JP4073797B2

JP4073797B2 - Manufacturing method of spherical bearing

Info

Publication number: JP4073797B2
Application number: JP2003024110A
Authority: JP
Inventors: 英一道岡; 淳一桑原; 邦久高橋; 智純村田; 孝司榮; 光博寺町; 剛山本; 文明森田
Original assignee: THK Co Ltd
Current assignee: THK Co Ltd
Priority date: 2000-05-18
Filing date: 2003-01-31
Publication date: 2008-04-09
Anticipated expiration: 2021-04-19
Also published as: JP2003220456A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リンク機構の揺動中心となるボール部を備えた内側部材とこれを包持する外側部材とが揺動あるいは回転運動自在に連結され、主に自動車のサスペンションアーム部やステアリング部、コンバインの切刃駆動部等のリンクモーション機構等に用いられる球面軸受の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、この種の球面軸受としては、ボール部を有する内側部材と、この内側部材のボール部を包持するボール受部を有して該内側部材と相対的に揺動あるいは回転運動自在に連結する外側部材とを備えたものが知られている。上記外側部材のボール受部は内側部材に対して荷重が作用した場合であっても、かかる荷重に抗してボール部を離脱不能に包持するものでなくてはならない。このため、球面軸受においては、如何なる構造を用いて上記ボール部をボール受部内に封じ込め、且つ、ボール部とボール受部との自由な揺動及び回転運動を確保するかが問題となる。
【０００３】
従来より採用されているボール受部の構造の一つとしては、ボール部の直径よりも大きな凹所を有する金属製ケーシングを準備し、自己潤滑性を有する樹脂シートによって包まれたボール部をこのケーシング内に圧入したものが知られている（特開昭５７−７９３２０号公報、実開昭６３−１８８２３０号公報、特開平５−２６２２５号公報、特開平７−１９００６６号公報等）。このボール受部の構造では、ボール部を包み込む樹脂シートが該ボール部とケーシングとの間で押し潰されて弾性変形を生じるので、これによってボール部と樹脂シートとの間の隙間が排除され、かかるボール部をケーシング内でガタつきなく回転させることが可能である。また、ボール部は樹脂シートにのみ摺接していることから、長期にわたってこの球面軸受を使用しても、ボール部が偏摩耗を生じる等のトラブルが発生することもない。
【０００４】
その反面、このように樹脂シートをボール部とケーシングとの間に挟み込むタイプのボール受部では、かかる樹脂シートが圧縮された状態でボール部に接していることから、ボール部の動きが若干重くなり、この球面軸受を用いてリンク機構を構成した場合に、滑らかな軽い動きを得にくくなるといった問題点がある。また、樹脂シートがボール部の球面に圧接していることから、経時的な使用によって樹脂シートの摩耗が発生し易く、かかる摩耗が進行すると、ボール受部とボール部との間にガタつきが発生し易くなるといった問題点もある。更に、大きな荷重が作用すると樹脂シートが弾性変形することから、そのような荷重がこの球面軸受に作用した場合にはボール部がボール受部から離脱し易いといった問題点もある。
【０００５】
一方、その他のボール受部の構造としては、ボール部を中子としてボール受部を鋳造することにより、かかるボール部をボール受部内に封じ込めた構造が知られている（特公平５−７７８８６号公報等）。この構造では、鋳造の際にボール部の球面がボール受部に転写されることから、樹脂シートを用いずとも、鋳造された金属製のボール受部とボール部との隙間を最小限に抑えることができ、ボール部とボール受部との間に僅かな給油を行うのみで、かかるボール部をボール受部内でガタつきなく回転させることが可能である。また、ボール受部とボール部との間に微小な隙間が形成され、かかる隙間を油膜潤滑していることから、樹脂シートを圧接させているボール受部の構造と比較してボール部の動きが軽く滑らかなものになる。また、金属製のボール受部とボール部とを油膜潤滑によって摺接させているので、長期の使用によってもガタつきが発生せず、耐久性に優れていると言った特質がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この後者の球面軸受（特公平５−７７８８６号公報）においては、金属製のボール受部とボール部との微小隙間を油膜潤滑しているので、高荷重や高速揺動といった特殊な使用条件下においては、これらボール受部とボール部との接触面圧が高い部位で、油膜が切れて両部材が固体接触を生じてしまう懸念があり、そのような現象が発生した状態で使用を継続すると、ボール部やボール受部が偏摩耗を生じて円滑な運動が損なわれることが予想される他、極端な場合には両部材が焼きついてしまい、使用不能に陥る事態も予想される。
【０００７】
また、このようにボール部を中子としてボール受部を鋳造した球面軸受では、確かにボール部の球面がボール受部に転写されることから、両者の隙間を最小限に抑えることができるのだが、ボール受部に対するボール部の運動を可能とするために、両者の間に極微少な隙間（０．０５〜０．１ｍｍ程度）を与えており、かかる隙間の範囲内におけるガタつきまでも完全に排除することは不可能であった。
【０００８】
本発明はこのような問題点に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、高荷重の負荷時においても、ボール受部及びボール部に偏摩耗や、焼きつきが発生することがなく、長期にわたって軽く且つ円滑な揺動及び回転運動を行うことが可能な球面軸受の製造方法を提供することにある。
【０００９】
また、本発明の他の目的は、ボール部とボール受部との間のガタつきを完全に排除することが可能であり、しかも長期にわたって軽く且つ円滑な揺動及び回転運動を行うことが可能な球面軸受の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の球面軸受の製造方法は、ボール部を有する内側部材と、この内側部材のボール部を包持するボール受部を有して該内側部材と相対的に揺動あるいは回転運動自在に連結する外側部材とを備えた球面軸受の製造方法であって、上記内側部材のボール部を中子としてインサートした射出成形によって、かかるボール部に樹脂ライナを装着する第１工程と、上記樹脂ライナが装着されたボール部を鋳造金型内にインサートし、上記樹脂ライナを覆うボール受部をダイカスト鋳造する第２工程と、上記ボール部又はボール受部に外力を付与してこれらボール部とボール受部との間に隙間を形成し、かかるボール部とボール受部との相対的な回転を可能にする第三工程とから構成されることを特徴とするものである。
【００１１】
ここで、ボール受部を構成する金属材料として亜鉛合金を用いた場合の鋳造温度は４００℃以上であり、また、アルミニウム合金を用いた場合の鋳造温度は６００℃以上であることから、これらの鋳造温度は樹脂の耐熱温度を遥かに超えており、樹脂ライナを中子として鋳造金型内にインサートした状態で鋳造を行うと、通常は樹脂ライナが炭化してしまうと考えられる。しかし、樹脂ライナを装着したボール部はある程度の大きさの熱容量を具備していることから、かかるボール部に接触している樹脂ライナはボール受部の鋳造時にボール部から冷却されることになり、樹脂ライナの外側、すなわち鋳造合金の溶湯に接した側はボール受部に対して焼き付いてしまうものの、ボール部に対して接している樹脂摺接面は該ボール部に対して焼きつくことがなく、ボール受部の鋳造後においてもボール部の球面に対して良好な接触状態を維持することができる。また、ダイカスト鋳造は鋳造合金の溶湯を高圧で素早く金型内に注入して、即座に冷却することから、高圧鋳造等と比較して製品生産のサイクルタイムが極めて短く、これによっても鋳造時に樹脂ライナが受けるダメージを最小限に抑えることが可能となっている。
【００１２】
一方、樹脂ライナはボール受部の鋳造前にボール部に装着されるが、装着後のボール部の取り扱いを容易なものにするためには、かかる樹脂ライナがボール部に対して緊密に嵌合し得るよう、かかる樹脂ライナをリング状に成形するのが好ましい。また、ボール受部に埋め込まれた樹脂ライナがボール部に連れ回されて該ボール受部内で回転してしまうと、かかる樹脂ライナがボール部ではなく、ボール受部と擦れて摩耗してしまうので、そのような観点からすれば、リング状に形成した樹脂ライナの外周面にボール受部に対する回り止めを形成するのが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づいて本発明の球面軸受の製造方法を詳細に説明する。
図１及び図２は本発明方法により製造された球面軸受の第１実施例を示すものである。この球面軸受は、先端にボール部を備えた内側部材としてのボールシャンク１と、このボールシャンク１のボール部１０を包持するボール受部２０を有する外側部材としてのホルダ２とから構成され、上記ボールシャンク１及びホルダ２が揺動又は回転運動自在に連結している。
【００１４】
上記ボールシャンク１はボール部１０となる真球度の高い鋼球に対して棒状のシャンク１１を溶接して形成されており、このシャンク１１の根元にはリンク等の被取付体を固定するための六角座面１２が形成されている。また、このシャンク１１の先端には雄ねじ１３が形成されており、この雄ねじ１３にナットを螺合させることで、被取付体を上記六角座面１２との間で挟持固定し得るようになっている。
【００１５】
一方、上記ホルダ２は、ボールシャンク１のボール部１０を包持するボール受部２０と、かかるボール受部２０をリンクに結合するための固定部２１とを備え、これらボール受部２０と固定部２１とがアルミニウム合金又は亜鉛合金のダイカスト鋳造により一体に成形されている。上記ボール受部２０はボールシャンク１のボール部１０が離脱することがないよう、かかるボール部１０の略２／３を覆っており、このボール受部２０の内側にはボール部１０の球面に略合致した凹球面状の摺接面２２が形成されている。これにより、ボールシャンク１はボール部１０を揺動中心とし、ホルダ２に対して自在に揺動又は回転運動をなし得るようになっている。また、このホルダ２には上記シャンク１１と反対側の位置に油溜まり２３が形成されており、かかる油溜まり２３は蓋部材２４によって閉塞されている。尚、上記固定部２１には雌ねじ２５が形成されており、例えばリンクを構成するロッド等の先端に形成された雄ねじを結合できるようになっている。
【００１６】
また、上記ホルダ２の外周縁とボールシャンク１のシャンク１１との間にはブーツシール３が取り付けられており、ボールシャンク１のボール部１０とホルダ２のボール受部２０との隙間に対して埃やごみ等が侵入するのを防止している他、グリース等の潤滑剤を収容するシールポケット３０を形成している。ここで、上記ブーツシール３のボールシャンク１側の端部３１はその弾性によってシャンク１１に密着する一方、ホルダ２側の端部３２は係止リングによってホルダ２の外周縁との間に挟み込まれており、ボールシャンク１の揺動あるいは回転運動によっても外れることがないようになっいる。
【００１７】
前述のように、上記ホルダ２のボール受部２０はアルミニウム合金又は亜鉛合金の鋳造によって成形されており、ボールシャンク１のボール部１０と接する摺接面２２もこれら合金から形成されている。ボール受部２０の摺接面２２とボール部１０の球面との間には微小な隙間（例えば、０．１ｍｍ以下）が形成されており、この隙間に対してボール受部２０の両側に配置したシールポケット３０及び油溜まり２３から潤滑剤が流れ込み、ボール部１０の球面とボール受部２０の摺接面２２との間に油膜を形成するようになっている。これにより、この球面軸受では鋼球からなるボール部１０とやはり金属からなるボール受部２０とが油膜潤滑された状態で摺接し、ホルダ２に対するボールシャンク１の軽く滑らかな運動を可能としている。
【００１８】
ここで、ボール受部２０の摺接面２２とボール部１０の球面とは略均一に接しているが、球面軸受の使用態様によっては上記摺接面２２の局所に対して大きな荷重が作用する。例えば、図３に示すように、ロッド４の両端に対して一対の球面軸受を結合し、一方の球面軸受のボールシャンク１から他方の球面軸受のボールシャンク１に対して運動を伝達するコネクティングロッドを構成した場合、ボールシャンク１のボール部１０の回りにおける荷重分布は図４に示すようになる。つまり、この使用態様ではホルダ２がロッド４によって押し引きされ、それによって運動が伝達されることから、ロッド４の長手方向に合致したボール部１０の最大直径の周囲で摺接面２２に対して最大荷重が作用することになる。このように、ボール受部２０の摺接面２２の局所に対して大きな荷重が作用すると、かかる摺接面２２とボール部１０との接触面圧が高くなり、これらの間における油膜が破断してしまう懸念がある。仮にそのような事態が生じた場合には、夫々金属から形成された摺接面２２とボール部とが油膜を介さずに直接接触してしまうことから、摺接面及びボール部の球面が損傷してしまい、ボールシャンクの円滑な運動が損なわれる他、極端な場合にはボール受部とボール部とが焼き付いてしまい、ボールシャンクがホルダに対して運動不能になってしまう。
【００１９】
そこで、この球面軸受では、ホルダ２のボール受部２０にボールシャンク１のボール部１０と摺接するリング状の樹脂ライナ５を埋め込み、この樹脂ライナ５による樹脂摺接面が金属摺接面と隙間なく連続してボール受部２０の摺接面２２を構成するようにした。この樹脂ライナ５は例えばＰＥＥＫ材等から形成され、油膜破断が生じ易いと考えられる摺接面２２内の局所に配置される。従って、図３の使用例の如く使用する球面軸受では、図１に示すように、ロッド４の長手方向に合致したボール部１０の最大直径の周囲に配置される。尚、ボール受部２０に対する樹脂ライナ５の埋め込み位置はこの例に限らず、ボール部１０と摺接面２２との接触面圧の分布に応じて最適な位置に配置すれば良い。
【００２０】
この樹脂ライナ５の内周面側に形成された樹脂摺接面は金属摺接面と隙間なく隣接して一つの摺接面２２を形成しており、後述するように射出成形によってボール部に装着されている。従って、かかる樹脂ライナ５は何らボール部１０に圧接しておらず、ボール部１０は樹脂ライナ５によって締め付けられた状態にないので、ボールシャンク１は軽く滑らかに運動することができるものである。また、ボール受部２０の摺接面２２に対して局所的に大きな荷重が作用して、ボール部１０と摺接面２２との間の油膜が破断するような事態が発生した場合であっても、前述の如く油膜が破断する可能性の高い箇所には樹脂ライナ５を配置し、ボール部１０との摺接を金属摺接面ではなく樹脂摺接面と行わせているので、ボール部１０の球面が損傷するのを防止することができ、ボール部１０とボール受部２０とが焼きつくといった最悪の事態をも回避することが可能となる。
【００２１】
従って、このような油膜は破断時における樹脂ライナ５の機能からすれば、かかる樹脂ライナ５を成形する材料は耐摩耗性に優れ、ボール部１０と固体接触を生じた場合であってもボールシャンク１の運動を阻害しないよう、自己潤滑性を備えた材料であることが好ましい。
【００２２】
次に、この実施例の球面軸受の具体的製造方法について説明する。
この実施例の球面軸受のホルダ２はボールシャンク１のボール部１０を中子として鋳造金型内にインサートしたダイカスト鋳造により製造される。このため、樹脂ライナ５をボール受部２０に埋め込むに当たっては、先ず、かかる樹脂ライナ５をボール部１０となる鋼球に対して装着する必要がある。図５及び図６は鋼球に対して樹脂ライナを装着した状態を示す正面図及び平面図である。この樹脂ライナ５はボール部１０の外径に適合する内径を具備したリング状に成形され、ボール部１０の最大直径を覆うように該ボール部１０に対して装着されている。また、樹脂ライナ５の外周面には回り止めとなる突部５０が形成されており、後にダイカスト鋳造でこの樹脂ライナ５をホルダ２のボール受部２０に埋め込んだ際に、かかる樹脂ライナ５がボール受部２０に対して回転を生じるのを防止している。この樹脂ライナ５は厚さ約０．５ｍｍに形成されており、ボール受部２０とボール部１０との隙間（０．１ｍｍ以下）よりも厚く形成されている。
【００２３】
このような樹脂ライナ５はボール部１０と別個にこれを成形し、ホルダ２のダイカスト鋳造に先立ってボール部１０に装着するようにしても良い。但し、樹脂ライナ５をボール部１０に装着する手間を考慮した場合は、ボール部１０を中子としてインサートした射出成形によって樹脂ライナ５を製作するのが好ましい。すなわち、ボール部１０となる鋼球を金型内にインサートした状態で合成樹脂の射出成形を行い、樹脂ライナ５の成形とボール部１０への装着を一つの工程で行うのである。このように樹脂ライナ５の成形を行えば、ボール部１０への装着手間が省略される他、樹脂ライナ５の内周面がボール部１０の球面に略合致したものとなり、樹脂ライナ５がボール部１０を締め付けるのを防止しつつ、かかる樹脂ライナ５をボール部１０に対して確実に装着してやることができる。
【００２４】
次に、上記ホルダをダイカスト鋳造する。このダイカスト鋳造に際しては、図７に示すように、上下に分割された一対の鋳造金型６，７内に対して前工程で樹脂ライナを装着したボール部１０を中子としてインサートし、この状態でアルミニウム合金又は亜鉛合金の溶湯を金型内のキャビティ８に圧入する。このとき、インサートされたボール部１０は金型６，７に形成された支持座６０，７０によって挟持され、金型内における位置ずれが防止される。また、樹脂ライナ５はボール部１０に装着された状態でキャビティ８内に位置し、ボール部１０と接触する内周面を残し、かかるキャビティ８内に注入された合金に覆われる。
【００２５】
これにより、図８に示すように、ボール部１０を上記合金でくるんだホルダ２が鋳造され、上記ボール部は金型６，７の支持座６０，７０に対応する部位でのみホルダ２のボール受部２０から露呈する。また、ボール部１０に装着されていた樹脂ライナ５は鋳造されたボール受部２０に埋め込まれた状態となり、かかるボール受部２０に強固に固定される。ホルダ２の材質として亜鉛合金を用いた場合の鋳造温度は４００℃以上であり、また、アルミニウム合金を用いた場合の鋳造温度は６００℃以上であることから、かかる鋳造温度は樹脂ライナ５の耐熱温度を遥かに上回っており、本来であれば、０．５ｍｍと極めて薄く形成された樹脂ライナ５はホルダ２の鋳造の際に炭化してしまうと考えられる。しかし、このようなダイカスト鋳造を用いた製造工程では、ボール部１０が樹脂ライナ５に比べて極めて大きな熱容量を有していることから、ボール部１０が鋳造合金の溶湯から樹脂ライナ５に流入した熱エネルギを奪い取る役割を果たし、かかる樹脂ライナ５の炭化が防止される。従って、樹脂ライナ５はボール受部２０と接する外周面側は該ボール受部２０に対して焼きついてしまうが、ボール部１０と接する内周面側は炭化することなく残存し、ボール部１０との樹脂摺接面を形成する。また、ダイカスト鋳造は鋳造合金の溶湯を高圧で素早くキャビティ８内に注入するものであり、溶湯の注入からホルダ２の取り出し迄の時間が５〜１０秒と極めて短い。従って、この点においてもホルダ２の鋳造時における樹脂ライナ５の炭化が防止されているものと考えられる。
【００２６】
次に、ホルダ２のボール受部２０に包持されたボール部１０に対してシャンク１１を溶接する。かかる溶接にはプロジェクション溶接が用いられ、図９に示すように、ホルダ２のボール受部２０から露呈するボール部１０の球面に対してシャンク１１の端面を所定の力Ｆで圧接させると共に、ホルダ２及びシャンク１１の夫々に電極を当接させ、これら電極の間に所定の溶接電流を通電して行われる。ホルダ２のボール受部２０は前工程においてこれを鋳造した際にボール部１０に密着していることから、このようにホルダ２を介して間接的にボール部１０に溶接電流を通電しても、ボール受部２０とボール部１０との境界部における通電抵抗は極めて小さく、ボール受部２０とボール部１０とを溶着させることなく、シャンク１１をボール部１０に接合することができる。また、樹脂ライナ５はボール部１０の球面の一部のみを覆っていることから、ボール受部２０からボール部１０に対して溶接電流を通電する際の妨げとはならない。そして、このようにしてプロジェクション溶接が終了すると、ボール部１０がホルダ２のボール受部２０に包持されたボールシャンク１が完成する。
【００２７】
この後、ホルダ２あるいはボールシャンク１に外力を作用させ、未だ互いに密着したままのボール受部２０とボール部１０との間に微小な隙間を形成する。かかる外力の作用のさせ方としては、例えばボール受部２０の外周を軽く叩いたり又はボールシャンク１をその軸方向に軽く叩いたりし、ボール部１０に軽い衝撃を与えればよい。これにより、ボールシャンク１のボール部１０がホルダ２のボール受部２０に対して自在に摺接するようになり、ボールシャンク１とホルダ２とが揺動又は回転運動自在に連結した状態となる。
【００２８】
このとき、ボール受部２０の金属摺接面とボール部１０との間には塑性変形によって微少隙間が形成されるが、樹脂ライナ５は弾性変形することから、かかる樹脂ライナ５は依然としてボール部１０に密着した状態にある。このため、ボールシャンク１は無負荷状態においてもホルダ２に対してガタつくことは一切ない。
【００２９】
そして、最後にシャンク１０とホルダ２の外周縁との間に前述したブーツシール３を取付け、このブーツシール３が形成するシールポケット３０にグリース等の潤滑剤を充填することにより、本実施例の球面軸受は完成する。
【００３０】
図１０は樹脂ライナ５の他の例を示す正面図である。前述の如く、前記ホルダ２はボール部１０を中子として鋳造金型６，７内にインサートしたダイカスト鋳造によって製作される。樹脂ライナ５はダイカスト鋳造の前にボール部１０に装着されていることから、ボール部１０と共に鋳造金型６，７内にインサートされることになる。また、図８に示されるように、ホルダ２の鋳造がなされた後は、樹脂ライナ５はボール１０との接触面を除いてホルダ２に覆われている。従って、図５及び図６に示したように単にリング状に形成された樹脂ライナ５は、ダイカスト鋳造時、ボール部１０には接しているものの、鋳造金型６，７には何ら接していないことになる。このため、鋳造合金の溶湯を高圧で素早くキャビティ８内に注入すると、樹脂ライナ５がボール部１０に対して変位してしまう恐れがあり、仮にそのような事態が生じた場合には、かかる樹脂ライナ５をホルダ２のボール受部２０の所定の位置に埋め込むことが不可能となってしまう。
【００３１】
そこで、図１０に示す樹脂ライナ５Ａにはボール部１０を取り巻くリング部５３から下方へ突出する脚部５４を複数設け、ボール部１０を鋳造金型６，７内にセットした際に、上記脚部５４が鋳造金型７の支持座７０の縁部に当接するようにした。これにより、鋳造金型６，７内にインサートされた樹脂ライナ５Ａはボール部１０が支持座７０にセットされれば一定の姿勢に保持されることになり、高圧の溶湯がキャビティ８内に勢い良く注入されても、ボール部１０に対して装着された姿勢を維持する。従って、図１０に示す樹脂ライナ５Ａを用いれば、かかる樹脂ライナ５Ａを常にホルダ２のボール受部２０の所定の位置に埋め込むことができるものである。尚、図１０中における符号５０は図５に示した樹脂ライナ５と同じく回り止め用の突部である。また、上記脚部５４は必ずしもリング部５３から下方へ突出する必要はなく、上方へ向けて突出して鋳造金型６の支持座６０の縁部に当接するものであっても良い。
【００３２】
上記第１実施例では本発明の内側部材としてシャンクの先端にボール部が一体に接合されたボールシャンクを示したが、他の例としては、ボール部に対して貫通孔を形成し、この貫通孔を利用してロッド等をボール部に対して固定するものであっても良い。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明の球面軸受の製造方法によれば、内側部材のボール部を中子とした射出成形によって樹脂ライナを成形すると共に、かかる樹脂ライナをボール部に装着し、更に、この樹脂ライナを覆うボール受部をダイカスト鋳造しているので、仮にボール部とボール受部との間で油膜切れが生じても、ボール部がボール受部と一体化された樹脂ライナと緊密に接触することにより、ボール部の偏摩耗や、ボール部とボール受部とが焼きつくのを防止することが可能となり長期にわたって内側部材の良好な揺動及び回転運動を得ることが可能となる。
【００３４】
また、内側部材のボール部を中子として樹脂ライナを射出成形していることから、かかる樹脂ライナの摺接面はボール部に対して隙間なく接触しているので、内側部材と外側部材とのガタつきを完全に排除することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用される球面軸受の第１実施例を示す断面図である。
【図２】第１実施例に係る球面軸受を示す側面図である。
【図３】第１実施例に係る球面軸受の使用例を示す斜視図である。
【図４】図３の使用例においてボールシャンクのボール部の周囲における荷重分布を示した図である。
【図５】第１実施例に係る球面軸受の製造方法において、ボール部に樹脂ライナを装着した状態を示す正面図である。
【図６】第１実施例に係る球面軸受の製造方法において、ボール部に樹脂ライナを装着した状態を示す平面図である。
【図７】第１実施例に係る球面軸受の製造方法において、ボール部を中子としてホルダを鋳造する様子を示す断面図である。
【図８】第１実施例に係る球面軸受の製造方法において、鋳造されたホルダを示す断面図である。
【図９】第１実施例に係る球面軸受の製造方法において、ホルダに包持されたボール部に対してシャンクを溶接する様子を示す断面図である。
【図１０】樹脂ライナの形状の他の例を示す図である。
【符号の説明】
１…ボールシャンク（内側部材）、２…ホルダ（外側部材）、５…樹脂ライナ、１０…ボール部、２０…ボール受部、２２…摺接面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
In the present invention, an inner member having a ball portion serving as a swing center of a link mechanism and an outer member holding the ball portion are coupled so as to be swingable or rotatable, and mainly a suspension arm portion and a steering portion of an automobile, The present invention relates to a method for manufacturing a spherical bearing used in a link motion mechanism such as a cutting blade drive unit of a combine.
[0002]
[Prior art]
In general, this type of spherical bearing has an inner member having a ball portion and a ball receiving portion for holding the ball portion of the inner member, and can swing or rotate relative to the inner member. And an outer member that is connected to each other are known. Even when a load is applied to the inner member, the ball receiving portion of the outer member must wrap the ball portion against the load so as not to be detached. For this reason, in spherical bearings, what structure is used to enclose the ball portion in the ball receiving portion and to ensure free swinging and rotating motion between the ball portion and the ball receiving portion.
[0003]
As one of the structures of the ball receiving portion conventionally employed, a metal casing having a recess larger than the diameter of the ball portion is prepared, and the ball portion wrapped by a resin sheet having self-lubricating property is prepared. Those which are press-fitted into the casing are known (Japanese Patent Laid-Open No. 57-79320, Japanese Utility Model Laid-Open No. 63-188230, Japanese Patent Laid-Open No. 5-26225, Japanese Patent Laid-Open No. 7-190066, etc.). In the structure of this ball receiving portion, the resin sheet that wraps the ball portion is crushed between the ball portion and the casing to cause elastic deformation, thereby eliminating the gap between the ball portion and the resin sheet, Such a ball portion can be rotated in the casing without backlash. Further, since the ball portion is in sliding contact with only the resin sheet, troubles such as uneven wear of the ball portion do not occur even when this spherical bearing is used for a long time.
[0004]
On the other hand, in the ball receiving portion of the type in which the resin sheet is sandwiched between the ball portion and the casing as described above, since the resin sheet is in contact with the ball portion in a compressed state, the movement of the ball portion is slightly heavy. Thus, when a link mechanism is configured using this spherical bearing, there is a problem that it is difficult to obtain a smooth light movement. In addition, since the resin sheet is in pressure contact with the spherical surface of the ball part, wear of the resin sheet is likely to occur over time, and when such wear progresses, rattling occurs between the ball receiving part and the ball part. There is also a problem that it is likely to occur. Furthermore, since the resin sheet is elastically deformed when a large load is applied, there is also a problem that the ball portion is easily detached from the ball receiving portion when such a load is applied to the spherical bearing.
[0005]
On the other hand, as another structure of the ball receiving portion, there is known a structure in which the ball portion is encapsulated in the ball receiving portion by casting the ball receiving portion as a core (Japanese Patent Publication No. 5-77886). Gazette). In this structure, since the spherical surface of the ball portion is transferred to the ball receiving portion during casting, the gap between the cast metal ball receiving portion and the ball portion is minimized without using a resin sheet. It is possible to rotate the ball portion within the ball receiving portion without backlash by merely supplying a small amount of oil between the ball portion and the ball receiving portion. In addition, since a minute gap is formed between the ball receiving part and the ball part, and the gap is oil-film lubricated, the movement of the ball part compared to the structure of the ball receiving part that is pressed against the resin sheet Becomes light and smooth. Further, since the metal ball receiving portion and the ball portion are slidably contacted with each other by oil film lubrication, there is a characteristic that the backlash does not occur even after long-term use and is excellent in durability.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in this latter spherical bearing (Japanese Patent Publication No. 5-77886), a minute gap between the metal ball receiving portion and the ball portion is lubricated with an oil film. Under the conditions, there is a concern that the oil film may be cut and the two members may come into solid contact at a portion where the contact surface pressure between the ball receiving portion and the ball portion is high. If it continues, it is anticipated that the ball portion and the ball receiving portion will be unevenly worn and smooth movement will be impaired, and in an extreme case, both members will be burned and a situation in which they cannot be used is also expected.
[0007]
Further, in the spherical bearing in which the ball receiving portion is cast with the ball portion as a core in this way, the spherical surface of the ball portion is surely transferred to the ball receiving portion, so that the gap between them can be minimized. However, in order to enable the movement of the ball part relative to the ball receiving part, a very small gap (about 0.05 to 0.1 mm) is provided between them, and even the play within the gap is completely eliminated. It was impossible to eliminate it.
[0008]
The present invention has been made in view of such problems, and the object of the present invention is to prevent uneven wear and seizure in the ball receiving portion and the ball portion even when a high load is applied. Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a spherical bearing capable of performing light and smooth rocking and rotating motion over a long period of time.
[0009]
Another object of the present invention is to completely eliminate rattling between the ball portion and the ball receiving portion, and to perform light and smooth swinging and rotating motion over a long period of time. Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a spherical bearing.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a method of manufacturing a spherical bearing according to the present invention includes an inner member having a ball portion and a ball receiving portion that holds the ball portion of the inner member, and is relatively relative to the inner member. A method of manufacturing a spherical bearing having an outer member coupled so as to freely swing or rotate, wherein a resin liner is attached to the ball portion by injection molding in which the ball portion of the inner member is inserted as a core. One step, a second step of inserting the ball portion on which the resin liner is mounted into a casting mold and die casting a ball receiving portion covering the resin liner, and applying an external force to the ball portion or the ball receiving portion And forming a gap between the ball portion and the ball receiving portion, and comprising a third step for enabling relative rotation between the ball portion and the ball receiving portion. is there
[0011]
Here, the casting temperature when a zinc alloy is used as the metal material constituting the ball receiving portion is 400 ° C. or higher, and the casting temperature when an aluminum alloy is used is 600 ° C. or higher. The casting temperature is much higher than the heat resistance temperature of the resin, and it is considered that the resin liner is usually carbonized when casting is performed with the resin liner inserted into the casting mold as a core. However, since the ball portion equipped with the resin liner has a certain amount of heat capacity, the resin liner in contact with the ball portion is cooled from the ball portion during casting of the ball receiving portion. The outer side of the resin liner, that is, the side in contact with the molten metal of the cast alloy is seized against the ball receiving part, but the resin sliding contact surface in contact with the ball part can be seized against the ball part. In addition, it is possible to maintain a good contact state with the spherical surface of the ball portion even after the ball receiving portion is cast. Die-casting also quickly injects molten metal from the casting alloy into the mold at high pressure and immediately cools it down, so the product production cycle time is extremely short compared to high-pressure casting, etc. It is possible to minimize the damage the liner takes.
[0012]
On the other hand, the resin liner is attached to the ball part before casting the ball receiving part. However, in order to facilitate the handling of the ball part after attachment, the resin liner is closely fitted to the ball part. It is preferable to form such a resin liner into a ring shape. In addition, if the resin liner embedded in the ball receiving part is rotated around the ball part and rotates in the ball receiving part, the resin liner is worn by rubbing with the ball receiving part instead of the ball part. From such a viewpoint, it is preferable to form a detent for the ball receiving portion on the outer peripheral surface of the resin liner formed in a ring shape.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a method for manufacturing a spherical bearing of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
1 and 2 show a first embodiment of a spherical bearing manufactured by the method of the present invention. The spherical bearing is composed of a ball shank 1 as an inner member having a ball portion at the tip, and a holder 2 as an outer member having a ball receiving portion 20 for holding the ball portion 10 of the ball shank 1. The ball shank 1 and the holder 2 are connected so as to freely swing or rotate.
[0014]
The ball shank 1 is formed by welding a rod-shaped shank 11 to a steel ball having a high sphericity that becomes the ball portion 10, and a base such as a link is fixed to the base of the shank 11. The hexagonal bearing surface 12 is formed. Further, a male screw 13 is formed at the tip of the shank 11, and the object to be attached can be clamped and fixed between the hexagonal seat surface 12 by screwing a nut into the male screw 13. Yes.
[0015]
On the other hand, the holder 2 includes a ball receiving portion 20 for holding the ball portion 10 of the ball shank 1 and a fixing portion 21 for coupling the ball receiving portion 20 to a link. The part 21 is integrally formed by die casting of an aluminum alloy or a zinc alloy. The ball receiving portion 20 covers approximately 2/3 of the ball portion 10 so that the ball portion 10 of the ball shank 1 is not detached. A substantially spherical concave contact surface 22 is formed. As a result, the ball shank 1 can swing or rotate freely with respect to the holder 2 with the ball portion 10 as the swing center. The holder 2 is formed with an oil reservoir 23 at a position opposite to the shank 11, and the oil reservoir 23 is closed by a lid member 24. The fixing portion 21 is formed with a female screw 25 so that, for example, a male screw formed at the tip of a rod or the like constituting the link can be coupled.
[0016]
A boot seal 3 is attached between the outer peripheral edge of the holder 2 and the shank 11 of the ball shank 1, and the gap between the ball portion 10 of the ball shank 1 and the ball receiving portion 20 of the holder 2 is fixed. In addition to preventing intrusion of dust, dirt, etc., a seal pocket 30 for accommodating a lubricant such as grease is formed. Here, the end 31 on the ball shank 1 side of the boot seal 3 is in close contact with the shank 11 due to its elasticity, while the end 32 on the holder 2 side is sandwiched between the outer periphery of the holder 2 by a locking ring. Therefore, the ball shank 1 does not come off even when the ball shank 1 swings or rotates.
[0017]
As described above, the ball receiving portion 20 of the holder 2 is formed by casting an aluminum alloy or a zinc alloy, and the sliding contact surface 22 that contacts the ball portion 10 of the ball shank 1 is also formed from these alloys. A minute gap (for example, 0.1 mm or less) is formed between the slidable contact surface 22 of the ball receiving portion 20 and the spherical surface of the ball portion 10, and the ball receiving portion 20 is disposed on both sides of the gap. The lubricant flows from the sealed pocket 30 and the oil reservoir 23, and an oil film is formed between the spherical surface of the ball portion 10 and the sliding contact surface 22 of the ball receiving portion 20. As a result, in this spherical bearing, the ball portion 10 made of steel ball and the ball receiving portion 20 made of metal are in sliding contact with each other in an oil film lubricated state, and the ball shank 1 can move lightly and smoothly with respect to the holder 2.
[0018]
Here, the sliding contact surface 22 of the ball receiving portion 20 and the spherical surface of the ball portion 10 are in contact with each other substantially uniformly. However, depending on the usage of the spherical bearing, a large load acts on the local portion of the sliding contact surface 22. . For example, as shown in FIG. 3, a pair of spherical bearings are coupled to both ends of the rod 4, and a connecting rod that transmits motion from the ball shank 1 of one spherical bearing to the ball shank 1 of the other spherical bearing. 4, the load distribution around the ball portion 10 of the ball shank 1 is as shown in FIG. That is, in this mode of use, the holder 2 is pushed and pulled by the rod 4, and the movement is thereby transmitted. Maximum load will be applied. In this way, when a large load is applied to the local portion of the sliding contact surface 22 of the ball receiving portion 20, the contact surface pressure between the sliding contact surface 22 and the ball portion 10 increases, and the oil film between them breaks. There is a concern. If such a situation occurs, the slidable contact surface 22 formed from metal and the ball portion directly contact each other without an oil film, and the slidable contact surface and the spherical surface of the ball portion are damaged. As a result, the smooth movement of the ball shank is impaired, and in an extreme case, the ball receiving portion and the ball portion are seized and the ball shank cannot move with respect to the holder.
[0019]
Therefore, in this spherical bearing, a ring-shaped resin liner 5 that is in sliding contact with the ball portion 10 of the ball shank 1 is embedded in the ball receiving portion 20 of the holder 2, and the resin sliding contact surface of the resin liner 5 is spaced from the metal sliding contact surface. The slidable contact surface 22 of the ball receiving portion 20 is configured continuously. The resin liner 5 is formed of, for example, a PEEK material or the like, and is disposed locally in the slidable contact surface 22 where oil film breakage is likely to occur. Therefore, the spherical bearing used as in the usage example of FIG. 3 is arranged around the maximum diameter of the ball portion 10 that matches the longitudinal direction of the rod 4, as shown in FIG. The embedding position of the resin liner 5 with respect to the ball receiving portion 20 is not limited to this example, and the resin liner 5 may be disposed at an optimal position according to the distribution of the contact surface pressure between the ball portion 10 and the sliding contact surface 22.
[0020]
The resin sliding contact surface formed on the inner peripheral surface side of the resin liner 5 forms a single sliding contact surface 22 adjacent to the metal sliding contact surface without a gap. It is installed. Therefore, the resin liner 5 is not pressed against the ball portion 10 at all, and since the ball portion 10 is not clamped by the resin liner 5, the ball shank 1 can move lightly and smoothly. Moreover, it is a case where a large load acts on the sliding contact surface 22 of the ball receiving portion 20 and a situation occurs in which the oil film between the ball portion 10 and the sliding contact surface 22 is broken. However, as described above, the resin liner 5 is disposed at a location where the oil film is likely to break, and the sliding contact with the ball portion 10 is performed with the resin sliding contact surface instead of the metal sliding contact surface. It is possible to prevent the spherical surface 10 from being damaged, and it is possible to avoid the worst situation in which the ball portion 10 and the ball receiving portion 20 are burned.
[0021]
Therefore, according to the function of the resin liner 5 at the time of rupture, such an oil film has excellent wear resistance and the ball shank even when solid contact with the ball portion 10 occurs. It is preferable that the material has a self-lubricating property so as not to inhibit the movement of 1.
[0022]
Next, a specific method for manufacturing the spherical bearing of this embodiment will be described.
The spherical bearing holder 2 of this embodiment is manufactured by die casting in which a ball portion 10 of the ball shank 1 is inserted into a casting mold as a core. For this reason, in order to embed the resin liner 5 in the ball receiving portion 20, it is first necessary to attach the resin liner 5 to a steel ball serving as the ball portion 10. 5 and 6 are a front view and a plan view showing a state in which a resin liner is mounted on a steel ball. The resin liner 5 is formed in a ring shape having an inner diameter that matches the outer diameter of the ball portion 10, and is attached to the ball portion 10 so as to cover the maximum diameter of the ball portion 10. Further, a protrusion 50 is formed on the outer peripheral surface of the resin liner 5 to prevent rotation, and when the resin liner 5 is embedded in the ball receiving portion 20 of the holder 2 later by die casting, the resin liner 5 The ball receiving portion 20 is prevented from rotating. The resin liner 5 is formed with a thickness of about 0.5 mm, and is thicker than the gap (0.1 mm or less) between the ball receiving portion 20 and the ball portion 10.
[0023]
Such a resin liner 5 may be molded separately from the ball portion 10 and attached to the ball portion 10 prior to die casting of the holder 2. However, considering the trouble of mounting the resin liner 5 on the ball portion 10, it is preferable to manufacture the resin liner 5 by injection molding in which the ball portion 10 is inserted as a core. That is, synthetic resin injection molding is performed in a state where the steel balls to be the ball portions 10 are inserted into the mold, and the molding of the resin liner 5 and the mounting to the ball portions 10 are performed in one process. If the molding of the resin liner 5 is performed in this manner, the labor for mounting on the ball portion 10 is omitted, and the inner peripheral surface of the resin liner 5 substantially matches the spherical surface of the ball portion 10, so that the resin liner 5 is The resin liner 5 can be securely attached to the ball portion 10 while preventing the portion 10 from being tightened.
[0024]
Next, the holder is die-cast. At the time of this die casting, as shown in FIG. 7, the ball portion 10 fitted with the resin liner in the previous step is inserted as a core into a pair of casting molds 6 and 7 divided vertically. Then, a molten aluminum alloy or zinc alloy is press-fitted into the cavity 8 in the mold. At this time, the inserted ball portion 10 is sandwiched between the support seats 60 and 70 formed on the molds 6 and 7, thereby preventing displacement in the mold. In addition, the resin liner 5 is positioned in the cavity 8 in a state of being mounted on the ball portion 10, leaving an inner peripheral surface in contact with the ball portion 10, and is covered with an alloy injected into the cavity 8.
[0025]
As a result, as shown in FIG. 8, the holder 2 in which the ball portion 10 is wrapped with the above alloy is cast, and the ball portion is a ball of the holder 2 only at portions corresponding to the support seats 60 and 70 of the molds 6 and 7. It is exposed from the receiving part 20. The resin liner 5 mounted on the ball portion 10 is embedded in the cast ball receiving portion 20 and is firmly fixed to the ball receiving portion 20. When the zinc alloy is used as the material of the holder 2, the casting temperature is 400 ° C. or more, and when the aluminum alloy is used, the casting temperature is 600 ° C. or more. Therefore, the casting temperature is the heat resistance of the resin liner 5. It is considered that the resin liner 5 which is much higher than the temperature and originally formed as thin as 0.5 mm is carbonized when the holder 2 is cast. However, in such a manufacturing process using die casting, since the ball portion 10 has an extremely large heat capacity compared to the resin liner 5, the ball portion 10 flows into the resin liner 5 from the molten molten alloy. It plays the role of taking away heat energy, and carbonization of the resin liner 5 is prevented. Accordingly, the resin liner 5 is burned to the ball receiving portion 20 on the outer peripheral surface side in contact with the ball receiving portion 20, but the inner peripheral surface side in contact with the ball portion 10 remains without being carbonized. The resin sliding contact surface is formed. In die casting, a molten cast alloy is quickly injected into the cavity 8 at a high pressure, and the time from the injection of the molten metal to the removal of the holder 2 is as short as 5 to 10 seconds. Therefore, it is considered that carbonization of the resin liner 5 at the time of casting the holder 2 is prevented also in this point.
[0026]
Next, the shank 11 is welded to the ball portion 10 held by the ball receiving portion 20 of the holder 2. Projection welding is used for such welding, and as shown in FIG. 9, the end surface of the shank 11 is pressed against the spherical surface of the ball portion 10 exposed from the ball receiving portion 20 of the holder 2 with a predetermined force F, and the holder 2 and the shank 11 are brought into contact with electrodes, and a predetermined welding current is applied between the electrodes. Since the ball receiving portion 20 of the holder 2 is in close contact with the ball portion 10 when the ball receiving portion 20 is cast in the previous step, the ball portion 10 can be indirectly supplied with a welding current through the holder 2 in this way. The energization resistance at the boundary between the ball receiving portion 20 and the ball portion 10 is extremely small, and the shank 11 can be joined to the ball portion 10 without welding the ball receiving portion 20 and the ball portion 10. Further, since the resin liner 5 covers only a part of the spherical surface of the ball portion 10, it does not hinder the welding current from being applied to the ball portion 10 from the ball receiving portion 20. When projection welding is thus completed, the ball shank 1 in which the ball portion 10 is held by the ball receiving portion 20 of the holder 2 is completed.
[0027]
Thereafter, an external force is applied to the holder 2 or the ball shank 1 to form a minute gap between the ball receiving portion 20 and the ball portion 10 that are still in close contact with each other. As a method of applying such an external force, for example, the outer periphery of the ball receiving portion 20 may be tapped lightly or the ball shank 1 may be tapped in the axial direction to give a light impact to the ball portion 10. As a result, the ball portion 10 of the ball shank 1 comes into sliding contact with the ball receiving portion 20 of the holder 2 freely, and the ball shank 1 and the holder 2 are connected to each other so as to freely swing or rotate.
[0028]
At this time, a small gap is formed between the metal sliding contact surface of the ball receiving portion 20 and the ball portion 10 by plastic deformation. However, since the resin liner 5 is elastically deformed, the resin liner 5 still remains in the ball portion. 10 is in close contact with each other. For this reason, the ball shank 1 does not rattle against the holder 2 even in an unloaded state.
[0029]
Finally, the above-described boot seal 3 is attached between the shank 10 and the outer peripheral edge of the holder 2, and a lubricant such as grease is filled in the seal pocket 30 formed by the boot seal 3. The spherical bearing is completed.
[0030]
FIG. 10 is a front view showing another example of the resin liner 5. As described above, the holder 2 is manufactured by die casting in which the ball portion 10 is inserted into the casting molds 6 and 7 as a core. Since the resin liner 5 is attached to the ball portion 10 before die casting, it is inserted into the casting molds 6 and 7 together with the ball portion 10. As shown in FIG. 8, after the holder 2 is cast, the resin liner 5 is covered with the holder 2 except for the contact surface with the ball 10. Accordingly, as shown in FIGS. 5 and 6, the resin liner 5 simply formed in a ring shape is in contact with the ball portion 10 during die casting, but is not in contact with the casting molds 6 and 7. It will be. For this reason, if the molten alloy of the casting alloy is quickly poured into the cavity 8 at a high pressure, the resin liner 5 may be displaced with respect to the ball portion 10, and if such a situation occurs, the resin It becomes impossible to embed the liner 5 in a predetermined position of the ball receiving portion 20 of the holder 2.
[0031]
Accordingly, the resin liner 5A shown in FIG. 10 is provided with a plurality of leg portions 54 protruding downward from the ring portion 53 surrounding the ball portion 10, and when the ball portion 10 is set in the casting molds 6 and 7, the leg The part 54 is brought into contact with the edge of the support seat 70 of the casting mold 7. As a result, the resin liner 5A inserted into the casting molds 6 and 7 is held in a fixed posture when the ball portion 10 is set on the support seat 70, and the high-pressure molten metal is urged into the cavity 8. Even if it is injected well, the posture attached to the ball portion 10 is maintained. Therefore, if the resin liner 5A shown in FIG. 10 is used, the resin liner 5A can always be embedded in a predetermined position of the ball receiving portion 20 of the holder 2. In addition, the code | symbol 50 in FIG. 10 is a protrusion for rotation prevention like the resin liner 5 shown in FIG. Further, the leg portion 54 does not necessarily protrude downward from the ring portion 53, and may protrude upward and come into contact with the edge portion of the support seat 60 of the casting mold 6.
[0032]
In the first embodiment, the ball shank in which the ball portion is integrally joined to the tip of the shank is shown as the inner member of the present invention. However, as another example, a through hole is formed in the ball portion, and this penetration You may fix a rod etc. with respect to a ball | bowl part using a hole.
[0033]
【The invention's effect】
As described above, according to the method of manufacturing a spherical bearing of the present invention, the resin liner is formed by injection molding using the ball portion of the inner member as a core, and the resin liner is attached to the ball portion. Since the ball receiving portion that covers this resin liner is die-cast, even if an oil film breakage occurs between the ball portion and the ball receiving portion, the ball portion is closely connected to the resin liner integrated with the ball receiving portion. It is possible to prevent uneven wear of the ball part and seizure of the ball part and the ball receiving part, and good swinging and rotating motion of the inner member can be obtained over a long period of time. .
[0034]
Further, since the resin liner is injection-molded with the ball portion of the inner member as the core, the sliding contact surface of the resin liner is in contact with the ball portion without a gap, so that the inner member and the outer member It becomes possible to completely eliminate rattling.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of a spherical bearing to which the present invention is applied.
FIG. 2 is a side view showing a spherical bearing according to the first embodiment.
FIG. 3 is a perspective view showing an example of use of the spherical bearing according to the first embodiment.
4 is a diagram showing a load distribution around the ball portion of the ball shank in the usage example of FIG. 3;
FIG. 5 is a front view showing a state in which a resin liner is attached to a ball portion in the method of manufacturing a spherical bearing according to the first embodiment.
FIG. 6 is a plan view showing a state in which a resin liner is attached to a ball portion in the method of manufacturing a spherical bearing according to the first embodiment.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing how a holder is cast with a ball portion as a core in the method of manufacturing a spherical bearing according to the first embodiment.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a cast holder in the method of manufacturing a spherical bearing according to the first embodiment.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing a state in which a shank is welded to a ball portion held by a holder in the method of manufacturing a spherical bearing according to the first embodiment.
FIG. 10 is a view showing another example of the shape of the resin liner.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Ball shank (inner member), 2 ... Holder (outer member), 5 ... Resin liner, 10 ... Ball part, 20 ... Ball receiving part, 22 ... Sliding contact surface

Claims

ボール部を有する内側部材と、この内側部材のボール部を包持するボール受部を有して該内側部材と相対的に揺動あるいは回転運動自在に連結する外側部材とを備えた球面軸受の製造方法であって、
上記内側部材のボール部を中子としてインサートした射出成形によって、かかるボール部に樹脂ライナを装着する第１工程と、
上記樹脂ライナが装着されたボール部を鋳造金型内にインサートし、上記樹脂ライナを覆うボール受部をダイカスト鋳造する第２工程と、
上記ボール部又はボール受部に外力を付与してこれらボール部とボール受部との間に隙間を形成し、かかるボール部とボール受部との相対的な回転を可能にする第三工程と
から構成され、
上記樹脂ライナはリング状に形成されると共に、その外周面には回り止めが形成されていることを特徴とする球面軸受の製造方法。A spherical bearing comprising: an inner member having a ball portion; and an outer member having a ball receiving portion for holding the ball portion of the inner member and connected to the inner member so as to swing or rotate relative to the inner member. A manufacturing method comprising:
A first step of mounting a resin liner on the ball part by injection molding with the ball part of the inner member inserted as a core;
A second step in which the ball portion on which the resin liner is mounted is inserted into a casting mold, and a ball receiving portion covering the resin liner is die-casted;
A third step of applying an external force to the ball part or the ball receiving part to form a gap between the ball part and the ball receiving part, and enabling relative rotation between the ball part and the ball receiving part; Consisting of
A method of manufacturing a spherical bearing, wherein the resin liner is formed in a ring shape, and a detent is formed on an outer peripheral surface thereof .

上記樹脂ライナには、ダイカスト鋳造時に鋳造金型に接触し、ボールに対する該樹脂ライナの装着状態を維持する脚部が設けられていることを特徴とする請求項１記載の球面軸受の製造方法。 2. The method of manufacturing a spherical bearing according to claim 1, wherein the resin liner is provided with a leg portion that comes into contact with a casting mold during die casting and maintains the mounting state of the resin liner on the ball .