JP4103301B2

JP4103301B2 - Automatic winder

Info

Publication number: JP4103301B2
Application number: JP2000127485A
Authority: JP
Inventors: 保伸谷川
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 2000-04-27
Filing date: 2000-04-27
Publication date: 2008-06-18
Anticipated expiration: 2020-04-27
Also published as: JP2001310872A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、糸供給部から巻取部へ至る経路に設けられた糸継ぎ部と、糸供給部側の糸端を吸引捕捉して上記糸継ぎ部へと誘導する糸供給部側糸端吸引捕捉装置とを備えた自動ワインダに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動ワインダ−では、供給された給糸ボビンから解舒された糸を、糸の途中に存在する糸欠点を除去しつつ所定形状のパッケージに巻き返すものである。ここで、１個のパッケージを形成するには、通常数本から数十本の給糸ボビンが必要となる。
【０００３】
糸切れ時或いは給糸ボビンが空となった時に、新たな給糸ボビンと交換して引き続き巻き返し作業を行う場合、巻取側の糸端と糸供給側即ち給糸ボビン側の糸端とで糸継ぎ作業を行う必要がある。この糸継ぎ作業を行うために、自動ワインダには、給糸側から巻取部側に至る糸の経路に配設された糸継ぎ部と、上記給糸側の糸端を先端部の吸引口の吸引エアの力で吸引した後に捕捉して、旋回動によって糸継ぎ部に誘導する糸供給側糸端吸引捕捉装置と、上記巻取側の糸端を先端部の吸引口の吸引エアの力で吸引した後に捕捉して、旋回動によって糸継ぎ部に誘導する巻取側糸端吸引捕捉装置とが設けられている。
【０００４】
糸継ぎ作業において、給糸側の糸端は糸供給側糸端吸引捕捉装置によって捕捉され、旋回動によって糸継ぎ部に誘導される。一方、巻取側の糸端は既に巻取パッケージに巻き取られているため、先ず巻取側糸端吸引捕捉装置の吸引口が旋回動によって巻取パッケージ付近で停止すると共に、パッケージを通常の巻取作業時の回転方向とは逆に所定時間回転させて糸端を引き出すことにより、巻取側の糸端を上記巻取側糸端吸引捕捉装置に捕捉させ、旋回動によって糸継ぎ部に誘導されて、糸継ぎ部により糸継ぎが行われるようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
新たな給糸ボビンと交換して引き続き巻き返し作業を行う場合、糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引口が糸端捕捉位置に位置した際、給糸ボビンの下方から吹き上げられる吹き上げエアによって糸端が上記糸端捕捉位置付近に送られて、その糸端を糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引口が吸引エアによって吸引保持するようになっている。しかしながら、糸供給側糸端吸引捕捉装置が旋回時に他の装置と接触するのを防止するために旋回運動の半径を大きくしなければならない場合等があり、糸供給側糸端吸引捕捉装置の旋回後到着した上記糸端捕捉位置を吹き上げエアにより案内される給糸ボビンの糸端の位置に接近させることができない場合がある。この場合、上記捕捉装置による吸引力不足が生じ、糸供給側糸端吸引捕捉装置による吸引保持に失敗し、糸継ぎ作業におけるタイムロスが生じる可能性があった。
【０００６】
特に、糸巻取により生じる糸屑や風綿等をワインダの内から排除するためのクリーニング装置が設けられ、該クリーニングエア装置の清掃用空気（クリーニングエア）噴射方向が、糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引力が作用する方向と異なる方向になっている場合、糸供給側糸端吸引捕捉装置による吸引保持を妨げるように上記クリーニングエアが作用するため、糸端捕捉ミスが生じる可能性が高くなっていた。
【０００７】
本発明は上記課題に鑑みてなされたもので、給糸ボビン側の糸端の糸供給側糸端吸引捕捉装置による吸引保持を失敗することなく確実に行うことができる自動ワインダを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、糸供給部から巻取部へ至る経路に設けられた糸継ぎ部と、糸供給部側の糸端を、糸供給部側の糸端捕捉位置で吸引捕捉して上記糸継ぎ部へ案内する糸供給部側糸端吸引捕捉装置とを備えた自動ワインダであって、糸供給部側の糸端捕捉位置にある上記糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引口へ噴射エアを吹きつけるための噴射エアノズルを設けたことを特徴としている。本発明では、糸供給部側の糸端捕捉位置にある上記糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引口へ噴射エアを吹きつけるための噴射エアノズルを設けたことにより、糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引力が作用する方向に噴射エアを供給するため、糸供給側糸端吸引捕捉装置による給糸ボビン側糸端の吸引保持を補助することができる。
【０００９】
また、本発明は、上記噴射エアノズルの噴射口が上記吸引口と対面する方向に開口しているものである。本発明では、上記噴射エアノズルの噴射口は、上記吸引口と対面する方向に開口していることにより、更に確実に糸供給側糸端吸引捕捉装置による給糸ボビン側糸端の吸引保持を補助することができる。
【００１０】
また、本発明は、上記糸供給部側糸端吸引捕捉装置の吸引力が作用する方向と異方向に清掃用空気を噴射するクリーニング装置が備えられ、上記清掃用空気流と、上記噴射エアノズルの噴射エアとの直接的な干渉を避けるように上記クリーニング装置の噴射口が上記噴射エアノズルの噴射口から離間して配されているものである。本発明では、上記清掃用空気流と、上記噴射エアノズルの噴射エアとの直接的な干渉を避けるように上記クリーニング装置の噴射口が上記噴射エアノズルの噴射口から離間して配されていることにより、糸供給側糸端吸引捕捉装置が給糸ボビン側の糸端を吸引保持する際、糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引力が作用する方向と異なる方向に作用するクリーニングエアによる影響を軽減することができる。
【００１２】
さらに本発明は、上記噴射エアノズルが上記糸供給側糸端吸引捕捉装置の糸端捕捉位置にある部材に形成されたエア供給路に接続されているものである。本発明では、上記噴射エアノズルは、上記糸供給側糸端吸引捕捉装置の糸端捕捉位置にある部材に形成されたエア供給路に接続されていることにより、噴射ノズルに噴射エアを供給するための配管を別途設ける必要がなくなるため、風綿、糸屑等の堆積部分をなくすことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面を用いて説明するが、本発明の趣旨を越えない限り、何ら本実施の形態に限定されるものではない。
【００１４】
図１は本発明実施形態における糸供給部側糸端吸引捕捉装置（以降は中継ぎパイプ１１と称す）の給糸ボビン１の糸端捕捉位置付近を示す斜視図である。図２は本発明実施形態における自動ワインダのユニットＵを示す正面図である。図３は中継ぎパイプ１１の糸端捕捉位置での糸Ｙの捕捉時における、糸端捕捉補助エアノズル１９（噴射管）、クリーニングエア噴射口１７及び中継ぎパイプ１１の先端部の位置関係を示す平面図である。図４は図１に示すテンサー２３による糸道規制の状態を示す正面図である。
【００１５】
本発明実施形態における自動ワインダは、図２に示すようなユニットＵが機台長手方向に多数並設され、各ユニットＵは、給糸ボビン１から巻取パッケージＰが位置する巻取部へ至る経路に設けられた糸継ぎ部１０、糸供給部側糸端吸引捕捉装置である中継ぎパイプ１１及び糸巻取側糸端吸引捕捉装置であるサクションマウス９が備えられたものである。
【００１６】
図２に示すユニットＵにおいて、中空をなしたトレイＴに装着された給糸ボビン１の、糸の解舒方向の下流側即ち巻取側には、上下動可能なバルーンブレーカ２が設けられ、該バルーンブレーカ２の下流側には、糸案内用筒状体３が設けられている。糸案内筒状体３の上端には、エア供給用パイプ４の先端側の吹き上げノズル５が配されている。吹き上げノズル５の直ぐ下流側には糸道規制孔６、テンサーボックス８が設けられている。
【００１７】
テンサーボックス８の下流側に位置し、フレーム７に突設された中継ぎパイプ１１の旋回軸１１ａ下流側には、糸継ぎ部１０が設けられ、糸継ぎ部１０の下流側にはカッタ１３を有したクリアラー１２が設けられ、該クリアラー１２の直ぐ下流側には、フレーム７に突設された巻取側糸端吸引捕捉装置の旋回軸９ａが配されている。又、上記サクションマウス９、中継ぎパイプ１１の先端側には各々吸引口９ｂ、１１ｂが配されている。
【００１８】
ユニットＵの最も下流側は、パッケージＰを接触回転せしめる巻取ドラム１４が設けられ、該ドラム１４はトラバース用の溝１５を有している。
【００１９】
上記テンサボックス８の側壁である糸検出部取り付け面１６には、図１に示すように、糸検出部であるヤーンフィーラ２１が設けられ、上記ヤーンフィーラ２１の下流側にはカッタ２２が設けられ、カッタ２２の下流側には固定部２３ａと図４に示す軸２４を中心として軸受３１を介して回動可能な可動部２３ｂとで構成されたゲート式のテンサー２３が設けられている。又、図２、図３に示すようにテンサーボックス８の正面側の正面壁１８の奥側の面には複数のクリーニングエア噴射口１７が設けられている。
【００２０】
更に、上記ヤーンフィーラ２１の上流側には、エア噴射口２０を有し、糸端捕捉補助エアノズルを形成する噴射エアノズル形成部材１９（噴射管）が、糸端捕捉位置（後述する）の部材として糸検出部取り付け面１６に突設され、且つユニットＵの奥側（ユニットＵの正面から見て奥側）に向けられている。上記噴射エアノズル形成部材１９は、上記噴射口１７のうち最も上流側に位置する噴射口よりも更に上流側に離間して位置している。尚テンサボックス８の奥側は吹き抜けとなっている（開放されている）。
【００２１】
図２において、コンベア（図示せず）から新たに送られてきた給糸ボビン１の糸Ｙの糸端は二点鎖線で示すように給糸ボビン１の中空部内にあり、給糸ボビン１底部からの矢印２５で示す方向の吹き上げエアと、糸案内筒状体３の上端に位置する吹き上げノズル５の噴射エアとにより下流側のバルーンブレーカ２を経て糸案内筒状体３内に向かって上昇するようになっている。バルーンブレーカ２は給糸ボビン１から解舒される糸Ｙの解舒終盤における糸張力の上昇を抑制し、常に略一定の糸張力となるように糸Ｙの解舒が進むにつれて下方に移動するようになっている。
【００２２】
糸継ぎ部１０下流側のクリアラー１２は、スラブ、太糸、細糸等の異常を検出して、クリアラー１２内のカッタ１３が糸Ｙを切断し、異常部分を含んでいる巻取側の糸端は、矢印３０の方向に回転している巻取ドラム１４との接触により回転している巻取パッケージＰに一旦巻き取られるようになっている。ここで、巻取ドラム１４表面の溝１５は、溝１５上に沿って走行する糸Ｙを巻取ドラム１４の回転に伴ってトラバースするように形成されている。
【００２３】
中継ぎパイプ１１の先端部の吸引口１１ｂは吸引エアが作用しているため、上述の切断された糸Ｙの上流側の糸端を吸引捕捉して、その状態を維持しつつ二点鎖線で示す位置迄旋回軸１１ａを中心に旋回するようになっている。更に、サクションマウス９は、二点鎖線の位置迄旋回軸９ａを中心に旋回するようになっており、中継ぎパイプ１１の先端部の吸引口１１ｂと同様に先端部の吸引口９ｂに吸引エアが作用している。又、糸切断時には、巻取ドラム１４が通常の巻取時に対し逆回転するようになっており、この巻取ドラム１４の逆回転と、サクションマウス９先端部の吸引口９ｂの吸引エアの作用とにより巻き取られた巻取側の糸端を引き出してサクションマウス９が捕捉するようになっている。
【００２４】
中継ぎパイプ１１、サクションマウス９が糸端の捕捉を完了すると、再び各々実線で示した位置迄旋回し、上下流の両方の糸同士を糸継ぎ部１０にて糸継ぎするようになっている。ここで、糸の異常部分はサクションマウス９の吸引エアによって吸引され廃棄されることにより取り除かれるようになっている。
【００２５】
次に、図１に示すテンサーボックス８において、糸検出部であるヤーンフィーラ２１は糸Ｙの有無を検出するものであり、例えば、光学的フィーラが挙げられる。ヤーンフィーラ２１下流側のテンサー２３は、走行する糸Ｙを図４に示すように屈曲させて張力を付与するようになっており、上述の糸継ぎ時において、中継ぎパイプ１１の先端部の吸引口１１ｂが図１に示す二点鎖線の位置（糸端捕捉位置）に到達したとき、可動部２３ａが軸２４を中心に矢印２９の方向（図４紙面裏方向）に向かって回動して糸道の屈曲を解除するようになっている。
【００２６】
クリーニングエア噴射口１７は、中継ぎパイプ１１の吸引口１１ｂが上記糸端捕捉位置に位置した際に清掃用空気（クリーニングエア）を図１、図３の矢印２８の方向に噴射し、糸端捕捉位置及びその周辺部に堆積した風綿、糸屑をユニットＵの奥側（ユニットＵの正面から見て奥側）の吹き抜けへ送り込み、ユニットＵ（ワインダ）内から放出するようになっている。
【００２７】
カッタ２２は中継ぎパイプ１１の二点鎖線位置への到達時において糸Ｙがテンサー２３に絡みついた時に、絡みついた部分（糸屑）と、給糸側の糸Ｙとを切断するようになっており、テンサー２３の糸道屈曲開放と共に、切断後の絡みついた部分は、上記クリーニングエア噴射口１７からクリーニングエアが図１、図３の矢印２８の方向に向かって付与されることにより奥側の吹き抜け部分へ放出されるようになっている。
【００２８】
又、噴射エアノズル形成部材１９は、図１、図３に示すように中継ぎパイプ１１が二点鎖線位置迄旋回した時、該中継ぎパイプ１１の先端部の吸引口１１ｂと、糸道規制孔６を挟んで対面する方向に噴射口２０があり、矢印２７の方向に噴射エアを供給するようになっている。つまり、中継ぎパイプ１１先端部の吸引口１１ｂの吸引エアの方向（矢印２６の方向）と同方向にエアを作用させることにより、給糸ボビン１の交換時において、中継ぎパイプ１１が給糸側の糸端を捕捉するとき、クリーニングエア噴射口１７の矢印２８の方向へのエアに抗して、糸Ｙの中継ぎパイプ１１への誘導を補助するようになっている。
【００２９】
又、図２におけるトレイＴ底部からの吹き上げエア、クリーニングエア及び噴射エアノズル形成部材１９のエアは、サクションマウス９及び中継ぎパイプ１１が二点鎖線位置に到達した時、略同時に噴射されるようになっており、複数のクリーニングエア噴射口１７から噴射されるエアは上記噴射口２０のエアの方向とは異なる方向であるため、互いのエア流の直接的な干渉を避けるべく、噴射エアノズル形成部材１９が最も上流側に位置する噴射口１３よりも上流側に位置している。
【００３０】
図１、図３で、糸検出部取り付け面１６から噴射エアノズル形成部材１９が、上記糸端捕捉位置の部材である糸検出部取り付け面１６に突設されているのは、噴射ノズル形成部材１９に噴射エアを供給するための配管を別途設けないようにするためである。更に、噴射エアノズル形成部材１９がユニットＵの奥側（ユニットＵの正面から見て奥側）に向けられているのは、クリーニングエア噴射口１７から噴射されるクリーニングエアの方向（矢印２８の方向）に略沿わせるためである。これらにより、クリーニングエア噴射口１７から噴射されるエアで奥側の吹き抜け部分へ送られるべき糸屑、風綿等が噴射エアノズル形成部材１９に堆積するのを防止するようになっている。
【００３１】
次に、給糸ボビン１の交換時における動作について説明する。
【００３２】
図２において、給糸ボビン１が全て解舒されて空ボビンとなると、糸端が通過した後のヤンフィーラ２１が糸無し状態を検出することによって、サクションマウス９、中継ぎパイプ１１が各々軸９ａ、１１ａを中心に旋回し、二点鎖線の位置で停止する。
【００３３】
この時、上記空ボビンとは別の給糸ボビン１が入れ替わって送り込まれ、図２の図示する位置で位置決めされた給糸ボビン１の中空部内にある糸端をトレイＴ底部からの吹き上げエア（矢印２５方向）が付与され、この吹き上げエアにより、バルーンブレーカ２を経て糸案内筒状体３内へと送り込まれる。更に糸案内筒状体３内へ送り込まれた糸Ｙを吹き上げノズル５の吹き上げエアにより糸道規制孔６に通すこととなる。
【００３４】
図１、図３において、上記中継ぎパイプ１１が二点鎖線の位置で停止した時、糸端捕捉補助ノズル１９の噴射口２０及びクリーニングエア噴射口１７からは略同時に、且つ互いに略反対方向のエアが噴射されるようになっているが、噴射エアノズル形成部材１９の噴射口２０と中継ぎパイプ１１の吸引口１１ｂとが互いに対面するように設けられているため、上記糸道規制孔６を通過した糸Ｙは、糸端捕捉位置に位置した中継ぎパイプ１１先端部の吸引口１１ｂからの吸引エアの力と、噴射エアノズル形成部材１９の噴射エアの力との和によって、上記クリーニングエアに抗して中継ぎパイプ１１の吸引口１１ｂへと送り込まれる。更に、図１、図２で示すように、噴射エアノズル形成部材１９と、最も上流側のクリーニングエア噴射口１７とが離間させて互いの噴射エア同士で干渉するのを避けていることにより、糸Ｙの捕捉成功率を高めることができる。
【００３５】
又、この時テンサー２３の可動部２３ｂは図４の矢印２９の方向に軸２４を中心として回動しており、糸道の屈曲を開放する状態即ち、固定部２３ａと可動部２３ｂとの間が開いた状態となる。中継ぎパイプ１１による糸Ｙの捕捉が完了して実線位置に戻る時に、給糸側の糸Ｙは、上記テンサー２３の固定部２３ａと可動部２３ｂとの間に糸通しされ、糸継ぎ部１０へと送られる。
【００３６】
一方、巻取側では、一旦パッケージＰに巻き取られた糸端を、巻取ドラム１４の逆回転と、図２の二点鎖線の位置迄旋回したサクションマウス９先端部の吸引口９ｂの吸引力とにより引き出す。引き出された巻取側の糸Ｙはサクションマウス９により捕捉され、実線で示した位置へ戻る時に、糸継ぎ部１０へと送られる。
【００３７】
サクションマウス９、中継ぎパイプ１１の以上の動作によって送られた巻取側及び給糸側の糸Ｙが糸継ぎ部１０で糸継ぎされると共に、巻取ドラム１４が通常の回転に復帰することにより、引き続き巻取作業が再開されることとなる。
【００３８】
このように、糸道規制孔６を挟んで中継ぎパイプ１１先端部の吸引口１１ｂの糸端捕捉位置（図１、図２の二点鎖線部）と対面する位置に、且つ最も上流側のクリーニングエア噴射口１７よりも更に上流側に噴射口２０を設けることにより、中継ぎパイプ１１の吸引エアの力と上記噴射口２０の噴射エアの力との和で、クリーニングエア噴射口１７の噴射エアの力に抗して上記中継ぎパイプ１１先端部の吸引口への給糸側の糸Ｙの捕捉成功率を高めることができる。
【００３９】
【発明の効果】
本発明は以上のように構成されるので、以下のような効果を奏する。
【００４０】
本発明によれば、糸供給部から巻取部へ至る経路に設けられた糸継ぎ部と、糸供給部側の糸端を、糸供給部側の糸端捕捉位置で吸引捕捉して上記糸継ぎ部へ案内する糸供給部側糸端吸引捕捉装置とを備えた自動ワインダであって、糸供給部側の糸端捕捉位置にある上記糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引口へ噴射エアを吹きつけるための噴射エアノズルを設けたことにより、糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引力が作用する方向に噴射エアを供給するため、糸供給側糸端吸引捕捉装置による給糸ボビン側糸端の吸引保持を補助することができる。従って、糸供給側糸端吸引捕捉装置の捕捉成功率を高めて糸継ぎのタイムロスを軽減することができる。
【００４１】
また本発明によれば、上記噴射エアノズルの噴射口が上記吸引口と対面する方向に開口していることにより、より確実に糸供給側糸端吸引捕捉装置による給糸ボビン側糸端の吸引保持を補助することができ、より糸供給側糸端吸引捕捉装置の捕捉成功率を高めることができる。
【００４２】
また本発明によれば、上記糸供給部側糸端吸引捕捉装置の吸引力が作用する方向と異方向に清掃用空気を噴射するクリーニング装置が備えられ、上記清掃用空気流と、上記噴射エアノズルの噴射エアとの直接的な干渉を避けるように上記クリーニング装置の噴射口が上記噴射エアノズルの噴射口から離間して配されていることにより、糸供給側糸端吸引捕捉装置が給糸ボビン側の糸端を吸引保持する際、糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引力が作用する方向と反対方向に作用するクリーニングエアによる影響を軽減することができる。
【００４４】
さらに、本発明によれば、上記噴射エアノズルが上記糸供給側糸端吸引捕捉装置の糸端捕捉位置にある部材に形成されたエア供給路に接続されていることにより、噴射ノズルに噴射エアを供給するための配管を別途設ける必要がなくなるため、風綿、糸屑等の堆積部分をなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明実施形態における中継ぎパイプの給糸ボビンの糸端捕捉位置付近を示す斜視図である。
【図２】本発明実施形態における自動ワインダのユニットを示す正面図である。
【図３】図１に示す中継ぎパイプの糸端捕捉位置での糸の捕捉時における、噴射エアノズル形成部材、クリーニングエア噴射口及び中継ぎパイプの先端部の吸引口の位置関係を示す平面図である。
【図４】図１に示すテンサーによる糸道規制の状態を示す正面図である。
【符号の説明】
９サクションマウス
１０糸継ぎ部
１１中継ぎパイプ
９ｂ、１１ｂ吸引口
１６糸検出取り付け面
１７クリーニングエア噴射口
１９噴射エアノズル形成部材
２０噴射口[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention provides a yarn splicing portion provided in a path from the yarn supplying portion to the winding portion, and a yarn supplying portion side yarn end suction that sucks and captures the yarn end on the yarn supplying portion side and guides it to the yarn splicing portion. The present invention relates to an automatic winder equipped with a capturing device.
[0002]
[Prior art]
In the automatic winder, the yarn unwound from the supplied yarn supplying bobbin is wound around a package having a predetermined shape while removing yarn defects existing in the middle of the yarn. Here, in order to form one package, usually several to several tens of yarn feeding bobbins are required.
[0003]
When the yarn is broken or when the yarn feeding bobbin is empty, if it is replaced with a new yarn feeding bobbin and the rewinding operation is continued, the yarn end on the winding side and the yarn end on the yarn supplying side, ie the yarn feeding bobbin side, Yarn splicing work is required. In order to perform this yarn splicing operation, the automatic winder includes a yarn splicing portion disposed in a yarn path from the yarn feeding side to the winding portion side, and the yarn end on the yarn feeding side is connected to the suction port at the tip portion. A yarn supply side yarn end suction catching device that captures the yarn after suction with the suction air force and guides it to the yarn splicing portion by a swiveling motion, and the suction air force of the suction port at the tip end of the yarn end on the winding side And a take-up-side yarn end suction / capturing device that captures the yarn after suction and guides it to the yarn splicing portion by a turning motion.
[0004]
In the yarn splicing operation, the yarn end on the yarn supply side is captured by the yarn supply side yarn end suction capturing device, and is guided to the yarn splicing portion by the turning motion. On the other hand, since the yarn end on the winding side has already been wound around the winding package, the suction port of the winding side yarn end suction catching device first stops near the winding package due to the turning movement, and the package is The yarn end on the take-up side is captured by the take-up-side yarn end suction trapping device by rotating it for a predetermined time opposite to the rotation direction during the winding operation and pulling out the yarn end. The yarn splicing is performed by the yarn splicing portion.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
When the rewinding operation is continued after replacing with a new yarn supplying bobbin, when the suction port of the yarn supplying side yarn end suction catching device is located at the yarn end catching position, the yarn end is blown by the blowing air blown from below the yarn feeding bobbin. Is sent to the vicinity of the yarn end catching position, and the suction end of the yarn supply side yarn end suction catching device holds the yarn end by suction air. However, in order to prevent the yarn supply side yarn end suction / capturing device from coming into contact with other devices at the time of turning, there is a case where the radius of the turning motion needs to be increased. There is a case where the yarn end catching position that has arrived later cannot be brought close to the yarn end position of the yarn feeding bobbin guided by the blowing air. In this case, the suction force by the catching device may be insufficient, the suction holding by the yarn supply side yarn end suction catching device may fail, and time loss may occur in the yarn splicing operation.
[0006]
In particular, a cleaning device is provided for removing lint, fluff, etc. generated by winding of the winder from the winder, and the cleaning air injection direction of the cleaning air device is the yarn supply side yarn end suction capture When the suction force of the device is different from the direction in which the suction force acts, the cleaning air acts so as to prevent the suction holding by the yarn supply side yarn end suction catching device, so there is a high possibility that a yarn end catching error will occur. It was.
[0007]
The present invention has been made in view of the above problems, and provides an automatic winder that can reliably perform suction holding of a yarn end on a yarn feeding bobbin side by a yarn supply side yarn end suction capturing device without failure. Objective.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a yarn splicing portion provided in a path from a yarn supplying portion to a winding portion and a yarn end on the yarn supplying portion side at a yarn end catching position on the yarn supplying portion side. An automatic winder including a yarn supply unit side yarn end suction and capture device that sucks and captures and guides to the yarn splicing unit, wherein the yarn supply side yarn end suction and capture device is located at a yarn end capture position on the yarn supply unit side. An injection air nozzle for blowing the injection air to the suction port is provided. In the present invention, the yarn supply side yarn end suction catch is provided by providing an injection air nozzle for blowing the injection air to the suction port of the yarn supply side yarn end suction catch device at the yarn end catch position on the yarn supply unit side. Since the jet air is supplied in the direction in which the suction force of the apparatus acts, it is possible to assist the suction holding of the yarn supplying bobbin side yarn end by the yarn supply side yarn end suction capturing device.
[0009]
In the present invention, the injection port of the injection air nozzle is opened in a direction facing the suction port. In the present invention, the injection port of the injection air nozzle is opened in a direction facing the suction port, so that the yarn supply bobbin side yarn end suction holding by the yarn supply side yarn end suction capturing device can be more reliably assisted. can do.
[0010]
Further, the present invention includes a cleaning device that jets cleaning air in a direction different from a direction in which the suction force of the yarn supply unit side yarn end suction catching device acts, and the cleaning air flow and the jet air nozzle In order to avoid direct interference with the jet air, the jet port of the cleaning device is arranged away from the jet port of the jet air nozzle. In the present invention, the spray port of the cleaning device is arranged away from the spray port of the spray air nozzle so as to avoid direct interference between the cleaning air flow and the spray air of the spray air nozzle. When the yarn supply side yarn end suction / capture device sucks and holds the yarn end on the yarn supply bobbin side, the influence of cleaning air acting in a direction different from the direction in which the suction force of the yarn supply side yarn end suction / capture device acts is reduced. can do.
[0012]
In the present invention, the jet air nozzle is connected to an air supply path formed in a member at a yarn end catching position of the yarn supply side yarn end suction catching device. In the present invention, the injection air nozzle is connected to an air supply path formed in a member at a yarn end catching position of the yarn supply side yarn end suction catching device, thereby supplying the jet nozzle with the jet air. Since there is no need to provide a separate pipe, it is possible to eliminate accumulation parts such as fluff and lint.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. However, the present invention is not limited to these embodiments as long as the gist of the present invention is not exceeded.
[0014]
FIG. 1 is a perspective view showing the vicinity of a yarn end catching position of a yarn supplying bobbin 1 of a yarn supplying unit side yarn end suction catching device (hereinafter referred to as a relay pipe 11) in an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a front view showing the unit U of the automatic winder in the embodiment of the present invention. FIG. 3 is a plan view showing the positional relationship between the yarn end catching auxiliary air nozzle 19 (injection pipe), the cleaning air ejection port 17 and the tip end portion of the relay pipe 11 when catching the yarn Y at the yarn end catching position of the relay pipe 11. It is. FIG. 4 is a front view showing a state of yarn path regulation by the tensor 23 shown in FIG.
[0015]
In the automatic winder according to the embodiment of the present invention, a large number of units U as shown in FIG. 2 are arranged in the longitudinal direction of the machine, and each unit U extends from the yarn feeding bobbin 1 to the winding unit where the winding package P is located. A yarn splicing portion 10 provided in the path, a splicing pipe 11 serving as a yarn supplying portion side yarn end suction capturing device, and a suction mouth 9 serving as a yarn winding side yarn end suction capturing device are provided.
[0016]
In the unit U shown in FIG. 2, a balloon breaker 2 capable of moving up and down is provided on the downstream side of the yarn feeding bobbin 1 mounted on the hollow tray T in the yarn unwinding direction, that is, on the winding side. On the downstream side of the balloon breaker 2, a thread guiding cylindrical body 3 is provided. A blow-up nozzle 5 on the distal end side of the air supply pipe 4 is disposed at the upper end of the yarn guide cylindrical body 3. A yarn path regulating hole 6 and a tensor box 8 are provided immediately downstream of the blowing nozzle 5.
[0017]
A yarn splicing portion 10 is provided on the downstream side of the turning shaft 11 a of the splicing pipe 11 that is located on the downstream side of the tensor box 8 and protrudes from the frame 7, and a cutter 13 is provided on the downstream side of the splicing portion 10. The clearer 12 is provided, and on the downstream side of the clearer 12, a swivel shaft 9a of a winding side yarn end suction catching device protruding from the frame 7 is disposed. Further, suction ports 9b and 11b are arranged at the distal ends of the suction mouth 9 and the connecting pipe 11, respectively.
[0018]
On the most downstream side of the unit U, a winding drum 14 for rotating the package P in contact is provided, and the drum 14 has a traverse groove 15.
[0019]
As shown in FIG. 1, a yarn feeler 21 that is a yarn detection portion is provided on the yarn detection portion mounting surface 16 that is a side wall of the tensor box 8, and a cutter 22 is provided on the downstream side of the yarn feeler 21. On the downstream side of the cutter 22, there is provided a gate type tensor 23 composed of a fixed portion 23a and a movable portion 23b that can be rotated about a shaft 24 shown in FIG. Further, as shown in FIGS. 2 and 3, a plurality of cleaning air injection ports 17 are provided on the back surface of the front wall 18 on the front side of the tensor box 8.
[0020]
Further, an upstream side of the yarn feeler 21 has an air injection port 20 and an injection air nozzle forming member 19 (injection pipe) that forms a yarn end acquisition auxiliary air nozzle is used as a member of a yarn end acquisition position (described later). It protrudes from the yarn detector mounting surface 16 and faces the back side of the unit U (the back side when viewed from the front of the unit U). The injection air nozzle forming member 19 is located farther upstream than the injection port located on the most upstream side of the injection ports 17. Note that the back side of the tensor box 8 is open (open).
[0021]
In FIG. 2, the yarn end of the yarn Y of the yarn feeding bobbin 1 newly sent from the conveyor (not shown) is in the hollow portion of the yarn feeding bobbin 1 as indicated by a two-dot chain line, and the bottom of the yarn feeding bobbin 1. From the air blower in the direction indicated by the arrow 25 and the air blown from the blow-up nozzle 5 located at the upper end of the yarn guide cylindrical body 3, rises into the yarn guide cylindrical body 3 through the balloon breaker 2 on the downstream side. It is supposed to be. The balloon breaker 2 suppresses an increase in the yarn tension at the final stage of the unwinding of the yarn Y unwound from the yarn supplying bobbin 1, and moves downward as the unwinding of the yarn Y proceeds so that the yarn tension is always substantially constant. It is like that.
[0022]
The clearer 12 on the downstream side of the yarn splicing part 10 detects abnormalities such as slabs, thick yarns, thin yarns, etc., and the cutter 13 in the clearer 12 cuts the yarn Y, and the yarn on the winding side including the abnormal part. The end is temporarily wound around the winding package P rotating by contact with the winding drum 14 rotating in the direction of the arrow 30. Here, the groove 15 on the surface of the winding drum 14 is formed to traverse the yarn Y traveling along the groove 15 as the winding drum 14 rotates.
[0023]
Since suction air is acting on the suction port 11b at the tip of the relay pipe 11, the upstream end of the cut yarn Y is sucked and captured, and the state is indicated by a two-dot chain line while maintaining the state. It turns around the turning shaft 11a to the position. Further, the suction mouth 9 revolves around the revolving shaft 9a up to the position of the two-dot chain line, and suction air is supplied to the suction port 9b at the distal end in the same manner as the suction port 11b at the distal end of the relay pipe 11. It is working. Further, when the yarn is cut, the take-up drum 14 rotates in the reverse direction with respect to the normal take-up time. The reverse rotation of the take-up drum 14 and the action of the suction air at the suction port 9b at the tip of the suction mouth 9 are performed. The suction-end 9 is pulled out by the yarn end on the winding side that has been wound up and is captured by the suction mouse 9.
[0024]
When the splicing pipe 11 and the suction mouth 9 complete the catching of the yarn end, each of them again turns to the position indicated by the solid line, and both the upstream and downstream yarns are spliced at the splicing portion 10. Here, the abnormal portion of the yarn is removed by being sucked and discarded by the suction air of the suction mouse 9.
[0025]
Next, in the tensor box 8 shown in FIG. 1, the yarn feeler 21 as a yarn detection unit detects the presence or absence of the yarn Y, and includes, for example, an optical feeler. The tensor 23 on the downstream side of the yarn feeler 21 is adapted to apply tension by bending the traveling yarn Y as shown in FIG. When 11b reaches the position of the two-dot chain line shown in FIG. 1 (yarn end catching position), the movable portion 23a rotates about the shaft 24 in the direction of the arrow 29 (the reverse direction in FIG. 4). The bend of the road is released.
[0026]
The cleaning air injection port 17 injects cleaning air (cleaning air) in the direction of the arrow 28 in FIGS. 1 and 3 when the suction port 11b of the relay pipe 11 is positioned at the yarn end capturing position, thereby capturing the yarn end. The fluff and the yarn waste accumulated at the position and its peripheral part are sent to the back side of the unit U (the back side when viewed from the front of the unit U) and discharged from the unit U (winder).
[0027]
The cutter 22 cuts the entangled portion (yarn waste) and the yarn Y on the yarn supply side when the yarn Y is entangled with the tensor 23 when the intermediate pipe 11 reaches the two-dot chain line position. In addition to the yarn path bending opening of the tensor 23, the entangled portion after the cutting is blown away on the back side when the cleaning air is applied from the cleaning air injection port 17 in the direction of the arrow 28 in FIGS. It is to be released to the part.
[0028]
1 and 3, when the intermediate pipe 11 turns to the position indicated by the two-dot chain line, the injection air nozzle forming member 19 has the suction port 11b at the tip of the intermediate pipe 11 and the yarn path regulating hole 6. There is an injection port 20 in the direction facing the sandwich, and the injection air is supplied in the direction of the arrow 27. That is, by applying air in the same direction as the suction air (in the direction of the arrow 26) of the suction port 11b at the tip of the relay pipe 11, the relay pipe 11 is connected to the yarn supply side when the yarn supply bobbin 1 is replaced. When the yarn end is captured, the yarn Y is guided to the intermediate pipe 11 against the air in the direction of the arrow 28 of the cleaning air injection port 17.
[0029]
Also, the air blown from the bottom of the tray T, the cleaning air, and the air of the injection air nozzle forming member 19 in FIG. 2 are injected substantially simultaneously when the suction mouth 9 and the connecting pipe 11 reach the two-dot chain line position. Since the air ejected from the plurality of cleaning air ejection ports 17 is in a direction different from the air direction of the ejection port 20, the ejection air nozzle forming member 19 is used to avoid direct interference between the air flows. Is located on the upstream side of the injection port 13 located on the most upstream side.
[0030]
In FIG. 1 and FIG. 3, the injection air nozzle forming member 19 protrudes from the yarn detection portion attachment surface 16 to the yarn detection portion attachment surface 16 which is a member at the yarn end capturing position. This is to avoid providing a separate pipe for supplying the jet air. Further, the jet air nozzle forming member 19 is directed to the back side of the unit U (the back side when viewed from the front of the unit U) in the direction of the cleaning air jetted from the cleaning air jet port 17 (the direction of the arrow 28). ). As a result, it is possible to prevent the lint, fluff and the like to be sent to the blow-through portion on the back side with the air jetted from the cleaning air jet port 17 from accumulating on the jet air nozzle forming member 19.
[0031]
Next, an operation when the yarn feeding bobbin 1 is replaced will be described.
[0032]
In FIG. 2, when all the yarn feeding bobbins 1 are unwound and become empty bobbins, the Yanfira 21 after the yarn end has passed detects the yarn-free state, whereby the suction mouth 9 and the relay pipe 11 are respectively connected to the shaft 9a, Turn around 11a and stop at the position of the two-dot chain line.
[0033]
At this time, the yarn feeding bobbin 1 different from the empty bobbin is exchanged and fed, and the yarn end in the hollow portion of the yarn feeding bobbin 1 positioned at the position shown in FIG. 2 is blown up from the bottom of the tray T ( (In the direction of arrow 25) is given, and the blown air is fed into the yarn guide cylindrical body 3 through the balloon breaker 2. Further, the yarn Y fed into the yarn guide cylindrical body 3 is blown up and passed through the yarn path regulating hole 6 by the blow-up air of the nozzle 5.
[0034]
1 and 3, when the intermediate pipe 11 is stopped at the position of the two-dot chain line, the air in the yarn end catching auxiliary nozzle 19 and the cleaning air injection port 17 are substantially simultaneously and in opposite directions. However, since the injection port 20 of the injection air nozzle forming member 19 and the suction port 11b of the relay pipe 11 are provided so as to face each other, they pass through the yarn path regulating hole 6. The yarn Y resists the cleaning air by the sum of the suction air force from the suction port 11b at the tip of the relay pipe 11 located at the yarn end capturing position and the spray air force of the spray air nozzle forming member 19. It is fed into the suction port 11b of the relay pipe 11. Further, as shown in FIGS. 1 and 2, the jet air nozzle forming member 19 and the most upstream cleaning air jet port 17 are separated from each other to avoid interference between the jet air, so that the yarn Y capture success rate can be increased.
[0035]
At this time, the movable portion 23b of the tensor 23 is rotated about the shaft 24 in the direction of the arrow 29 in FIG. 4 to release the yarn path from bending, that is, between the fixed portion 23a and the movable portion 23b. Will be open. When the trapping of the yarn Y by the intermediate pipe 11 is completed and returns to the solid line position, the yarn Y on the yarn supply side is threaded between the fixed portion 23a and the movable portion 23b of the tensor 23 and is passed to the yarn joint portion 10. Sent.
[0036]
On the other hand, on the winding side, the yarn end once wound on the package P is reversely rotated by the winding drum 14 and sucked by the suction port 9b at the tip of the suction mouth 9 rotated to the position of the two-dot chain line in FIG. Pull out with power. The drawn-out yarn Y is captured by the suction mouse 9 and sent to the yarn splicing portion 10 when returning to the position indicated by the solid line.
[0037]
The yarn Y on the winding side and the yarn feeding side sent by the above operation of the suction mouth 9 and the relay pipe 11 is spliced by the yarn splicing section 10 and the winding drum 14 returns to normal rotation. The winding operation will be resumed.
[0038]
In this way, the most upstream cleaning is performed at a position facing the yarn end capturing position (the two-dot chain line portion in FIGS. 1 and 2) of the suction port 11 b at the tip of the intermediate pipe 11 across the yarn path regulating hole 6. By providing the injection port 20 further upstream than the air injection port 17, the sum of the suction air force of the relay pipe 11 and the injection air force of the injection port 20 is the sum of the injection air of the cleaning air injection port 17. The success rate of catching the yarn Y on the yarn feeding side to the suction port at the tip of the intermediate pipe 11 can be increased against the force.
[0039]
【The invention's effect】
Since this invention is comprised as mentioned above, there exist the following effects.
[0040]
According to the present invention, the yarn splicing portion provided in the path from the yarn supplying portion to the winding portion and the yarn end on the yarn supplying portion side are sucked and captured at the yarn end capturing position on the yarn supplying portion side, and the yarn is An automatic winder having a yarn supply unit side yarn end suction / capturing device for guiding to a splicing unit, and jet air to a suction port of the yarn supply side yarn end suction / capture device at a yarn end capturing position on the yarn supply unit side By supplying an injection air nozzle for spraying the yarn, the supply air is supplied in the direction in which the suction force of the yarn supply side yarn end suction capture device acts. The suction and holding of the edge can be assisted. Therefore, it is possible to increase the success rate of catching by the yarn supply side yarn end suction catching device and reduce the time loss of yarn joining.
[0041]
According to the present invention, by the injection port of the injection air nozzle is open in a direction facing the said suction port, more reliably supplying bobbin side yarn end by a yarn supply side yarn end sucking and catching device sucking and holding And the success rate of catching of the yarn supply side yarn end suction catching device can be increased.
[0042]
According to the present invention, the suction force of the thread supply portion side yarn end sucking and catching device provided with a cleaning device for injecting cleaning air in a direction different directions acting, and the cleaning air flow, the injection air nozzle In order to avoid direct interference with the jet air, the yarn supply side yarn end suction capture device is arranged on the yarn feeding bobbin side by arranging the jet port of the cleaning device apart from the jet port of the jet air nozzle. When sucking and holding the yarn end, the influence of the cleaning air acting in the direction opposite to the direction in which the suction force of the yarn supply side yarn end suction catching device acts can be reduced.
[0044]
Further, according to the present invention, the injection air nozzle is connected to an air supply path formed in a member at the yarn end catching position of the yarn supply side yarn end suction catching device, so that the jet nozzle is supplied with jet air. Since there is no need to separately provide piping for supply, it is possible to eliminate accumulation parts such as fluff and lint.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing the vicinity of a yarn end catching position of a yarn feeding bobbin of a relay pipe in an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a front view showing a unit of an automatic winder in the embodiment of the present invention.
3 is a plan view showing a positional relationship among an injection air nozzle forming member, a cleaning air injection port, and a suction port at a tip end portion of the relay pipe when the yarn is captured at the yarn end capturing position of the relay pipe shown in FIG. .
4 is a front view showing a state of yarn path regulation by the tensor shown in FIG. 1; FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 9 Suction mouse 10 Yarn splicing part 11 Middle pipe 9b, 11b Suction port 16 Thread detection attachment surface 17 Cleaning air injection port 19 Injection air nozzle formation member 20 Injection port

Claims

糸供給部から巻取部へ至る経路に設けられた糸継ぎ部と、糸供給部側の糸端を、糸供給部側の糸端捕捉位置で吸引捕捉して上記糸継ぎ部へ案内する糸供給部側糸端吸引捕捉装置と、給糸位置に位置決めされたボビンの糸端を吹き上げる吹き上げノズルと、前記吹き上げられた糸端が通される糸道規制孔と、を備えた自動ワインダであって、糸供給部側の糸端捕捉位置にある上記糸供給側糸端吸引捕捉装置の吸引口へ噴射エアを吹きつけるための噴射エアノズルを設け、上記噴射エアノズルの噴射口は、前記糸道規制孔を挟んで上記吸引口と対面する方向に開口していることを特徴とする自動ワインダ。A yarn that guides the yarn splicing portion provided on the path from the yarn supplying portion to the winding portion and the yarn end on the yarn supplying portion side at the yarn end catching position on the yarn supplying portion side and guides it to the yarn splicing portion. An automatic winder comprising a supply unit side yarn end suction capturing device, a blowing nozzle for blowing up a yarn end of a bobbin positioned at a yarn feeding position, and a yarn path regulating hole through which the blown yarn end passes. Te, the injection air nozzle for blowing ejection air to the suction port of the yarn feed side yarn end sucking and catching device at the yarn end catching position of the yarn supplying portion provided, the injection port of the injection air nozzle, the yarn path regulating An automatic winder characterized by opening in a direction facing the suction port with a hole interposed therebetween .

上記噴射エアノズルの噴射口と、上記吸引口とが対面する方向は、前記吹き上げノズルの吹き上げ方向と略直交する方向であることを特徴とする請求項１に記載の自動ワインダ。2. The automatic winder according to claim 1, wherein a direction in which the injection port of the injection air nozzle and the suction port face each other is a direction substantially orthogonal to the blowing direction of the blowing nozzle.

上記糸供給部側糸端吸引捕捉装置の吸引力が作用する方向と異方向に清掃用空気を噴射するクリーニング装置が備えられ、上記清掃用空気流と、上記噴射エアノズルの噴射エアとの直接的な干渉を避けるように上記クリーニング装置の噴射口が上記噴射エアノズルの噴射口から離間して配されている請求項１又は２記載の自動ワインダ。There is provided a cleaning device for injecting cleaning air in a direction different from the direction in which the suction force of the yarn supply unit side yarn end suction / capture device is applied, and the cleaning air flow and the injection air of the injection air nozzle directly 3. The automatic winder according to claim 1, wherein an injection port of the cleaning device is disposed apart from an injection port of the injection air nozzle so as to avoid serious interference.

上記噴射エアノズルは、上記糸供給側糸端吸引捕捉装置の糸端捕捉位置にある部材に形成されたエア供給路に接続されている請求項１乃至３のうちいずれか一項記載の自動ワインダ。The automatic winder according to any one of claims 1 to 3, wherein the jet air nozzle is connected to an air supply path formed in a member at a yarn end catching position of the yarn supply side yarn end suction catching device.