JP4100565B2

JP4100565B2 - Forging case molding method

Info

Publication number: JP4100565B2
Application number: JP2003199595A
Authority: JP
Inventors: 康純松井; 真一村田
Original assignee: Musashi Seimitsu Industry Co Ltd
Current assignee: Musashi Seimitsu Industry Co Ltd
Priority date: 2003-07-22
Filing date: 2003-07-22
Publication date: 2008-06-11
Anticipated expiration: 2023-07-22
Also published as: JP2005040798A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、開口付近外周にフランジ、内周にスプラインを有する鍛造ケースの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、外周に周状に成形されるフランジ、内周に軸線方向に延びるスプラインを有するケースは、一般的に鋳造により成形されていた。しかし鋳造により成形されるケースは強度が低く、所定の強度を得るためにケースの肉厚を厚くする必要があり、そのため重量が増加するということがあった。そこで近年では、鋳造に比べ同じ肉厚でも高い強度が得られる鍛造によりケースを成形することが多くなっている。
【０００３】
ここで鍛造によりケースを成形する工程を図５に基づいて説明すると、まず線材を必要な長さに切断した円柱状の切断材Ｗ１００（図５の（ア））を軸線方向に押圧して円盤状の素材Ｗ１０１（図５の（イ））を成形後、押出し成形により、開口１１７付近外周にフランジ１１５、内周にスプライン１１６を有するカップ状のケースＷ１０３（図５の（ウ））を成形していた。
【０００４】
ここで上記鍛造成形工程の中で、特に素材Ｗ１０１からケースＷ１０３を成形する工程を図６乃至図８に基づいて説明する。
【０００５】
まず鍛造装置１２１を図６に基づいて説明すると、１５１は固定型で、素材Ｗ１０１を投入する型彫空間１５６を画成するダイ１５５と、ダイ１５５の軸心付近に型彫空間１５６に対し進退自在に配置されるノックアウトピン１６２を備え、型彫空間１５６を形成するダイ１５５の内壁面１５７及びノックアウトピン１６２の端面により、所望するケースＷ１０３の外表面と同一形状の成形面１５８を形成する。また、１３１は移動型で、外周にケースＷ１０３のスプライン１１６を成形するスプライン歯型１３２ａが設けられたパンチ１３２と、パンチ１３２の軸心付近に配置されるピン１３５を備え、パンチ１３２及びピン１３５の端面により、ケースＷ１０３の内底面と同一形状の押圧面１３３を形成する。
【０００６】
上記鍛造装置１２１で素材Ｗ１０１からケースＷ１０３を成形する場合、まず、固定型１５１の型彫空間１５６に素材Ｗ１０１を投入し、その後、移動型１３１を下降させ、図７の左半部に示す如くダイ１５５の成形面１５８とパンチ１３２の押圧面１３３との間で押圧し、図７の右半部に示す如く素材Ｗ１０１の鍛造肉を前後方に押出して、図８に示す如く鍛造ケースＷ１０３を成形していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述の如く、固定型１５１と移動型１３１との間で素材Ｗ１０１を軸線方向に押圧することにより、所望するケースＷ１０３を成形することができる。ここで、外周にフランジ１１５、内周にスプライン１１６を有するケースＷ１０３を円盤状の素材Ｗ１０１から押出し鍛造により成形すると、鍛造肉はダイ１５５の内壁面１５７とパンチ１３２のスプライン歯型１３２ａとの間を流動し、図７の右半部に示す如く、内周にスプライン１１６を成形しつつ軸線方向に延び、その後、軸線方向に充填された鍛造肉は径方向外側に流動し、図８に示す如く、最終的にフランジ１１５が成形される。そのため、フランジ１１５成形時に鍛造肉が径方向外側に流動することにより、内周に成形されるスプライン１１６側の鍛造肉が不足し、スプラインの精度が低下するということがある。
【０００８】
そこで図９に示す如く、素材Ｗ２０１（図９の（イ））から一旦円筒状の予備円壁部２０４を有するカップ状の予備成形品２０２（図９の（ウ））を成形後、予備円壁部２０４を軸線方向へ押圧し、径方向内側及び外側に鍛造肉を流動させて、スプライン２１６及びフランジ２１５を成形することが行われていた。この成形方法によれば、鍛造肉は径方向内側及び外側に同時に流動するため、径方向外側への鍛造肉の流動が抑制されるという利点がある。しかし、この場合においても、径方向内側及び外側への鍛造肉の流動量を均一にはできず、流動量の少ないスプライン２１６側の鍛造肉が不足し、スプライン２１６の精度が低下するということがある。
【０００９】
従って、本発明は上述の如き課題を解決し、フランジ及びスプラインが高い精度を有する鍛造ケースの成形方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は以下のとおりである。
【００１１】
外周に周状に成形されるフランジ、内周に軸線方向に延びるスプラインを有する鍛造ケースの成形方法において、予め成形される素材に押出し成形を施し、一端予備底部外周に、所望するフランジと略同一形状の予備フランジを有し、予備フランジの内側から一方軸線方向に延びる予備突部を有する予備成形品を成形する第一工程と、予備成形品の予備底部の他方外端面が、外周にスプライン歯型を有するマンドレルに当接するように予備成形品をマンドレルに載置し、予備フランジの形状を維持した状態で、予備フランジ及び予備突部を他方軸線方向へ押圧し、マンドレルのスプライン歯型に倣って軸線方向に鍛造肉を流動させて、他方開口側外周にフランジ、内周にスプラインを有する円壁面を成形する第二工程とからなる。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図１乃至図４に基づいて説明する。
【００１３】
図１は外周に周状に成形されるフランジ１５、内周に軸線方向に延びるスプライン１６を有する鍛造ケースＷ３（図１の（エ））を成形する工程を表す。まず線材を必要な長さに切断した円柱状の切断材Ｗ０（図１の（ア））を軸線方向に押圧して円盤状の素材Ｗ１（図１の（イ））を成形後、押出し成形により、一端予備底部６外周に、所望するフランジ１５と略同一形状の予備フランジ５を有し、その予備フランジ５の内側から一方軸線方向に延びる予備突部４を有する予備成形品Ｗ２（図１の（ウ））を成形する。そして最後に予備成形品Ｗ２に押出し成形を施し、ケースＷ３を成形する。
【００１４】
ここで上記予備成形品Ｗ２からケースＷ３を成形する工程を、図２乃至図４に基づいて説明する。
【００１５】
まず鍛造装置２１を図２に基づいて説明すると、５１は固定型で、予備成形品Ｗ２を投入する型彫空間５６を有するダイ５５と、ダイ５５の内周側に配置される略円筒状のマンドレル５２とを備え、マンドレル５２は型彫空間５６側に突出し、その突出部分の外周にスプライン歯型５３が形成される。マンドレル５２の内周側には、バネ５９により反型彫空間側へ付勢され型彫空間５６に対し進退自在なノックアウトピン６２が配置され、ダイ５５、マンドレル５２及びノックアウトピン６２により、所望するケースＷ３の一端外表面と同一形状の成形面５８を形成する。また、ダイ５５は、同心状に配置される円筒状の支持型６０及びベース６１により支持され、ベース６１の内周側には、ノックアウトピン６２に当接し同心状に配置される補助ピン６３が嵌挿される。
【００１６】
続いて、３１は移動型で、予備成形品Ｗ２を押圧するパンチ３２と、そのパンチ３２の軸心付近に配置されるピン３５とを備え、ピン３５はバネ３６により反型彫空間側へ付勢される。パンチ３２及びピン３５の型彫空間５６側端面には、所望するケースＷ３の他端外表面と同一形状の押圧面３３が形成され、押圧面３３の外周側に外周押圧面３３ａ、内周側に内周押圧面３３ｂを有し、両押圧面３３ａ、３３ｂをつなぐパンチ３２の内周にパンチ内周面３３ｃを有する。そしてパンチ３２及びピン３５は、軸線方向に移動可能なスライド３８にパンチホルダ３７によって一体的に固定され、固定型５１の型彫空間５６に対向する位置に配置される。
【００１７】
上記鍛造装置２１で予備成形品Ｗ２からケースＷ３を成形する場合、図示せぬ搬送装置で予備成形品Ｗ２の予備底部６外端面６ａが、マンドレル５２に当接するように予備成形品Ｗ２をマンドレル５２に載置する。続いて、移動型３１を下降させ、図３の左半部に示す如く、移動型３１のパンチ３２における外周押圧面３３ａを予備成形品Ｗ２の予備フランジ５に、内周押圧面３３ｂを予備成形品Ｗ２の予備突部４に当接させると同時に、更に図３の右半部に示す如く、移動型３１を下降させ、予備フランジ５及び予備突部４を下方へ押圧する。このとき予備フランジ５は、マンドレル５２のスプライン歯型５３とダイ５５の内壁面５７との間の間隙に沿って下方へ移動するため、予備フランジ５の形状を維持した状態で下方へ押圧されるが、予備突部４は、予備底部６がマンドレル５２に当接した状態で移動できないため、予備突部４はマンドレル５２のスプライン歯型５３とパンチ３２のパンチ内周面３３ｃとの間でスプライン歯型５３に倣って軸線方向に鍛造肉が流動する。そして図４に示す如く、最終的に予備フランジ５はダイ５５の成形面５８とパンチ３２の外周押圧面３３ａとの間で押圧されフランジ１５に、予備突部４は内周にスプライン１６を有する円壁面１４に成形される。その後、移動型３１が上方へ退避するとともに固定型５１の補助ピン６３によりノックアウトピン６２が上昇し、固定型５１の型彫空間５６から成形されたケースＷ３が取り出され、本工程が完了する。
【００１８】
従って、鍛造肉が不足しやすいフランジ１５と略同一形状の予備フランジ５を第一工程で成形し、予備フランジ５を維持した状態で軸線方向に予備突部４の鍛造肉を流動し、外周にフランジ１５、内周にスプライン１６を有する円壁面１４を成形するため、フランジ１５及びスプライン１６が形成される径方向内側及び外側への鍛造肉の流動を極力少なくできる。
【００１９】
尚、上記実施例では鍛造ケースＷ３として、一端を塞ぐカップ状のケースを使用したが、両端が開口する円筒状のケースを使用しても良い。
【００２０】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、外周に周状に成形されるフランジ、内周に軸線方向に延びるスプラインを有する鍛造ケースの成形方法において、予め成形される素材に押出し成形を施し、一端予備底部外周に、所望するフランジと略同一形状の予備フランジを有し、予備フランジの内側から一方軸線方向に延びる予備突部を有する予備成形品を成形する第一工程と、予備成形品の予備底部の他方外端面が、外周にスプライン歯型を有するマンドレルに当接するように予備成形品をマンドレルに載置し、予備フランジの形状を維持した状態で、予備フランジ及び予備突部を他方軸線方向へ押圧し、マンドレルのスプライン歯型に倣って軸線方向に鍛造肉を流動させて、他方開口側外周にフランジ、内周にスプラインを有する円壁面を成形する第二工程とからなるため、フランジ及びスプラインが形成される径方向内側及び外側への鍛造肉の流動を極力少なくでき、フランジ及びスプラインを高い精度で成形できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例による鍛造ケースの成形方法を表す断面平面図である。
【図２】本発明の実施例による鍛造ケースの成形方法の第一段階を表す部分断面平面図である。
【図３】本発明の実施例による鍛造ケースの成形方法を表し、左半部が第二段階、右半部が第三段階を表す部分断面平面図である。
【図４】本発明の実施例による鍛造ケースの成形方法の最終段階を表す部分断面平面図である。
【図５】従来の鍛造ケースの成形方法を表す断面平面図である。
【図６】従来の鍛造ケースの成形方法の第一段階を表す部分断面平面図である。
【図７】従来の鍛造ケースの成形方法を表し、左半部が第二段階、右半部が第三段階を表す部分断面平面図である。
【図８】従来の鍛造ケースの成形方法の最終段階を表す部分断面平面図である。
【図９】従来の他の鍛造ケースの成形方法を表す断面平面図である。
【符号の説明】
４予備突部
５予備フランジ
６予備底部
６ａ外端面
１４円壁面
１５フランジ
１６スプライン
１７開口
５２マンドレル
５３スプライン歯型
Ｗ１素材
Ｗ２予備成形品[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a method for forming a forged case having a flange on the outer periphery near the opening and a spline on the inner periphery.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a case having a flange formed circumferentially on the outer periphery and a spline extending in the axial direction on the inner periphery has been generally formed by casting. However, the case formed by casting has low strength, and it is necessary to increase the thickness of the case in order to obtain a predetermined strength, which increases the weight. Therefore, in recent years, cases are often formed by forging that provides high strength even with the same wall thickness as casting.
[0003]
Here, the process of forming a case by forging will be described with reference to FIG. 5. First, a cylindrical cutting material W100 ((A) in FIG. 5) obtained by cutting a wire to a required length is pressed in the axial direction to form a disk. Cup-shaped case W103 (FIG. 5 (C)) having flange 115 on the outer periphery near opening 117 and spline 116 on the inner periphery is formed by molding a sheet-shaped material W101 (FIG. 5A). Was.
[0004]
Here, the process for forming the case W103 from the material W101 in the forging process will be described with reference to FIGS.
[0005]
First, the forging device 121 will be described with reference to FIG. 6. Reference numeral 151 denotes a fixed die, a die 155 that defines a die-cutting space 156 into which the material W 101 is charged, and the die-cutting space 156 in the vicinity of the axis of the die 155. A molding surface 158 having the same shape as the outer surface of the desired case W103 is formed by the inner wall surface 157 of the die 155 and the end surface of the knockout pin 162, which are provided with knockout pins 162 that can be freely arranged and form the engraving space 156. Reference numeral 131 denotes a movable die, which includes a punch 132 provided with a spline tooth die 132a for forming the spline 116 of the case W103 on the outer periphery, and a pin 135 disposed in the vicinity of the axial center of the punch 132. The pressing surface 133 having the same shape as the inner bottom surface of the case W103 is formed by the end surface.
[0006]
When the case W103 is formed from the material W101 by the forging device 121, first, the material W101 is put into the mold engraving space 156 of the fixed die 151, and then the movable die 131 is lowered, as shown in the left half of FIG. Pressing is performed between the molding surface 158 of the die 155 and the pressing surface 133 of the punch 132, the forged meat of the material W101 is pushed forward and backward as shown in the right half of FIG. 7, and the forging case W103 is shown in FIG. Molded.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, the desired case W103 can be formed by pressing the material W101 in the axial direction between the fixed mold 151 and the movable mold 131. Here, when a case W103 having a flange 115 on the outer periphery and a spline 116 on the inner periphery is formed by extrusion forging from a disk-shaped material W101, the forged meat is between the inner wall surface 157 of the die 155 and the spline tooth mold 132a of the punch 132. As shown in the right half of FIG. 7, the forged meat filled in the axial direction flows in the radial direction while forming the spline 116 on the inner periphery, and then flows radially outward, as shown in FIG. Thus, the flange 115 is finally formed. Therefore, when the forged meat flows radially outward when the flange 115 is formed, the forged meat on the spline 116 side formed on the inner periphery may be insufficient, and the accuracy of the spline may be reduced.
[0008]
Therefore, as shown in FIG. 9, after forming a cup-shaped preform 202 (FIG. 9C) having a cylindrical preliminary circular wall portion 204 from a material W201 (FIG. 9A), a preliminary circle is formed. The wall portion 204 is pressed in the axial direction, and the spline 216 and the flange 215 are formed by causing the forged meat to flow inward and outward in the radial direction. According to this forming method, the forged meat flows inward and outward in the radial direction at the same time. Therefore, there is an advantage that the flow of the forged meat in the radially outward direction is suppressed. However, even in this case, the flow amount of the forged meat inward and outward in the radial direction cannot be made uniform, the forged meat on the spline 216 side having a small flow amount is insufficient, and the accuracy of the spline 216 is lowered. is there.
[0009]
Accordingly, an object of the present invention is to solve the above-described problems and to provide a method for forming a forged case in which the flange and the spline have high accuracy.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is as follows.
[0011]
In a method for forming a forged case having a flange formed on the outer periphery and a spline extending in the axial direction on the inner periphery, the preformed material is subjected to extrusion molding, and the one end of the preliminary bottom portion is substantially the same as the desired flange. A first step of forming a preform having a pre-shaped flange and a pre-projection extending in one axial direction from the inside of the pre-flange, and the other outer end face of the pre-bottom of the pre-formed product is splined on the outer periphery. Place the preform on the mandrel so that it abuts the mandrel with the mold, and while maintaining the shape of the spare flange, press the spare flange and the spare projection in the other axial direction to imitate the spline teeth of the mandrel. And a second step of forming a circular wall surface having a flange on the outer periphery on the other opening side and a spline on the inner periphery by flowing the forged meat in the axial direction.
[0012]
【Example】
Embodiments of the present invention will be described below with reference to FIGS.
[0013]
FIG. 1 shows a process of forming a forging case W3 (FIG. 1D) having a flange 15 formed circumferentially on the outer periphery and a spline 16 extending in the axial direction on the inner periphery. First, a cylindrical cutting material W0 ((A) in FIG. 1) obtained by cutting the wire into a required length is pressed in the axial direction to form a disk-shaped material W1 ((A) in FIG. 1), and then extrusion molding. Thus, a preform W2 (see FIG. 1) having a spare flange 5 having substantially the same shape as the desired flange 15 on the outer circumference of the one-side spare bottom 6 and having a spare protrusion 4 extending in the one axial direction from the inside of the spare flange 5. (C)) is molded. Finally, the preformed product W2 is extruded to form the case W3.
[0014]
Here, a process of forming the case W3 from the preform W2 will be described with reference to FIGS.
[0015]
First, the forging device 21 will be described with reference to FIG. A mandrel 52 is provided. The mandrel 52 protrudes toward the carved space 56, and a spline tooth die 53 is formed on the outer periphery of the protruding portion. On the inner peripheral side of the mandrel 52, a knockout pin 62 that is urged toward the anti-engraved space side by a spring 59 and is movable back and forth with respect to the engraved space 56 is disposed, and the die 55, the mandrel 52, and the knockout pin 62 are desired. A molding surface 58 having the same shape as the outer surface of one end of the case W3 is formed. The die 55 is supported by a cylindrical support die 60 and a base 61 arranged concentrically. On the inner peripheral side of the base 61, an auxiliary pin 63 that abuts on the knockout pin 62 and is arranged concentrically. Inserted.
[0016]
Subsequently, 31 is a movable die, and includes a punch 32 that presses the preform W2 and a pin 35 disposed in the vicinity of the axial center of the punch 32. The pin 35 is attached to the anti-engraved space side by a spring 36. Be forced. A pressing surface 33 having the same shape as the outer surface of the other end of the desired case W3 is formed on the end surface of the punch 32 and the pin 35 on the mold engraving space 56, and an outer peripheral pressing surface 33a and an inner peripheral side are formed on the outer peripheral side of the pressing surface 33. Has an inner peripheral pressing surface 33b, and a punch inner peripheral surface 33c is provided on the inner periphery of the punch 32 connecting the pressing surfaces 33a and 33b. The punch 32 and the pin 35 are integrally fixed by a punch holder 37 to a slide 38 that is movable in the axial direction, and are arranged at a position facing the die-sculpting space 56 of the fixed die 51.
[0017]
When the case W3 is formed from the preform W2 by the forging device 21, the preform W2 is placed on the mandrel 52 so that the outer end surface 6a of the preform bottom 6 of the preform W2 is in contact with the mandrel 52 by a transport device (not shown). Placed on. Subsequently, the movable die 31 is lowered, and as shown in the left half of FIG. 3, the outer peripheral pressing surface 33a of the punch 32 of the moving die 31 is used as the preliminary flange 5 of the preform W and the inner peripheral pressing surface 33b is preformed. Simultaneously with the contact with the preliminary projection 4 of the product W2, the movable die 31 is further lowered as shown in the right half of FIG. 3, and the preliminary flange 5 and the preliminary projection 4 are pressed downward. At this time, since the preliminary flange 5 moves downward along the gap between the spline tooth mold 53 of the mandrel 52 and the inner wall surface 57 of the die 55, it is pressed downward while maintaining the shape of the preliminary flange 5. However, since the preliminary projection 4 cannot move with the preliminary bottom 6 in contact with the mandrel 52, the preliminary projection 4 is splined between the spline teeth 53 of the mandrel 52 and the punch inner peripheral surface 33 c of the punch 32. The forged meat flows in the axial direction following the tooth mold 53. As shown in FIG. 4, the preliminary flange 5 is finally pressed between the molding surface 58 of the die 55 and the outer peripheral pressing surface 33a of the punch 32, and the preliminary projection 4 has the spline 16 on the inner periphery. It is formed into a circular wall surface 14. Thereafter, the movable die 31 is retreated upward, and the knockout pin 62 is raised by the auxiliary pin 63 of the fixed die 51, and the case W3 formed from the die-sculpting space 56 of the fixed die 51 is taken out, and this process is completed.
[0018]
Therefore, the preliminary flange 5 having substantially the same shape as the flange 15 that is likely to be short of forged meat is formed in the first step, and the forged meat of the preliminary projection 4 flows in the axial direction while maintaining the preliminary flange 5, Since the circular wall surface 14 having the flange 15 and the spline 16 on the inner periphery is formed, the flow of the forged meat to the radially inner side and the outer side where the flange 15 and the spline 16 are formed can be minimized.
[0019]
In the above embodiment, a cup-shaped case that closes one end is used as the forged case W3. However, a cylindrical case that is open at both ends may be used.
[0020]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, in a method for forming a forged case having a flange formed on the outer periphery in a circumferential shape and a spline extending in the axial direction on the inner periphery, the preformed material is subjected to extrusion molding, A first step of forming a preform having a preliminary flange having substantially the same shape as the desired flange on the outer periphery of the bottom, and having a preliminary projection extending in one axial direction from the inside of the preliminary flange, and a preliminary bottom of the preliminary product Place the preformed product on the mandrel so that the other outer end face of the mandrel has a spline tooth shape on the outer periphery, and maintain the shape of the spare flange, and move the spare flange and spare protrusion in the other axial direction. Press to cause the forged meat to flow in the axial direction following the spline teeth of the mandrel, and to form a circular wall surface having a flange on the other opening side outer periphery and a spline on the inner periphery. Because and a step, the flow of forging meat radially inner and outer flanges and splines are formed can minimized, thereby forming a flange and the spline with high accuracy.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional plan view illustrating a method for forming a forged case according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a partial cross-sectional plan view showing a first stage of a forging case forming method according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a partial cross-sectional plan view illustrating a method for forming a forged case according to an embodiment of the present invention, in which the left half represents a second stage and the right half represents a third stage.
FIG. 4 is a partial cross-sectional plan view showing the final stage of the forging case forming method according to the embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional plan view illustrating a conventional forging case forming method.
FIG. 6 is a partial sectional plan view showing a first stage of a conventional forging case forming method.
FIG. 7 is a partial cross-sectional plan view showing a conventional forging case forming method, in which the left half represents the second stage and the right half represents the third stage.
FIG. 8 is a partial cross-sectional plan view showing the final stage of a conventional forging case forming method.
FIG. 9 is a cross-sectional plan view showing another conventional forging case forming method.
[Explanation of symbols]
4 Preliminary projection 5 Preliminary flange 6 Preliminary bottom 6a Outer end surface 14 Circular wall surface 15 Flange 16 Spline 17 Opening 52 Mandrel 53 Spline tooth type W1 Material W2 Preliminary product

Claims

外周に周状に成形されるフランジ（１５）、内周に軸線方向に延びるスプライン（１６）を有する鍛造ケースの成形方法において、予め成形される素材（Ｗ１）に押出し成形を施し、一端予備底部（６）外周に、所望するフランジ（１５）と略同一形状の予備フランジ（５）を有し、該予備フランジ（５）の内側から一方軸線方向に延びる予備突部（４）を有する予備成形品（Ｗ２）を成形する第一工程と、前記予備成形品（Ｗ２）の予備底部（６）の他方外端面（６ａ）が、外周にスプライン歯型（５３）を有するマンドレル（５２）に当接するように予備成形品（Ｗ２）をマンドレル（５２）に載置し、予備フランジ（５）の形状を維持した状態で、予備フランジ（５）及び予備突部（４）を他方軸線方向へ押圧し、マンドレル（５２）のスプライン歯型（５３）に倣って軸線方向に鍛造肉を流動させて、他方開口（１７）側外周にフランジ（１５）、内周にスプライン（１６）を有する円壁面（１４）を成形する第二工程とからなることを特徴とする鍛造ケースの成形方法。In a method for forming a forged case having a flange (15) formed circumferentially on the outer periphery and a spline (16) extending in the axial direction on the inner periphery, the preformed material (W1) is subjected to extrusion forming, and one end preliminary bottom portion (6) Preliminary forming having a preliminary flange (5) having substantially the same shape as the desired flange (15) on the outer periphery, and having a preliminary projection (4) extending in one axial direction from the inside of the preliminary flange (5). The first step of forming the product (W2) and the other outer end surface (6a) of the preliminary bottom (6) of the preformed product (W2) contact the mandrel (52) having a spline tooth mold (53) on the outer periphery. The preform (W2) is placed on the mandrel (52) so as to come into contact, and the spare flange (5) and the spare projection (4) are pressed in the other axial direction while maintaining the shape of the spare flange (5). Mandrel (52) A forged meat is caused to flow in the axial direction following the spline tooth mold (53), and a circular wall surface (14) having a flange (15) on the outer periphery on the other opening (17) side and a spline (16) on the inner periphery is formed. A forging case forming method comprising two steps.