoor furniture such as sofas.
[0057]
【Example】
The present invention will be described in more detail with reference to examples and comparative examples, but the present invention is not limited thereto. In Examples and Comparative Examples, “%” means “mass%”.
[0058]
(Synthesis of dispersant solution)
Synthesis example 1
Capacity with stirrer, thermometer, distillation column and nitrogen gas inlet tube: 2,000 ml of adipic acid, 49 g of maleic anhydride and 386 g of ethylene glycol were charged into a 2,000 ml reactor, and nitrogen gas was allowed to flow while stirring. The esterification reaction was carried out at ° C and normal pressure. When condensed water no longer appeared, 0.1 g of tetrabutyl titanate was added, the pressure in the reaction system was gradually reduced to 0.07 kPa, and the reaction temperature was gradually increased to 190 ° C. to continue the reaction. The number average molecular weight of the obtained polyester was 2,000, and the iodine value was 12.7 gI / 100 g. Subsequently, the above-mentioned polyester (74 g) and butyl acetate (150 g) were charged into a reactor having the same capacity as described above: 500 ml. The mixture was heated and stirred until it reached 110 ° C. while flowing nitrogen gas. Thereafter, a dissolved mixture of 75 g of 2-ethylhexyl methacrylate and 1 g of benzoyl peroxide was dropped from the dropping funnel over 1 hour. After completion of the dropwise addition, the temperature was raised to 130 ° C. and the reaction was further continued for 2 hours to obtain a dispersant solution D-1. The solid content of the dispersant solution D-1 was 50%.
[0059]
[Synthesis of polyurethane resin powder for slush molding ]
Example 1
Volume with stirrer, thermometer, cooler, and nitrogen gas inlet tube: 38.3 L reactor, 788.3 g of PES-1, 23.6 g of dispersant solution D-1, and Kyowasol C-800 as a dispersion medium Was uniformly stirred and dispersed at 40 ° C. Next, 204.8 g of HDI and 0.1 g of DOTDL were charged and reacted at 90 ° C. for 3 hours. Next, 68 g of water was charged and reacted at 60 ° C. until the isocyanate group disappeared. Then, it filtered and dried and obtained polyurethane resin powder Pow-1. The average particle size of Pow-1 was 150 μm.
[0060]
Example 2
In the same reactor as in Example 1, 590.6 g of PES-2, 253.1 g of PES-3, 25.3 g of the dispersant solution D-1 and 1000 g of Kyowazol C-800 as a dispersion medium were charged. Stir and disperse uniformly at ° C. Next, 150.5 g of HDI and 0.1 g of DOTDL were charged and reacted at 90 ° C. for 3 hours. Next, 58 g of water was charged and reacted at 60 ° C. until the isocyanate group disappeared. Then, it filtered and dried and obtained polyurethane resin powder Pow-2. The average particle size of Pow-2 was 180 μm.
[0061]
Example 3
In a reactor similar to that in Example 1, 741.7 g of PES-3, 22.3 g of the dispersant solution D-1 and 1000 g of Kyowasol C-800 as a dispersion medium were charged and stirred and dispersed uniformly at 40 ° C. I let you. Next, 212.1 g of HDI and 0.1 g of DOTDL were charged and reacted at 90 ° C. for 3 hours. Next, 38.5 g of 1,4-BD was charged and reacted at 60 ° C. Next, 77 g of water was charged and reacted at 60 ° C. until the isocyanate group disappeared. Then, it filtered and dried and obtained polyurethane resin powder Pow-3. The average particle size of Pow-3 was 130 μm.
[0062]
Example 4
In a reactor similar to that of Example 1, 833.3 g of PES-2, 25.0 g of the dispersant solution D-1 and 1000 g of Kyowasol C-800 as a dispersion medium were stirred and dispersed uniformly at 40 ° C. I let you. Next, 144.2 g of HDI and 0.1 g of DOTDL were charged and reacted at 90 ° C. for 3 hours. Next, 18.7 g of 1,4-BD was charged and reacted at 60 ° C. Next, 38 g of water was charged and reacted at 60 ° C. until the isocyanate group disappeared. Then, it filtered and dried and obtained polyurethane resin powder Pow-4. The average particle size of Pow-4 was 110 μm.
[0063]
Comparative Example 1
In the same reactor as in Example 1, 766.5 g of PES-1, 23.0 g of dispersant solution D-1 and 1000 g of Kyowasol C-800 as a dispersion medium were charged and uniformly stirred and dispersed at 40 ° C. I let you. Next, 199.0 g of HDI and 0.1 g of DOTDL were charged and reacted at 90 ° C. for 3 hours. Next, 34.5 g of 1,4-BD was charged and reacted at 60 ° C. until the isocyanate group disappeared. Then, it filtered and dried and obtained polyurethane resin powder Pow-4. The average particle size of Pow-4 was 170 μm.
[0064]
[Table 1]

[0065]
In Examples 1 to 4, Comparative Example 1 and Table 1, PES-1:
Polyester diol obtained from 1,6-hexanediol and isophthalic acid Number average molecular weight = 1,000
PES-2:
Polyester diol obtained from 1,4-butanediol and adipic acid Number average molecular weight = 2,000
PES-3:
Polyester diol obtained from mixed dicarboxylic acid of neopentyl glycol / ethylene glycol = 9/1 (molar ratio), adipic acid / isophthalic acid = 1/1 (molar ratio) and mixed glycol Number average molecular weight = 2,000
PES-4:
Polyesterdiol obtained from 3-methyl-1,5-pentanediol and adipic acid Number average molecular weight = 3,000
1,4-BD:
1,4-butanediol HDI:
Hexamethylene diisocyanate DOTDL:
Dioctyltin dilaurate Kyorazole C-800:
Isooctane solvent, boiling point 110-120 ° C
* KYOWAZOL: registered trademark of Kyowa Hakko Kogyo [0066]
Measurement of physical properties in Examples 1 to 4, the Pow-1 to 5 obtained in Comparative Example 1, after contacting for 10 seconds in a mold heated to 220 ° C. Each hot melt, removing the resin powder unmelted, 350 ° C. After being left in the oven for 1 minute, it was cooled with water to form a molded sheet having a thickness of 1 mm. The obtained molded sheet was subjected to a performance test by the following test method. The results are shown in Table 2.
[0067]
〔Test method〕
Appearance: Check for abnormalities such as pinholes on the surface of the obtained sheet.
○: No abnormality.
Δ: Some abnormality such as pinholes is confirmed.
X: Anomalies such as pinholes are considerably confirmed.
Bloom resistance: The obtained sheet is placed in water at 25 ° C. for 120 hours and dried, and then the presence or absence of bloom on the surface is confirmed.
○: No abnormality.
Δ: Bloom is slightly confirmed.
X: Bloom is considerably confirmed.
Folding resistance: Fold the obtained sheet, spread it again, and observe the state of the sheet after standing for 24 hours.
○: Almost no creases are observed.
(Triangle | delta): A thin broken wrinkle is recognized.
X: A clear folding wrinkle is recognized.
Strength at break: Measured according to JIS K6301.
Elongation: Measured according to JIS K6301.
[0068]
[Table 2]

[0069]
From Table 2, it was found that the slush molded product using the polyurethane resin powder of the present invention was excellent in bloom resistance and crease resistance. On the other hand, in the comparative example, bloom occurred and the crease resistance was poor.

Claims (2)

以下の工程を含むことを特徴とする、スラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の製造方法。
第１工程：ポリオールを、ポリオール及びポリウレタン樹脂を実質的に溶解しない有機溶剤に分散させる工程。
第２工程：分散液中のポリオールと、有機ポリイソシアネートを反応させて、イソシアネート基末端プレポリマー分散液を得る工程。
第３工程：分散液中のイソシアネート基末端プレポリマーのイソシアネート基と水とを反応させる工程。
第４工程：液からポリウレタン樹脂を分離し、乾燥させて樹脂粉末を得る工程。The manufacturing method of the polyurethane resin powder for slush molding characterized by including the following processes.
1st process: The process of disperse | distributing a polyol in the organic solvent which does not melt | dissolve a polyol and a polyurethane resin substantially.
Second step: A step of reacting the polyol in the dispersion with the organic polyisocyanate to obtain an isocyanate group-terminated prepolymer dispersion.
Third step: a step of reacting the isocyanate group of the isocyanate group-terminated prepolymer in the dispersion with water.
Fourth step: A step of separating the polyurethane resin from the liquid and drying it to obtain a resin powder . 第２工程における「有機ポリイソシアネート」がヘキサメチレンジイソシアネートであることを特徴とする、請求項１に記載のスラッシュ成形用ポリウレタン樹脂粉末の製造方法。The method for producing a polyurethane resin powder for slush molding according to claim 1, wherein the "organic polyisocyanate" in the second step is hexamethylene diisocyanate.