JP4120255B2 - 工具の成膜方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ドリルやエンドミル等の工具に各種被膜を物理蒸着法によって成膜するための工具の成膜方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の工具においては、特にその切刃が形成される工具本体の先端部の表面に、Ｔｉ系コーティング被膜等の硬質被膜をイオンプレーティング等の物理的蒸着法によって成膜して、耐摩耗性等を向上させることにより工具寿命の延長を図ることが行われている。そして、このような硬質被膜の成膜は、複数の工具を成膜治具の保持部に保持して成膜装置のチャンバーに収容し、この成膜治具をその治具中心線回りに回転させながら、またこれと合わせて成膜治具自体も回転可能な治具テーブルに載置してそのテーブル中心線回りに回転させたりしながら、チャンバー内の蒸着源によって保持部から露出した工具先端部の表面に被膜を成膜してゆくといったバッチ式の作業によって行われる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようにして工具表面に被膜を成膜するに際して、工具外径の異なる複数種の工具をまとめて成膜装置のチャンバーに収容して被膜を成膜しようとすると、蒸着条件が同じであるにも関わらず、各工具の工具外径の違いから成膜された被膜の膜厚が工具の種類ごとに異なるものとなってしまうという問題が生じる。このため、このように異なる工具外径の複数の工具に等しい膜厚の被膜を成膜する場合には、その工具外径ごとに別々のバッチで成膜作業を行わなければならず、作業効率の著しい劣化を招く結果となる。
【０００４】
本発明は、このような背景の下になされたもので、このように工具に成膜作業を行うに際して、工具外径の異なる複数種の工具に対し同一のバッチで等しい膜厚の被膜を成膜することが可能な工具の成膜方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
ここで、本発明の発明者らは、このような課題を解決するために種々の実験を試みた結果、同一バッチで成膜される被膜の膜厚は、工具外径の相違に関わらず、工具が保持される成膜治具における隣接する保持部同士の間隔と工具外径との比に応じて一定となるとの知見を得るに至った。これは、成膜時にチャンバー内には蒸着源から発せられた被膜を生成する粒子が略均一な濃度で分散させられているため、保持部同士の間隔すなわち工具の周囲の空間を工具外径の大きさに合わせて確保すれば、この空間の大きさに応じて分散する粒子によって、個々の工具外径自体には関わらずに等しい膜厚の被膜が工具表面に成膜されることによるものであると考えられる。
【０００６】
そこで、このような知見に基づき、上記目的を達成するために、本発明の成膜方法は、例えば上述のような成膜装置を用いるなどして、工具外径の異なる複数種の工具を種類ごとに複数種の成膜治具にそれぞれ複数ずつ、該成膜治具の治具中心線を中心とした円周上に等間隔に設けられた保持部に保持し、これらの成膜治具をチャンバー内に収容して上記治具中心線回りに回転させつつ物理蒸着法により上記工具の表面に被膜を生成する工具の成膜方法であって、上記複数種の成膜治具のうち少なくとも２種の成膜治具同士の間では、それぞれの成膜治具において周方向に隣接する上記保持部の中心線同士の間隔Ｌとこの保持部に保持される工具の上記工具外径Ｄとの比Ｌ／Ｄの差を０．４３以内とすることを特徴とする。
【０００７】
すなわち、これら２種の成膜治具同士の間で、上記比Ｌ／Ｄの差が０．４３を上回るほど大きくなると、各成膜治具に保持された複数種の工具の間での被膜の膜厚が著しく異なる結果となる。また、成膜治具をその治具中心線回りに回転させるのは、個々の工具においてより均一な膜厚の被膜を形成するためであり、さらに被膜の膜厚の均一化を図るには、チャンバー内において上記成膜治具を、テーブル中心線回りに回転可能とされた治具テーブルの該テーブル中心線を中心とした円周上に上記治具中心線を位置させて配設し、成膜治具がテーブル中心線回りに回転しつつ自身も治具中心線に回転しながら成膜が施されるのが望ましい。
【０００８】
ところで、このような成膜方法によれば、上述のように比Ｌ／Ｄの差を０．４３以下とした少なくとも２種の成膜治具の間で、これらの成膜治具に保持された少なくとも２種の工具の表面に等しい膜厚の被膜を成膜することができるが、工具外径の異なる少なくとも３種の工具を種類ごとに少なくとも３種の上記成膜治具にそれぞれ複数ずつ保持し、このうち少なくとも２種よりなる一部の成膜治具同士の間では上記比Ｌ／Ｄの差を０．４３以内とする一方、残りの一部の成膜治具における上記比Ｌ／Ｄを、上記一部の成膜治具同士の上記比Ｌ／Ｄの差が０．４３以内となる範囲と異なる大きさとすることにより、この残りの一部の成膜治具に保持された工具には、同一のバッチで上記一部の成膜治具の工具とは異なる膜厚の被膜を成膜することができ、膜厚に応じて異なるバッチで作業を行ったりする必要がなくなってより効率的である。そして、この場合にはさらに、上記残りの一部の成膜治具をさらに少なくとも２種の成膜治具より構成し、これらの残りの一部の成膜治具同士の間で上記比Ｌ／Ｄの差を０．４３以内となるようにすれば、工具外径の異なる複数種ずつの少なくとも２群以上の工具の間で、それぞれの群ごとに異なり、しかしながら同一群内では互いに等しい膜厚の被膜を、同一バッチで成膜することが可能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１ないし図３は、本発明の成膜方法の一実施形態に係わる成膜装置を示すものである。このうち図１において符号１で示すのは、当該成膜装置のチャンバーであり、このチャンバー１内には、その中央に垂直なテーブル中心軸Ｏ回りに回転可能とされた大径の円板状のテーブル２が配設されるとともに、このテーブル２を挟んだチャンバー１の両内壁部には、該チャンバー１内に収容された工具Ｔに物理的蒸着法によって被膜を成膜する蒸着源３，３が設けられている。そして、テーブル２の上記テーブル中心線Ｏを中心とした円の円周上には、図３に示すような成膜治具４が周方向に等間隔に複数箇所（本実施形態では６カ所）に配設されていて、テーブル２の回転に伴い図１に示すようにテーブル中心線Ｏ回りに一定の方向に一定の速度で周回可能とされている。
【００１０】
ここで、本実施形態において被膜が成膜される工具Ｔは、ドリルやエンドミル、あるいはリーマなど、円柱状の工具本体を有してその先端部に切刃が形成されるとともに、基端部が当該工具Ｔを工作機械の主軸に取り付けるためのシャンク部とされたものであり、この切刃の外径が当該工具Ｔの工具外径Ｄとされる。なお、上記シャンク部の外径はこの工具外径Ｄと異なる大きさであっても構わない。そして、これに合わせて本実施形態における成膜治具４は、図３に示すように円板状の治具本体５の上面に、工具Ｔ基端側の上記シャンク部が嵌挿可能な円筒状の保持部（パイプ）６が複数（図３においては９つ）、該治具本体５がなす円板の中心線すなわち治具中心線Ｃを中心とした円周上に等間隔に、かつその中心線を上記治具中心線Ｃと平行にして上向きに形成されたものであり、周方向に隣接する保持部６，６同士の上記中心線間の間隔が、各成膜治具４における保持部６…の間隔Ｌとされる。
【００１１】
さらに、上記成膜装置では、このような成膜治具４が、テーブル２の上記複数箇所に複数ずつ（２つずつ）、図２に示すように上記治具中心線Ｃに沿って延びる支柱７に支持されて配設されている。従って、この成膜装置では合計１２の成膜治具４…がチャンバー１内に収容可能とされる。ここで、上段の成膜治具４の治具本体５の下面と下段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間には適当な間隔があけられており、また最上段の成膜治具４の上には治具本体５と同径の天板８が、やはりこの最上段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間に適当な間隔をあけて配設されている。さらにまた、こうして支柱７に支持された複数段の成膜治具４…は、テーブル２の上記複数箇所においてそれぞれその治具中心線Ｃ回りにやはり一定の方向に一定の速度で回転可能とされており、従ってこれらの成膜治具４…は、図１に示すように自身がこの治具中心線Ｃ回りに自転しながら上記テーブル中心線Ｏの回りを公転させられつつ、上記保持部６から露出した工具Ｔの先端部の表面に蒸着源３，３によって被膜が成膜されることとなる。
【００１２】
そして、本実施形態では、これらの成膜治具４…のうち少なくとも２つの成膜治具４…においては、その保持部６…に保持される工具Ｔが工具外径Ｄの異なるものとされ、かつその保持部６…の上記間隔Ｌも異なる大きさとされており、しかしながらこれらの成膜治具４…における上記間隔Ｌと工具外径Ｄとの比Ｌ／Ｄの値ａは０．４３以内の範囲とされている。また、特に本実施形態では、上記少なくとも２つの一部の成膜治具４…同士でこの比Ｌ／Ｄの値ａの差が０．４３以内とされる一方、他の一部の成膜治具４では、上記一部の成膜治具４…の比Ｌ／Ｄの値ａとの差が０．４３よりも大きくされている。しかも、これに加えて本実施形態ではさらに、この他の一部の成膜治具４も少なくとも２つの成膜治具４…によって構成されていて、これら他の一部の成膜治具４…の間でもその比Ｌ／Ｄの値ａの差は０．４３以内とされている。
【００１３】
次に、このような成膜装置を用いた本発明の成膜方法の一実施形態について、より具体的に説明する。本実施形態では、工具Ｔは超硬合金等の硬質材料によって形成されたドリルであり、また上記合計１２の成膜治具４…として、まず次表１、２に示すように保持部（パイプ）６に保持される工具Ｔの工具外径Ｄや保持部６…の間隔（パイプ間距離）Ｌが互いに異なる１２種の成膜治具４…を備えた。このうち表１に示す６種の成膜治具４Ａ〜４Ｆは、上記一部の成膜治具４…とされるものであって、これら一部の成膜治具４Ａ〜４Ｆにおける上記間隔Ｌと工具外径Ｄとの比Ｌ／Ｄの値ａは約２．０〜２．３とされ、その差が０．４３の範囲内とされている。一方、表２に示すやはり６種の成膜治具４Ｇ〜４Ｌは上記他の一部の成膜治具４…とされるものであり、その上記比Ｌ／Ｄの値ａは約３．２〜３．７とされ、上記一部の成膜治具４Ａ〜４Ｆとは異なる範囲で、やはりその差が０．４３以内とされている。なお、これら表１、２においてパイプ外径は保持部６がなす円筒の外径、パイプ取付位置径Ｒは、治具本体５の上面において保持部６…がなす円筒の上記中心線が配置される治具中心線Ｃを中心とした上記円の直径（図３参照）、パイプ本数は各成膜治具４…に設けられる保持部６の数である。また、このときの各成膜治具４…の治具本体５の外径および上記天板８の外径は、いずれも１１０mmであった。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【表２】
【００１６】
そして、これら１２種の成膜治具４Ａ〜４Ｌのすべての保持部６…にそれぞれの工具外径Ｄの上記工具Ｔを保持してチャンバー１内に収容し、同一バッチにおいて物理的蒸着法によって被膜の成膜を行った後、各工具Ｔをその先端から２mmの位置で切断し、工具Ｔ表面部分の断面をＳＥＭによって観察して、上記被膜の膜厚を測定した。この膜厚の測定結果の平均値を各成膜治具４ごとに上記表１、２に合わせて示すとともに、工具外径Ｄ（ドリル外径）と膜厚との関係をａ値ごとに図４に示す。なお、このときの蒸着条件は、アークイオンプレーティング法で（Ａｌ0.5Ｔｉ0.5）Ｎ被膜を成膜し、成膜時間は１００分であった。また、テーブル２の各箇所において２段に重ねられた成膜治具４，４間では、上段の成膜治具４の治具本体５の下面と下段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間隔と、上記天板８の下面と上段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間隔とは、ともに等しく４０mmとされた。
【００１７】
また、本実施形態では、上記と同様の成膜装置において、保持される工具Ｔ（ドリル）の工具外径（ドリル外径）Ｄと保持部（パイプ）６…の間隔Ｌとが異なり、しかしながら上記比Ｌ／Ｄの値ａが約４．８〜５．３で差が０．４３以内とされた次表３に示す５種の成膜治具４Ｍ〜４Ｑを用意し、これらをチャンバー１内に収容して上記表１、２と同じ蒸着条件で物理的蒸着法により工具Ｔの先端部表面に被膜を形成した。従って、この表３の複数種の成膜治具４Ｍ〜４Ｑは、表１、２に示したそれぞれ複数種の成膜治具４Ａ〜４Ｆ，４Ｇ〜４Ｌを上記一部の成膜治具としたときに上記他の一部の成膜治具となる。このときの膜厚の平均値を各成膜治具４ごとに表３に示し、また工具外径（ドリル外径）Ｄと膜厚との関係をａ値ごとに上記図４に、表１、２の結果と合わせてそれぞれ示す。なお、このときの各成膜治具４…の治具本体５の外径および天板８の外径、あるいは上段の成膜治具４の治具本体５の下面と下段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間隔と、上記天板８の下面と上段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間隔も、表１、２に示したものと同じである。
【００１８】
【表３】
【００１９】
しかして、これら表１〜３および図４の結果より、まず保持部６…の間隔Ｌと工具外径Ｄとの比Ｌ／Ｄ＝ａの値の差が０．４３以内にある成膜治具４Ａ〜４Ｆ，４Ｇ〜４Ｌ，４Ｍ〜４Ｑの各群のなかでは、工具外径（ドリル外径）Ｄに関わらず０．２μｍ程度の誤差の範囲で略等しい膜厚が得られていることが分かる。しかも、表１の上記一部の成膜治具４Ａ〜４Ｆと表２の他の一部の成膜治具４Ｇ〜４Ｌでは、同一バッチで同じ蒸着条件で蒸着を行ったにも関わらず、各々略等しく、しかしながら互いには異なる膜厚の被膜が成膜されている。これは、異なるバッチではあるものの同一の蒸着条件で蒸着を行った、表１、２の成膜治具４Ａ〜４Ｆ、４Ｇ〜４Ｌに対して他の一部の成膜治具となる表３の成膜治具４Ｍ〜４Ｑでも同様である。従って、このような構成の成膜方法においては、工具外径Ｄの異なる複数種の工具Ｔを同一のバッチで処理しても、上記比Ｌ／Ｄを調整することによって互いに等しい膜厚の被膜を確実に成膜することができ、しかもこの比Ｌ／Ｄの差を大きくすればやはり同一バッチで異なる膜厚の被膜も形成することができ、さらにはこれら比Ｌ／Ｄが大きく異なるもの同士でその差を各々０．４３以内とすることにより、それぞれ複数種ずつの工具Ｔに互いに異なり、しかしそれぞれでは略等しい膜厚の被膜を形成することができる。これは、蒸着条件が同じなら異なるバッチであっても同様である。このため、多種多数の工具Ｔに対してそれぞれに応じた膜厚の被膜を同時に成膜することが可能となるので、上記構成の成膜方法によれば、きわめて効率的な成膜作業を図ることが可能となる。
【００２０】
また、上記実施形態では、各成膜治具４…がチャンバー１内に設けられたテーブル２に配設されて、自身も治具中心線Ｃ回りに回転するとともにこのテーブル２のテーブル中心線Ｏ回りにも回転可能とされており、従って上述のように多種多数の工具Ｔがチャンバー１内に収容されるときでも、個々の工具Ｔの表面に成膜される被膜の膜厚を均一にすることができ、より確実に当該工具Ｔに高い耐摩耗性を与えて工具寿命の延長を図ったりすることができる。加えて、本実施形態の成膜治具４では、工具Ｔが略円柱状の工具本体を有してその先端部に切刃が形成されたドリルであるのに対し、保持部６がこの工具本体の基端部が嵌挿可能な円筒状のものとされており、すなわち硬質被膜等を成膜する必要のないシャンク部には円筒状の保持部６によって成膜を防ぎつつ、当該工具本体を確実に保持して安定した成膜を行うことができるという利点も得られる。
【００２１】
なお、本実施形態では、工具Ｔとしてこのようにドリルの先端部表面に被膜を成膜する場合について説明したが、これ以外の例えばエンドミルやリーマなどといった円柱状の工具Ｔの成膜に本発明を適用することも勿論可能であり、また保持部の形状を変えるなどすれば、これら以外の工具Ｔの成膜にも適用可能である。さらに、本実施形態ではこの工具Ｔの表面にＴｉ系被膜を成膜しているが、このような硬質被膜を成膜することによって工具Ｔに耐摩耗性を付与する場合以外にも、他の種の機能的被膜を物理的蒸着法により成膜する場合にも適用可能である。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の工具の成膜方法によれば、異なる工具外径を有する複数種の工具に同一バッチで成膜を行う場合でも、これらの工具間で等しい膜厚の被膜を成膜することができ、これにより多種多数の工具を１つの成膜装置で１度に成膜処理することが可能となって、成膜作業の著しい効率化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の成膜方法の一実施形態に係わる成膜装置を示す平面図である。
【図２】 図１に示す成膜装置においてテーブル２に配設される複数段の成膜治具４…の（イ）側面図、（ロ）工具Ｔを保持した成膜治具４の平面図である。
【図３】 図１に示す成膜装置に用いられる成膜治具４の（イ）側面図、（ロ）平面図である。
【図４】 本発明の成膜方法の実施形態による工具外径（ドリル外径）Ｄと膜厚との関係を示す図である。
【符号の説明】
１ チャンバー
２ テーブル
３ 蒸着源
４ 成膜治具
５ 治具本体
６ 保持部
７ 支柱
８ 天板
Ｃ 治具中心線
Ｏ テーブル中心線
Ｔ 工具
Ｄ 工具外径
Ｌ 保持部６の間隔
【発明の属する技術分野】
本発明は、ドリルやエンドミル等の工具に各種被膜を物理蒸着法によって成膜するための工具の成膜方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の工具においては、特にその切刃が形成される工具本体の先端部の表面に、Ｔｉ系コーティング被膜等の硬質被膜をイオンプレーティング等の物理的蒸着法によって成膜して、耐摩耗性等を向上させることにより工具寿命の延長を図ることが行われている。そして、このような硬質被膜の成膜は、複数の工具を成膜治具の保持部に保持して成膜装置のチャンバーに収容し、この成膜治具をその治具中心線回りに回転させながら、またこれと合わせて成膜治具自体も回転可能な治具テーブルに載置してそのテーブル中心線回りに回転させたりしながら、チャンバー内の蒸着源によって保持部から露出した工具先端部の表面に被膜を成膜してゆくといったバッチ式の作業によって行われる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようにして工具表面に被膜を成膜するに際して、工具外径の異なる複数種の工具をまとめて成膜装置のチャンバーに収容して被膜を成膜しようとすると、蒸着条件が同じであるにも関わらず、各工具の工具外径の違いから成膜された被膜の膜厚が工具の種類ごとに異なるものとなってしまうという問題が生じる。このため、このように異なる工具外径の複数の工具に等しい膜厚の被膜を成膜する場合には、その工具外径ごとに別々のバッチで成膜作業を行わなければならず、作業効率の著しい劣化を招く結果となる。
【０００４】
本発明は、このような背景の下になされたもので、このように工具に成膜作業を行うに際して、工具外径の異なる複数種の工具に対し同一のバッチで等しい膜厚の被膜を成膜することが可能な工具の成膜方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
ここで、本発明の発明者らは、このような課題を解決するために種々の実験を試みた結果、同一バッチで成膜される被膜の膜厚は、工具外径の相違に関わらず、工具が保持される成膜治具における隣接する保持部同士の間隔と工具外径との比に応じて一定となるとの知見を得るに至った。これは、成膜時にチャンバー内には蒸着源から発せられた被膜を生成する粒子が略均一な濃度で分散させられているため、保持部同士の間隔すなわち工具の周囲の空間を工具外径の大きさに合わせて確保すれば、この空間の大きさに応じて分散する粒子によって、個々の工具外径自体には関わらずに等しい膜厚の被膜が工具表面に成膜されることによるものであると考えられる。
【０００６】
そこで、このような知見に基づき、上記目的を達成するために、本発明の成膜方法は、例えば上述のような成膜装置を用いるなどして、工具外径の異なる複数種の工具を種類ごとに複数種の成膜治具にそれぞれ複数ずつ、該成膜治具の治具中心線を中心とした円周上に等間隔に設けられた保持部に保持し、これらの成膜治具をチャンバー内に収容して上記治具中心線回りに回転させつつ物理蒸着法により上記工具の表面に被膜を生成する工具の成膜方法であって、上記複数種の成膜治具のうち少なくとも２種の成膜治具同士の間では、それぞれの成膜治具において周方向に隣接する上記保持部の中心線同士の間隔Ｌとこの保持部に保持される工具の上記工具外径Ｄとの比Ｌ／Ｄの差を０．４３以内とすることを特徴とする。
【０００７】
すなわち、これら２種の成膜治具同士の間で、上記比Ｌ／Ｄの差が０．４３を上回るほど大きくなると、各成膜治具に保持された複数種の工具の間での被膜の膜厚が著しく異なる結果となる。また、成膜治具をその治具中心線回りに回転させるのは、個々の工具においてより均一な膜厚の被膜を形成するためであり、さらに被膜の膜厚の均一化を図るには、チャンバー内において上記成膜治具を、テーブル中心線回りに回転可能とされた治具テーブルの該テーブル中心線を中心とした円周上に上記治具中心線を位置させて配設し、成膜治具がテーブル中心線回りに回転しつつ自身も治具中心線に回転しながら成膜が施されるのが望ましい。
【０００８】
ところで、このような成膜方法によれば、上述のように比Ｌ／Ｄの差を０．４３以下とした少なくとも２種の成膜治具の間で、これらの成膜治具に保持された少なくとも２種の工具の表面に等しい膜厚の被膜を成膜することができるが、工具外径の異なる少なくとも３種の工具を種類ごとに少なくとも３種の上記成膜治具にそれぞれ複数ずつ保持し、このうち少なくとも２種よりなる一部の成膜治具同士の間では上記比Ｌ／Ｄの差を０．４３以内とする一方、残りの一部の成膜治具における上記比Ｌ／Ｄを、上記一部の成膜治具同士の上記比Ｌ／Ｄの差が０．４３以内となる範囲と異なる大きさとすることにより、この残りの一部の成膜治具に保持された工具には、同一のバッチで上記一部の成膜治具の工具とは異なる膜厚の被膜を成膜することができ、膜厚に応じて異なるバッチで作業を行ったりする必要がなくなってより効率的である。そして、この場合にはさらに、上記残りの一部の成膜治具をさらに少なくとも２種の成膜治具より構成し、これらの残りの一部の成膜治具同士の間で上記比Ｌ／Ｄの差を０．４３以内となるようにすれば、工具外径の異なる複数種ずつの少なくとも２群以上の工具の間で、それぞれの群ごとに異なり、しかしながら同一群内では互いに等しい膜厚の被膜を、同一バッチで成膜することが可能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１ないし図３は、本発明の成膜方法の一実施形態に係わる成膜装置を示すものである。このうち図１において符号１で示すのは、当該成膜装置のチャンバーであり、このチャンバー１内には、その中央に垂直なテーブル中心軸Ｏ回りに回転可能とされた大径の円板状のテーブル２が配設されるとともに、このテーブル２を挟んだチャンバー１の両内壁部には、該チャンバー１内に収容された工具Ｔに物理的蒸着法によって被膜を成膜する蒸着源３，３が設けられている。そして、テーブル２の上記テーブル中心線Ｏを中心とした円の円周上には、図３に示すような成膜治具４が周方向に等間隔に複数箇所（本実施形態では６カ所）に配設されていて、テーブル２の回転に伴い図１に示すようにテーブル中心線Ｏ回りに一定の方向に一定の速度で周回可能とされている。
【００１０】
ここで、本実施形態において被膜が成膜される工具Ｔは、ドリルやエンドミル、あるいはリーマなど、円柱状の工具本体を有してその先端部に切刃が形成されるとともに、基端部が当該工具Ｔを工作機械の主軸に取り付けるためのシャンク部とされたものであり、この切刃の外径が当該工具Ｔの工具外径Ｄとされる。なお、上記シャンク部の外径はこの工具外径Ｄと異なる大きさであっても構わない。そして、これに合わせて本実施形態における成膜治具４は、図３に示すように円板状の治具本体５の上面に、工具Ｔ基端側の上記シャンク部が嵌挿可能な円筒状の保持部（パイプ）６が複数（図３においては９つ）、該治具本体５がなす円板の中心線すなわち治具中心線Ｃを中心とした円周上に等間隔に、かつその中心線を上記治具中心線Ｃと平行にして上向きに形成されたものであり、周方向に隣接する保持部６，６同士の上記中心線間の間隔が、各成膜治具４における保持部６…の間隔Ｌとされる。
【００１１】
さらに、上記成膜装置では、このような成膜治具４が、テーブル２の上記複数箇所に複数ずつ（２つずつ）、図２に示すように上記治具中心線Ｃに沿って延びる支柱７に支持されて配設されている。従って、この成膜装置では合計１２の成膜治具４…がチャンバー１内に収容可能とされる。ここで、上段の成膜治具４の治具本体５の下面と下段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間には適当な間隔があけられており、また最上段の成膜治具４の上には治具本体５と同径の天板８が、やはりこの最上段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間に適当な間隔をあけて配設されている。さらにまた、こうして支柱７に支持された複数段の成膜治具４…は、テーブル２の上記複数箇所においてそれぞれその治具中心線Ｃ回りにやはり一定の方向に一定の速度で回転可能とされており、従ってこれらの成膜治具４…は、図１に示すように自身がこの治具中心線Ｃ回りに自転しながら上記テーブル中心線Ｏの回りを公転させられつつ、上記保持部６から露出した工具Ｔの先端部の表面に蒸着源３，３によって被膜が成膜されることとなる。
【００１２】
そして、本実施形態では、これらの成膜治具４…のうち少なくとも２つの成膜治具４…においては、その保持部６…に保持される工具Ｔが工具外径Ｄの異なるものとされ、かつその保持部６…の上記間隔Ｌも異なる大きさとされており、しかしながらこれらの成膜治具４…における上記間隔Ｌと工具外径Ｄとの比Ｌ／Ｄの値ａは０．４３以内の範囲とされている。また、特に本実施形態では、上記少なくとも２つの一部の成膜治具４…同士でこの比Ｌ／Ｄの値ａの差が０．４３以内とされる一方、他の一部の成膜治具４では、上記一部の成膜治具４…の比Ｌ／Ｄの値ａとの差が０．４３よりも大きくされている。しかも、これに加えて本実施形態ではさらに、この他の一部の成膜治具４も少なくとも２つの成膜治具４…によって構成されていて、これら他の一部の成膜治具４…の間でもその比Ｌ／Ｄの値ａの差は０．４３以内とされている。
【００１３】
次に、このような成膜装置を用いた本発明の成膜方法の一実施形態について、より具体的に説明する。本実施形態では、工具Ｔは超硬合金等の硬質材料によって形成されたドリルであり、また上記合計１２の成膜治具４…として、まず次表１、２に示すように保持部（パイプ）６に保持される工具Ｔの工具外径Ｄや保持部６…の間隔（パイプ間距離）Ｌが互いに異なる１２種の成膜治具４…を備えた。このうち表１に示す６種の成膜治具４Ａ〜４Ｆは、上記一部の成膜治具４…とされるものであって、これら一部の成膜治具４Ａ〜４Ｆにおける上記間隔Ｌと工具外径Ｄとの比Ｌ／Ｄの値ａは約２．０〜２．３とされ、その差が０．４３の範囲内とされている。一方、表２に示すやはり６種の成膜治具４Ｇ〜４Ｌは上記他の一部の成膜治具４…とされるものであり、その上記比Ｌ／Ｄの値ａは約３．２〜３．７とされ、上記一部の成膜治具４Ａ〜４Ｆとは異なる範囲で、やはりその差が０．４３以内とされている。なお、これら表１、２においてパイプ外径は保持部６がなす円筒の外径、パイプ取付位置径Ｒは、治具本体５の上面において保持部６…がなす円筒の上記中心線が配置される治具中心線Ｃを中心とした上記円の直径（図３参照）、パイプ本数は各成膜治具４…に設けられる保持部６の数である。また、このときの各成膜治具４…の治具本体５の外径および上記天板８の外径は、いずれも１１０mmであった。
【００１４】
【表１】
【表２】
そして、これら１２種の成膜治具４Ａ〜４Ｌのすべての保持部６…にそれぞれの工具外径Ｄの上記工具Ｔを保持してチャンバー１内に収容し、同一バッチにおいて物理的蒸着法によって被膜の成膜を行った後、各工具Ｔをその先端から２mmの位置で切断し、工具Ｔ表面部分の断面をＳＥＭによって観察して、上記被膜の膜厚を測定した。この膜厚の測定結果の平均値を各成膜治具４ごとに上記表１、２に合わせて示すとともに、工具外径Ｄ（ドリル外径）と膜厚との関係をａ値ごとに図４に示す。なお、このときの蒸着条件は、アークイオンプレーティング法で（Ａｌ0.5Ｔｉ0.5）Ｎ被膜を成膜し、成膜時間は１００分であった。また、テーブル２の各箇所において２段に重ねられた成膜治具４，４間では、上段の成膜治具４の治具本体５の下面と下段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間隔と、上記天板８の下面と上段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間隔とは、ともに等しく４０mmとされた。
【００１７】
また、本実施形態では、上記と同様の成膜装置において、保持される工具Ｔ（ドリル）の工具外径（ドリル外径）Ｄと保持部（パイプ）６…の間隔Ｌとが異なり、しかしながら上記比Ｌ／Ｄの値ａが約４．８〜５．３で差が０．４３以内とされた次表３に示す５種の成膜治具４Ｍ〜４Ｑを用意し、これらをチャンバー１内に収容して上記表１、２と同じ蒸着条件で物理的蒸着法により工具Ｔの先端部表面に被膜を形成した。従って、この表３の複数種の成膜治具４Ｍ〜４Ｑは、表１、２に示したそれぞれ複数種の成膜治具４Ａ〜４Ｆ，４Ｇ〜４Ｌを上記一部の成膜治具としたときに上記他の一部の成膜治具となる。このときの膜厚の平均値を各成膜治具４ごとに表３に示し、また工具外径（ドリル外径）Ｄと膜厚との関係をａ値ごとに上記図４に、表１、２の結果と合わせてそれぞれ示す。なお、このときの各成膜治具４…の治具本体５の外径および天板８の外径、あるいは上段の成膜治具４の治具本体５の下面と下段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間隔と、上記天板８の下面と上段の成膜治具４に保持された工具Ｔの先端との間隔も、表１、２に示したものと同じである。
【００１８】
【表３】
しかして、これら表１〜３および図４の結果より、まず保持部６…の間隔Ｌと工具外径Ｄとの比Ｌ／Ｄ＝ａの値の差が０．４３以内にある成膜治具４Ａ〜４Ｆ，４Ｇ〜４Ｌ，４Ｍ〜４Ｑの各群のなかでは、工具外径（ドリル外径）Ｄに関わらず０．２μｍ程度の誤差の範囲で略等しい膜厚が得られていることが分かる。しかも、表１の上記一部の成膜治具４Ａ〜４Ｆと表２の他の一部の成膜治具４Ｇ〜４Ｌでは、同一バッチで同じ蒸着条件で蒸着を行ったにも関わらず、各々略等しく、しかしながら互いには異なる膜厚の被膜が成膜されている。これは、異なるバッチではあるものの同一の蒸着条件で蒸着を行った、表１、２の成膜治具４Ａ〜４Ｆ、４Ｇ〜４Ｌに対して他の一部の成膜治具となる表３の成膜治具４Ｍ〜４Ｑでも同様である。従って、このような構成の成膜方法においては、工具外径Ｄの異なる複数種の工具Ｔを同一のバッチで処理しても、上記比Ｌ／Ｄを調整することによって互いに等しい膜厚の被膜を確実に成膜することができ、しかもこの比Ｌ／Ｄの差を大きくすればやはり同一バッチで異なる膜厚の被膜も形成することができ、さらにはこれら比Ｌ／Ｄが大きく異なるもの同士でその差を各々０．４３以内とすることにより、それぞれ複数種ずつの工具Ｔに互いに異なり、しかしそれぞれでは略等しい膜厚の被膜を形成することができる。これは、蒸着条件が同じなら異なるバッチであっても同様である。このため、多種多数の工具Ｔに対してそれぞれに応じた膜厚の被膜を同時に成膜することが可能となるので、上記構成の成膜方法によれば、きわめて効率的な成膜作業を図ることが可能となる。
【００２０】
また、上記実施形態では、各成膜治具４…がチャンバー１内に設けられたテーブル２に配設されて、自身も治具中心線Ｃ回りに回転するとともにこのテーブル２のテーブル中心線Ｏ回りにも回転可能とされており、従って上述のように多種多数の工具Ｔがチャンバー１内に収容されるときでも、個々の工具Ｔの表面に成膜される被膜の膜厚を均一にすることができ、より確実に当該工具Ｔに高い耐摩耗性を与えて工具寿命の延長を図ったりすることができる。加えて、本実施形態の成膜治具４では、工具Ｔが略円柱状の工具本体を有してその先端部に切刃が形成されたドリルであるのに対し、保持部６がこの工具本体の基端部が嵌挿可能な円筒状のものとされており、すなわち硬質被膜等を成膜する必要のないシャンク部には円筒状の保持部６によって成膜を防ぎつつ、当該工具本体を確実に保持して安定した成膜を行うことができるという利点も得られる。
【００２１】
なお、本実施形態では、工具Ｔとしてこのようにドリルの先端部表面に被膜を成膜する場合について説明したが、これ以外の例えばエンドミルやリーマなどといった円柱状の工具Ｔの成膜に本発明を適用することも勿論可能であり、また保持部の形状を変えるなどすれば、これら以外の工具Ｔの成膜にも適用可能である。さらに、本実施形態ではこの工具Ｔの表面にＴｉ系被膜を成膜しているが、このような硬質被膜を成膜することによって工具Ｔに耐摩耗性を付与する場合以外にも、他の種の機能的被膜を物理的蒸着法により成膜する場合にも適用可能である。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の工具の成膜方法によれば、異なる工具外径を有する複数種の工具に同一バッチで成膜を行う場合でも、これらの工具間で等しい膜厚の被膜を成膜することができ、これにより多種多数の工具を１つの成膜装置で１度に成膜処理することが可能となって、成膜作業の著しい効率化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の成膜方法の一実施形態に係わる成膜装置を示す平面図である。
【図２】 図１に示す成膜装置においてテーブル２に配設される複数段の成膜治具４…の（イ）側面図、（ロ）工具Ｔを保持した成膜治具４の平面図である。
【図３】 図１に示す成膜装置に用いられる成膜治具４の（イ）側面図、（ロ）平面図である。
【図４】 本発明の成膜方法の実施形態による工具外径（ドリル外径）Ｄと膜厚との関係を示す図である。
【符号の説明】
１ チャンバー
２ テーブル
３ 蒸着源
４ 成膜治具
５ 治具本体
６ 保持部
７ 支柱
８ 天板
Ｃ 治具中心線
Ｏ テーブル中心線
Ｔ 工具
Ｄ 工具外径
Ｌ 保持部６の間隔
Claims (4)
- 工具外径の異なる複数種の工具を種類ごとに複数種の成膜治具にそれぞれ複数ずつ、該成膜治具の治具中心線を中心とした円周上に等間隔に設けられた保持部に保持し、これらの成膜治具をチャンバー内に収容して上記治具中心線回りに回転させつつ物理蒸着法により上記工具の表面に被膜を生成する工具の成膜方法であって、上記複数種の成膜治具のうち少なくとも２種の成膜治具同士の間では、それぞれの成膜治具において周方向に隣接する上記保持部の中心線同士の間隔Ｌとこの保持部に保持される工具の上記工具外径Ｄとの比Ｌ／Ｄの差を０．４３以内とすることを特徴とする工具の成膜方法。
- 工具外径の異なる少なくとも３種の工具を種類ごとに少なくとも３種の上記成膜治具にそれぞれ複数ずつ保持し、このうち少なくとも２種よりなる一部の成膜治具同士の間では上記比Ｌ／Ｄの差を０．４３以内とする一方、他の一部の成膜治具における上記比Ｌ／Ｄを、上記一部の成膜治具同士の上記比Ｌ／Ｄの差が０．４３以内となる範囲と異なる大きさとすることを特徴とする請求項１に記載の工具の成膜方法。
- 上記他の一部の成膜治具をさらに少なくとも２種の成膜治具により構成し、これらの他の一部の成膜治具同士の間でも上記比Ｌ／Ｄの差を０．４３以内とすることを特徴とする請求項２に記載の工具の成膜方法。
- 上記チャンバー内において上記成膜治具を、テーブル中心線回りに回転可能とされた治具テーブルの該テーブル中心線を中心とした円周上に上記治具中心線を位置させて配設することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の工具の成膜方法。
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