JP4103182B2

JP4103182B2 - Magnet generator and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4103182B2
Application number: JP20327898A
Authority: JP
Inventors: 則和竹内
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1998-07-17
Filing date: 1998-07-17
Publication date: 2008-06-18
Anticipated expiration: 2018-07-17
Also published as: JP2000037054A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば二輪車に用いて好適な磁石式発電機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の磁石式発電機を図１０〜図１２に示す。
図１０に示す磁石式発電機１００（従来技術１）は、ヨーク１１０内の底部にリング状のスペーサ１２０を配置し、このスペーサ１２０により磁石１３０の底部側位置（図１０の右端位置）を規制した状態で磁石１３０とヨーク１１０とを接着固定している。
図１１に示す磁石式発電機１００（従来技術２）は、ヨーク１１０の底壁に孔１４０を空け、この孔１４０からヨーク１１０内に挿入されたピン１５０により磁石１３０の底部側位置を規制した状態で磁石１３０とヨーク１１０とを接着固定している。
図１２に示す磁石式発電機１００（従来技術３）は、ヨーク１１０の内径面に段付き部１６０を設け、この段付き部１６０により磁石１３０の底部側位置を規制した状態で、磁石１３０の内径側に磁石保護環１７０を打ち込み（圧入）、その磁石保護環１７０の反力により磁石１３０をヨーク１１０の内径面に押し付けて磁石１３０を固定している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記の従来技術１〜３は、それぞれ磁石１３０の底部側位置を規制するための部品または加工等を必要とすることから以下の問題点があった。
（従来技術１）
▲１▼磁石１３０を位置決めするためのスペーサ１２０を必要とするので高価となる。
▲２▼発電子２００の位置やコア２１０の厚さに合わせて磁石１３０を最適位置に配置しようとすると、その度にスペーサ１２０の寸法が異なるため、スペーサ１２０を成型する型を新規に設ける必要があり、型代が増加して高価となる。
（従来技術２）
▲１▼ヨーク１１０の底壁に孔１４０を開けるための型が必要になり高価となる。
▲２▼磁石１３０とヨーク１１０とを接着する際に接着剤が垂れてピン１５０に付着すると、磁石１３０とピン１５０とが固着する不具合が生じる。
▲３▼磁石１３０とヨーク１１０との接着が完了するまで、ピン１５０及びこのピン１５０を保持する付属治具を回転子と一体に保つ必要があるため、多数のピン１５０と付属治具を必要とする。
（従来技術３）
ヨーク１１０の内径面に段付き部１６０を設けていることから、発電子２００の位置やコア２１０の厚さに合わせて磁石１３０を最適位置に配置しようとすると、その度に段付き部１６０の位置が異なるため、ヨーク１１０の段付き部１６０を成型する型を新規に設ける必要があり、型代が増加して高価となる。
本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、その目的は、安価な磁石式発電機を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
（請求項１の手段）
磁石保護環は、磁石の開口側端面を覆う円環状のつば部を有し、ヨークには、開口端部の内径側角部にテーパ状の面取りがつば部と径方向に対向するように設けられている。これにより、磁石と磁石保護環とを一体に組み合わせた状態でヨークに打ち込むことができるため、その打ち込み位置に磁石を位置決めすることができる。この場合、従来技術で説明したスペーサやピン、ピンを通すための穴、及びヨークの内径面に設けられる段付き部等の磁石の位置決めに要する部品や加工を必要としないため、コストを低減できる。なお、打ち込みを可能にするために、勾配の緩やかな面取りを設ける。
【０００５】
また、磁石と磁石保護環とを一体に組み合わせてヨークに打ち込むことができるため、磁石保護環の筒部底部側を磁石内径より径を小さくしたテーパ状に形成する必要がない。つまり、従来技術３に示した磁石式発電機は、先に磁石のみをヨーク内に配置して、後から磁石保護環を磁石の内径側に圧入する構成であるため、磁石保護環の圧入を可能にするために、磁石保護環の筒部底部側が磁石内径より小さいテーパ状に縮径されている（外径が小さくなっている）。このため、底部側内径が小さくなるので、コアの厚い発電子と組み合わせると、底部側磁石保護環とコアとのエアギャップを確保するために磁石を薄くしなければならず、性能が低下する問題が生じる。これに対し、本発明では、磁石保護環の筒部底部側を磁石内径より小さくする必要がないため、磁石保護環の筒部の外周に複数個の磁石を配置した状態で、両者がヨークの内側に圧入することによって、筒部の外周面を磁石の軸方向全長に渡って磁石の内周面と密着させることができ、コアの厚い発電子と組み合わせた場合でも、磁石を薄くすることなく、発電子とのエアギャップを確保することができる。
【０００６】
（請求項２の手段）
磁石の軸方向底部側の外径側角部に磁石の円弧全長に渡って面取りが設けられている。つまり、磁石をヨークの内側に打ち込む（または磁石の外側にヨークを打ち込む）時に、ヨークの開口端部（面取りを設けた部分）に当たる磁石の角部にも面取りを設けることにより、打ち込みを更に容易に行うことができる。
【０００７】
（請求項３の手段）
磁石の内径側角部に軸方向全長に渡って面取りが設けられている。これは、ヨークを打ち込む（あるいは磁石を打ち込む）際に、周方向に隣合う磁石と磁石との間で筒部の膨出部が外径側へ突出するため、周方向に隣合う磁石間の隙間が小さいと、膨出部の変形（外径側への膨出）が困難となる。そこで、磁石の内径側角部に面取りを設けることにより、周方向に隣合う磁石間の隙間が小さい場合でも、膨出部の変形スペースを確保できる。
【０００８】
（請求項４の手段）
つば部の膨出部と周方向同位置に、周方向に隣合う磁石間の隙間と略同じ幅の位置決め溝が設けられている。磁石と磁石保護環とを一体に組み合わせてヨークに打ち込む際に、つば部の位置決め溝に磁石間の隙間を合わせることで磁石と磁石保護環とを容易に位置決めすることができる。
【０００９】
（請求項５の手段）
磁石とヨークとを接着剤により固着している。この場合、磁石保護環の反力（磁石を外径方向へ付勢する力）と接着力とで磁石を固定するため、磁石固定強度を充分に確保できる。これにより、磁石保護環を薄くすることが可能で、その磁石保護環を薄くした分だけ磁石を厚くして性能向上を図ることができ、大型ロータにも適用が可能になる。
【００１０】
（請求項６の手段）
磁石保護環を薄くして打ち込みを行うと、つば部の剛性が低下して、打ち込み後につば部が波うち状に変形する可能性がある。そこで、つば部に複数の溝部を設けることにより、つば部の波うちを防止することができる。なお、複数の溝部は、つば部の周方向に略等間隔に設けることが望ましい。
また、この溝部に接着剤を滴下することにより、磁石端面と磁石保護環との間に接着剤が浸透し易くなり、磁石端面と磁石保護環との接着を確実に行うことができる。
【００１１】
（請求項７の手段）
磁石保護環と磁石は、筒部の外周に複数個の磁石を配置した状態で両者を打ち込み用治具に装着し、その打ち込み用治具により筒部の内周面を規制しながら磁石の外側にヨークを打ち込む（あるいはヨークの内側に磁石を打ち込む）ことにより、ヨーク内の所定位置に組付けられる。この場合、ヨークの開口端部の内径側角部にテーパ状の面取りが設けられているため、この面取りによって形成される傾斜面に沿って容易に打ち込みを行うことができる。
【００１２】
（請求項８の手段）
磁石保護環と磁石は、つば部に設けた位置決め溝と周方向に隣合う磁石間の隙間との周方向位置を合わせた状態で打ち込み用治具に装着される。これにより、磁石と磁石保護環とを位置決めした状態でヨークとの打ち込みを行うことができる。
【００１３】
（請求項９の手段）
ヨークの底壁に磁石との位置関係を特定する窓穴を開け、磁石に着磁する時に、窓穴を通じて磁石と着磁治具との位置決めを行う。これにより、磁石と着磁治具とを位置決めした状態で磁石に着磁することができるため、周方向に隣合う磁石と磁石との合わせ位置部に磁極がこないように着磁することが可能となり、性能低下を防止できる。
【００１４】
（請求項１０の手段）
磁石保護環は、打ち込みにより、磁石と磁石との間で筒部の膨出部が外径側へ突出するが、筒部の外径を入口側から奥側まで略同一に設けた場合、膨出部の突出量は磁石に当たっている部分より、磁石に当たっていない奥側部分の方が大きくなる。その結果、磁石の周方向中央部付近で、磁石に当たっていない筒部の奥側部分が内径側へ飛び出すことがある。そこで、筒部の入口側より奥側の方が外径を若干小さくして、打ち込み代を減らすことにより、筒部の内径側への飛び出しを少なくすることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
（第１実施例）
図１は磁石式発電機の径方向断面図である。
本実施例の磁石式発電機１は、例えば二輪車に用いられるもので、以下に説明する発電子と回転子とを備える。
発電子は、図１に示すように、複数枚の鉄板を積層してコア２を形成し、このコア２の外側を絶縁処理した後、発電コイル３を巻き付けて構成されている。
【００１６】
回転子は、ヨーク４、複数個の磁石５、及び磁石保護環６より構成される。
ヨーク４は、鉄板をプレス加工したもので、円筒壁４ａと底壁４ｂを有する椀状に成型され、底壁４ｂの複数箇所でリベット７によりボス８に締結されている。円筒壁４ａの開口端内径側の角部には、ヨーク４内への磁石５の打ち込み（圧入）を容易にするため、図３に示すように、勾配の緩やかなテーパ状の面取り４ｃが設けられている。なお、この面取り４ｃは、図４及び図５に示すように、勾配を段階的（図４は２段階、図５は３段階）に設定しても良い。
ヨーク４の底壁４ｂには、図２に示すように、２個の窓穴４ｄが径方向の対向位置に開けられている（窓穴４ｄの説明は後述する）。
ボス８は、円筒内周面にテーパ８ａが設けられ、そのテーパ８ａをクランクシャフトのテーパ部（図示しない）に嵌め合わせて、ボス８の先端側（図１の左側）から締結部材（図示しない）によりクランクシャフトに締結されている。
【００１７】
磁石５は、ヨーク４の内側に磁石保護環６と一緒に圧入された後、接着剤でヨーク４に接着される。従って、磁石５は、磁石保護環６の反力（磁石５を径方向外側へ付勢する力）と接着力の両方でヨーク４に固定される。
磁石５の内径側角部には、図２に示すように、軸方向全長に渡って面取り５ａが設けられ、この面取り５ａによって磁石保護環６との間に略三角形状の空間Ａ（図２参照）を形成している。また、磁石５の軸方向底部側（図１の右側）の外径側角部に磁石５の円弧全長に渡って面取り（図示しない）を設けても良い。つまり、磁石５をヨーク４の内側に打ち込む（または磁石５の外側にヨーク４を打ち込む）時に、ヨーク４の開口端部（面取り４ｃを設けた部分）に当たる磁石５の角部にも面取りを設けることにより、打ち込みを更に容易に行うことができる。
【００１８】
磁石保護環６は、図６に示すように、各磁石５の内径側に圧入される筒部６ａと、各磁石５の開口端側端面を覆うリング状のつば部６ｂとを有し、非磁性体の金属板（例えばステンレス板）をプレスで筒状に絞った後、底部を丸く穴抜きして形成されている。
筒部６ａは、その外径寸法が、ヨーク４内に組み込まれた各磁石５の径方向に対向する磁石５間の内径寸法より若干大きく設けられている。また、筒部６ａの中間部６ｃの外径が先端部６ｄ（図６の右端部）の外径より若干大きく、中間部６ｃから先端部６ｄにかけてテーパ状に形成され、更につば部側端部６ｅの外径が中間部６ｃの外径より若干大きく、つば部側端部６ｅから中間部６ｃにかけてテーパ状に形成されている。つまり、中間部６ｃから先端側より、中間部６ｃからつば部６ｂ側の方が筒部６ａの打ち込み代が多くなるように構成されている。なお、中間部６ｃから先端側のテーパの方が中間部６ｃからつば部６ｂ側のテーパより勾配が緩やかに設けられている。
また、筒部６ａには、図２及び図６に示すように、磁石５の数と同数の膨出部６ｆが筒部６ａの径方向外側へ若干突出して設けられている。この膨出部６ｆは、筒部６ａの周方向に等間隔位置に設定され、筒部６ａの周方向に所定の幅で、且つ筒部６ａのつば部６ｂ側端部から先端側へ向かって所定長さだけ設けられている。
【００１９】
筒部６ａとつば部６ｂとの折り曲げ部には、磁石５の角部と干渉しないように、全周に渡ってＲ部（図６参照）が設けられている。
つば部６ｂには、図２に示すように、磁石５の数と同数の位置決め溝６ｇと、その位置決め溝６ｇに繋がる長穴溝６ｈと、複数のＵ字溝６ｉとが設けられている。
位置決め溝６ｇは、打ち込み時に磁石５と磁石保護環６との位置決めを行うために設けられているもので、筒部６ａに設けられた膨出部６ｆと周方向同位置に設定され、磁石５間の隙間Ｇと略同じ幅で開けられている。
長穴溝６ｈは、打ち込み時に膨出部６ｆの変形を容易にするために設けられたもので、周方向に長穴状に形成され、位置決め溝６ｇの内径側に繋がっている。
Ｕ字溝６ｉは、打ち込み後につば部６ｂが波うち状に変形することを防止するために設けられたもので、図２に示すように、つば部６ｂの周方向に略等間隔位置に設定されている。
【００２０】
次に、本実施例の回転子の製造方法について説明する。
本実施例の回転子は、図７に示す打ち込み用治具（下述する）を用いて、磁石５と磁石保護環６とを一体にヨーク４の内側に打ち込んで組み立てられる。
打ち込み用治具は、圧入治具９、可動治具１０、及び加圧治具１１より構成される。
圧入治具９は、磁石保護環６と磁石５とを保持する治具で、磁石保護環６の筒部６ａを内側から保持する円柱形の保持部９ａを有する。
可動治具１０は、圧入治具９に保持された磁石５の外径面に嵌合するリング状に設けられ、圧入治具９に対してスプリング１２により支持されている。この可動治具１０の内周面には、図８（図７のＢ−Ｂ断面図）に示すように、４個（磁石５の数と同数）の位置決め突起１０ａが可動治具１０の内径側へ突出して設けられている。各位置決め突起１０ａは、可動治具１０の周方向等間隔に位置し、周方向の突起幅がヨーク４の内側に配置される磁石５と磁石５との隙間Ｇより若干小さく設けられている。
加圧治具１１は、圧入治具９の上方からヨーク４を加圧して磁石５の外側に打ち込むための治具である。
【００２１】
先ず、圧入治具９につば部６ｂを下向きにして磁石保護環６をセットする。この時、つば部６ｂに設けられている位置決め溝６ｇを可動治具１０の位置決め突起１０ａに嵌合して磁石保護環６の周方向位置を規制する。続いて、４個の磁石５を磁石保護環６と可動治具１０との間に挿入する。なお、各磁石５は、それぞれ可動治具１０の２個の位置決め突起１０ａ間に挿入されることにより、自動的に磁石保護環６との位置決めが行われる。
更に、ヨーク４の開口端を下向きにして磁石５の各外径側に被せる。これにより、磁石５の外径側角部とヨーク４の開口端角部に設けた面取り４ｃとが当たった状態でセットされる。なお、この時、ヨーク４の底壁４ｂに開けられた窓穴４ｄに、圧入治具９に支持された位置決めピン１３を通すことにより、圧入治具９に位置決めされている磁石５とヨーク４との位置決めを行うことができる。
続いて、加圧治具１１でヨーク４を上方から加圧すると、磁石５の外径側角部がヨーク４の面取り４ｃに沿って内側に押し付けられ、磁石５と磁石保護環６とが同時にヨーク４内に圧入されていく。
【００２２】
この圧入に伴って磁石保護環６の筒部６ａが内径側へ押し縮められ、その筒部６ａの内周面が圧入治具９の保持部９ａの外周面に当接すると、筒部６ａの押し縮められた分が磁石５の面取り５ａによって形成される空間Ａ（図２参照）に膨出し、磁石５をヨーク４の円筒壁４ａ内周面に押し付けて、磁石５をヨーク４に位置決めする。
その後、圧入治具９から回転子を取り外し、予熱を加えた後、ヨーク４の底壁４ｂを下にした状態で、ヨーク４と磁石５との合わせ面（図１のＣ部）に接着剤を滴下する。これにより、接着剤がヨーク４と磁石５との間、磁石５と磁石保護環６との間に浸透し、それぞれの部品を接着固定する。
最後に、図示しない着磁治具により各磁石５を着磁して終了する。
【００２３】
（第１実施例の効果）
本実施例の回転子は、ヨーク４の開口端角部にテーパ状の面取り４ｃを設けているため、磁石５と磁石保護環６とを一体に組み合わせた状態でヨーク４内に打ち込むことができ、その打ち込み位置に磁石５を位置決めすることができる。この場合、打ち込み用治具によって圧入完了位置を変えることにより、従来技術の位置決め方法によらず、磁石５を任意の性能最適位置に設定することができ、磁石５の最大性能を発揮することができる。これにより、従来の磁石式発電機と比較して、磁石５の位置決めに要するコストを低減できる。
また、磁石５と磁石保護環６とを一体に組み合わせてヨーク４に打ち込むことができるため、磁石保護環６の筒部底部側をテーパ状に縮径する必要がない。これにより、筒部６ａの外周面を磁石５の軸方向全長に渡って磁石５の内周面と密着させることができ、コア２の厚い発電子と組み合わせた場合でも、磁石５を薄くすることなく、発電子とのエアギャップを確保することができる。
【００２４】
本実施例の磁石保護環６は、つば部６ｂに位置決め溝６ｇを設けているため、磁石５と磁石保護環６とを一体に組み合わせてヨーク４に打ち込む際に、可動治具１０の位置決め突起１０ａにつば部６ｂの位置決め溝６ｇと磁石５間の隙間Ｇとを合わせることで磁石５と磁石保護環６とを容易に位置決めすることができる。
また、磁石保護環６は、打ち込みにより、磁石５と磁石５との間で筒部６ａの膨出部６ｆが外径側へ突出するが、筒部６ａの外径を入口側から奥側まで略同一に設けた場合、膨出部６ｆの突出量は磁石５に当たっている部分より、磁石５に当たっていない奥側部分の方が大きくなる。その結果、磁石５の周方向中央部付近で、磁石５に当たっていない筒部６ａの奥側部分が内径側へ飛び出すことがある。そこで、筒部６ａの入口側より奥側の方が外径を若干小さくして、打ち込み代を減らすことにより、筒部６ａの内径側への飛び出しを少なくすることができる。
更に、筒部６ａをテーパ状に形成したことにより、磁石保護環６のプレス絞りを容易にし、且つプレス型からも抜け易くできるメリットがある。
【００２５】
本実施例の回転子は、磁石保護環６の反力（磁石５を外径方向へ付勢する力）と接着剤の接着力とで磁石５をヨーク４に固定しているため、磁石固定強度を充分に確保できる。これにより、磁石保護環６を薄くすることが可能で、その磁石保護環６を薄くした分だけ磁石５を厚くして性能向上を図ることができ、大型ロータにも適用が可能になる。
上記のように磁石保護環６を薄くして打ち込みを行うと、つば部６ｂの剛性が低下して、打ち込み後につば部６ｂが波うち状に変形する可能性がある。そこで、つば部６ｂに複数のＵ字溝６ｉを設けることにより、つば部６ｂの波うちを防止することができる。また、このＵ字溝６ｉに接着剤を滴下することにより、磁石５と磁石保護環６との間に接着剤が浸透し易くなり、磁石５と磁石保護環６との接着を確実に行うことができる。
【００２６】
本実施例の回転子は、周方向に隣合う磁石５間の隙間Ｇが小さいため、このままでは、磁石保護環６の筒部６ａに設けた膨出部６ｆが打ち込み時に外側へ突出できるスペースを充分に確保することができない。そこで、本実施例では、磁石５の内径側角部に面取り４ｃを設けて磁石保護環６との間に空間Ａを形成することにより、周方向に隣合う磁石５間の隙間Ｇが小さい場合でも、膨出部６ｆの変形スペースを確保している。
磁石保護環６と磁石５とをヨーク４内に組み込んだ後、磁石５を着磁する際に、ヨーク４の底壁４ｂに開けた窓穴４ｄを通じて磁石５と着磁治具との位置決めを行うことができる。この場合、磁石５と着磁治具とを位置決めした状態で磁石５に着磁できるため、隣合う磁石５と磁石５との合わせ位置部に磁極がこないように着磁することが可能となり、性能低下を防止できる。
【００２７】
（第２実施例）
図９はヨーク４の開口側から見た回転子の正面図（一部断面を含む）である。
本実施例は、周方向に隣合う磁石５間の隙間Ｇが大きい場合の一例である。
第１実施例では、周方向に隣合う磁石５間の隙間Ｇが小さいため、磁石保護環６の筒部６ａに設けた膨出部６ｆが外側へ変形できるスペースを確保する必要があり、そのために、磁石５の内径側角部に面取り５ａを設けているが、本実施例では、周方向に隣合う磁石５間の隙間Ｇが大きいため、磁石５の内径側角部に面取りを設ける必要はない。
また、磁石保護環６のつば部６ｂに設ける位置決め溝６ｇの周方向幅を磁石５間の隙間Ｇに合わせて大きく設定している。なお、位置決め溝６ｇの周方向幅を大きくすることにより、第１実施例に記載した長穴溝６ｈを廃止することができる。
この第２実施例においても、第１実施例に記載した打ち込み用治具を用いて磁石保護環６と磁石５とを一体に組み合わせてヨーク４の内側に打ち込むことができるため、第１実施例と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】磁石式発電機の径方向断面図である（第１実施例）。
【図２】ヨークの開口側から見た回転子の正面図である（第１実施例）。
【図３】ヨークの開口端部に設けたテーパ形状を示す断面図である。
【図４】ヨークの開口端部に設けたテーパ形状の変形例を示す断面図である。
【図５】ヨークの開口端部に設けたテーパ形状の変形例を示す断面図である。
【図６】磁石保護環の径方向断面図である。
【図７】圧入治具による打ち込み工程を示す断面図である。
【図８】図７のＢ−Ｂ断面図である。
【図９】ヨークの開口側から見た回転子の正面図である（第２実施例）。
【図１０】磁石式発電機の径方向断面図である（従来技術）。
【図１１】磁石式発電機の径方向断面図である（従来技術）。
【図１２】磁石式発電機の径方向断面図である（従来技術）。
【符号の説明】
１磁石式発電機
４ヨーク
４ｂ底壁
４ｃヨークの面取り
４ｄ窓穴
５磁石
５ａ磁石の面取り
６磁石保護環
６ａ筒部
６ｂつば部
６ｆ膨出部
６ｇ位置決め溝
６ｉＵ字溝（溝部）
９圧入治具（打ち込み用治具）
１０可動治具（打ち込み用治具）
１１加圧治具（打ち込み用治具）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a magnet generator suitable for use in, for example, a motorcycle.
[0002]
[Prior art]
A conventional magnet generator is shown in FIGS.
In the magnet generator 100 (prior art 1) shown in FIG. 10, a ring-shaped spacer 120 is disposed at the bottom of the yoke 110, and the position on the bottom side of the magnet 130 (the right end position in FIG. 10) is regulated by this spacer 120. In this state, the magnet 130 and the yoke 110 are bonded and fixed.
A magnet generator 100 (prior art 2) shown in FIG. 11 has a hole 140 formed in the bottom wall of the yoke 110, and the bottom side position of the magnet 130 is regulated by a pin 150 inserted into the yoke 110 from the hole 140. In this state, the magnet 130 and the yoke 110 are bonded and fixed.
A magnet generator 100 (prior art 3) shown in FIG. 12 is provided with a stepped portion 160 on the inner surface of the yoke 110, and the bottom portion of the magnet 130 is regulated by the stepped portion 160. A magnet protection ring 170 is driven into the inner diameter side (press-fit), and the magnet 130 is pressed against the inner diameter surface of the yoke 110 by the reaction force of the magnet protection ring 170 to fix the magnet 130.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the above-described conventional techniques 1 to 3 have the following problems because they require parts or processing for regulating the position of the bottom side of the magnet 130.
(Prior art 1)
(1) Since the spacer 120 for positioning the magnet 130 is required, it is expensive.
(2) When the magnet 130 is arranged at the optimum position in accordance with the position of the emitting electron 200 and the thickness of the core 210, the size of the spacer 120 is different each time. Therefore, it is necessary to newly provide a mold for molding the spacer 120. And the mold cost increases and becomes expensive.
(Prior art 2)
(1) A mold for opening the hole 140 in the bottom wall of the yoke 110 is required, which is expensive.
(2) If the adhesive hangs down and adheres to the pin 150 when the magnet 130 and the yoke 110 are bonded, there is a problem that the magnet 130 and the pin 150 are fixed.
(3) Until the adhesion between the magnet 130 and the yoke 110 is completed, it is necessary to keep the pin 150 and the attached jig for holding the pin 150 integral with the rotor. And
(Prior art 3)
Since the stepped portion 160 is provided on the inner diameter surface of the yoke 110, each time the magnet 130 is arranged at the optimum position in accordance with the position of the emitting electron 200 or the thickness of the core 210, the stepped portion 160 Since the positions are different, it is necessary to newly provide a mold for molding the stepped portion 160 of the yoke 110, which increases the mold cost and becomes expensive.
The present invention has been made on the basis of the above circumstances, and an object thereof is to provide an inexpensive magnet generator.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
(Means of Claim 1)
The magnet protection ring has an annular collar portion that covers the opening end surface of the magnet, and the yoke is provided with a tapered chamfer at the inner diameter side corner portion of the opening end portion so as to face the collar portion in the radial direction. It has been. Thereby, since it can be driven into the yoke in a state where the magnet and the magnet protection ring are combined together, the magnet can be positioned at the driving position. In this case, parts and processing required for positioning the magnet, such as spacers, pins, holes for passing the pins, and stepped portions provided on the inner diameter surface of the yoke described in the prior art, are not required, so that the cost can be reduced. . A chamfer with a gentle slope is provided to enable driving.
[0005]
In addition, since the magnet and the magnet protection ring can be combined and driven into the yoke, it is not necessary to form the cylindrical bottom portion of the magnet protection ring in a tapered shape having a diameter smaller than the inner diameter of the magnet. That is, the magnet generator shown in the prior art 3 has a configuration in which only the magnet is first arranged in the yoke and the magnet protection ring is press-fitted into the inner diameter side of the magnet later. In order to make it possible, the cylinder bottom portion side of the magnet protection ring is reduced in diameter so as to be smaller than the inner diameter of the magnet (the outer diameter is reduced). For this reason, the bottom side inner diameter becomes small, so when combined with a thick core electron generator, the magnet must be thinned to ensure an air gap between the bottom side magnet protection ring and the core, resulting in reduced performance. Occurs. On the other hand, in the present invention, since it is not necessary to make the bottom part side of the cylinder part of the magnet protection ring smaller than the inner diameter of the magnet, in the state where a plurality of magnets are arranged on the outer periphery of the cylinder part of the magnet protection ring, By press-fitting inside, the outer peripheral surface of the cylinder part can be brought into close contact with the inner peripheral surface of the magnet over the entire axial length of the magnet, and even when combined with a thick core generator, the magnet is not made thin. An air gap with the generated electrons can be secured.
[0006]
(Means of Claim 2)
A chamfer is provided at the outer diameter side corner on the bottom side in the axial direction of the magnet over the entire arc length of the magnet. In other words, when the magnet is driven inside the yoke (or when the yoke is driven outside the magnet), chamfering is further facilitated by providing a chamfer at the corner of the magnet that hits the opening end (the chamfered portion) of the yoke. Can be done.
[0007]
(Means of claim 3)
A chamfer is provided at the inner diameter side corner of the magnet over the entire axial length. This is because when the yoke is driven (or when the magnet is driven), the bulging portion of the cylindrical portion protrudes to the outer diameter side between the magnets adjacent to each other in the circumferential direction. When the gap is small, it is difficult to deform the bulge portion (bulge toward the outer diameter side). Therefore, by providing chamfers at the inner diameter side corners of the magnet, it is possible to secure a deformation space of the bulging portion even when the gap between adjacent magnets in the circumferential direction is small.
[0008]
(Means of claim 4)
One the bulging portion of the field portion and the circumferential same position, substantially the positioning groove of the same width as the gap between the magnets adjacent in the circumferential direction is provided. When the magnet and the magnet protection ring are combined and driven into the yoke, the magnet and the magnet protection ring can be easily positioned by matching the gap between the magnets with the positioning groove of the collar portion.
[0009]
(Means of claim 5)
The magnet and the yoke are fixed with an adhesive. In this case, since the magnet is fixed by the reaction force of the magnet protection ring (force for urging the magnet in the outer diameter direction) and the adhesive force, sufficient magnet fixing strength can be secured. As a result, the magnet protection ring can be made thinner, and the magnet can be made thicker as much as the magnet protection ring is made thinner, so that the performance can be improved and can be applied to a large rotor.
[0010]
(Means of claim 6)
When the magnet protection ring is thinned and driven, the rigidity of the collar part is lowered, and the collar part may be deformed into a wave shape after driving. Therefore, by providing a plurality of groove portions in the collar portion, it is possible to prevent the wave of the collar portion. The plurality of groove portions are desirably provided at substantially equal intervals in the circumferential direction of the collar portion.
Moreover, by dripping the adhesive into the groove, the adhesive easily penetrates between the magnet end face and the magnet protection ring, and the adhesion between the magnet end face and the magnet protection ring can be reliably performed.
[0011]
(Means of claim 7)
The magnet protection ring and the magnet are mounted on a driving jig with a plurality of magnets arranged on the outer periphery of the cylindrical part, and the outer periphery of the magnet is controlled while the inner peripheral surface of the cylindrical part is regulated by the driving jig. A yoke is driven into the magnet (or a magnet is driven into the inside of the yoke), thereby assembling at a predetermined position in the yoke. In this case, since the tapered chamfer is provided at the inner diameter side corner of the opening end of the yoke, it can be driven easily along the inclined surface formed by this chamfer.
[0012]
(Means of Claim 8)
The magnet protection ring and the magnet are attached to the driving jig in a state where the circumferential positions of the positioning groove provided in the collar portion and the gap between the magnets adjacent in the circumferential direction are matched. Thereby, driving with a yoke can be performed in the state which positioned the magnet and the magnet protection ring.
[0013]
(Means of claim 9)
A window hole for specifying the positional relationship with the magnet is formed in the bottom wall of the yoke, and when the magnet is magnetized, the magnet and the magnetizing jig are positioned through the window hole. As a result, the magnet can be magnetized in a state where the magnet and the magnetizing jig are positioned, so that the magnet can be magnetized so that no magnetic poles are formed at the alignment position between the magnets adjacent in the circumferential direction. Thus, performance degradation can be prevented.
[0014]
(Means of claim 10)
When the magnet protection ring is driven, the bulging part of the cylindrical part protrudes between the magnets toward the outer diameter side. However, when the outer diameter of the cylindrical part is provided substantially the same from the inlet side to the rear side, The protruding amount of the protruding portion is larger in the back side portion not hitting the magnet than in the portion hitting the magnet. As a result, in the vicinity of the central portion in the circumferential direction of the magnet, the back side portion of the cylindrical portion that does not hit the magnet may protrude toward the inner diameter side. Therefore, by projecting the outer diameter slightly smaller on the inner side than the inlet side of the cylindrical portion and reducing the driving allowance, it is possible to reduce the protrusion to the inner diameter side of the cylindrical portion.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
(First embodiment)
FIG. 1 is a radial sectional view of a magnet generator.
The magnet generator 1 of the present embodiment is used, for example, in a two-wheeled vehicle, and includes a generator and a rotor described below.
As shown in FIG. 1, the generated electrons are formed by laminating a plurality of iron plates to form a core 2, insulating the outside of the core 2, and then winding a power generating coil 3.
[0016]
The rotor includes a yoke 4, a plurality of magnets 5, and a magnet protection ring 6.
The yoke 4 is formed by pressing an iron plate, is formed into a bowl shape having a cylindrical wall 4a and a bottom wall 4b, and is fastened to a boss 8 by rivets 7 at a plurality of locations on the bottom wall 4b. As shown in FIG. 3, a tapered chamfer 4c having a gentle gradient is provided at the corner on the inner diameter side of the opening end of the cylindrical wall 4a in order to facilitate driving (press fitting) of the magnet 5 into the yoke 4. It has been. In this chamfer 4c, as shown in FIGS. 4 and 5, the gradient may be set stepwise (FIG. 4 has two steps and FIG. 5 has three steps).
As shown in FIG. 2, two window holes 4d are formed in the radially opposing positions on the bottom wall 4b of the yoke 4 (the description of the window holes 4d will be described later).
The boss 8 is provided with a taper 8a on the inner peripheral surface of the cylinder. The taper 8a is fitted to a taper portion (not shown) of the crankshaft, and a fastening member (not shown) is formed from the tip side (left side in FIG. 1) of the boss 8. ) Is fastened to the crankshaft.
[0017]
The magnet 5 is pressed into the inside of the yoke 4 together with the magnet protection ring 6 and then adhered to the yoke 4 with an adhesive. Therefore, the magnet 5 is fixed to the yoke 4 by both the reaction force of the magnet protection ring 6 (force for urging the magnet 5 radially outward) and the adhesive force.
As shown in FIG. 2, a chamfer 5a is provided at the inner diameter side corner of the magnet 5 over the entire length in the axial direction, and a substantially triangular space A (FIG. 2) is formed between the chamfer 5a and the magnet protection ring 6. See). Further, a chamfer (not shown) may be provided over the entire arc of the magnet 5 at the outer diameter side corner on the bottom side (right side in FIG. 1) of the magnet 5. That is, when the magnet 5 is driven into the inside of the yoke 4 (or when the yoke 4 is driven into the outside of the magnet 5), chamfering is also provided at the corner of the magnet 5 that hits the opening end portion (portion provided with the chamfer 4c) of the yoke 4. Thus, driving can be performed more easily.
[0018]
As shown in FIG. 6, the magnet protection ring 6 has a cylindrical portion 6 a that is press-fitted into the inner diameter side of each magnet 5, and a ring-shaped collar portion 6 b that covers the end surface on the opening end side of each magnet 5. A magnetic metal plate (for example, a stainless steel plate) is squeezed into a cylindrical shape by a press, and then the bottom is rounded.
The cylindrical portion 6 a is provided with an outer diameter dimension slightly larger than an inner diameter dimension between the magnets 5 facing each other in the radial direction of each magnet 5 incorporated in the yoke 4. Further, the outer diameter of the intermediate portion 6c of the cylindrical portion 6a is slightly larger than the outer diameter of the tip portion 6d (the right end portion in FIG. 6), and is formed in a tapered shape from the intermediate portion 6c to the tip portion 6d. The outer diameter of 6e is slightly larger than the outer diameter of the intermediate portion 6c, and is formed in a taper shape from the flange-side end portion 6e to the intermediate portion 6c. That is, it is configured such that the driving allowance of the cylindrical portion 6a is larger from the intermediate portion 6c to the flange portion 6b side than from the distal end side. The taper on the tip side from the intermediate portion 6c is provided with a gentler gradient than the taper on the side from the intermediate portion 6c to the collar portion 6b.
Further, as shown in FIGS. 2 and 6, the tubular portion 6a is provided with bulging portions 6f having the same number as the number of magnets 5 so as to slightly protrude outward in the radial direction of the tubular portion 6a. The bulging portions 6f are set at equal intervals in the circumferential direction of the cylindrical portion 6a, have a predetermined width in the circumferential direction of the cylindrical portion 6a, and toward the distal end side from the end portion on the flange portion 6b side of the cylindrical portion 6a. Only a predetermined length is provided.
[0019]
The bent portion between the cylindrical portion 6a and the collar portion 6b is provided with an R portion (see FIG. 6) over the entire circumference so as not to interfere with the corner portion of the magnet 5.
As shown in FIG. 2, the collar portion 6b is provided with the same number of positioning grooves 6g as the number of magnets 5, an elongated hole groove 6h connected to the positioning grooves 6g, and a plurality of U-shaped grooves 6i.
The positioning groove 6g is provided for positioning the magnet 5 and the magnet protection ring 6 at the time of driving. The positioning groove 6g is set at the same position in the circumferential direction as the bulging portion 6f provided in the cylindrical portion 6a. It is opened with substantially the same width as the gap G between them.
The long hole groove 6h is provided to facilitate deformation of the bulging portion 6f when driven, and is formed in the shape of a long hole in the circumferential direction and connected to the inner diameter side of the positioning groove 6g.
The U-shaped groove 6i is provided to prevent the flange portion 6b from deforming into a wave shape after driving, and is set at substantially equal intervals in the circumferential direction of the flange portion 6b as shown in FIG. Has been.
[0020]
Next, the manufacturing method of the rotor of a present Example is demonstrated.
The rotor of this embodiment is assembled by driving the magnet 5 and the magnet protection ring 6 together into the yoke 4 using a driving jig (described below) shown in FIG.
The driving jig includes a press-fitting jig 9, a movable jig 10, and a pressing jig 11.
The press-fitting jig 9 is a jig for holding the magnet protection ring 6 and the magnet 5, and has a cylindrical holding part 9a for holding the cylindrical part 6a of the magnet protection ring 6 from the inside.
The movable jig 10 is provided in a ring shape that fits to the outer diameter surface of the magnet 5 held by the press-fitting jig 9, and is supported by the spring 12 with respect to the press-fitting jig 9. On the inner peripheral surface of the movable jig 10, four positioning projections 10a (the same number as the number of magnets 5) are provided as shown in FIG. 8 (BB sectional view of FIG. 7). It protrudes to the side. The positioning projections 10 a are positioned at equal intervals in the circumferential direction of the movable jig 10, and the circumferential projection width is slightly smaller than the gap G between the magnet 5 and the magnet 5 disposed inside the yoke 4.
The pressurizing jig 11 is a jig for pressurizing the yoke 4 from above the press-fitting jig 9 and driving it into the outside of the magnet 5.
[0021]
First, the magnet protection ring 6 is set on the press-fitting jig 9 with the collar portion 6b facing downward. At this time, the positioning groove 6g provided in the collar portion 6b is fitted into the positioning projection 10a of the movable jig 10 to regulate the circumferential position of the magnet protection ring 6. Subsequently, the four magnets 5 are inserted between the magnet protection ring 6 and the movable jig 10. Each magnet 5 is automatically positioned with respect to the magnet protection ring 6 by being inserted between the two positioning projections 10 a of the movable jig 10.
Further, the yoke 4 is placed on each outer diameter side of the magnet 5 with the open end of the yoke 4 facing downward. Thus, the magnet 5 is set in a state where the outer diameter side corner portion of the magnet 5 and the chamfer 4c provided at the opening end corner portion of the yoke 4 contact each other. At this time, the magnet 5 and the yoke 4 positioned on the press-fitting jig 9 are passed by passing the positioning pins 13 supported by the press-fitting jig 9 through the window holes 4d formed in the bottom wall 4b of the yoke 4. And positioning.
Subsequently, when the yoke 4 is pressed from above with the pressing jig 11, the outer diameter side corner of the magnet 5 is pressed inward along the chamfer 4 c of the yoke 4, and the magnet 5 and the magnet protection ring 6 are simultaneously moved. It is press-fitted into the yoke 4.
[0022]
Along with the press-fitting, the cylindrical portion 6a of the magnet protection ring 6 is compressed toward the inner diameter side, and when the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6a comes into contact with the outer peripheral surface of the holding portion 9a of the press-fitting jig 9, the cylindrical portion 6a The compressed portion swells into the space A (see FIG. 2) formed by the chamfer 5 a of the magnet 5, presses the magnet 5 against the inner peripheral surface of the cylindrical wall 4 a of the yoke 4, and positions the magnet 5 on the yoke 4. .
Then, after removing the rotor from the press-fitting jig 9 and applying preheating, the adhesive is applied to the mating surface (C portion in FIG. 1) of the yoke 4 and the magnet 5 with the bottom wall 4b of the yoke 4 facing down. Is dripped. As a result, the adhesive penetrates between the yoke 4 and the magnet 5 and between the magnet 5 and the magnet protection ring 6 to bond and fix the respective components.
Finally, each magnet 5 is magnetized by a magnetizing jig (not shown) and the process is terminated.
[0023]
(Effects of the first embodiment)
Since the rotor of this embodiment is provided with a tapered chamfer 4c at the opening end corner of the yoke 4, it can be driven into the yoke 4 with the magnet 5 and the magnet protection ring 6 combined together. The magnet 5 can be positioned at the driving position. In this case, by changing the press-fitting completion position with the driving jig, the magnet 5 can be set to an arbitrary optimum performance position regardless of the positioning method of the prior art, and the maximum performance of the magnet 5 can be exhibited. it can. Thereby, compared with the conventional magnet generator, the cost required for positioning of the magnet 5 can be reduced.
Further, since the magnet 5 and the magnet protection ring 6 can be combined and driven into the yoke 4, it is not necessary to reduce the diameter of the bottom of the cylindrical portion of the magnet protection ring 6 in a tapered shape. Thereby, the outer peripheral surface of the cylinder part 6a can be contact | adhered with the inner peripheral surface of the magnet 5 over the axial direction full length of the magnet 5, and even when combined with the thick electron generation of the core 2, making the magnet 5 thin. Therefore, it is possible to secure an air gap with the generated electrons.
[0024]
In the magnet protection ring 6 of this embodiment, the positioning groove 6g is provided in the collar portion 6b. Therefore, when the magnet 5 and the magnet protection ring 6 are combined together and driven into the yoke 4, the positioning protrusion of the movable jig 10 is provided. By aligning the positioning groove 6g of the collar portion 6b with the gap G between the magnets 5 to 10a, the magnet 5 and the magnet protection ring 6 can be easily positioned.
Further, when the magnet protection ring 6 is driven, the bulging portion 6f of the cylindrical portion 6a protrudes between the magnet 5 and the magnet 5 to the outer diameter side, but the outer diameter of the cylindrical portion 6a extends from the inlet side to the inner side. When provided approximately the same, the protruding amount of the bulging portion 6f is larger in the back side portion not hitting the magnet 5 than in the portion hitting the magnet 5. As a result, in the vicinity of the central portion in the circumferential direction of the magnet 5, the back side portion of the cylindrical portion 6a that does not contact the magnet 5 may jump out to the inner diameter side. Therefore, the outer diameter of the tube portion 6a on the back side is slightly smaller than that on the inlet side to reduce the driving allowance, thereby reducing the protrusion of the tube portion 6a to the inner diameter side.
Furthermore, since the cylindrical portion 6a is formed in a tapered shape, there is a merit that the magnet protective ring 6 can be easily pressed and removed from the press die.
[0025]
In the rotor of this embodiment, the magnet 5 is fixed to the yoke 4 by the reaction force of the magnet protection ring 6 (the force that urges the magnet 5 in the outer diameter direction) and the adhesive force of the adhesive. Enough strength can be secured. As a result, the magnet protection ring 6 can be made thinner, the performance of the magnet 5 can be increased by making the magnet protection ring 6 thinner, and the present invention can be applied to a large rotor.
If the magnet protection ring 6 is thinned and driven as described above, the rigidity of the collar portion 6b decreases, and the collar portion 6b may be deformed into a wave shape after driving. Therefore, by providing a plurality of U-shaped grooves 6i in the collar portion 6b, the wave of the collar portion 6b can be prevented. Also, by dripping the adhesive into the U-shaped groove 6i, the adhesive easily penetrates between the magnet 5 and the magnet protection ring 6, and the magnet 5 and the magnet protection ring 6 are securely bonded. Can do.
[0026]
In the rotor of this embodiment, since the gap G between the magnets 5 adjacent to each other in the circumferential direction is small, in this state, there is a space in which the bulging portion 6f provided on the cylindrical portion 6a of the magnet protection ring 6 can protrude outward. It cannot be secured sufficiently. Therefore, in this embodiment, when the chamfer 4c is provided on the inner diameter side corner of the magnet 5 and the space A is formed between the magnet protection ring 6 and the gap G between the magnets 5 adjacent in the circumferential direction is small. However, the deformation space of the bulging portion 6f is secured.
When the magnet 5 is magnetized after the magnet protection ring 6 and the magnet 5 are assembled in the yoke 4, the magnet 5 and the magnetizing jig are positioned through the window hole 4 d formed in the bottom wall 4 b of the yoke 4. It can be carried out. In this case, since the magnet 5 can be magnetized in a state in which the magnet 5 and the magnetizing jig are positioned, it is possible to magnetize so that the magnetic pole does not come to the position where the adjacent magnet 5 and the magnet 5 are aligned, Performance degradation can be prevented.
[0027]
(Second embodiment)
FIG. 9 is a front view (including a partial cross section) of the rotor as viewed from the opening side of the yoke 4.
This embodiment is an example of a case where the gap G between the magnets 5 adjacent in the circumferential direction is large.
In the first embodiment, since the gap G between the magnets 5 adjacent to each other in the circumferential direction is small, it is necessary to secure a space in which the bulging portion 6f provided on the cylindrical portion 6a of the magnet protection ring 6 can be deformed outward. Further, the chamfer 5a is provided at the inner diameter side corner of the magnet 5, but in this embodiment, the gap G between the magnets 5 adjacent in the circumferential direction is large, and therefore it is necessary to provide the chamfer at the inner diameter side corner of the magnet 5. There is no.
Further, the circumferential width of the positioning groove 6 g provided in the collar portion 6 b of the magnet protection ring 6 is set to be large according to the gap G between the magnets 5. Note that the elongated groove 6h described in the first embodiment can be eliminated by increasing the circumferential width of the positioning groove 6g.
Also in the second embodiment, since the magnet protection ring 6 and the magnet 5 can be combined together and driven into the yoke 4 using the driving jig described in the first embodiment, the first embodiment can be used. The same effect can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a radial sectional view of a magnet generator (first embodiment).
FIG. 2 is a front view of the rotor as viewed from the opening side of the yoke (first embodiment).
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a tapered shape provided at an opening end of a yoke.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a modified example of a tapered shape provided at the opening end of the yoke.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a modification of a tapered shape provided at the opening end of the yoke.
FIG. 6 is a radial cross-sectional view of a magnet protection ring.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a driving process using a press-fitting jig.
8 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG.
FIG. 9 is a front view of the rotor as viewed from the opening side of the yoke (second embodiment).
FIG. 10 is a radial sectional view of a magnet generator (prior art).
FIG. 11 is a radial sectional view of a magnet generator (prior art).
FIG. 12 is a radial sectional view of a magnet generator (prior art).
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Magnet type generator 4 Yoke 4b Bottom wall 4c Chamfering 4d of a window Window hole 5 Magnet 5a Chamfering 6 Magnet protection ring 6a Tube part 6b Collar part 6f Swelling part 6g Positioning groove 6i U-shaped groove (groove part)
9 Press-fitting jig (placement jig)
10 Movable jig (driving jig)
11 Pressurizing jig (Plasting jig)

Claims

底壁を有する椀状のヨークと、
このヨーク内に挿入され、前記ヨークの内周面に沿って周方向に所定の間隔を開けて配された複数個の磁石と、
円筒状の筒部と、円環状のつば部とを有し、前記筒部が前記複数個の磁石の内径側に圧入状態で配置され、前記つば部が前記磁石の開口側端面を覆う磁石保護環とを有する磁石式発電機であって、
前記ヨークには、開口端部の内径側角部にテーパ状の面取りが設けられ、
前記磁石保護環は、周方向に隣合う前記磁石間で外径方向へ突出する膨出部を前記筒部に設け、且つ、前記磁石保護環の前記筒部の外周に前記複数個の磁石を配置した状態で、両者が前記ヨークの内側に圧入されることによって、前記筒部の外周面が前記磁石の軸方向全長に渡って前記磁石の内周面と密着しており、
前記テーパ状の面取りは、前記つば部と径方向に対向する位置にあることを特徴とする磁石式発電機。A bowl-shaped yoke having a bottom wall;
A plurality of magnets inserted into the yoke and arranged at predetermined intervals in the circumferential direction along the inner peripheral surface of the yoke;
Magnet protection that has a cylindrical tube portion and an annular collar portion , the tube portion is arranged in a press-fit state on the inner diameter side of the plurality of magnets, and the collar portion covers the opening side end surface of the magnet. A magnet generator having a ring,
The yoke is provided with a tapered chamfer on the inner diameter side corner of the opening end,
The magnet protection ring is provided with a bulging portion projecting in an outer diameter direction between the magnets adjacent in the circumferential direction, and the plurality of magnets are arranged on an outer periphery of the cylinder portion of the magnet protection ring. In an arranged state, the outer peripheral surface of the cylindrical portion is in close contact with the inner peripheral surface of the magnet over the entire axial length of the magnet by being press-fitted inside the yoke .
The taper-shaped chamfer is located at a position facing the collar portion in the radial direction .

前記磁石の軸方向底部側の外径側角部に前記磁石の円弧全長に渡って面取りが設けられていることを特徴とする請求項１に記載した磁石式発電機。2. The magnet generator according to claim 1, wherein a chamfer is provided at an outer diameter side corner on the bottom side in the axial direction of the magnet over the entire arc length of the magnet.

前記磁石の内径側角部に軸方向全長に渡って面取りが設けられていることを特徴とする請求項１及び２に記載した磁石式発電機。3. The magnet generator according to claim 1, wherein a chamfer is provided at an inner diameter side corner of the magnet over the entire axial length. 4.

前記つば部の前記膨出部と周方向同位置に、周方向に隣合う前記磁石間の隙間と略同じ幅の位置決め溝が設けられていることを特徴とする請求項１〜３に記載した磁石式発電機。In the circumferential direction the same position the bulging portion of the one field section, substantially the positioning groove of the same width as the gap between the magnets adjacent in the circumferential direction, characterized in that it is provided according to claim 1 Magnet generator.

前記磁石と前記ヨークとを接着剤により固着していることを特徴とする請求項１〜４に記載した磁石式発電機。The magnet generator according to claim 1, wherein the magnet and the yoke are fixed with an adhesive.

前記磁石保護環は、前記位置決め溝とは別に前記つば部に複数の溝部が設けられていることを特徴とする請求項４及び５に記載した磁石式発電機。6. The magnet generator according to claim 4, wherein the magnet protection ring is provided with a plurality of groove portions in the collar portion separately from the positioning groove. 7.

請求項１〜６に記載した磁石式発電機の製造方法であって、
前記磁石保護環と前記磁石は、前記筒部の外周に前記複数個の磁石を配置した状態で両者を打ち込み用治具に装着し、その打ち込み用治具により前記筒部の内周面を規制しながら前記磁石の外側に前記ヨークを打ち込むことにより、前記ヨーク内の所定位置に組付けられることを特徴とする磁石式発電機の製造方法。It is a manufacturing method of the magnet type generator described in Claims 1-6,
The magnet protection ring and the magnet are mounted on a driving jig with the plurality of magnets arranged on the outer periphery of the cylindrical part, and the inner peripheral surface of the cylindrical part is regulated by the driving jig. A method of manufacturing a magnet generator, wherein the yoke is assembled at a predetermined position in the yoke by driving the yoke outside the magnet.

請求項７に記載した磁石式発電機の製造方法において、
前記磁石保護環と前記磁石は、前記つば部に設けた位置決め溝と周方向に隣合う磁石間の隙間との周方向位置を合わせた状態で前記打ち込み用治具に装着されることを特徴とする磁石式発電機の製造方法。In the manufacturing method of the magnet type generator according to claim 7,
The magnet protection ring and the magnet are mounted on the driving jig in a state in which the circumferential positions of the positioning groove provided in the collar portion and the gap between the magnets adjacent in the circumferential direction are aligned. A method for manufacturing a magnet generator.

請求項７及び８に記載した磁石式発電機の製造方法において、
前記ヨークの底壁に前記磁石との位置関係を特定する窓穴を開け、前記磁石に着磁する時に、前記窓穴を通じて前記磁石と着磁治具との位置決めを行うことを特徴とする磁石式発電機の製造方法。In the manufacturing method of the magnet type generator according to claims 7 and 8,
A magnet having a window hole for specifying a positional relationship with the magnet formed in a bottom wall of the yoke, and when the magnet is magnetized, the magnet and the magnetizing jig are positioned through the window hole. A method of manufacturing a power generator.

請求項７〜９に記載した磁石式発電機の製造方法において、
前記磁石保護環は、前記筒部の入口側より奥側の方が外径を若干小さくして、打ち込み代を減らしていることを特徴とする磁石式発電機の製造方法。In the manufacturing method of the magnet type generator according to claims 7-9,
The magnet protection ring is a method of manufacturing a magnet generator, characterized in that the outer diameter is slightly smaller on the back side than on the inlet side of the cylindrical portion to reduce the driving allowance.