JP4087415B2 - 圧着記録用紙 - Google Patents

Description

本発明は、圧着記録用紙、特にインクジェットプリンターによって印刷され、一時的に接着するが、必要時に容易に剥離できる機能を有するインクジェット記録用に用いられる圧着記録用紙に関する。

近年は、通信、郵送等の連絡手段にて情報を伝達する量が多くなる一方で、個人情報など親展性を必要とする連絡手段が重要視され要望されている。
また、郵便法の改正に伴い、親展性をもつ葉書システムが実用化され、普及が著しい。この親展性をもつ葉書システムは、折り畳み内面に個人情報などの各種情報が記載された往復葉書状の葉書を折り畳み、重ね合わせた部分を擬似接着して、情報を隠蔽したのち、郵送し、受取人が擬似接着部分を剥離して隠蔽情報を読み取るシステムである。これら親展性を必要とする連絡手段には、たとえば会社が従業員に、銀行やクレジット会社が顧客に親展性を必要とする連絡する場合、その親展性情報の漏洩防止、情報連絡の利便性、開封の容易性が大きな課題である。

従来、支持体上に熱可塑性樹脂層を設け、親展性の情報を印刷した後に、樹脂層同士を対向させて加熱接合させたり、感熱または加圧性の非剥離性接着剤を使用する方法にて親展性を得ていた。こうしたタイプの加熱接合、加熱または感圧非剥離性接着剤による方法は、コンピュータ、印刷機を使用した大量処理が可能であり、需要が増加している。
しかし、加熱接合、感熱または感圧非剥離性接着剤による接合は、上述の便利さを有するものの、開封時に必要部分の破損を避けるためミシン目加工が必要なこと、開封時に切片が発生すること、さらに上記葉書システムに利用できないことなどの問題点がある。
これらの問題を解決する手段として、第２種定型郵便物として郵送できるようにした情報積層体が提案されており、その一例が特許文献１に開示されたものである。これは、基体シート面の少なくとも一部に、従来用いられている非剥離性接着剤基剤とその接着剤基剤に対して非親和性を示す微粒子充填剤とからなる接着剤層を設けたものである。これは、たとえば高圧力をかけることにより、一時的に接着するが、必要時に容易に開封できる機能を有しており、かかる機能を有するものを本明細書においては圧着記録用紙といい、その一時的な接着に用いられる接着剤を擬似接着剤という。

この圧着記録用紙に対して印刷を行う場合、従来、非親展性情報、たとえば枠線やあいさつの言葉などの印刷はフォーム印刷機を使用してオフセット印刷により行う。その後、各個人に対して親展性を有する情報、たとえばクレジット会社などから顧客に対して行われる連絡に記載される借入金の金額などについては、電気的処理を施す印刷方式、たとえば静電方式のノンインパクトプリンターによって印刷を行っていた。
これに対し、近年、非親展性情報および親展性情報のすべてを、インクジェットプリンターにより１工程で記録することが指向されている。インクジェットプリンターを使用すれば、従来の印刷方式に比べて、小ロット印刷物に対応できるという利点がある。また、オフセット印刷の際の刷版の作成が不要となるとともに、親展性情報および非親展性情報を問わず、データの入力、修正はパソコンなどで簡易に行えるため、手間がかからず、親展性葉書を作成する工程が減るという利点もある。
さらには、従来のノンインパクトプリンターにおける印刷処理速度は分速約５０ｍであるが、インクジェットプリンターでは、分速約１５０ｍであるため、高速大量処理を可能にするという利点もある。

ところが、圧着記録用紙は、個人情報など親展性を必用とする連絡手段に利用され、個人の個別情報を個々に印刷する必要性から隠蔽情報面にインクジェット印刷にて記録を行う手段が取られているが、従来の圧着記録用紙は、インクジェットプリンターで印刷を行うことについての配慮はないものであった。インクジェット記録に用いられるインクジェットインクはアニオン性であり、接着剤層もアニオン性であるため、インクジェットプリンターで印刷を行った場合、擬似接着剤層に対するインクジェット染料の定着性が悪く、印字部に水が付着するとインクジェット染料が溶出して、情報の読み取りができなくなるという耐水性の問題があった。また、カチオン性であるインク定着剤の使用は、接着や剥離性を悪化させる問題を有し、印字面を擬似接着した後、剥離する際に、反対面に印字が転写してしまうという非転写性の問題もあった。
特開平４−５９３９５号公報

本発明は、接着剤層面上にオフセット印刷、または特にインクジェット印刷が行われ、接着後剥離した際における情報印刷面の汚れがなく、接着性及び剥離性に優れ、さらに経時による擬似接着強度劣化などがない圧着記録用紙を提供することを目的とする。

上記課題を解決した本発明は、次記のとおりである。
＜請求項１項記載の発明＞
支持体シート表面に対する少なくとも一部に、通常では接着せず一定の条件が付与されたとき接着可能となり、接着後において剥離可能な接着剤を含む接着剤層を有する用紙であって、
前記再生粒子が、少なくとも脱墨フロスを主原料とし、脱水工程、乾燥工程、焼成工程及び粉砕工程を経て得られた、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムを、酸化物換算で３０〜８２：９〜３５：９〜３５の質量割合で含有し、かつ、前記カルシウム、前記ケイ素及び前記アルミニウムの合計含有割合が９０質量％以上であり、
前記接着剤層中に接着剤とともに微粒子充填剤が配合され、その微粒子充填剤として古紙処理由来の再生粒子及びシリカを少なくとも含み、
前記接着剤層は、天然ゴムラテックス３０〜５０質量部に対し、前記再生粒子と前記シリカの割合が１０：５０〜５０：１０をもって微粒子充填剤が５０〜７０質量部含有していることを特徴とする圧着記録用紙。

（作用効果）
本発明では、接着剤層中に接着剤とともに配合する微粒子充填剤として古紙処理由来の再生粒子を含むものである。古紙処理由来の再生粒子は、例えば古紙から古紙パルプを再生する古紙処理工程における脱墨工程において、インクと共に古紙処理工程から系外に排出される脱墨フロスを焼成し白化させ、粉砕機にて微粒子化することにより得ることができる。脱墨フロス中の無機成分は、従来は産業廃棄物として主として埋め立て処分されていた無機物である。したがって、逼迫する処分用地問題の解決につながるとともに、古紙に由来するカルシウム、ケイ素及びアルミニウム成分が微粒子充填剤としてきわめて好適なものであるとの知見に基づくのである。
特に再生粒子の多孔性によるインクジェットインクの吸収乾燥性と、再生粒子の構成成分として含有するアルミニウムは、酸化物状態で極めて高い吸着能力を有し、インクジェット印刷におけるインクジェットインクの高い定着効果を示すものとなる。
前記接着剤層は、天然ゴムラテックス３０〜５０質量部に対し、再生粒子とシリカの割合が１０：５０〜５０：１０（より好適には２０：４０〜４０：２０）である微粒子充填剤を５０〜７０質量部含有させるのが望ましい。特に天然ゴムラテックス３０〜５０質量部に対し、再生粒子は、２０〜４０質量部含有させることが特に好ましい。
微粒子充填剤が５０質量部未満の配合では、インクジェットインクやオフセットインクの吸収乾燥性が劣り、コスレ汚れや剥離時に印字・記録情報の毀損が生じる問題が発生する。７０質量部を超えると、剥離・接着機能が低下し、不用意に剥離が生じる問題が発生するとともに、剥離性、接着性とも不安定になり、経時による接着性の変化が生じ易くなる。また、接着剤層塗液の増粘が生じ、生産効率を落とす原因になる。
再生粒子／シリカの割合が１０未満では、ブロッキングの問題が生じ、再剥離が困難になる。再生粒子／シリカの割合が５０以上では、表面強度が劣り、再生粒子の粉落ちが生じ、印刷機、加圧機を汚染したり、擬似接着層の剥離が生じる。
本発明の再生粒子は、焼成することで得られるため、焼成時に燃焼酸化された有機物や焼成酸化された際に生じる排ガスにより、きわめて高い多孔性を有し、カルシウムやケイ素、アルミニウム等の元素を有する無機物の集合体であるため、アニオン性を呈するインクジェットインクやオフセットインク、接着剤との親和性が高く、特にインクジェット記録の場合、インクジェットインクの吸収乾燥性に優れ、圧着記録用紙として安定した接着・剥離性を得ることができる。
酸化物換算での質量割合は、Ｘ線マイクロアナライザーによる元素分析によって測定したものである。カルシウム、ケイ素及びアルミニウムを、酸化物換算で３０〜８２：９〜３５：９〜３５の質量割合とすることで、アニオン性であるインクジェットインク、接着剤層中に含有されるバインダー、各種助剤との親和性に優れたものとなる。
また同時に、これらカルシウム、ケイ素及びアルミニウムの元素分析における酸化物換算の合計含有割合は、９０質量％以上、好ましくは９３質量％以上である。カルシウム、ケイ素及びアルミニウムの合計含有割合を、酸化物換算で９０質量％以上に調整することで、再生粒子が保有する微細な各無機粒子の凝集効果による、微細な各無機粒子間の空隙により僅かながらクッション性を有し、また、多孔性であるため、圧着記録用紙の嵩高性、不透明性、インク吸収性が向上する。前記カルシウム、前記ケイ素及び前記アルミニウムの合計含有質量割合が９０％以上であると、接着剤層の密度を低く設定することが可能であり、塗工層表面の平坦性も向上する。

＜請求項２項記載の発明＞
前記再生粒子の表面をシリカで被覆した、シリカ被覆再生粒子である請求項１記載の圧着記録用紙。

（作用効果）
再生粒子の表面をシリカで被覆することで、高価なホワイトカーボンの使用を削減し、低コストなものとなり、しかもインクジェットインクの吸収乾燥性を飛躍的高めることができる。

＜請求項３項記載の発明＞
前記接着剤層表面の光学的接触率に基づく平滑度が、設定圧力２４．４ｋｇｆ／ｃｍ²で８％以上とされている１または２記載の圧着記録用紙。

（作用効果）
接着剤層表面の平滑度は、擬似接着性及び剥離性に大きく相関する。本発明の圧着記録用紙としては、マイクロトポグラフ（商標、東洋精機製作所（株）製）を用いて２４．４ｋｇ／ｃｍ²加圧下、波長０．５μｍで測定される接着剤層表面の光学的接触率をもって、接着剤層面側の平滑度を評価するのが好適であり、その光学的接触率が８％以上とするのが望ましい。接着剤層の表面の平滑性は、物理的圧力により接着剤層同士を剥離可能に接着させる性質上、加圧下において評価することが望ましいのである。
ここで、マイクロトポグラフによる光学的接触率について簡単に説明する。被測定面をプリズムの一面に圧着し、プリズム側から４５度の角度で平行光を入射すると、屈折率の異なる媒質の境界面で反射を起こす。このとき光はその波長に応じて境界面、すなわち被測定面の内部にもぐりこんで反射する（短い波長ほど、もぐりこむ深さが浅いため、表面の近傍で反射しやすい）。マイクロトポグラフは、このような光の性質を利用して、入射光量に対する反射光量の比率から、加圧下におけるプリズムと被測定面との間の光学的接触率（％：パーセントで表示する）を測定するものであり、この光学的接触率の値が大きいほど、加圧下における被測定面の表面平滑性が良いことを意味するものである。
マイクロトポグラフ（東洋精機社製）では、特定波長として０．５，０．９，１．３，１．７μｍの４波長を選び、それぞれの特定波長に対する光学接触率Ｆ（λｉ）を求め、これから光学接触率曲線Ｆ（λ）を推定する。ここで、Ｆ（λ）はある波長の入射した光量に対する、その波長に見合った深さにおいて紙中に滲透してしまう光量の比であるから、逆に紙中に滲透せず、反射してくる光量との比を波長λについて０→∞まで積分するなら、紙の窪みの総容量あるいは窪みの平均深さに比例した物理量が得られる。これを次式で示されるＲｐ（ＰｒｉｎｔｉｎｇＲｏｕｇｈｎｅｓｓ）と定義し、その値が大きい程表面が粗く、平滑性が悪いと判定することができる。
Ｒｐ＝∫〔１−Ｆ（λ）〕ｄλ
本発明においては、圧着記録用紙を測定するにあたっては、接着剤層の塗工量が６〜１２ｇ／ｍ²における接着剤層表層面を前記のマイクロトポグラフを使用して２４．４ｋｇ／ｃｍ²の圧力でプリズムの一面に圧着し、波長０．５μｍの光を用いて測定したときの光学的接触率を測定する。８％以上、好ましくは１０％以上の範囲であるのが望ましく、特に好ましくは１０〜１８％の範囲とするのが望ましい。光学的接触率が８％以下では、加圧下における表面平滑性が充分ではないことがあり、接着剤層同士の良好な密着性が得られないことがある。
一方、光学的接触率が１８％を越える場合は、加圧下の表面平滑性は良好になり電子供与性有機発色剤層と接着剤層の密着性が向上する反面、紙加工装置や印刷機内の搬送ロールとの接触面積が多くなり、ブロッキングや重送等の加工適正を悪化させる問題が生ずるおそれがある。

本発明によれば、圧着記録用紙に対する記録特性を、特にインクジェット染料の定着性を高めることができる。その結果、圧着記録用紙に付着したインクジェット染料の耐水性および非転写性が著しく向上し、水が付着してもインクジェット染料が溶出したり、あるいは印字面を擬似接着した後、剥離する際に、反対面に印字が転写したりすることをなくすことができる。さらに、接着性及び剥離性に優れ、経時による擬似接着強度劣化などがないものとなる。

本発明における再生粒子としては、脱墨フロスを主原料（原料の５０％以上）として、少なくとも脱水工程、乾燥工程、焼成工程及び粉砕工程を経て得られる粒子であり、好適には、カルシウム、ケイ素およびアルミニウムを含むものが望ましい。前記アルミニウムは、クレー中のアルミニウムや、抄紙工程における助剤として添加される３価の硫酸アルミニウム、１８水和物、不純物としてタルクに含有されるアルミニウムが主たる由来源である。アルミニウムは、アニオン性を示す従来の無機填料と比べ、アニオン性のパルプ繊維との結合力が向上するため、アルミニウムを含有せしめると歩留り、薬品定着性が向上されるとともに、シリカと同様に光屈折率が高く、不透明性も向上させることができる。更に、アニオン性であるインクジェットインクの定着性をも向上する。

一方、ケイ素からなるシリカの一次粒子は微細なので光学的屈折率が高く、ケイ素を含有せしめることにより、不透明度が向上される。

他方、カルシウムは原料パルプに内添した場合に、特に紙の白色度が向上される。ここで、炭酸カルシウムには、六方結晶系のカルサイト結晶（方解石）や、斜方結晶系のアラゴナイト結晶（あられ石）などの同質異像が存在する。天然に産する石灰石はその殆どがカルサイト結晶であり、貝殻類にはカルサイト結晶のほか、アラゴナイト結晶も存在する。さらに炭酸カルシウムには、天然ではないが、バテライト結晶も存在する。前記脱墨フロスから得られるカルシウムは多種多様であるが、焼成凝集化することでほぼ均一の炭酸カルシウム性状となる。したがって、かかるカルシウムは再生粒子そのものの品質安定性に寄与し、該再生粒子は、カルシウム、ケイ素、アルミニウムといった異なる成分で構成される凝集体でありながら、多孔性で安定したクッション性を示す。再生粒子の多孔性は、走査型電子顕微鏡や後述するＸ線マイクロアナライザーにより、目視にて確認することができる。

ここで、再生粒子中におけるカルシウム、ケイ素およびアルミニウムの割合は、Ｘ線マイクロアナライザー（型番：Ｅ−ＭＡＸ・Ｓ−２１５０、（株）日立製作所／（株）堀場製作所製）にて元素分析で測定することができ、本発明に好適な割合は、酸化物換算で、カルシウム：ケイ素：アルミニウムが３０〜８２：９〜３５：９〜３５、さらには４０〜８２：９〜３０：９〜３０、特に６０〜８２：９〜２０：９〜２０の質量割合である。なお、特に再生粒子が後述するシリカ被覆再生粒子である場合には、これらカルシウム、ケイ素およびアルミニウムの割合は、酸化物換算で、カルシウム：ケイ素：アルミニウムが３０〜６２：２９〜５５：９〜３５であることが好ましい。また、再生粒子中におけるカルシウム、ケイ素およびアルミニウムの元素分析における酸化物換算の合計含有割合は、好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９３質量％以上である。

また同時に、これらカルシウム、ケイ素及びアルミニウムの元素分析における酸化物換算の合計含有割合は、９０質量％以上、好ましくは９３質量％以上である。カルシウム、ケイ素及びアルミニウムの合計含有割合を、酸化物換算で９０質量％以上に調整することで、再生粒子が保有する微細な各無機粒子の凝集効果による、微細な各無機粒子間の空隙により僅かながらクッション性を有し、また、多孔質であるため、圧着記録用紙の嵩高性、不透明性、インク吸収性が向上する。前記カルシウム、前記ケイ素及び前記アルミニウムの合計含有質量割合が９０％以上であると、接着剤層の密度を低く設定することが可能であり、塗工層表面の平坦性も向上する。クッション性の効果は、再生粒子を含有させることで耐ブロッキン性が向上することから効果が確認される。

再生粒子中におけるカルシウム、ケイ素およびアルミニウムの酸化物換算割合の調整方法としては、脱墨フロスにおける原料構成を調整する方法のほか、乾燥・分級工程や焼成工程において出所が明確な塗工フロスや調整工程フロスをスプレー等で工程内において含有させる方法や、焼却炉スクラバー石灰を含有させる方法などによって調整することもできる。

また、例えば、再生粒子中のカルシウムの調整には中性抄紙系の排水スラッジや塗工紙製造工程の排水スラッジ量を調整し、ケイ素の調整には、不透明度向上剤として多量添加されている新聞用紙製造系の排水スラッジを用い、アルミニウムの調整には、酸性抄紙系等の硫酸バンドの使用がある抄紙系の排水スラッジやクレー使用の多い上質紙抄造工程における排水スラッジを適宜用いて調整することができる。この場合において、カルシウム、ケイ素およびアルミニウムの合計含有割合を、酸化物換算で９０質量％以上に調整するにあたっては、酸化により白色度を低下させる起因物質である鉄分を選択的に除去することにより達成するのが望ましく、その手段としては、例えば排水スラッジの凝集処理に鉄分を含有しない凝集剤を使用する手段、製造設備工程を鉄以外の素材で設計またはライニングし、摩滅等により鉄分が系内に混入するのを防止したり、さらには乾燥・分級設備内に磁石等の高い磁性体を設置して鉄分を除去する手段等を採用することができる。

また、多孔性を有する再生粒子は、吸油量が３０〜１００ｍｌ／１００ｇであるのが望ましい。

他方、再生粒子を得るにあたり、前述した脱水工程、乾燥工程および焼成工程等を経た後の粉砕工程前に４０μｍ以下の粒子が９０％以上となるよう処理するのが望ましい。これにより、通常行われている乾式粉砕による大粒子の粉砕及び湿式粉砕による微粒子化といった複数段の粉砕処理を行うことなく、湿式による１段粉砕処理が可能となり、粒子個々の粒子径のばらつきを小さくできる。

また乾燥工程の前段階において、脱水処理を行った脱墨フロスを造粒することが好ましく、さらには造粒物の粒度を均一に揃えるための分級を行うことがより好ましく、粗大や微小の造粒粒子を前工程にフィードバックすることでより品質の安定化を図ることができる。なお造粒においては、通常の造粒設備を使用することができ、回転式、攪拌式、押出式等の設備が好適である。

製造設備において、再生粒子以外の異物を除去することが好ましく、例えば古紙パルプ製造工程の脱墨工程に至る前段階のパルパーやスクリーン、クリーナー等で砂、プラスチック、金属等の異物を除去することが、除去効率の点で好ましい。特に鉄分は、先にも述べたが酸化により再生粒子の白色度低下の起因物質を生成するため、鉄分の混入を避け、選択的に除去することが好ましい。したがって、各工程を鉄以外の素材で設計またはライニングし、摩滅等により鉄分が系内に混入することを防止するとともに、さらに乾燥・分級設備内等に磁石等の高磁性体を設置し、選択的に鉄分を除去することが好ましい。

ここで、本発明における好適な使用例では、接着剤３０〜５０質量部に対し、顔料として再生粒子とシリカを１０：５０から５０：１０の割合で、５０〜７０質量部使用され、残余は、顔料として通常使用される、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、クレー、カオリン、二酸化チタン、合成シリカ、水酸化アルミニウム等の無機粒子、ポリスチレン樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂等の合成高分子微粒子等から選ばれる少なくとも１種の顔料（粒子）を併用することもできる。

さらに本発明においては、接着剤層に内添する再生粒子として、粒子の表面をシリカで被覆した、シリカ被覆再生粒子を特に好適に用いることができる。前記再生粒子の表面にさらにシリカを析出させ、シリカ被覆再生粒子とすることで、接着剤層に内添した場合には、シリカで被覆していない再生粒子を用いた場合よりもさらに、インクジェットインクの吸収乾燥性に優れ、紙の白色度、不透明度、表面強度、インク吸収ムラ、嵩高といった各効果をも著しく向上することができる。また、循環使用における古紙処理工程において、水酸化ナトリウムと反応させて緩衝剤や漂白助剤として製紙用原料、無機粒子の循環使用にも寄与させることができる。

ここで、再生粒子の表面を被覆するシリカについては、天然に産出するシリカではなく、何らかの化学反応による合成シリカであれば特に制限なく使用することが可能である。具体的には、例えばコロイダルシリカ、シリカゲル、無水シリカなどがあげられる。これらの合成シリカは、高比表面積、ガス吸着能の高さ、微細性、細孔への浸透力や吸着力の大きさ、付着性の高さ、高吸油性などの優れた特性を活かして、幅広い分野で利用されているものである。これらのうち、コロイダルシリカは、ケイ酸化合物から不純分を除去して無水ケイ酸ゾルとし、ｐＨおよび濃度を調整してゾルを安定化させた、球状、連鎖状、不定形等の形状を有する非晶質シリカである。シリカゲルは、ケイ酸ナトリウムを無機酸で分解することによって得られる含水ケイ酸である。また無水シリカは、四塩化ケイ素の加水分解によって得られるものである。

再生粒子の表面にシリカを析出させ、シリカ被覆再生粒子を得る方法には特に限定がないが、例えば以下の方法を好適に採用することができる。まず、再生粒子をケイ酸アルカリ溶液に添加、分散させ、スラリーを調製した後に加熱攪拌しながら、液温を７０〜１００℃程度、より好ましくは密閉容器内で所定の圧力に保持して酸を添加し、シリカゾルを生成させる。次いで最終反応液のｐＨを８〜１１の範囲に調整することにより、再生粒子の表面にシリカを析出させることができる。このようにして再生粒子の表面に析出されるシリカは、ケイ酸アルカリ（例えばケイ酸ナトリウム：水ガラス）を原料として、硫酸、塩酸、硝酸等の鉱酸の希釈液と高温下で反応し、加水分解反応とケイ酸の重合化により得られる、粒子径が１０〜２０ｎｍ程度のシリカゾル粒子である。

また、ケイ酸ナトリウム溶液等のケイ酸アルカリ溶液に希硫酸等の酸を添加することによって生成する、粒子径が数ｎｍ程度のシリカゾル微粒子を、再生粒子の多孔性を有する表面全体を被覆するように付着させ、該シリカゾル微粒子の結晶成長に伴う、無機微粒子表面上のシリカゾル微粒子と再生粒子に包含されるケイ素やカルシウム、アルミニウムとの間で生じる結合により、再生粒子の表面にシリカを析出させることもできる。この場合、ケイ酸アルカリ溶液に酸を添加する際のｐＨは、中性〜弱アルカリ性の範囲とし、好ましくはｐＨを８〜１１の範囲に調整する。これは、ｐＨが７未満の酸性条件になるまで酸を添加してしまうと、シリカゾル粒子ではなくホワイトカーボンが生成する恐れが生じるからである。

なお、前記ケイ酸アルカリ溶液の種類には特に限定がないが、入手が容易である点からケイ酸ナトリウム溶液（３号水ガラス）が特に望ましい。かかるケイ酸アルカリ溶液の濃度としては、再生粒子中のシリカ成分が低下し、再生粒子の表面にシリカが析出し難くならないようにするには、溶液中のケイ酸分（ＳｉＯ２換算）が３質量％以上であることが好ましく、再生粒子の表面に析出されるシリカが、シリカゾルの形態からホワイトカーボンになり、再生粒子の多孔性が阻害され、不透明度やトナー定着性の向上効果が不充分になる恐れをなくすには、かかるケイ酸分が１０質量％以下であることが好ましい。

他方、本発明の支持体シートとしては、バージンパルプと古紙パルプの混合パルプ、好適に古紙パルプのみを原料パルプとして用いることができる。

かかる基材紙に利用可能なバージンパルプの種類には特に限定がなく、例えば上質紙などの製造に用いられている既知のパルプを用いることができる。かかるバージンパルプの具体例としては、例えば亜硫酸パルプ（ＳＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）や針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）などのクラフトパルプ（ＫＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、加圧下で砕木した漂白パルプ（ＢＰＧＷ）などがあげられ、これらは単独でまたは２種以上を同時に用いることができる。かかるバージンパルプは、必要に応じて漂白して使用するが、この場合には塩素を用いない漂白方法を採用することが好ましい。すなわち、漂白パルプを用いる場合には、ＴｏｔａｌＣｈｌｏｒｉｎｅＦｒｅｅ（ＴＣＦ）やＥｌｅｍｅｎｔａｌＣｈｌｏｒｉｎｅＦｒｅｅ（ＥＣＦ）などの無塩素漂白にて漂白されたパルプを用いることが望ましい。かかる無塩素漂白パルプは、元素状塩素および次亜塩素酸を使用せず、オゾン漂白や酸素漂白が施されたパルプであり、明確ではないが、パルプを構成する繊維（セルロース）の末端基が酸素により活性化されているので、カチオン系湿潤紙力剤やアニオン系乾燥紙力剤との親和性が高く、紙力向上効果がより、本発明において好適に発揮されるパルプである。

一方、古紙パルプとしては、漂白処理された、特に二酸化チオ尿素（ＦＡＳ）にて還元漂白された古紙パルプを好適に使用することができる。ＦＡＳ漂白された古紙パルプは、従来の塩素漂白パルプと比較すると、理由は明確ではないが、カチオン系湿潤紙力剤やアニオン系乾燥紙力剤との親和性が高く、紙力向上効果がより好適に発揮され、環境保護や低コスト化を実現することができる。

本発明において原料パルプ中のパルプ種において機械パルプの含有量は５質量％以上であることが好ましい。このように機械パルプを５質量％以上使用することにより、同一坪量のバージンパルプのみの基材紙と比較して嵩高で手肉感のあるめくり易くなり、例えば多層構成の伝票用紙などにより好適に使用することができる。なお基材紙の表面強度を充分に維持させることを考慮すると、原料パルプ中の機械パルプの含有量は５０質量％以下であることが好ましい。

基材紙の原料パルプとしては、圧着記録用紙の耐水性向上、具体的には基材紙の紙力向上の点から、ＪＩＳ Ｐ ８２２０の「パルプ−離解方法」に記載の方法に準拠して離解した製品の、ＪＩＳ Ｐ ８１２１の「パルプのろ水度試験方法」に準拠したカナディアンスタンダードフリーネス（以下、ＣＳＦという）が３５０ｍＬ以上、好ましくは４００ｍＬ以上、かつ６００ｍＬ以下、好ましくは５５０ｍＬ以下の範囲に叩解されたものである。かかる原料パルプのＣＳＦが３５０ｍＬ未満の場合には、紙力向上効果に発現せずに、基材紙自体の剛度、強度が低下し、印刷適性に劣ることがある。また原料パルプのＣＳＦが６００ｍＬを超える場合には、地合が悪化し、例えばインクジェット印字時の印字適性に劣ることがあり、地合ムラによる基材紙の表面強度ムラが生じたり、易剥離性や接着強度に問題が生ずることがある。なお、原料パルプの叩解には、レファイナーやニーダーなどの既知の叩解機が用いられるが、分級機により短繊維分、長繊維分を分級することでも原料パルプのＣＳＦの調整が可能である。処理濃度、処理時間を適宜調整することで、ＣＳＦが前記範囲内の原料パルプを得ることができる。

本発明にかかる再生粒子は、多孔質で不定形であり、構成にカルシウム：ケイ素：アルミニウムが３０〜６２：２９〜５５：９〜３５の元素割合を持つため、カチオン性湿潤紙力増強剤、アニオン性乾燥紙力増強剤ともに親和性が高く、再生粒子を填料としてしようしても、紙質強度の低下が少ないという効果も得られる。

本発明の接着剤層を形成する非剥離性接着剤基剤としては、ラテックス、具体的には天然ゴム、合成ゴム等の従来通常の感圧接着剤に使用されているものの中から任意に選択して使用することができるが、特に天然ゴムを無硫黄加硫し、メタアクリル酸メチルと混合した天然ゴムラテックス、天然ゴムにメタアクリル酸メチルをグラフト重合させて得られた天然ゴムラテックス、アクリル変性ゴムラテックス、ゴムラテックスと保護コロイド系アクリル共重合エマルジョンとの混合物が、耐ブロッキング性、耐経時劣化等の点で好適である。

また、擬似接着力を付与するため、感圧接着剤に添加する微粒子充填剤としては、本発明の再生粒子以外に、たとえば炭酸カルシウム、カオリン、タルク、シリカ、尿素系樹脂、スチレンビーズ、焼成クレー、穀物澱粉、シリカゲル、変性澱粉などが好適に使用でき、これら微粒子充填剤のうち、加圧に対して緩衝効果を有する微粒子充填剤としては、スチレンビーズ、穀物澱粉、変性澱粉、合成微粒子シリカ、炭酸カルシウム等が挙げられ、この中で特に好適に使用できるのが穀物澱粉、合成微粒子シリカである。穀物澱粉は、多孔性表面を有しないため、感圧接着剤の付着量が少なく、粒子径が他の微粒子充填剤と同等またはより大きく、粒子自体の弾性があるため、擬似接着力の調整を容易にするとともに、感圧接着剤の付着量が少ないため、ブロッキングを防止し、紙らしい手触りを得ることができるが、インクジェットインクの吸収乾燥性が劣る問題を有するため、再生粒子と併用して用いられる微細粒子には、シリカが最も好適である。

擬似接着剤に配合するその他の助剤として、滑剤、印刷適性向上剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、導電剤、蛍光染料、着色染料、防腐剤、保湿剤、耐水化剤などを必要に応じて配合できるが、インクジェットインクのニジミを低減させる効果から、耐水化剤の使用が好適である。

本発明の圧着記録用紙は、支持体シートの少なくとも片面の一部に、前記擬似接着剤組成物の層を設けることにより得られるが、擬似接着剤層は均一な擬似接着面と印刷適性を得るため、ベンドブレード、チップブレード、コンマ、リップまたはエアーナイフ、カーテンコーターによる塗工を行い、擬似接着剤表面を約１〜１０ｋｇ／ｃｍ²で加圧するのが好ましい。

以下、本発明の実施例を挙げながら本発明の効果を明らかにする。感圧接着剤として、天然ゴムラテックスを３５重量％、再生粒子、シリカ、小麦粉澱粉、焼成クレーからなる微粒子充填剤を５０重量％、その他助剤１５重量％をそれぞれ配合してなる擬似接着を作成した。これらの擬似接着剤を、上質紙１３０ｇ／ｍ²からなる支持体シートの片面に塗布して圧着記録用紙を作成した。これらの圧着記録用紙に対して、インクジェットプリンターにより印刷を行い、各実施例および比較例について、耐水性、非転写性、および接着力の評価を行った。なお、インクジェットプリンターとしては、キャノン社製「ＢＪＣ−８２０Ｊ」を使用した。

＜耐水性＞
印字完了から１０分経過した後、印字部分を水に１０秒間浸漬し、印字の滲みを目視で判断することにより行った。

＜接着力＞
テストサンプルを２０℃、６５ＲＨの環境下にて２４時間養生したのち、メールシーラー（ＭＳ−９２００：大日本印刷（株）製）によりギャップ１７で、接着幅５０ｍｍ、接着長１４８ｍｍ、剥離しろ２ｍｍとなるように、２枚の擬似接着用紙の擬似接着面同士を加圧接着し、その後直ちに引き剥がした時の接着強度をＴ型剥離試験機により測定した。
○：２５０〜３５０ｇｆ／５ｃｍ、△：２００〜２４９ｇｆ／５ｃｍまたは３５１〜４００ｇｆ／５ｃｍ、×：前記以外のもの

＜耐ブロッキング性＞
ＪＩＳ Ｋ ６８３３に示される、接着層の性能に関する試験における熱可塑性ブロッキング試験の手法に従い、３８℃、９１％ＲＨで２４ｈｒ放置後のブロッキング性を判定した。
◎：ブロッキングなし、○：一部ブロッキングが見られるが問題なし、△：ブロッキングがあり使用上問題あり、×：全体にブロッキングあり

＜印刷適性＞
インクジェットプリンター（キャノン社製ＢＪＣ−８２０Ｊ）にて、ＪＩＳ文字コード２１２２〜２５７６までの特殊文字、数字、ローマ字、平仮名、カタカナの印刷を行い、印字にカスレ、プリンターの汚れを比較測定した。
〇：カスレなし、△：カスレが一部見られるが問題なし、×：カスレが問題

＜情報印刷面の汚れ＞
インクジェットプリンター（キャノン社製ＢＪＣ−８２０Ｊ）にて、ＪＩＳ文字コード２１２２〜２５７６までの特殊文字、数字、ローマ字、平仮名、カタカナの印刷を行い、テストサンプルを２０℃、６５ＲＨの環境下にて２４時間養生したのち、メールシーラー（ＭＳ−９２００：大日本印刷（株）製）によりギャップ１７で、接着幅５０ｍｍ、接着長１４８ｍｍ、剥離しろ２ｍｍとなるように、２枚の擬似接着用紙の擬似接着面同士を加圧接着し、反対面への印刷の転写の程度を目視評価した。
○：転写汚れなし、×：転写汚れあり

＜経時擬似接着強度の劣化＞
ウエザーメーター（スガ試験機社製ＷＥＬ−４５ＡＸ）にて、６３℃、４０％、キセノンランプにて４０時間放置後剥離強度を測定した。剥離強度の測定には、東洋精機社製の引張試験機ＳＴＲＯＧ ＲＡＰＨ−Ｒ型を使用した。また、各物性の評価の結果は、次記のランク分けによって行った。
◎：優、○：良、△：可、×：不可

＜製造コスト＞
接着剤層に含有させる顔料として、炭酸カルシウムを１００部使用した場合を基準とし、安価な製造コストで製造可能な場合を〇、コストアップになるものを△、大幅なコストアップになるものを×とした。

＜塗工性＞
表１及び表２に準拠して調整した接着剤塗工液を調整し、ブレード塗工時のストラクタイト、ストーリーク、スクラッチの発生状況、塗料調整におけるゲル化、凝固状況を目視で評価した。
◎：全く発生しない、○：ほとんど発生しない、△：少し発生する、×：発生する

Claims (3)

1. 支持体シート表面に対する少なくとも一部に、通常では接着せず一定の条件が付与されたとき接着可能となり、接着後において剥離可能な接着剤を含む接着剤層を有する用紙であって、
   前記接着剤層中に接着剤とともに微粒子充填剤が配合され、その微粒子充填剤として古紙処理由来の再生粒子及びシリカを少なくとも含み、
   前記再生粒子が、少なくとも脱墨フロスを主原料とし、脱水工程、乾燥工程、焼成工程及び粉砕工程を経て得られた、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムを、酸化物換算で３０〜８２：９〜３５：９〜３５の質量割合で含有し、かつ、前記カルシウム、前記ケイ素及び前記アルミニウムの合計含有割合が９０質量％以上であり、
   前記接着剤層は、天然ゴムラテックス３０〜５０質量部に対し、前記再生粒子と前記シリカの割合が１０：５０〜５０：１０をもって微粒子充填剤が５０〜７０質量部含有していることを特徴とする圧着記録用紙。
2. 前記再生粒子の表面をシリカで被覆した、シリカ被覆再生粒子である請求項１記載の圧着記録用紙。
3. 前記接着剤層表面の光学的接触率に基づく平滑度が、設定圧力２４．４ｋｇｆ／ｃｍ²で８％以上とされている請求項１または２記載の圧着記録用紙。