JP4112254B2 - Method for producing bag-woven tubular body for vascular prosthesis - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は血管補綴材用袋織り管状体を製造する方法に関し、詳しくは品質の高い血管補綴材用袋織り管状体を、ジャカード方式により連続的に安定して製織するための製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
損傷を受けた、あるいは疾患のある血管を置換、修復するための代用血管として、血管補綴材が広く用いられている。血管補綴材に関しては、その材質や構造、表面修飾、物理的性能などについて古くから研究され、ポリエステル系繊維を織成あるいは編成により管状体としたものや、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を管状に成形したものなどが実用化されている。これらのうち織成管状体は、有孔度を低くすることが可能で、これによって液密性を高めることが可能であるとともに、高い強度（破断、破裂等）を有し、かつ移植後の径方向の拡張が小さい、といった特徴を有している。このため、織成管状体は、血液の流れが早い胸・腹部大動脈等の治療に用いられる大口径血管補綴材として特に好適に用いられている。また、近年、大動脈瘤や大動脈解離に対する低侵襲治療として、カテーテルを経由してステント型血管補綴材を経皮的に血管に導入し、病変部に留置する血管内治療が注目を集めている。ステント型血管補綴材は小さく折り畳んだ状態でカテーテルに挿入されるが、このとき、血管補綴材の折り畳み体積が問題となる。織成管状体は壁厚の極薄化が可能で、折り畳み体積を小さくすることが可能である。このように、液密性、強度、折り畳み性などの物理的性能に優れた織成管状体は、ステント型血管補綴材用管状体として、ステントと組み合わせたかたちで血管内治療に好適に用いられている。
【０００３】
このような織成管状体は、フラットな織布を縫製、融着などによりつなぎ合わせ管状とするか、もしくは袋織りの技法により製織段階から管状とすることによって製造することができる。後者の方法によれば、シームレスな管状体を得ることができ、患部に移植した際、抗血栓性、強度に優れた血管補綴材となる。また、織布をつなぎ合わせる工程が不要で、工程を簡略化することができる。このような理由により、現在では専らこの方法が採用されている。
【０００４】
袋織りにより血管補綴材用管状体を製造するには、通常、開口装置としてドビー、またはジャカードを搭載したシャットル織機を使用する。
シャットル織機とは、シャットル（緯糸挿入具の１つ）を用いて、経糸の間に緯糸を通す織機である。細幅織物を効率的に生産できる、緯糸の張力管理が容易である、などの特徴から、ラベル、ファッションリボン等、主として細幅織物の製造に用いられている。
【０００５】
開口装置の１つ、ドビーは、経糸を数〜数千本からなる数〜数十組のグループに分けて開口を制御することが可能であり、組織の複雑な一定幅の織物を製造するのに適している。具体的には、目的の管状体を形成するために必要な本数の経糸を織機にセットし、ドビー装置により経糸を開口し、シャットルを用いて、織機にセットしてある全ての経糸に対して緯糸を挿入する。しかしながら、管状体の径サイズを変更する場合、すなわち管状体を扁平に折り畳んだ状態において管状体の幅を変更する場合、ドビー方式による製織では、織機にセットする経糸の本数を減らしたり、あるいは増やしたりする作業が必要で、径サイズ（幅）の変更には手間と時間を要した。
【０００６】
血管補綴材の径サイズは移植部位によって異なり、末梢血管の治療に用いる７ｍｍ以下のもの（小口径血管補綴材）から、胸・腹部大動脈の治療に用いる７〜５４ｍｍのもの（大口径血管補綴材）まで広範囲に及ぶ。さらに、血管補綴材の形状も、ストレート型のみならず、分岐型、円錐型と多様化している。ドビー方式による製織では、ストレート型以外の形状の管状体を製造することは難しく、そのような血管補綴材が必要な場合には、ストレート型管状体を縫製、融着などによりつなぎ合わせるほかなかった。
【０００７】
一方、ジャカード装置は経糸を１〜数本ずつ開口させることが可能であり、極めて複雑な組織の織物を製造することができる。具体的には、織機にセットしてある経糸のうち、目的の管状体を形成するために必要な部分の経糸列、すなわち管状体形成に寄与して管状体の一部を構成する経糸列だけをジャカード装置により開口し、その部分の経糸に対して緯糸を挿入する。目的の管状体の径サイズ（幅）に見合う本数の経糸を自由に選択できるため、管状体の径サイズ（幅）変更に要する手間と時間を大幅に削減することができる。さらに、分岐型、円錐型などストレート型以外の形状の管状体も製造することができ、シームレスな管状体を得ることが可能である。
【０００８】
ところが、管状体形成に寄与しない部分の経糸列には緯糸が挿入されないため、連続的に製織した場合、その部分の経糸が緩み、糸切れ、開口不良などのトラブルを誘発し、製織性が低下したり、緩んだ経糸に管状体製織用の緯糸が引っかかり管状体に毛羽等の品質不良が発生するという問題があった。特に、モノフィラメント、または単糸繊度が大きなマルチフィラメントなど、剛性が大きく張力変化が明瞭に現れやすい糸条を経糸に用いた場合、深刻な問題であった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような現状に鑑みて行われたものであり、ジャカード方式により血管補綴材用袋織り管状体を製造するに際して生じる従来の問題点を解決し、連続的に安定した製織を行うとともに、品質の高い血管補綴材用袋織り管状体を製造するための方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明に到達した。本発明は上記目的を達成するもので、次の構成よりなるものである。本発明の血管補綴材用袋織り管状体の製造方法は、ジャカード装置付きシャットル織機を使用して血管補綴材用袋織り管状体Ａを製造する方法であって、前記管状体Ａの形成に寄与する部分の経糸列Ｅに緯糸Ｇを挿入するための少なくとも１個のシャットルＣと、管状体形成には寄与しない部分の経糸列Ｆに緯糸Ｈを挿入するための少なくとも１個のシャットルＤを織機に備え付け、これらを作動させることによって、連続した管状体Ａと、管状体Ａ以外の製織部Ｂを同時に形成することを特徴とするものである。
【００１１】
この方法によれば、ジャカード方式による袋織り管状体の製造において従来問題であった、管状体形成に寄与しない部分の経糸の緩みを防止することができ、連続的に安定した製織を行うことが可能となる。
本発明の血管補綴材用袋織り管状体の製造方法は、経糸にモノフィラメント、または単糸繊度が大きなマルチフィラメント、たとえば単糸繊度が５．５〜５０ｄｔｅｘのマルチフィラメントを使用する場合、特に効果を発揮する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。なお、本明細書において「血管補綴材用袋織り管状体」を、単に「袋織り管状体」もしくは「管状体」という場合もある。
本発明の血管補綴材用袋織り管状体の製造方法は、ジャカード装置付きシャットル織機を使用して血管補綴材用袋織り管状体を製造する方法である。本発明に使用されるジャカード装置は、電子式、機械式のいずれであっても構わないが、管状体の径サイズ（幅）および形状変更の容易さ、生産性を考慮すると電子式ジャカード装置が好ましい。
【００１３】
図１は、本発明により血管補綴材用袋織り管状体Ａを製造する場合の工程を模式的に示す平面図である。
本発明の血管補綴材用袋織り管状体の製造方法は、管状体Ａの形成には寄与しない部分の経糸列Ｆにも緯糸Ｈを挿入し、管状体Ａとは別の製織部Ｂを形成することを特徴とする。このように製織することによって、織機にセットしてある全ての経糸に張力が加えられることになり、製織の際、管状体Ａの形成に寄与しない部分の経糸列Ｆに発生しやすい緩みやそれに起因する糸切れ、開口不良などのトラブルを防止できるため、連続的に安定した製織を行うことが可能となる。
【００１４】
このような製織を行うためには、少なくとも２個のシャットルを織機に備え付ける必要がある。１つは、管状体Ａの形成に寄与する緯糸Ｇを担持し、管状体Ａの形成に寄与する部分の経糸列Ｅに緯糸Ｇを挿入するためのシャットルＣであり、もう１つは、管状体Ａの形成に寄与しない緯糸であって製織部Ｂの形成に寄与する緯糸Ｈを担持し、管状体Ａの形成に寄与しない部分の経糸列Ｆに緯糸Ｈを挿入して製織部Ｂを形成するためのシャットルＤである。
【００１５】
織機に備え付けるシャットルの個数は、管状体の形状や製織部Ｂの個数などによって決定する。この際、シャットルを作動させずに停止させておく時間が長くなると、シャットルに担持させてある緯糸が緩み、糸切れ、開口不良などのトラブルが発生し、製織性が低下するため注意を要する。
【００１６】
図８は、従来法により分岐型血管補綴材用袋織り管状体Ａを製造する場合の工程を模式的に示す平面図である。
通常、分岐型管状体を製造する場合には支管数に応じた数のシャットル、図８の２分岐型管状体については２個のシャットルを織機に備え付けて製織を行うのであるが、備え付けたシャットルすべてを常時作動させるのではなく、主管部Ａ１を製織する場合には１個のシャットルＣ１のみを作動させ、残りのシャットルＣ２は停止させておくことになる。従来法によれば、管状体Ａの形成に寄与しない部分の経糸列Ｆの緩みに加え、シャットルＣ２の停止時間が長くなると、シャットルＣ２に担持させてある緯糸Ｇ２にも緩みが発生し、安定して製織を行えないという問題があった。
【００１７】
このように、管状体形成のために備え付けた複数のシャットルのうち、連続的に停止させるシャットルがある場合、このシャットルをシャットルＤとして作動させ、製織部Ｂを形成することができる。すなわち、図６に示すように、主管部Ａ１を製織する場合に、これに寄与しないシャットルＣ２／Ｄを作動させ、管状体Ａの形成に寄与しない部分の経糸列Ｆに緯糸Ｇ２／Ｈを挿入して、製織部Ｂを形成すればよい。このようにすることにより、シャットルＣ２／Ｄに担持させてある緯糸Ｇ２／Ｈの緩みを防止できるとともに、管状体Ａの形成に寄与しない部分の経糸列Ｆの緩みを防止することができ好ましい。
【００１８】
管状体形成に寄与しない部分の経糸列に対して、緯糸を挿入する頻度およびそれによって形成される製織部Ｂの長さ、緯糸密度は特に限定されるものでないが、次の点に注意する必要がある。すなわち、緯糸を挿入する頻度が高いほど経糸の張力が安定に保たれ、製織性は向上するが、生産性は低下する。経糸張力の安定性と生産性のバランスを考慮して緯糸を挿入する頻度を決定するのが良い。
【００１９】
管状体の織り組織は特に限定されるものでなく、例えば平織り、綾織り、朱子織り、梨地織りなどが挙げられるが、壁厚を薄く、且つ強度（破断強度、破裂強度）や液密性に優れた管状体を得やすいという理由により平織りが好ましい。
【００２０】
製織部Ｂの織り組織は特に限定されるものでなく、例えば平織り、綾織り、朱子織り、梨地織りなどが挙げられるが、張力を均一に保ちやすいことから平織りが好ましい。
【００２１】
本発明の血管補綴材用袋織り管状体の製造方法に用いられる糸条は特に限定されるものではなく、モノフィラメント、マルチフィラメントのいずれも使用可能であり繊度も任意であるが、なかでも、剛性が大きく、従来の製造方法では製織が困難であった繊度５．５〜２５０ｄｔｅｘのモノフィラメントや単糸繊度が５．５〜５０ｄｔｅｘのマルチフィラメントを経糸に用いた場合、特に効果を発揮する。
【００２２】
その素材も特に限定されるものではないが、血管補綴材料としての使用実績からポリエステル系繊維が好ましい。ポリエステル系繊維は化学的に安定で耐久性が大きく、機械的強度も高く、毒性や異物反応がないことから、血管補綴材料として広く用いられてきた。ポリエステル系繊維として具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエステル−ポリエーテルブロック共重合体、及びこれらの複合繊維などを挙げることができる。
【００２３】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
電子式ジャカード装置付きシャットル織機を使用して、図１〜８（実施例１〜５、比較例１、２に対応）に示す血管補綴材用袋織り管状体Ａ（平織り組織）を製造した。これと並行して、実施例１〜５においては、管状体Ａとは別の製織部Ｂ（平織り組織）を製造した。用いた糸条は次の通りである。
経糸：単糸繊度１８ｄｔｅｘ、フィラメント数２本より構成される総繊度３６ｄｔｅｘ、無撚のポリエチレンテレフタレート製マルチフィラメント
緯糸：単糸繊度０．５５ｄｔｅｘ、フィラメント数１７０本より構成される総繊度９４ｄｔｅｘ、撚り数２００回／ｍのポリエチレンテレフタレート製マルチフィラメント
【００２４】
［実施例１］
２個のシャットルを織機に備え付け、図１に示すストレート型血管補綴材用袋織り管状体Ａを連続的に製造した。これと並行して、管状体Ａとは別の製織部Ｂを連続的に製造した。
織機にセットしてある経糸（２０００本）のうち、管状体Ａの形成に寄与する部分の経糸列Ｅ（６００本）をジャカード装置により開口し、シャットルＣを作動させて緯糸Ｇを挿入することで、管状体Ａを製造した。これと並行して、管状体Ａの形成には寄与しない部分の経糸列Ｆ１、Ｆ２（各７００本）をジャカード装置により同時に開口し、シャットルＤを作動させて緯糸Ｈを挿入することで、製織部Ｂ１、Ｂ２を製造した。管状体Ａの両側に配される製織部Ｂ１およびＢ２は、図２に示すように、緯糸Ｈにより連結され、一体となっている（製織部Ｂ）。ここで、図２は、図１中の管状体Ａおよび製織部Ｂの状態を模式的に示す斜視図である。
【００２５】
以上の製造手順をシャットルの動作に着目して説明する。製織開始時、シャットルＣ、Ｄが図１に示す位置（経糸右側）にある場合、
ステップ１：シャットルＣを右側から左側に移動させ、経糸列Ｅに対して緯糸Ｇを挿入する。
ステップ２：シャットルＤを右側から左側に移動させ、経糸列Ｆ２、Ｆ１に対して緯糸Ｈを挿入する。
ステップ３：シャットルＣを左側から右側に移動させ、経糸列Ｅに対して緯糸Ｇを挿入する。
ステップ４：シャットルＤを左側から右側に移動させ、経糸列Ｆ１、Ｆ２に対して緯糸Ｈを挿入する。
ステップ１〜４を繰り返すことにより、管状体Ａおよび製織部Ｂを同時に、連続して製造した。このように製造されたストレート型血管補綴材用袋織り管状体は、患部に合わせ所望の長さにカットされて、実用に供される。
本実施例における製織性は良好であり、得られた管状体の品質も良好であった。
【００２６】
［実施例２］
管状体Ａの形成に寄与する部分の経糸列Ｅの本数を１２００本、管状体Ａの形成には寄与しない部分の経糸列であって製織部Ｂ１、Ｂ２の形成に寄与する部分の経糸列Ｆ１、Ｆ２の本数をそれぞれ４００本とした以外は、実施例１と同様に行った（図３）。
本実施例における製織性は良好であり、得られた管状体の品質も良好であった。
【００２７】
［実施例３］
製織部Ｂを一定間隔毎に、断続的に製造した以外は実施例１と同様に行った。このとき、製織部Ｂの長さＬが５ｍｍ、間隔Ｍが１００ｍｍとなるように製織を行った（図４）。
本実施例における製織性は良好であり、得られた管状体の品質も良好である上、実施例１に比べ生産性が優れていた。
【００２８】
［実施例４］
３個のシャットルを織機に備え付け、図５に示す２分岐型血管補綴材用袋織り管状体Ａを連続的に製造した。これと並行して、管状体Ａとは別の製織部Ｂを連続的に製造した。
織機にセットしてある経糸（２０００本）のうち、主管部Ａ１の形成に寄与する部分の経糸列Ｅ１（６００本）をジャカード装置により開口し、シャットルＣ１を作動させて緯糸Ｇ１を挿入することで、主管部Ａ１を製造した。このとき、主管部Ａ１の長さが２００ｍｍとなるように製織を行った。また、これと並行して、管状体Ａの形成には寄与しない部分の経糸列Ｆ１、Ｆ２（各７００本）をジャカード装置により同時に開口し、シャットルＤ１、Ｃ２／Ｄ２を交互に作動させて緯糸Ｈ１、Ｇ２／Ｈ２を挿入することで、製織部Ｂ１、Ｂ２を製造した。管状体Ａの両側に配される製織部Ｂ１およびＢ２は、緯糸Ｈ１、Ｇ２／Ｈ２により連結され、一体となっている（製織部Ｂ）。
次いで、支管部Ａ２１、Ａ２２の形成に寄与する部分の経糸列Ｅ２１、Ｅ２２（各３００本）をジャカード装置によりそれぞれ開口し、シャットルＣ１、Ｃ２／Ｄ２をそれぞれ作動させて緯糸Ｇ１、Ｇ２／Ｈ２を挿入することで、主管部Ａ１に連続する支管部Ａ２１、Ａ２２を製造した。このとき、支管部Ａ２１、Ａ２２の長さが２００ｍｍとなるように製織を行った。また、これと並行して、管状体Ａの形成には寄与しない部分の経糸列Ｆ１、Ｆ２（各７００本）をジャカード装置により同時に開口し、シャットルＤ１を作動させて緯糸Ｈ１を挿入することで、前記製織部Ｂ１、Ｂ２に連続する製織部を製造した。
【００２９】
以上の製造手順をシャットルの動作に着目して説明する。製織開始時、シャットルＣ１、Ｃ２／Ｄ２、Ｄ１が図５に示す位置（経糸右側）にある場合、
ステップ１：シャットルＣ１を右側から左側に移動させ、経糸列Ｅ１に対して緯糸Ｇ１を挿入する。
ステップ２：シャットルＣ２／Ｄ２を右側から左側に移動させ、経糸列Ｆ２、Ｆ１に対して緯糸Ｇ２／Ｈ２を挿入する。
ステップ３：シャットルＣ１を左側から右側に移動させ、経糸列Ｅ１に対して緯糸Ｇ１を挿入する。
ステップ４：シャットルＣ２／Ｄ２を左側から右側に移動させ、経糸列Ｆ１、Ｆ２に対して緯糸Ｇ２／Ｈ２を挿入する。
ステップ５：シャットルＣ１を右側から左側に移動させ、経糸列Ｅ１に対して緯糸Ｇ１を挿入する。
ステップ６：シャットルＤ１を右側から左側に移動させ、経糸列Ｆ２、Ｆ１に対して緯糸Ｈ１を挿入する。
ステップ７：シャットルＣ１を左側から右側に移動させ、経糸列Ｅ１に対して緯糸Ｇ１を挿入する。
ステップ８：シャットルＤ１を左側から右側に移動させ、経糸列Ｆ１、Ｆ２に対して緯糸Ｈ１を挿入する。
ステップ１〜８を繰り返すことにより、主管部Ａ１および製織部Ｂを同時に製造した。次いで、
ステップ９：シャットルＣ１を右側から左側に移動させ、経糸列Ｅ２１に対して緯糸Ｇ１を挿入する。
ステップ１０：シャットルＣ２／Ｄ２を右側から左側に移動させ、経糸列Ｅ２２に対して緯糸Ｇ２／Ｈ２を挿入する。
ステップ１１：シャットルＤ１を右側から左側に移動させ、経糸列Ｆ２、Ｆ１に対して緯糸Ｈ１を挿入する。
ステップ１２：シャットルＣ１を左側から右側に移動させ、経糸列Ｅ２１に対して緯糸Ｇ１を挿入する。
ステップ１３：シャットルＣ２／Ｄ２を左側から右側に移動させ、経糸列Ｅ２２に対して緯糸Ｇ２／Ｈ２を挿入する。
ステップ１４：シャットルＤ１を左側から右側に移動させ、経糸列Ｆ１、Ｆ２に対して緯糸Ｈ１を挿入する。
ステップ９〜１４を繰り返すことにより、支管部Ａ２１、Ａ２２および製織部Ｂを同時に製造した。ステップ１〜８の繰り返し、ステップ９〜１４の繰り返しを交互に連続して行うことにより、管状体Ａおよび製織部Ｂを同時に、連続して製造した。このように製造された２分岐型血管補綴材用袋織り管状体は、主管部Ａ１と支管部Ａ２１、Ａ２２の切り替え部分でカットされ、さらに患部に合わせ所望の長さにカットされて、実用に供される。
本実施例における製織性は良好であり、得られた管状体の品質も良好であった。
【００３０】
［実施例５］
２個のシャットルを備え付け、図６に示す２分岐型血管補綴材用袋織り管状体Ａを連続的に製造した。これと並行して、管状体Ａとは別の製織部Ｂを断続的に製造した。
実施例４において、常時、製織部Ｂの形成に寄与する緯糸Ｈ１、およびこれを担持するＤ１を使用しないもので、管状体Ａの製造は実施例４と同様である。
すなわち、織機にセットしてある経糸（２０００本）のうち、主管部Ａ１の形成に寄与する部分の経糸列Ｅ１（６００本）をジャカード装置により開口し、シャットルＣ１を作動させて緯糸Ｇ１を挿入することで、主管部Ａ１を製造した。このとき、主管部Ａ１の長さが２００ｍｍとなるように製織を行った。また、これと並行して、管状体Ａの形成には寄与しない部分の経糸列Ｆ１、Ｆ２（各７００本）をジャカード装置により同時に開口し、シャットルＣ２／Ｄを作動させて緯糸Ｇ２／Ｈを挿入することで、製織部Ｂ１、Ｂ２を製造した。管状体Ａの両側に配される製織部Ｂ１およびＢ２は、緯糸Ｇ２／Ｈにより連結され、一体となっている（製織部Ｂ）。
次いで、支管部Ａ２１、Ａ２２の形成に寄与する部分の経糸列Ｅ２１、Ｅ２２（各３００本）をジャカード装置によりそれぞれ開口し、シャットルＣ１、Ｃ２／Ｄをそれぞれ作動させて緯糸Ｇ１、Ｇ２／Ｈを挿入することで、支管部Ａ２１、Ａ２２を製造した。このとき、支管部Ａ２１、Ａ２２の長さが２００ｍｍとなるように製織を行った。
以上を交互に連続して行うことにより、連続的な管状体Ａ、および断続的な製織部Ｂを同時に製造した。
本実施例における製織性は良好であり、得られた管状体の品質も良好である上、実施例４に比べ生産性が優れていた。
【００３１】
［比較例１］
１個のシャットルを備え付け、図７に示すストレート型血管補綴材用袋織り管状体Ａを製造した。
実施例１において、製織部Ｂの形成に寄与する緯糸Ｈ、およびこれを担持するＤを使用しないもので、管状体Ａの製造は実施例１と同様である。
すなわち、織機にセットしてある経糸（２０００本）のうち、管状体Ａの形成に寄与する部分の経糸列Ｅ（６００本）をジャカード装置により開口し、シャットルＣを作動させて緯糸Ｇを挿入することで、管状体Ａを製造した。
本実施例においては、管状体Ａの形成に寄与しない部分の経糸列Ｆ１、Ｆ２が緩み、糸切れ、開口不良などのトラブルが発生するなど製織性が不良であり、連続的に製織することが困難であった。また、得られた管状体の品質も劣っていた。
【００３２】
［比較例２］
２個のシャットルを備え付け、図８に示す２分岐型血管補綴材用袋織り管状体Ａを製造した。
実施例５において断続的な製織部Ｂを製造しないもので、管状体Ａの製造は実施例５と同様である。
すなわち、織機にセットしてある経糸（２０００本）のうち、主管部Ａ１の形成に寄与する部分の経糸列Ｅ１（６００本）をジャカード装置により開口し、シャットルＣ１を作動させて緯糸Ｇ１を挿入することで、主管部Ａ１を製造した。このとき、主管部Ａ１の長さが２００ｍｍとなるように製織を行った。また、このとき、シャットルＣ２は停止状態であった。
次いで、支管部Ａ２１、Ａ２２の形成に寄与する部分の経糸列Ｅ２１、Ｅ２２（各３００本）をジャカード装置によりそれぞれ開口し、シャットルＣ１、Ｃ２をそれぞれ作動させて緯糸Ｇ１、Ｇ２を挿入することで、支管部Ａ２１、Ａ２２を製造した。このとき、支管部Ａ２１、Ａ２２の長さが２００ｍｍとなるように製織を行った。
本実施例においては、管状体Ａの形成に寄与しない部分の経糸列Ｆ１、Ｆ２、および一時停止状態にあるシャットルＣ２に担持させてある緯糸Ｇ２が緩み、糸切れ、開口不良などのトラブルが発生するなど製織性が不良であり、連続的に製織することが困難であった。また、得られた管状体の品質も劣っていた。
【００３３】
【発明の効果】
本発明によれば、ジャカード方式による血管補綴材用袋織り管状体の製造において従来問題であった、管状体形成に寄与しない部分の経糸の緩み、およびそれに起因する糸切れ、開口不良などのトラブルを防止することができ、連続的に安定した製織を行うことが可能となる。本発明によって製造された血管補綴材用袋織り管状体は、毛羽などの欠点が無く、品質の優れたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１により袋織り管状体Ａおよび製織部Ｂを製造する場合の工程を模式的に示す平面図である。
【図２】図１中の袋織り管状体Ａおよび製織部Ｂの状態を模式的に示す斜視図である。
【図３】実施例２により袋織り管状体Ａおよび製織部Ｂを製造する場合の工程を模式的に示す平面図である。
【図４】実施例３により袋織り管状体Ａおよび製織部Ｂを製造する場合の工程を模式的に示す平面図である。
【図５】実施例４により袋織り管状体Ａおよび製織部Ｂを製造する場合の工程を模式的に示す平面図である。
【図６】実施例５により袋織り管状体Ａおよび製織部Ｂを製造する場合の工程を模式的に示す平面図である。
【図７】比較例１により袋織り管状体Ａを製造する場合の工程を模式的に示す平面図である。
【図８】比較例２により袋織り管状体Ａを製造する場合の工程を模式的に示す平面図である。
【符号の説明】
Ａ 袋織り管状体
Ｂ 製織部
Ｃ 袋織り管状体Ａの形成に寄与する緯糸Ｇを担持するシャットル
Ｄ 袋織り管状体Ａの形成に寄与しない緯糸であって、製織部Ｂの形成に寄与する緯糸Ｈを担持するシャットル
Ｅ 袋織り管状体Ａの形成に寄与する部分の経糸列
Ｆ 袋織り管状体Ａの形成に寄与しない部分の経糸列
Ｇ 袋織り管状体Ａの形成に寄与する緯糸
Ｈ 袋織り管状体Ａの形成に寄与しない緯糸であって、製織部Ｂの形成に寄与する緯糸
Ｉ 筬
ＪＫ 切断線
Ｌ 製織部Ｂの長さ
Ｍ 製織部Ｂの間隔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a bag-woven tubular body for a vascular prosthesis, and more particularly to a manufacturing method for continuously weaving a high-quality bag-woven tubular body for a vascular prosthesis by a Jacquard method.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART Vascular prosthetic materials are widely used as substitute blood vessels for replacing or repairing damaged or diseased blood vessels. Regarding vascular prosthesis materials, materials, structures, surface modifications, physical performance, etc. have been studied for a long time, and polyester fibers are woven or knitted into a tubular body, or polytetrafluoroethylene resin is molded into a tubular shape Things have been put into practical use. Among these, the woven tubular body can reduce the porosity, thereby improving the liquid-tightness, and has high strength (breaking, rupture, etc.) and after transplantation. It has the feature that the radial expansion is small. For this reason, the woven tubular body is particularly suitably used as a large-diameter vascular prosthesis material used for treatment of the chest / abdominal aorta having a fast blood flow. In recent years, as a minimally invasive treatment for an aortic aneurysm or aortic dissection, endovascular treatment in which a stent-type vascular prosthetic material is percutaneously introduced into a blood vessel via a catheter and placed in a lesion is drawing attention. The stent-type vascular prosthesis is inserted into the catheter in a small folded state. At this time, the folding volume of the vascular prosthesis becomes a problem. In the woven tubular body, the wall thickness can be made extremely thin, and the folding volume can be reduced. Thus, a woven tubular body having excellent physical properties such as liquid tightness, strength, and foldability is suitably used for endovascular treatment in the form of a stent-type vascular prosthetic material in combination with a stent. ing.
[0003]
Such a woven tubular body can be produced by making flat woven fabrics into a tubular shape joined together by sewing, fusing, or the like, or by making a tubular shape from the weaving stage by a bag weaving technique. According to the latter method, a seamless tubular body can be obtained, and a vascular prosthesis material excellent in antithrombogenicity and strength when transplanted to an affected area. Moreover, the process of joining the woven fabric is unnecessary, and the process can be simplified. For this reason, this method is currently employed exclusively.
[0004]
In order to manufacture a tubular body for a blood vessel prosthesis by bag weaving, a shuttle loom equipped with a dobby or jacquard is usually used as an opening device.
A shuttle loom is a loom that uses a shuttle (one of the weft insertion tools) to pass the weft between the warps. It is mainly used for the production of narrow fabrics such as labels and fashion ribbons because of its features such as efficient production of narrow fabrics and ease of weft tension management.
[0005]
One of the opening devices, Dobby, can control the opening by dividing the warp into groups of several to several tens of thousands, producing a complex constant width fabric of tissue. Suitable for Specifically, the number of warps necessary to form the target tubular body is set in the loom, the warp is opened by a dobby device, and all warps set in the loom using a shuttle are used. Insert the weft. However, when the diameter of the tubular body is changed, that is, when the width of the tubular body is changed in a state in which the tubular body is folded flat, in the dobby type weaving, the number of warps set in the loom is reduced or increased. It took time and effort to change the diameter size (width).
[0006]
The diameter size of the vascular prosthesis varies depending on the transplant site, from 7 mm or less (small-diameter vascular prosthesis) used for peripheral blood vessel treatment to 7-54 mm (large-diameter vascular prosthesis material used for thoracic / abdominal aorta treatment) ) To a wide range. Furthermore, the shape of the vascular prosthetic material is diversified not only in a straight type but also in a branched type and a conical type. With dobby weaving, it is difficult to produce a tubular body with a shape other than the straight type. When such a vascular prosthesis is required, the straight type tubular body must be joined by sewing, fusing, etc. .
[0007]
On the other hand, the jacquard apparatus can open one to several warps, and can produce a woven fabric having a very complicated structure. Specifically, out of the warps set in the loom, only the warp rows necessary for forming the target tubular body, that is, only the warp rows constituting a part of the tubular body contributing to the tubular body formation. Is opened by the jacquard device, and the weft is inserted into the warp of that portion. Since the number of warps corresponding to the desired diameter (width) of the tubular body can be freely selected, labor and time required for changing the diameter (width) of the tubular body can be greatly reduced. Furthermore, a tubular body having a shape other than a straight type, such as a branched type or a conical type, can be manufactured, and a seamless tubular body can be obtained.
[0008]
However, since wefts are not inserted into the warp rows that do not contribute to the formation of the tubular body, when weaving continuously, the warp of that portion loosens, causing problems such as thread breakage and poor opening, resulting in poor weaving. In addition, there is a problem that a weft for weaving a tubular body is caught by a loose warp and a defective quality such as fluff occurs in the tubular body. In particular, it was a serious problem when a yarn having a large rigidity and a change in tension that clearly appears, such as a monofilament or a multifilament having a large single yarn fineness, was used for warp.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of such a current situation, and solves the conventional problems that occur when manufacturing a bag-woven tubular body for a vascular prosthesis by the Jacquard method, and performs continuous and stable weaving. Another object of the present invention is to provide a method for producing a high-quality bag-woven tubular body for a vascular prosthesis.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems, the present inventors have reached the present invention. The present invention achieves the above object and comprises the following configuration. The method for producing a woven prosthetic bag woven tubular body according to the present invention is a method for producing a vascular prosthetic woven tubular body A using a shuttle loom with a jacquard device. At least one shuttle C for inserting the weft G into the part of the warp row E that contributes, and at least one shuttle D for inserting the weft H into the part of the warp row F that does not contribute to the formation of the tubular body. A continuous tubular body A and a weaving part B other than the tubular body A are formed simultaneously by being installed in a loom and operating them.
[0011]
According to this method, it is possible to prevent loosening of the warp of the portion that does not contribute to the formation of the tubular body, which has been a problem in the manufacture of the bag-woven tubular body by the Jacquard method, and to perform continuous stable weaving. Is possible.
The method for producing a bag-woven tubular body for a vascular prosthesis according to the present invention is particularly effective when a monofilament or a multifilament having a large single yarn fineness, such as a multifilament having a single yarn fineness of 5.5 to 50 dtex, is used as the warp. Demonstrate.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. In this specification, the “bag-woven tubular body for vascular prosthesis” may be simply referred to as “bag-woven tubular body” or “tubular body”.
The method for producing a bag-woven tubular body for a vascular prosthesis according to the present invention is a method for manufacturing a bag-woven tubular body for a vascular prosthesis using a shuttle loom with a jacquard device. The jacquard device used in the present invention may be either an electronic type or a mechanical type. However, in consideration of the diameter size (width) of the tubular body, ease of shape change, and productivity, the electronic jacquard is used. An apparatus is preferred.
[0013]
FIG. 1: is a top view which shows typically the process in the case of manufacturing the woven tubular body A for vascular prosthesis materials by this invention.
The method for producing a bag-woven tubular body for a vascular prosthesis according to the present invention inserts a weft H into a warp row F that does not contribute to the formation of the tubular body A to form a woven portion B that is different from the tubular body A. It is characterized by doing. By weaving in this way, tension is applied to all the warps set in the loom, and during weaving, loosening that tends to occur in the warp rows F that do not contribute to the formation of the tubular body A and Troubles such as thread breakage and defective opening can be prevented, so that continuous weaving can be performed.
[0014]
In order to perform such weaving, it is necessary to equip the loom with at least two shuttles. One is a shuttle C for carrying the weft G that contributes to the formation of the tubular body A and inserting the weft G into the warp row E that contributes to the formation of the tubular body A, and the other is the tubular. The weft H that does not contribute to the formation of the body A and contributes to the formation of the weaving portion B is carried, and the weft H is inserted into the warp row F of the portion that does not contribute to the formation of the tubular body A to form the weaving portion B. It is a shuttle D for doing.
[0015]
The number of shuttles provided in the loom is determined by the shape of the tubular body, the number of weaving portions B, and the like. At this time, if the time for which the shuttle is stopped without being activated becomes long, the weft carried on the shuttle is loosened, troubles such as thread breakage and defective opening occur, and the weaving property is deteriorated.
[0016]
FIG. 8: is a top view which shows typically the process in the case of manufacturing the woven tubular body A for branch type vascular prosthesis materials by the conventional method.
Usually, when manufacturing a branched tubular body, the number of shuttles according to the number of branch pipes, and for the 2-branched tubular body of FIG. 8, two shuttles are installed in a loom to perform weaving. When weaving the main pipe portion A1, instead of always operating everything, only one shuttle C1 is operated and the remaining shuttle C2 is stopped. According to the conventional method, in addition to the looseness of the warp row F that does not contribute to the formation of the tubular body A, when the stop time of the shuttle C2 becomes long, the weft G2 carried on the shuttle C2 also loosens and is stable. There was a problem that weaving was not possible.
[0017]
As described above, when there is a shuttle that is continuously stopped among the plurality of shuttles provided for forming the tubular body, the shuttle D can be operated as the shuttle D to form the weaving part B. That is, as shown in FIG. 6, when weaving the main pipe portion A1, the shuttle C2 / D that does not contribute to this is operated, and the weft G2 / H is inserted into the warp row F that does not contribute to the formation of the tubular body A. Then, the weaving part B may be formed. By doing so, it is possible to prevent loosening of the weft G2 / H carried on the shuttle C2 / D and to prevent loosening of the warp row F that does not contribute to the formation of the tubular body A.
[0018]
The frequency of inserting the weft, the length of the weaving part B formed thereby, and the weft density are not particularly limited with respect to the warp row that does not contribute to the formation of the tubular body, but it is necessary to pay attention to the following points There is. That is, the higher the frequency of inserting the weft, the more stable the warp tension is maintained and the weaving property is improved, but the productivity is lowered. The frequency of weft insertion should be determined in consideration of the balance between warp tension stability and productivity.
[0019]
The weaving structure of the tubular body is not particularly limited, and examples thereof include plain weave, twill weave, satin weave, and satin weave. However, the wall thickness is thin and the strength (breaking strength, bursting strength) and liquid-tightness are increased. Plain weave is preferred because it is easy to obtain an excellent tubular body.
[0020]
The weaving structure of the weaving part B is not particularly limited, and examples thereof include plain weave, twill weave, satin weave, and satin weave. Plain weaving is preferable because it is easy to maintain a uniform tension.
[0021]
The yarn used in the method for producing a bag-woven tubular body for a vascular prosthesis according to the present invention is not particularly limited, and both monofilament and multifilament can be used and the fineness is arbitrary. This is particularly effective when monofilaments having a fineness of 5.5 to 250 dtex or multifilaments having a single yarn fineness of 5.5 to 50 dtex, which have been difficult to weave by conventional manufacturing methods, are used for the warp.
[0022]
Although the raw material is not particularly limited, polyester fiber is preferable because it is used as a vascular prosthetic material. Polyester fibers have been widely used as vascular prosthetic materials because they are chemically stable and have high durability, high mechanical strength, and no toxicity or foreign body reaction. Specific examples of the polyester fiber include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyester-polyether block copolymer, and composite fibers thereof.
[0023]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further in detail, this invention is not limited to a following example.
Using a shuttle loom with an electronic jacquard device, a woven prosthetic bag woven tubular body A (plain weave tissue) shown in FIGS. 1 to 8 (corresponding to Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 and 2) was produced. . In parallel with this, in Examples 1 to 5, weaving part B (plain weave structure) different from tubular body A was produced. The yarns used are as follows.
Warp: single yarn fineness 18 dtex, total fineness 36 dtex composed of 2 filaments, untwisted polyethylene terephthalate multifilament weft: single yarn fineness 0.55 dtex, total fineness 94 dtex composed of 170 filaments, number of twists 200 times / m polyethylene terephthalate multifilament
[Example 1]
Two shuttles were installed in the loom, and a straight type vascular prosthetic bag woven tubular body A shown in FIG. 1 was continuously produced. In parallel with this, a weaving part B different from the tubular body A was continuously produced.
Of the warp yarns (2000 pieces) set in the loom, the warp row E (600 pieces) that contributes to the formation of the tubular body A is opened by the jacquard device, the shuttle C is operated, and the weft yarn G is inserted. Thus, the tubular body A was manufactured. In parallel with this, the warp rows F1 and F2 (700 pieces each) that do not contribute to the formation of the tubular body A are simultaneously opened by the jacquard device, the shuttle D is operated, and the weft H is inserted, Weaving parts B1 and B2 were manufactured. As shown in FIG. 2, the weaving parts B1 and B2 arranged on both sides of the tubular body A are connected by a weft H and integrated (weaving part B). Here, FIG. 2 is a perspective view schematically showing the state of the tubular body A and the weaving part B in FIG.
[0025]
The above manufacturing procedure will be described focusing on the operation of the shuttle. At the start of weaving, when the shuttles C and D are at the position shown in FIG.
Step 1: The shuttle C is moved from the right side to the left side, and the weft G is inserted into the warp row E.
Step 2: The shuttle D is moved from the right side to the left side, and the weft H is inserted into the warp rows F2, F1.
Step 3: The shuttle C is moved from the left side to the right side, and the weft G is inserted into the warp row E.
Step 4: The shuttle D is moved from the left side to the right side, and the weft H is inserted into the warp rows F1 and F2.
By repeating steps 1 to 4, the tubular body A and the weaving part B were simultaneously and continuously manufactured. The bag woven tubular body for straight type vascular prosthetic material manufactured in this way is cut into a desired length according to the affected part and is put to practical use.
The weaving property in this example was good, and the quality of the obtained tubular body was also good.
[0026]
[Example 2]
The number of warp rows E that contribute to the formation of the tubular body A is 1200, and the portion of the warp row that does not contribute to the formation of the tubular body A and contributes to the formation of the weaving parts B1 and B2 F1 , F2 were performed in the same manner as in Example 1 except that the number of F2 was 400 (FIG. 3).
The weaving property in this example was good, and the quality of the obtained tubular body was also good.
[0027]
[Example 3]
The same procedure as in Example 1 was performed except that the weaving part B was produced at regular intervals. At this time, weaving was performed so that the length L of the weaving part B was 5 mm and the interval M was 100 mm (FIG. 4).
The weaving property in this example was good, the quality of the obtained tubular body was good, and the productivity was superior to that of Example 1.
[0028]
[Example 4]
Three shuttles were installed in the loom, and a bifurcated vascular prosthetic bag woven tubular body A shown in FIG. 5 was continuously produced. In parallel with this, a weaving part B different from the tubular body A was continuously produced.
Of the warp yarns (2000) set in the loom, the warp row E1 (600 yarns) that contributes to the formation of the main pipe portion A1 is opened by the jacquard device, and the weft G1 is inserted by operating the shuttle C1. Thus, the main pipe part A1 was manufactured. At this time, weaving was performed so that the length of the main pipe portion A1 was 200 mm. In parallel with this, the warp rows F1 and F2 (700 pieces each) that do not contribute to the formation of the tubular body A are simultaneously opened by the jacquard device, and the shuttles D1 and C2 / D2 are operated alternately. Weaving parts B1 and B2 were manufactured by inserting wefts H1 and G2 / H2. The weaving parts B1 and B2 arranged on both sides of the tubular body A are connected by wefts H1, G2 / H2, and are integrated (weaving part B).
Next, the warp rows E21 and E22 (300 each) that contribute to the formation of the branch pipe portions A21 and A22 are opened by the jacquard device, respectively, and the shuttles C1 and C2 / D2 are operated to operate the wefts G1 and G2 / H2, respectively. Was inserted to produce branch pipe parts A21 and A22 continuous to the main pipe part A1. At this time, weaving was performed so that the lengths of the branch pipe portions A21 and A22 were 200 mm. In parallel with this, the warp rows F1 and F2 (700 pieces each) that do not contribute to the formation of the tubular body A are simultaneously opened by the jacquard device, and the weft H1 is inserted by operating the shuttle D1. Thus, a weaving part continuous with the weaving parts B1 and B2 was produced.
[0029]
The above manufacturing procedure will be described focusing on the operation of the shuttle. At the start of weaving, when the shuttles C1, C2 / D2, D1 are in the position shown in FIG. 5 (the right side of the warp),
Step 1: The shuttle C1 is moved from the right side to the left side, and the weft G1 is inserted into the warp row E1.
Step 2: The shuttle C2 / D2 is moved from the right side to the left side, and the wefts G2 / H2 are inserted into the warp rows F2, F1.
Step 3: The shuttle C1 is moved from the left side to the right side, and the weft G1 is inserted into the warp row E1.
Step 4: The shuttle C2 / D2 is moved from the left side to the right side and the weft G2 / H2 is inserted into the warp rows F1, F2.
Step 5: The shuttle C1 is moved from the right side to the left side, and the weft G1 is inserted into the warp row E1.
Step 6: The shuttle D1 is moved from the right side to the left side, and the weft H1 is inserted into the warp rows F2, F1.
Step 7: The shuttle C1 is moved from the left side to the right side, and the weft G1 is inserted into the warp row E1.
Step 8: The shuttle D1 is moved from the left side to the right side, and the weft H1 is inserted into the warp rows F1, F2.
By repeating steps 1 to 8, the main pipe part A1 and the weaving part B were manufactured simultaneously. Then
Step 9: The shuttle C1 is moved from the right side to the left side, and the weft G1 is inserted into the warp row E21.
Step 10: The shuttle C2 / D2 is moved from the right side to the left side, and the weft G2 / H2 is inserted into the warp row E22.
Step 11: The shuttle D1 is moved from the right side to the left side, and the weft H1 is inserted into the warp rows F2, F1.
Step 12: The shuttle C1 is moved from the left side to the right side, and the weft G1 is inserted into the warp row E21.
Step 13: The shuttle C2 / D2 is moved from the left side to the right side, and the weft G2 / H2 is inserted into the warp row E22.
Step 14: The shuttle D1 is moved from the left side to the right side, and the weft H1 is inserted into the warp rows F1, F2.
Branches A21 and A22 and weaving part B were manufactured simultaneously by repeating steps 9 to 14. By repeating the steps 1 to 8 and the steps 9 to 14 alternately and continuously, the tubular body A and the weaving part B were simultaneously and continuously manufactured. The two-branch vascular prosthetic bag woven tubular body manufactured in this way is cut at the switching part between the main pipe part A1 and the branch pipe parts A21 and A22, and further cut to a desired length according to the affected part, so that it is practically used. Provided.
The weaving property in this example was good, and the quality of the obtained tubular body was also good.
[0030]
[Example 5]
Two shuttles were provided, and a bifurcated vascular prosthetic bag woven tubular body A shown in FIG. 6 was continuously produced. In parallel with this, a weaving part B different from the tubular body A was intermittently produced.
In Example 4, the weft H1 that contributes to the formation of the weaving part B and D1 that carries this are not used, and the production of the tubular body A is the same as in Example 4.
That is, of the warp yarns (2000) set in the loom, the portion of the warp row E1 (600 yarns) that contributes to the formation of the main pipe portion A1 is opened by the jacquard device, the shuttle C1 is operated, and the weft G1 is The main pipe part A1 was manufactured by inserting. At this time, weaving was performed so that the length of the main pipe portion A1 was 200 mm. In parallel with this, the warp rows F1 and F2 (700 pieces each) which do not contribute to the formation of the tubular body A are simultaneously opened by the jacquard device, and the weft G2 / H is operated by operating the shuttle C2 / D. Weaving parts B1 and B2 were manufactured by inserting. The weaving parts B1 and B2 arranged on both sides of the tubular body A are connected by a weft G2 / H and integrated (weaving part B).
Next, the warp rows E21 and E22 (300 pieces each) that contribute to the formation of the branch pipe portions A21 and A22 are opened by the jacquard device, and the shuttles C1 and C2 / D are operated to operate the wefts G1 and G2 / H, respectively. The branch pipe parts A21 and A22 were manufactured by inserting. At this time, weaving was performed so that the lengths of the branch pipe portions A21 and A22 were 200 mm.
The continuous tubular body A and the intermittent weaving part B were manufactured simultaneously by carrying out the above alternately and continuously.
The weaving property in this example was good, the quality of the obtained tubular body was good, and the productivity was superior to that of Example 4.
[0031]
[Comparative Example 1]
One shuttle was provided, and a bag-shaped tubular body A for a straight type vascular prosthesis shown in FIG. 7 was produced.
In Example 1, the weft H that contributes to the formation of the weaving part B and D that carries this are not used, and the production of the tubular body A is the same as in Example 1.
That is, of the warp yarns (2000) set in the loom, the portion of the warp row E (600 yarns) that contributes to the formation of the tubular body A is opened by the jacquard device, and the shuttle C is operated to remove the weft G. The tubular body A was manufactured by inserting.
In this embodiment, the warp rows F1 and F2 of the portion that do not contribute to the formation of the tubular body A are loose, and the weaving property is poor, such as troubles such as thread breakage and defective opening, and continuous weaving is possible. It was difficult. Moreover, the quality of the obtained tubular body was also inferior.
[0032]
[Comparative Example 2]
Two shuttles were provided to produce a two-branch vascular prosthetic bag woven tubular body A shown in FIG.
In Example 5, the intermittent weaving part B is not manufactured, and the manufacture of the tubular body A is the same as in Example 5.
That is, of the warp yarns (2000) set in the loom, the portion of the warp row E1 (600 yarns) that contributes to the formation of the main pipe portion A1 is opened by the jacquard device, and the shuttle C1 is actuated to operate the weft G1. The main pipe part A1 was manufactured by inserting. At this time, weaving was performed so that the length of the main pipe portion A1 was 200 mm. At this time, the shuttle C2 was in a stopped state.
Next, the warp rows E21 and E22 (300 each) that contribute to the formation of the branch pipe portions A21 and A22 are opened by the jacquard device, and the wefts G1 and G2 are inserted by operating the shuttles C1 and C2, respectively. Thus, branch pipe parts A21 and A22 were manufactured. At this time, weaving was performed so that the lengths of the branch pipe portions A21 and A22 were 200 mm.
In this embodiment, the warp rows F1 and F2 that do not contribute to the formation of the tubular body A and the weft G2 carried by the shuttle C2 that is temporarily stopped are loosened, causing troubles such as thread breakage and defective opening. As a result, weaving properties were poor, and it was difficult to continuously weave. Moreover, the quality of the obtained tubular body was also inferior.
[0033]
【The invention's effect】
According to the present invention, it has been a conventional problem in the manufacture of a woven prosthetic bag body for vascular prosthesis by the Jacquard method, such as loosening of the warp of a portion that does not contribute to the formation of the tubular body, and thread breakage, defective opening, etc. Trouble can be prevented, and stable weaving can be performed continuously. The bag-woven tubular body for vascular prosthesis manufactured according to the present invention has no defects such as fluff and is excellent in quality.
[Brief description of the drawings]
1 is a plan view schematically showing a process in the case of manufacturing a bag-woven tubular body A and a woven portion B according to Example 1. FIG.
2 is a perspective view schematically showing a state of the bag-woven tubular body A and the weaving part B in FIG. 1. FIG.
3 is a plan view schematically showing a process in the case of manufacturing a bag-woven tubular body A and a woven portion B according to Example 2. FIG.
4 is a plan view schematically showing a process in the case of manufacturing a bag-woven tubular body A and a woven portion B according to Example 3. FIG.
5 is a plan view schematically showing a process in the case of manufacturing a bag-woven tubular body A and a woven portion B according to Example 4. FIG.
6 is a plan view schematically showing a process in the case of manufacturing a bag-woven tubular body A and a woven portion B according to Example 5. FIG.
7 is a plan view schematically showing a process in the case of manufacturing a bag-woven tubular body A according to Comparative Example 1. FIG.
8 is a plan view schematically showing a process in the case of manufacturing a bag-woven tubular body A according to Comparative Example 2. FIG.
[Explanation of symbols]
A A bag-woven tubular body B Weaving part C A shuttle that carries a weft G that contributes to the formation of the bag-woven tubular body A A weft that does not contribute to the formation of the bag-woven tubular body A and contributes to the formation of the weaving part B Shattle E carrying H E Warp row F of the portion contributing to the formation of the bag-woven tubular body A F Warp row G of the portion not contributing to the formation of the bag-woven tubular body A Weft H contributing to the formation of the bag-woven tubular body A Wefts that do not contribute to the formation of the tubular body A and contribute to the formation of the weaving part B 筬 JK Cutting line L Length of the weaving part B Interval of the weaving part B

Claims (3)

ジャカード装置付きシャットル織機を使用して血管補綴材用袋織り管状体Ａを製造する方法であって、前記管状体Ａの形成に寄与する部分の経糸列Ｅに緯糸Ｇを挿入するための少なくとも１個のシャットルＣと、管状体形成には寄与しない部分の経糸列Ｆに緯糸Ｈを挿入するための少なくとも１個のシャットルＤを織機に備え付け、これらを作動させることによって、連続した管状体Ａと、管状体Ａ以外の製織部Ｂを同時に形成することを特徴とする血管補綴材用袋織り管状体の製造方法。A method for manufacturing a woven prosthetic bag woven tubular body A using a shuttle loom with a jacquard device, wherein at least for inserting a weft G into a warp row E of a portion contributing to the formation of the tubular body A A continuous tubular body A is provided by equipping the loom with one shuttle C and at least one shuttle D for inserting the weft H into the warp row F that does not contribute to the formation of the tubular body. And a method for producing a woven tubular body for a vascular prosthesis, wherein a woven portion B other than the tubular body A is formed simultaneously. 経糸にモノフィラメントを使用することを特徴とする請求項１記載の血管補綴材用袋織り管状体の製造方法。The method for producing a bag-woven tubular body for a vascular prosthesis according to claim 1, wherein a monofilament is used for the warp. 経糸に単糸繊度が５．５〜５０ｄｔｅｘのマルチフィラメントを使用することを特徴とする請求項１記載の血管補綴材用袋織り管状体の製造方法。The method for producing a bag-woven tubular body for a vascular prosthesis according to claim 1, wherein a multifilament having a single yarn fineness of 5.5 to 50 dtex is used for the warp.

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