JP4075838B2 - 配管継手装置 - Google Patents
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Description
本発明は、本体と配管を接続する配管継手装置に関するものであり、特に高圧流体の接続に用いて好適な技術であり、例えば蓄圧式燃料噴射装置のコモンレール本体と配管の接続に適した技術である。
本体（例えば、コモンレール本体）と、配管（例えば、高圧ポンプ配管、インジェクタ配管）とを接続する従来の配管継手装置として、本体と配管との間にスリーブを介在させるものが知られている。
その配管継手装置を図９を参照して説明する。
図９に示す配管継手装置は、本体通路孔Ｊ1 の周りを囲むようにコモンレール本体Ｊ2 に接合される固定ネジ部材Ｊ3 と、その内側に挿入されるスリーブＪ4 とを具備し、配管締結ネジ部材Ｊ5 を固定ネジ部材Ｊ3 に螺合することで、配管Ｊ6 の第１先細テーパ部Ｊ7 がスリーブＪ4 の第１受圧座面Ｊ8 に押し付けられて第１シール部Ｊ9 を形成するとともに、スリーブＪ4 の第２先細テーパ部Ｊ11が本体通路孔Ｊ1 の第２受圧座面Ｊ12に押し付けられて第２シール部Ｊ13を形成し、配管Ｊ6 の管内通路Ｊ14がスリーブ通路孔Ｊ15を介して本体通路孔Ｊ1 と連通するものである（例えば、特許文献１）。
その配管継手装置を図９を参照して説明する。
図９に示す配管継手装置は、本体通路孔Ｊ1 の周りを囲むようにコモンレール本体Ｊ2 に接合される固定ネジ部材Ｊ3 と、その内側に挿入されるスリーブＪ4 とを具備し、配管締結ネジ部材Ｊ5 を固定ネジ部材Ｊ3 に螺合することで、配管Ｊ6 の第１先細テーパ部Ｊ7 がスリーブＪ4 の第１受圧座面Ｊ8 に押し付けられて第１シール部Ｊ9 を形成するとともに、スリーブＪ4 の第２先細テーパ部Ｊ11が本体通路孔Ｊ1 の第２受圧座面Ｊ12に押し付けられて第２シール部Ｊ13を形成し、配管Ｊ6 の管内通路Ｊ14がスリーブ通路孔Ｊ15を介して本体通路孔Ｊ1 と連通するものである（例えば、特許文献１）。
上記構成の配管継手装置は、第１受圧座面Ｊ8 がテーパ形状になっているため、配管締結ネジ部材Ｊ5 を締め付ける時、配管Ｊ6 の第１先細テーパ部Ｊ7 から第１受圧座面Ｊ8 に加えられる締付荷重により、第１受圧座面Ｊ8 が外径方向に押し広げられ、その外周部分のスリーブＪ4 が外径方向に押し広げられて拡径する。
一方、上記構成の配管継手装置は、固定ネジ部材Ｊ3 の内側でスリーブＪ4 が傾斜するのを防ぐために、固定ネジ部材Ｊ3 とスリーブＪ4 の半径方向の隙間（傾斜防止隙間）は、例えば０．０５ｍｍほどに小さく設けられている。
一方、上記構成の配管継手装置は、固定ネジ部材Ｊ3 の内側でスリーブＪ4 が傾斜するのを防ぐために、固定ネジ部材Ｊ3 とスリーブＪ4 の半径方向の隙間（傾斜防止隙間）は、例えば０．０５ｍｍほどに小さく設けられている。
このため、第１受圧座面Ｊ8 の外周におけるスリーブＪ4 の外面が、半径方向に例えば０．０５ｍｍ以上に押し広げられると、第１受圧座面Ｊ8 の周囲におけるスリーブＪ4 と固定ネジ部材Ｊ3 の間の隙間が無くなり、第１受圧座面Ｊ8 の周囲におけるスリーブＪ4 の外周面が、固定ネジ部材Ｊ3 の内周面に圧接してしまう。
すると、スリーブＪ4 の下側（コモンレール本体Ｊ2 側）に伝達されるべき軸方向の荷重が、スリーブＪ4 と固定ネジ部材Ｊ3 の径方向の押圧によって相殺され、スリーブＪ4 の下側にシールに必要な荷重が伝わらなくなる。即ち、スリーブＪ4 の第２先細テーパ部Ｊ11を本体通路孔Ｊ1 の第２受圧座面Ｊ12に押し付ける荷重が不足し、第２シール部Ｊ13の形成が不確実になってしまう。
特開２００１−０８２６６３公報
すると、スリーブＪ4 の下側（コモンレール本体Ｊ2 側）に伝達されるべき軸方向の荷重が、スリーブＪ4 と固定ネジ部材Ｊ3 の径方向の押圧によって相殺され、スリーブＪ4 の下側にシールに必要な荷重が伝わらなくなる。即ち、スリーブＪ4 の第２先細テーパ部Ｊ11を本体通路孔Ｊ1 の第２受圧座面Ｊ12に押し付ける荷重が不足し、第２シール部Ｊ13の形成が不確実になってしまう。
本発明の目的は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、配管から第１受圧座面に加えられる締付荷重によって第１受圧座面の周囲におけるスリーブが外径方向に押し広げられても、配管を介してスリーブが受ける軸方向の荷重を本体側へ向けて確実に伝え、スリーブの両端において確実なシール部を形成できる配管継手装置の提供にある。
〔請求項１の手段〕
請求項１の配管継手装置は、第１受圧座面の周囲におけるスリーブと固定ネジ部材の間に、傾斜防止隙間より大きく、スリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間を設けるものである。
この口元変形許容隙間を設けることにより、配管締結ネジ部材を締め付ける時、配管より第１受圧座面に加えられる締付荷重によって、第１受圧座面が外径方向に押し広げられ、その周囲のスリーブが拡径しても、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの外周面が固定ネジ部材の内周面に圧接する不具合が生じない。
これによって、配管からスリーブが受けた軸方向の荷重を本体側へ確実に伝えることができ、スリーブの両端（配管とスリーブの圧接部、スリーブと本体の圧接部）において確実なシール部を形成できる。
請求項１の配管継手装置は、第１受圧座面の周囲におけるスリーブと固定ネジ部材の間に、傾斜防止隙間より大きく、スリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間を設けるものである。
この口元変形許容隙間を設けることにより、配管締結ネジ部材を締め付ける時、配管より第１受圧座面に加えられる締付荷重によって、第１受圧座面が外径方向に押し広げられ、その周囲のスリーブが拡径しても、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの外周面が固定ネジ部材の内周面に圧接する不具合が生じない。
これによって、配管からスリーブが受けた軸方向の荷重を本体側へ確実に伝えることができ、スリーブの両端（配管とスリーブの圧接部、スリーブと本体の圧接部）において確実なシール部を形成できる。
〔請求項２の手段〕
請求項２の配管継手装置のスリーブは、配管が接続される側の外径を小さく設けることにより、第１受圧座面の周囲のスリーブと固定ネジ部材の間にスリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間を設けるものである。
請求項２の配管継手装置のスリーブは、配管が接続される側の外径を小さく設けることにより、第１受圧座面の周囲のスリーブと固定ネジ部材の間にスリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間を設けるものである。
〔請求項３の手段〕
請求項３の配管継手装置の固定ネジ部材は、配管が接続される側の内径を大きく設けることにより、第１受圧座面の周囲のスリーブと固定ネジ部材の間にスリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間を設けるものである。
請求項３の配管継手装置の固定ネジ部材は、配管が接続される側の内径を大きく設けることにより、第１受圧座面の周囲のスリーブと固定ネジ部材の間にスリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間を設けるものである。
〔請求項４の手段〕
請求項４の配管継手装置の本体は、蓄圧式燃料噴射装置において高圧燃料を蓄えるコモンレール本体である。
即ち、配管継手装置は、コモンレールの配管接続手段として用いられるものである。
請求項４の配管継手装置の本体は、蓄圧式燃料噴射装置において高圧燃料を蓄えるコモンレール本体である。
即ち、配管継手装置は、コモンレールの配管接続手段として用いられるものである。
〔請求項５の手段〕
請求項５の配管継手装置の口元変形許容隙間は、半径方向に０．１ｍｍ以上設けられる。
即ち、コモンレールの配管接続手段として配管継手装置を用いる場合、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの半径方向の拡径変形量（拡径変形径）は、通常０．０９ｍｍ以下の範囲内である。
このため、口元変形許容隙間を半径方向へ０．１ｍｍ以上に設けることで、配管締結ネジ部材を締め付ける時、配管より第１受圧座面に加えられる締付荷重により、第１受圧座面が外径方向に押し広げられて、その周囲のスリーブが拡径しても、その拡径量が口元変形許容隙間内に許容されるため、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの外周面が固定ネジ部材の内周面に圧接する不具合が生じない。
請求項５の配管継手装置の口元変形許容隙間は、半径方向に０．１ｍｍ以上設けられる。
即ち、コモンレールの配管接続手段として配管継手装置を用いる場合、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの半径方向の拡径変形量（拡径変形径）は、通常０．０９ｍｍ以下の範囲内である。
このため、口元変形許容隙間を半径方向へ０．１ｍｍ以上に設けることで、配管締結ネジ部材を締め付ける時、配管より第１受圧座面に加えられる締付荷重により、第１受圧座面が外径方向に押し広げられて、その周囲のスリーブが拡径しても、その拡径量が口元変形許容隙間内に許容されるため、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの外周面が固定ネジ部材の内周面に圧接する不具合が生じない。
〔請求項６の手段〕
請求項６の配管継手装置は、スリーブの配管の接続側の外周、または固定ネジ部材の配管の接続側の内周に、全周に亘る削除部を設けたものである。
この削除部を設けることにより、スリーブと固定ネジ部材の間にスリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間が形成される。このため、配管締結ネジ部材を締め付ける時、配管より第１受圧座面に加えられる締付荷重によって、第１受圧座面が外径方向に押し広げられて、その周囲のスリーブが拡径しても、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの外周面が固定ネジ部材の内周面に圧接する不具合が生じない。これによって、配管からスリーブが受けた軸方向の荷重を本体側へ確実に伝えることができ、スリーブの両端（配管とスリーブの圧接部、スリーブと本体の圧接部）において確実なシール部を形成できる。
請求項６の配管継手装置は、スリーブの配管の接続側の外周、または固定ネジ部材の配管の接続側の内周に、全周に亘る削除部を設けたものである。
この削除部を設けることにより、スリーブと固定ネジ部材の間にスリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間が形成される。このため、配管締結ネジ部材を締め付ける時、配管より第１受圧座面に加えられる締付荷重によって、第１受圧座面が外径方向に押し広げられて、その周囲のスリーブが拡径しても、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの外周面が固定ネジ部材の内周面に圧接する不具合が生じない。これによって、配管からスリーブが受けた軸方向の荷重を本体側へ確実に伝えることができ、スリーブの両端（配管とスリーブの圧接部、スリーブと本体の圧接部）において確実なシール部を形成できる。
最良の形態１の配管継手装置は、内外を連通させる本体通路孔を有する本体と、本体通路孔の周りを囲む状態で本体に接合され、外周面に雄ネジが形成された略筒状を呈する固定ネジ部材と、この固定ネジ部材の内側で傾斜が阻止されるように固定ネジ部材の内周面との間に傾斜防止隙間を介して挿入されるスリーブとを具備する。
そして、配管に係止した状態で回転可能な配管締結ネジ部材の内周面に形成された雌ネジを雄ネジに螺合することで、配管の管内通路が、スリーブの中心に形成されたスリーブ通路孔を介して本体通路孔と連通するとともに、配管の先端に形成された第１先細テーパ部がスリーブの一端に形成された第１受圧座面に押し付けられて第１シール部を形成し、スリーブの他端に形成された第２先細テーパ部が本体通路孔の開口部に形成された第２受圧座面に押し付けられて第２シール部を形成する。
そして、配管に係止した状態で回転可能な配管締結ネジ部材の内周面に形成された雌ネジを雄ネジに螺合することで、配管の管内通路が、スリーブの中心に形成されたスリーブ通路孔を介して本体通路孔と連通するとともに、配管の先端に形成された第１先細テーパ部がスリーブの一端に形成された第１受圧座面に押し付けられて第１シール部を形成し、スリーブの他端に形成された第２先細テーパ部が本体通路孔の開口部に形成された第２受圧座面に押し付けられて第２シール部を形成する。
この配管継手装置は、第１受圧座面の周囲におけるスリーブと固定ネジ部材の間に、傾斜防止隙間より大きく、締付荷重によるスリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間を設けるものである。
この口元変形許容隙間を設けることにより、配管締結ネジ部材を締め付ける時、配管より第１受圧座面に加えられる締付荷重によって、第１受圧座面が外径方向に押し広げられて、その周囲のスリーブが拡径しても、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの外周面が固定ネジ部材の内周面に圧接する不具合が生じない。これによって、配管からスリーブが受けた軸方向の荷重を本体側へ確実に伝えることができ、スリーブの両端（配管とスリーブの圧接部、スリーブと本体の圧接部）において確実なシール部を形成できる。
この口元変形許容隙間を設けることにより、配管締結ネジ部材を締め付ける時、配管より第１受圧座面に加えられる締付荷重によって、第１受圧座面が外径方向に押し広げられて、その周囲のスリーブが拡径しても、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの外周面が固定ネジ部材の内周面に圧接する不具合が生じない。これによって、配管からスリーブが受けた軸方向の荷重を本体側へ確実に伝えることができ、スリーブの両端（配管とスリーブの圧接部、スリーブと本体の圧接部）において確実なシール部を形成できる。
最良の形態２の配管継手装置は、内外を連通させる本体通路孔を有する本体と、本体通路孔の周りを囲む状態で本体に接合され、外周面に雄ネジが形成された略筒状を呈する固定ネジ部材と、この固定ネジ部材の内側に挿入されるスリーブとを具備する。
そして、配管に係止した状態で回転可能な配管締結ネジ部材の内周面に形成された雌ネジを雄ネジに螺合することで、配管の管内通路が、スリーブの中心に形成されたスリーブ通路孔を介して本体通路孔と連通するとともに、配管の先端に形成された第１先細テーパ部が、スリーブの一端に形成された第１受圧座面に押し付けられて第１シール部を形成し、スリーブの他端に形成された第２先細テーパ部が、本体通路孔の開口部に形成された第２受圧座面に押し付けられて第２シール部を形成する。
そして、配管に係止した状態で回転可能な配管締結ネジ部材の内周面に形成された雌ネジを雄ネジに螺合することで、配管の管内通路が、スリーブの中心に形成されたスリーブ通路孔を介して本体通路孔と連通するとともに、配管の先端に形成された第１先細テーパ部が、スリーブの一端に形成された第１受圧座面に押し付けられて第１シール部を形成し、スリーブの他端に形成された第２先細テーパ部が、本体通路孔の開口部に形成された第２受圧座面に押し付けられて第２シール部を形成する。
この配管継手装置は、スリーブの配管の接続側の外周、または固定ネジ部材の配管の接続側の内周に、全周に亘る削除部が設けられたものである。
この削除部を設けることにより、スリーブと固定ネジ部材の間にスリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間が形成される。このため、配管締結ネジ部材を締め付ける時、配管より第１受圧座面に加えられる締付荷重によって、第１受圧座面が外径方向に押し広げられて、その周囲のスリーブが拡径しても、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの外周面が固定ネジ部材の内周面に圧接する不具合が生じない。これによって、配管からスリーブが受けた軸方向の荷重を本体側へ確実に伝えることができ、スリーブの両端（配管とスリーブの圧接部、スリーブと本体の圧接部）において確実なシール部を形成できる。
この削除部を設けることにより、スリーブと固定ネジ部材の間にスリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間が形成される。このため、配管締結ネジ部材を締め付ける時、配管より第１受圧座面に加えられる締付荷重によって、第１受圧座面が外径方向に押し広げられて、その周囲のスリーブが拡径しても、第１受圧座面の周囲におけるスリーブの外周面が固定ネジ部材の内周面に圧接する不具合が生じない。これによって、配管からスリーブが受けた軸方向の荷重を本体側へ確実に伝えることができ、スリーブの両端（配管とスリーブの圧接部、スリーブと本体の圧接部）において確実なシール部を形成できる。
実施例１では、まず、蓄圧式燃料噴射装置のシステム構成を図４を参照して説明し、その後で本発明が適用された配管継手装置を図１〜図３を参照して説明する。
図４に示す蓄圧式燃料噴射装置は、エンジン（例えばディーゼルエンジン：図示しない）の各気筒に燃料噴射を行うシステムであり、コモンレール１、インジェクタ２、サプライポンプ３、ＥＣＵ４（エンジン制御ユニット）、ＥＤＵ５（駆動ユニット）等から構成される。
図４に示す蓄圧式燃料噴射装置は、エンジン（例えばディーゼルエンジン：図示しない）の各気筒に燃料噴射を行うシステムであり、コモンレール１、インジェクタ２、サプライポンプ３、ＥＣＵ４（エンジン制御ユニット）、ＥＤＵ５（駆動ユニット）等から構成される。
コモンレール１は、インジェクタ２に供給する高圧燃料を蓄圧する蓄圧本体であり、燃料噴射圧に相当するコモンレール圧が蓄圧されるように高圧ポンプ配管６を介して高圧燃料を圧送するサプライポンプ３の吐出口と接続されるとともに、各インジェクタ２へ高圧燃料を供給する複数のインジェクタ配管７が接続されている。なお、コモンレール１と高圧ポンプ配管６の接続構造、およびコモンレール１とインジェクタ配管７の接続構造の詳細は後述する。
コモンレール１から燃料タンク８へ燃料を戻すリリーフ配管９には、プレッシャリミッタ１０が取り付けられている。このプレッシャリミッタ１０は圧力安全弁であり、コモンレール１内の燃料圧が限界設定圧を超えた際に開弁して、コモンレール１の燃料圧を限界設定圧以下に抑える。
インジェクタ２は、エンジンの各気筒毎に搭載されて燃料を各気筒内に噴射供給するものであり、コモンレール１より分岐する複数のインジェクタ配管７の下流端に接続されて、コモンレール１に蓄圧された高圧燃料を各気筒内に噴射供給する燃料噴射ノズル、およびこの燃料噴射ノズル内に収容されたニードルのリフト制御を行う電磁弁等を搭載している。
なお、インジェクタ２からのリーク燃料も、リリーフ配管９を経て燃料タンク８に戻される。
なお、インジェクタ２からのリーク燃料も、リリーフ配管９を経て燃料タンク８に戻される。
サプライポンプ３は、コモンレール１へ高圧燃料を圧送する高圧燃料ポンプであり、燃料タンク８内の燃料をフィルタ１２を介してサプライポンプ３へ吸引するフィードポンプを搭載し、このフィードポンプによって吸い上げられた燃料を高圧に圧縮してコモンレール１へ圧送する。フィードポンプおよびサプライポンプ３は共通のカムシャフト１３によって駆動される。なお、このカムシャフト１３は、エンジンによって回転駆動されるものである。
サプライポンプ３は、燃料を高圧に加圧する加圧室内に燃料を導く燃料流路に、その燃料流路の開度度合を調整するためのＳＣＶ１４（吸入調量弁）が取り付けられている。このＳＣＶ１４は、ＥＣＵ４からのポンプ駆動信号によって制御されることにより、加圧室内に吸入される燃料の吸入量を調整し、コモンレール１へ圧送する燃料の吐出量を変更するバルブであり、コモンレール１へ圧送する燃料の吐出量を調整することにより、コモンレール圧を調整するものである。即ち、ＥＣＵ４はＳＣＶ１４を制御することにより、コモンレール圧を車両走行状態に応じた圧力に制御できる。
ＥＣＵ４は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等（図示しない）を搭載しており、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭに読み込まれたセンサ類の信号（車両の運転状態）とに基づいて各種の演算処理を行う。
具体的な演算の一例を示すと、ＥＣＵ４は、燃料の噴射毎に、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭに読み込まれたセンサ類の信号（車両の運転状態）とに基づいて、各気筒毎の目標噴射量、噴射形態、インジェクタ２の開弁閉弁時期を決定するように設けられている。
具体的な演算の一例を示すと、ＥＣＵ４は、燃料の噴射毎に、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭに読み込まれたセンサ類の信号（車両の運転状態）とに基づいて、各気筒毎の目標噴射量、噴射形態、インジェクタ２の開弁閉弁時期を決定するように設けられている。
ＥＤＵ５は、ＥＣＵ４から与えられるインジェクタ開弁信号に基づいてインジェクタ２の電磁弁へ開弁駆動電流を与える駆動回路であり、開弁駆動電流を電磁弁に与えることにより高圧燃料が気筒内に噴射供給され、開弁駆動電流を停止することで燃料噴射が停止するものである。
なお、ＥＣＵ４には、車両の運転状態等を検出する手段として、コモンレール圧を検出する圧力センサ１５の他に、アクセル開度を検出するアクセルセンサ、エンジン回転数を検出する回転数センサ、エンジンの冷却水温度を検出する水温センサ等のセンサ類が接続されている。
コモンレール１は、内部に超高圧の燃料を蓄えるパイプ形状を呈するコモンレール本体２０に、高圧ポンプ配管６およびインジェクタ配管７等を接続するための配管継手装置２１を設けたものである。また、コモンレール本体２０には、配管継手装置２１の他に、プレッシャリミッタ１０、圧力センサ１５等を取り付けるための機能部品接続部２２が設けられている。
なお、コモンレール本体２０は、図４に示すものではなく、安価なパイプ材で構成し、そのパイプ材の軸方向に多数の配管継手装置２１を設けて低コスト化を図ったものであっても良い。
なお、コモンレール本体２０は、図４に示すものではなく、安価なパイプ材で構成し、そのパイプ材の軸方向に多数の配管継手装置２１を設けて低コスト化を図ったものであっても良い。
（配管継手装置２１の説明）
配管継手装置２１を図１を参照して説明する。配管継手装置２１は、コモンレール本体２０（本体に相当する）に強固に接合される固定ネジ部材２３と、その内側に挿入されるスリーブ２４とを具備し、配管締結ネジ部材２５を固定ネジ部材２３に螺合することで、配管（高圧ポンプ配管６、インジェクタ配管７等：以下、配管６、７と称す）の管内通路２６が、スリーブ通路孔２７を介して本体通路孔２８と連通するものである。
配管継手装置２１を図１を参照して説明する。配管継手装置２１は、コモンレール本体２０（本体に相当する）に強固に接合される固定ネジ部材２３と、その内側に挿入されるスリーブ２４とを具備し、配管締結ネジ部材２５を固定ネジ部材２３に螺合することで、配管（高圧ポンプ配管６、インジェクタ配管７等：以下、配管６、７と称す）の管内通路２６が、スリーブ通路孔２７を介して本体通路孔２８と連通するものである。
コモンレール本体２０には、中心孔（高圧燃料の蓄圧室）の径方向に複数の本体通路孔２８が形成されている。この複数の本体通路孔２８は、コモンレール本体２０の軸方向に適切な間隔を隔てて穴開け加工されたものである。
各本体通路孔２８は、コモンレール本体２０の外面に形成された平面部において開口する。
各本体通路孔２８は、コモンレール本体２０の外面に形成された平面部において開口する。
固定ネジ部材２３は、略円筒形状を呈するものであり、その外周面には雄ネジ２９が形成されている。この固定ネジ部材２３の筒中心が、本体通路孔２８の開口中心とほぼ一致する位置で、固定ネジ部材２３がコモンレール本体２０の平面部に抵抗溶接やろう付け等によって接合されている。
スリーブ２４は、コモンレール本体２０と配管６、７との間を中継するものであり、スリーブ２４の中心には、本体通路孔２８と、配管６、７の管内通路２６とを連通させるためのスリーブ通路孔２７が貫通している。
スリーブ２４には、スリーブ通路孔２７の途中に、配管６、７内に生じる脈動を低減するためのオリフィス３１が設けられている。このように、スリーブ２４にオリフィス３１を設けることにより、コモンレール本体２０にオリフィス３１を形成する必要がない。
スリーブ２４には、スリーブ通路孔２７の途中に、配管６、７内に生じる脈動を低減するためのオリフィス３１が設けられている。このように、スリーブ２４にオリフィス３１を設けることにより、コモンレール本体２０にオリフィス３１を形成する必要がない。
配管締結ネジ部材２５は、配管６、７の第１先細テーパ部３２の背部の段差３３に係止した状態で回転可能なものであり、その内周面には雄ネジ２９に螺合する雌ネジ３４が形成されている。
（配管継手装置２１のシール構造の説明）
次に、配管６、７とスリーブ２４の圧接部、およびスリーブ２４とコモンレール本体２０の圧接部のシール構造を説明する。
配管６、７の先端には、略円錐形状（あるいは略球面形状）を呈する第１先細テーパ部３２が形成されている。また、この第１先細テーパ部３２と圧接するスリーブ２４の上側口元には、第１先細テーパ部３２が差し込まれる略円錐テーパ形状を呈する第１受圧座面３５が形成されている。
一方、スリーブ２４の挿入先端部には、略円錐形状（あるいは略球面形状）を呈する第２先細テーパ部３６が形成されている。また、この第２先細テーパ部３６と圧接する本体通路孔２８の開口部には、第２先細テーパ部３６が差し込まれる略円錐テーパ形状を呈する第２受圧座面３７が形成されている。
次に、配管６、７とスリーブ２４の圧接部、およびスリーブ２４とコモンレール本体２０の圧接部のシール構造を説明する。
配管６、７の先端には、略円錐形状（あるいは略球面形状）を呈する第１先細テーパ部３２が形成されている。また、この第１先細テーパ部３２と圧接するスリーブ２４の上側口元には、第１先細テーパ部３２が差し込まれる略円錐テーパ形状を呈する第１受圧座面３５が形成されている。
一方、スリーブ２４の挿入先端部には、略円錐形状（あるいは略球面形状）を呈する第２先細テーパ部３６が形成されている。また、この第２先細テーパ部３６と圧接する本体通路孔２８の開口部には、第２先細テーパ部３６が差し込まれる略円錐テーパ形状を呈する第２受圧座面３７が形成されている。
そして、配管締結ネジ部材２５を固定ネジ部材２３にねじ込むことにより、第１先細テーパ部３２が第１受圧座面３５に強く押し付けられて第１シール部３８（油密面）を形成する。
また、配管締結ネジ部材２５を固定ネジ部材２３にねじ込むと、配管６、７からスリーブ２４に伝えられた締結荷重によって、第２先細テーパ部３６が第２受圧座面３７に強く押し付けられて第２シール部３９（油密面）を形成する。
また、配管締結ネジ部材２５を固定ネジ部材２３にねじ込むと、配管６、７からスリーブ２４に伝えられた締結荷重によって、第２先細テーパ部３６が第２受圧座面３７に強く押し付けられて第２シール部３９（油密面）を形成する。
（実施例１の特徴）
配管６、７の第１先細テーパ部３２と、スリーブ２４の第１受圧座面３５との圧接部が、テーパ形状になっているため、配管締結ネジ部材２５を締め付ける時に発生する軸方向の締付荷重により、配管６、７の先端の第１先細テーパ部３２によって第１受圧座面３５が外径方向に押し広げられ、第１受圧座面３５の周囲のスリーブ２４が拡径される。
一方、固定ネジ部材２３の内側でスリーブ２４が傾斜するのを防ぐために、固定ネジ部材２３とスリーブ２４の間の傾斜防止隙間β（半径方向の隙間）は、０．０５ｍｍほどに小さく設けられている。
配管６、７の第１先細テーパ部３２と、スリーブ２４の第１受圧座面３５との圧接部が、テーパ形状になっているため、配管締結ネジ部材２５を締め付ける時に発生する軸方向の締付荷重により、配管６、７の先端の第１先細テーパ部３２によって第１受圧座面３５が外径方向に押し広げられ、第１受圧座面３５の周囲のスリーブ２４が拡径される。
一方、固定ネジ部材２３の内側でスリーブ２４が傾斜するのを防ぐために、固定ネジ部材２３とスリーブ２４の間の傾斜防止隙間β（半径方向の隙間）は、０．０５ｍｍほどに小さく設けられている。
ここで、コモンレール１の配管継手装置２１に用いられるスリーブ２４は、鉄鋼材によって設けられ、外径寸法（直径）が８±２ｍｍ、スリーブ連通孔２７の内径寸法（直径）が３±２ｍｍ、軸方向の長さが２０±５ｍｍ、第１受圧座面３５のテーパ角度が６０±５度ほどであり、配管締結ネジ部材２５の締付によって第１受圧座面３５に加えられる締結荷重は１４ｋＮ（締結荷重下限）〜２８ｋＮ（締結荷重上限）の範囲内である。
具体的な一例として、鉄鋼材よりなり、外径寸法が８ｍｍ、スリーブ連通孔２７の内径寸法が３ｍｍ、軸方向の長さが２０ｍｍ、第１受圧座面３５のテーパ角度が６０度のスリーブ２４を用い、締結荷重として上限の２８ｋＮが第１受圧座面３５に加えられた場合におけるスリーブ２４の半径方向の変形量を図２に示す。
具体的な一例として、鉄鋼材よりなり、外径寸法が８ｍｍ、スリーブ連通孔２７の内径寸法が３ｍｍ、軸方向の長さが２０ｍｍ、第１受圧座面３５のテーパ角度が６０度のスリーブ２４を用い、締結荷重として上限の２８ｋＮが第１受圧座面３５に加えられた場合におけるスリーブ２４の半径方向の変形量を図２に示す。
この図２から、締結荷重上限の２８ｋＮが第１受圧座面３５に与えられた場合、第１受圧座面３５側の端部（口元部）が大きく変形し、その半径方向の変形量は０．０９ｍｍに達することが判る。
また、第１受圧座面３５に加えられる締結荷重と、第１受圧座面３５側の端部（口元部）の半径方向の変形量との関係を図３に示す。この図３から、締結荷重が１６ｋＮ以上になると、第１受圧座面３５側の端部（口元部）の半径方向の変形量が０．０５ｍｍ以上になることが判る。
また、第１受圧座面３５に加えられる締結荷重と、第１受圧座面３５側の端部（口元部）の半径方向の変形量との関係を図３に示す。この図３から、締結荷重が１６ｋＮ以上になると、第１受圧座面３５側の端部（口元部）の半径方向の変形量が０．０５ｍｍ以上になることが判る。
このように、第１受圧座面３５に加えられる締結荷重が１６ｋＮ以上になると、第１受圧座面３５側の端部（口元部）の半径方向の変形量が０．０５ｍｍ以上になり、第１受圧座面３５の周囲と固定ネジ部材２３の間の隙間が無くなってしまい、第１受圧座面３５の周囲のスリーブ２４の外周面が固定ネジ部材２３の内周面に圧接してしまう。
すると、スリーブ２４の下側（コモンレール本体２０側）に伝達されるべき軸方向の荷重が、第１受圧座面３５の周囲と固定ネジ部材２３の圧接により相殺され、スリーブ２４の下側に必要な荷重が作用しなくなるという問題が生じる。
すると、スリーブ２４の下側（コモンレール本体２０側）に伝達されるべき軸方向の荷重が、第１受圧座面３５の周囲と固定ネジ部材２３の圧接により相殺され、スリーブ２４の下側に必要な荷重が作用しなくなるという問題が生じる。
上記の問題を解決するために、この実施例１の配管継手装置２１では、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に、口元変形許容隙間αが設けられている。この口元変形許容隙間αは、第１受圧座面３５に加えられる締結荷重によってスリーブ２４の第１受圧座面３５側が拡径する以前の状態（組付前の状態）において、傾斜防止隙間β（０．０５ｍｍ）より大きく、且つ第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４の拡径変形量を許容するものである。
具体的に口元変形許容隙間αについて説明する。
実施例１のスリーブ２４は、鉄鋼材よりなり、第１受圧座面３５のテーパ角度が６０度であり、スリーブ２４の外径寸法が８ｍｍ、スリーブ連通孔２７の内径寸法が３ｍｍ、軸方向の長さが２０ｍｍのものである。また、第１受圧座面３５に加えられる締結荷重は、１４ｋＮ〜２８ｋＮの範囲内である。
即ち、図３に示されるように、第１受圧座面３５側の端部（口元部）の半径方向の変形量は、０．０４５〜０．０９ｍｍである。
口元変形許容隙間αは、第１受圧座面３５側の端部（口元部）の半径方向の変形量（０．０４５〜０．０９ｍｍ）を許容するものであるため、組付前の状態において半径方向に０．０９ｍｍ以上であり、余裕を確保して半径方向へ０．１ｍｍ以上に設けられるものである。
実施例１のスリーブ２４は、鉄鋼材よりなり、第１受圧座面３５のテーパ角度が６０度であり、スリーブ２４の外径寸法が８ｍｍ、スリーブ連通孔２７の内径寸法が３ｍｍ、軸方向の長さが２０ｍｍのものである。また、第１受圧座面３５に加えられる締結荷重は、１４ｋＮ〜２８ｋＮの範囲内である。
即ち、図３に示されるように、第１受圧座面３５側の端部（口元部）の半径方向の変形量は、０．０４５〜０．０９ｍｍである。
口元変形許容隙間αは、第１受圧座面３５側の端部（口元部）の半径方向の変形量（０．０４５〜０．０９ｍｍ）を許容するものであるため、組付前の状態において半径方向に０．０９ｍｍ以上であり、余裕を確保して半径方向へ０．１ｍｍ以上に設けられるものである。
具体的にこの実施例１では、スリーブ２４の外周面に段差４１を設けて、配管６、７が接続される側のスリーブ２４の外径を全周に亘って小さくした削除部Ａを設けることで、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に、０．１ｍｍ以上の口元変形許容隙間αを設けている。
なお、スリーブ２４の配管６、７が接続される側の外径を切削して削除部Ａを形成したものであっても良いし、型抜きなどによって予め削除部Ａが形成されたスリーブ２４を設けたものであっても良い。
なお、スリーブ２４の配管６、７が接続される側の外径を切削して削除部Ａを形成したものであっても良いし、型抜きなどによって予め削除部Ａが形成されたスリーブ２４を設けたものであっても良い。
（実施例１の効果）
上記で示したように、スリーブ２４の配管６、７が接続される側の外周に全周に亘る削除部Ａを設け、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に、０．１ｍｍ以上の口元変形許容隙間αを設けることにより、第１受圧座面３５に加えられる締付荷重１４ｋＮ〜２８ｋＮによって、第１受圧座面３５の外周のスリーブ２４が半径方向に０．０４５〜０．０９ｍｍほど拡径しても、そのスリーブ２４の拡径量が０．１ｍｍ以上設けられた口元変形許容隙間α内に許容されるため、スリーブ２４の外周面が固定ネジ部材２３の内周面に圧接しない。
これによって、配管６、７を介してスリーブ２４が受ける軸方向の締付荷重を第２先細テーパ部３６へ確実に伝えることができ、第２シール部３９を確実に形成できる。
即ち、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に、スリーブ２４の拡径を許容する口元変形許容隙間αを設けたことにより、第１シール部３８と第２シール部３９を確実に形成でき、シール不良による燃料漏れを確実に防ぐことができる。
上記で示したように、スリーブ２４の配管６、７が接続される側の外周に全周に亘る削除部Ａを設け、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に、０．１ｍｍ以上の口元変形許容隙間αを設けることにより、第１受圧座面３５に加えられる締付荷重１４ｋＮ〜２８ｋＮによって、第１受圧座面３５の外周のスリーブ２４が半径方向に０．０４５〜０．０９ｍｍほど拡径しても、そのスリーブ２４の拡径量が０．１ｍｍ以上設けられた口元変形許容隙間α内に許容されるため、スリーブ２４の外周面が固定ネジ部材２３の内周面に圧接しない。
これによって、配管６、７を介してスリーブ２４が受ける軸方向の締付荷重を第２先細テーパ部３６へ確実に伝えることができ、第２シール部３９を確実に形成できる。
即ち、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に、スリーブ２４の拡径を許容する口元変形許容隙間αを設けたことにより、第１シール部３８と第２シール部３９を確実に形成でき、シール不良による燃料漏れを確実に防ぐことができる。
図５を参照して実施例２を説明する。なお、以下の実施例において上記実施例１と同一の符号は、同一機能物を示すものである。
上記の実施例１では、スリーブ２４の外周面に段差４１を設けて、配管６、７が接続される側のスリーブ２４の外径寸法を小さくすることで、口元変形許容隙間αを形成する例を示した。
これに対し、この実施例２は、図５に示すように、配管６、７が接続される側のスリーブ２４の外周面に、配管６、７が接続される側に向けて細くなるテーパ面４２（削除部Ａに相当する）を全周に亘って設けることにより、配管６、７が接続される側のスリーブ２４の外径を小さくしたものである。
このように設けても、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に口元変形許容隙間αを形成でき、実施例１と同様の効果を得ることができる。
なお、この実施例２は、実施例１と同様、スリーブ２４の配管６、７が接続される側の外径を切削してテーパ面４２（削除部Ａ）を形成したものであっても良いし、型抜きなどによって予めテーパ面４２が形成されたスリーブ２４を設けたものであっても良い。
上記の実施例１では、スリーブ２４の外周面に段差４１を設けて、配管６、７が接続される側のスリーブ２４の外径寸法を小さくすることで、口元変形許容隙間αを形成する例を示した。
これに対し、この実施例２は、図５に示すように、配管６、７が接続される側のスリーブ２４の外周面に、配管６、７が接続される側に向けて細くなるテーパ面４２（削除部Ａに相当する）を全周に亘って設けることにより、配管６、７が接続される側のスリーブ２４の外径を小さくしたものである。
このように設けても、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に口元変形許容隙間αを形成でき、実施例１と同様の効果を得ることができる。
なお、この実施例２は、実施例１と同様、スリーブ２４の配管６、７が接続される側の外径を切削してテーパ面４２（削除部Ａ）を形成したものであっても良いし、型抜きなどによって予めテーパ面４２が形成されたスリーブ２４を設けたものであっても良い。
図６を参照して実施例３を説明する。
上記の実施例１、２では、配管６、７が接続される側のスリーブ２４の外径を全周に亘って小さくした削除部Ａを設けることで口元変形許容隙間αを形成する例を示した。
これに対し、この実施例３と、後述する実施例４では、配管６、７が接続される側の固定ネジ部材２３の内径を全周に亘って大きくした削除部Ａを設けることで口元変形許容隙間αを形成するものである。
上記の実施例１、２では、配管６、７が接続される側のスリーブ２４の外径を全周に亘って小さくした削除部Ａを設けることで口元変形許容隙間αを形成する例を示した。
これに対し、この実施例３と、後述する実施例４では、配管６、７が接続される側の固定ネジ部材２３の内径を全周に亘って大きくした削除部Ａを設けることで口元変形許容隙間αを形成するものである。
具体的に、この実施例３では、図６に示すように、固定ネジ部材２３の内周面に段差４３を設けて、配管６、７が接続される側の固定ネジ部材２３の内径を全周に亘って大きくした削除部Ａを設けることで、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に口元変形許容隙間αを設けたものである。
このように設けても、実施例１と同様の効果を得ることができる。
なお、この実施例３は、固定ネジ部材２３の配管６、７が接続される側の内径を切削して削除部Ａを形成したものであっても良いし、型抜き等によって予め削除部Ａが形成された固定ネジ部材２３を設けたものであっても良い。
このように設けても、実施例１と同様の効果を得ることができる。
なお、この実施例３は、固定ネジ部材２３の配管６、７が接続される側の内径を切削して削除部Ａを形成したものであっても良いし、型抜き等によって予め削除部Ａが形成された固定ネジ部材２３を設けたものであっても良い。
図７を参照して実施例４を説明する。
上記の実施例３では、固定ネジ部材２３の内周面に段差４３を設けて、配管６、７が接続される側の固定ネジ部材２３の内径を全周に亘って広げた削除部Ａを設けた例を示した。
これに対し、この実施例４は、図７に示すように、配管６、７が接続される側の固定ネジ部材２３の内周面に、配管６、７が接続される側に向けて広がるテーパ面４４（削除部Ａに相当する）を全周に亘って設けることにより、配管６、７が接続される側の固定ネジ部材２３の内径を大きくしたものである。
このように設けても、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に口元変形許容隙間αを形成でき、実施例１と同様の効果を得ることができる。
なお、この実施例４は、固定ネジ部材２３の配管６、７が接続される側の内径を切削してテーパ面４４（削除部Ａ）を形成したものであっても良いし、型抜き等によって予めテーパ面４４が形成された固定ネジ部材２３を設けたものであっても良い。
上記の実施例３では、固定ネジ部材２３の内周面に段差４３を設けて、配管６、７が接続される側の固定ネジ部材２３の内径を全周に亘って広げた削除部Ａを設けた例を示した。
これに対し、この実施例４は、図７に示すように、配管６、７が接続される側の固定ネジ部材２３の内周面に、配管６、７が接続される側に向けて広がるテーパ面４４（削除部Ａに相当する）を全周に亘って設けることにより、配管６、７が接続される側の固定ネジ部材２３の内径を大きくしたものである。
このように設けても、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４と固定ネジ部材２３の間に口元変形許容隙間αを形成でき、実施例１と同様の効果を得ることができる。
なお、この実施例４は、固定ネジ部材２３の配管６、７が接続される側の内径を切削してテーパ面４４（削除部Ａ）を形成したものであっても良いし、型抜き等によって予めテーパ面４４が形成された固定ネジ部材２３を設けたものであっても良い。
上記の実施例１〜４では、コモンレール１に一般的に使用されるスリーブ２４（鉄鋼材よりなり、外径寸法が８±２ｍｍ、スリーブ連通孔２７の内径寸法が３±２ｍｍ、軸方向の長さが２０±５ｍｍ、第１受圧座面３５のテーパ角度が６０±５度、締結荷重が１４ｋＮ〜２８ｋＮ）を用いて口元変形許容隙間αを０．１ｍｍ以上に設定する例を示した。
しかし、スリーブ２４の各部の寸法が異なる場合や、締結荷重が異なる場合は、口元変形許容隙間αをどの値以上に設定して良いかわからない。
しかし、スリーブ２４の各部の寸法が異なる場合や、締結荷重が異なる場合は、口元変形許容隙間αをどの値以上に設定して良いかわからない。
そこで、この実施例５では、スリーブ２４が鉄鋼材であり、第１受圧座面３５のテーパ角度が６０度であれば、次の条件を満足するように、口元変形許容隙間αを設定するものである。
図８に示すように、スリーブ２４の内径半径をＲ１（ｍｍ）、スリーブ２４の外径半径をＲ２（ｍｍ）、第１受圧座面３５の口元部半径をＲ３（ｍｍ）、第１受圧座面３５において配管６、７が押圧される押圧半径をＲ４（ｍｍ）、第１受圧座面３５に押し付けられる配管６、７の締付荷重をＦ（Ｎ）として、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４の半径方向の拡径変形径ΔＲ（μｍ）を次式より求める。
図８に示すように、スリーブ２４の内径半径をＲ１（ｍｍ）、スリーブ２４の外径半径をＲ２（ｍｍ）、第１受圧座面３５の口元部半径をＲ３（ｍｍ）、第１受圧座面３５において配管６、７が押圧される押圧半径をＲ４（ｍｍ）、第１受圧座面３５に押し付けられる配管６、７の締付荷重をＦ（Ｎ）として、第１受圧座面３５の周囲におけるスリーブ２４の半径方向の拡径変形径ΔＲ（μｍ）を次式より求める。
そして、口元変形許容隙間αを、上記数式により求められた拡径変形径（拡径変形量）ΔＲ（μｍ）より大きく設定するものである（α＞ΔＲ）。
一例として、具体的な計算例を示すと、Ｒ１＝１．５、Ｒ２＝４、Ｒ３＝３．５、Ｒ４＝４、Ｆ＝３００００Ｎの時は、ΔＲ＝１００．９（μｍ）であり、口元変形許容隙間αをΔＲ＝１００．９（μｍ）より大きく設定するものである（α＞１００．９μｍ）。
一例として、具体的な計算例を示すと、Ｒ１＝１．５、Ｒ２＝４、Ｒ３＝３．５、Ｒ４＝４、Ｆ＝３００００Ｎの時は、ΔＲ＝１００．９（μｍ）であり、口元変形許容隙間αをΔＲ＝１００．９（μｍ）より大きく設定するものである（α＞１００．９μｍ）。
このように口元変形許容隙間αを設定することによって、配管締結ネジ部材２５を固定ネジ部材２３に締め付ける時に発生する締付荷重によって、第１受圧座面３５の外周のスリーブ２４が外径方向に押し広げられても、第１受圧座面３５の外周のスリーブ２４の拡径量が口元変形許容隙間α内で許容されることになり、スリーブ２４の外周面が固定ネジ部材２３の内周面に圧接する不具合を回避できる。
この結果、スリーブ２４が受ける軸方向の締付荷重を第２先細テーパ部３６へ確実に伝えることができ、第１シール部３８と第２シール部３９を確実に形成でき、シール不良を確実に防ぐことができる。
この結果、スリーブ２４が受ける軸方向の締付荷重を第２先細テーパ部３６へ確実に伝えることができ、第１シール部３８と第２シール部３９を確実に形成でき、シール不良を確実に防ぐことができる。
［変形例］
上記の実施例では、スリーブ２４にオリフィス３１を設ける例を示したが、オリフィス３１を無くしても良い。
上記の実施例では、コモンレール本体２０と配管６、７との接続を行う配管継手装置２１に本発明を適用する例を示したが、他の本体（例えば、冷凍サイクルを構成する構成部品）と配管（例えば、冷媒配管）との接続箇所に本発明を適用しても良い。もちろん、配管を流れる流体は、液体燃料に限定されるものではなく、他の液体や気体であっても良い。
上記の実施例では、スリーブ２４にオリフィス３１を設ける例を示したが、オリフィス３１を無くしても良い。
上記の実施例では、コモンレール本体２０と配管６、７との接続を行う配管継手装置２１に本発明を適用する例を示したが、他の本体（例えば、冷凍サイクルを構成する構成部品）と配管（例えば、冷媒配管）との接続箇所に本発明を適用しても良い。もちろん、配管を流れる流体は、液体燃料に限定されるものではなく、他の液体や気体であっても良い。
１ コモンレール
６ 高圧ポンプ配管（配管）
７ インジェクタ配管（配管）
２０ コモンレール本体（本体）
２１ 配管継手装置
２３ 固定ネジ部材
２４ スリーブ
２５ 配管締結ネジ部材
２６ 管内通路
２７ スリーブ通路孔
２８ 本体通路孔
２９ 雄ネジ
３２ 第１先細テーパ部
３４ 雌ネジ
３５ 第１受圧座面
３６ 第２先細テーパ部
３７ 第２受圧座面
３８ 第１シール部
３９ 第２シール部
Ａ 削除部
α 口元変形許容隙間
β 傾斜防止隙間
６ 高圧ポンプ配管（配管）
７ インジェクタ配管（配管）
２０ コモンレール本体（本体）
２１ 配管継手装置
２３ 固定ネジ部材
２４ スリーブ
２５ 配管締結ネジ部材
２６ 管内通路
２７ スリーブ通路孔
２８ 本体通路孔
２９ 雄ネジ
３２ 第１先細テーパ部
３４ 雌ネジ
３５ 第１受圧座面
３６ 第２先細テーパ部
３７ 第２受圧座面
３８ 第１シール部
３９ 第２シール部
Ａ 削除部
α 口元変形許容隙間
β 傾斜防止隙間
Claims (6)
- 内外を連通させる本体通路孔を有する本体と、
前記本体通路孔の周りを囲む状態で前記本体に接合され、外周面に雄ネジが形成された略筒状を呈する固定ネジ部材と、
この固定ネジ部材の内側で傾斜が阻止されるように前記固定ネジ部材の内周面との間に傾斜防止隙間を介して挿入されるスリーブとを具備し、
配管に係止した状態で回転可能な配管締結ネジ部材の内周面に形成された雌ネジを前記雄ネジに螺合することで、
前記配管の管内通路が、前記スリーブの中心に形成されたスリーブ通路孔を介して前記本体通路孔と連通するとともに、
前記配管の先端に形成された第１先細テーパ部が、前記スリーブの一端に形成された第１受圧座面に押し付けられて第１シール部を形成し、
前記スリーブの他端に形成された第２先細テーパ部が、前記本体通路孔の開口部に形成された第２受圧座面に押し付けられて第２シール部を形成する配管継手装置において、
前記第１受圧座面の周囲における前記スリーブと前記固定ネジ部材の間には、
前記傾斜防止隙間より大きく、
前記配管から前記第１受圧座面に加えられる締付荷重による前記スリーブの拡径変形を許容する口元変形許容隙間が設けられることを特徴とする配管継手装置。 - 請求項１に記載の配管継手装置において、
前記スリーブは、前記配管が接続される側の外径を小さく設けることにより、前記第１受圧座面の周囲の前記スリーブと前記固定ネジ部材の間に前記スリーブの拡径変形を許容する前記口元変形許容隙間を設けることを特徴とする配管継手装置。 - 請求項１または請求項２に記載の配管継手装置において、
前記固定ネジ部材は、前記配管が接続される側の内径を大きく設けることにより、前記第１受圧座面の周囲の前記スリーブと前記固定ネジ部材の間に前記スリーブの拡径変形を許容する前記口元変形許容隙間を設けることを特徴とする配管継手装置。 - 請求項１〜請求項３のいずれかに記載の配管継手装置において、
前記本体は、蓄圧式燃料噴射装置において高圧燃料を蓄えるコモンレール本体であることを特徴とする配管継手装置。 - 請求項４に記載の配管継手装置において、
前記口元変形許容隙間は、
半径方向に０．１ｍｍ以上設けられることを特徴とする配管継手装置。 - 内外を連通させる本体通路孔を有する本体と、
前記本体通路孔の周りを囲む状態で前記本体に接合され、外周面に雄ネジが形成された略筒状を呈する固定ネジ部材と、
この固定ネジ部材の内側に挿入されるスリーブとを具備し、
配管に係止した状態で回転可能な配管締結ネジ部材の内周面に形成された雌ネジを前記雄ネジに螺合することで、
前記配管の管内通路が、前記スリーブの中心に形成されたスリーブ通路孔を介して前記本体通路孔と連通するとともに、
前記配管の先端に形成された第１先細テーパ部が、前記スリーブの一端に形成された第１受圧座面に押し付けられて第１シール部を形成し、
前記スリーブの他端に形成された第２先細テーパ部が、前記本体通路孔の開口部に形成された第２受圧座面に押し付けられて第２シール部を形成する配管継手装置において、
前記スリーブの前記配管の接続側の外周、または前記固定ネジ部材の前記配管の接続側の内周には、全周に亘る削除部が設けられたことを特徴とする配管継手装置。
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