JP4061072B2

JP4061072B2 - Headrest and manufacturing method thereof

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Publication number: JP4061072B2
Application number: JP2002013354A
Authority: JP
Inventors: 浩高瀬; 俊忠河原; 博之伊東; 正美三好; 裕次郎今中
Original assignee: タカヤ化成株式会社
Priority date: 2002-01-22
Filing date: 2002-01-22
Publication date: 2008-03-12
Anticipated expiration: 2022-01-22
Also published as: JP2003210274A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
【０００２】
本願発明は、樹脂発泡成形による表皮一体型のヘッドレスト及びその製造方法に関するものである。
【従来の技術】
【０００３】
表皮一体型のヘッドレストの製造に際しては、袋状に縫製された表皮体内にステー部と左右一対のポール部とを備えた芯材を挿入配置し、この状態で、該表皮体の内部に発泡樹脂材を注入しこれを発泡させ該表皮体の内部に充填してコア体を形成するのが通例である。
【０００４】
この場合、上記芯材は、上記表皮体の一側に設けられた芯材挿入口を通してその内部に挿入されるとともに、そのポール部の先端寄り部分は該芯材挿入口部分を通して外部へ突出されている。このように、上記芯材のポール部が上記表皮体の内部から上記芯材挿入口を通して外部へ突出していることから、該ポール部の表面とこれが挿通する上記芯材挿入口との間に隙間が不可避的に生じることから、上記表皮体内に注入されここで発泡する発泡樹脂材の外部への漏出防止が大きな課題であった。そして、この場合、低コスト化等の要請から、発泡樹脂材の漏出防止を専用の部材を設けることなく安価な構成で実現することが必要である。
【０００５】
このような表皮一体型のヘッドレストの製造方法における課題を解決する手段として従来より種々の技術が提案されており、その一つとして図６に示す如きヘッドレスト４１が提案されている。
【０００６】
この図６に示す表皮一体型のヘッドレスト４１は、上述のように、袋状に縫製された表皮体４２内に芯材４３を、その各ポール部４３Ｂ，４３Ｂの一部を上記表皮体４２外に突出させた状態で配置し、この状態で、上記表皮体４２内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡させて該表皮体４２内に充填させてコア体４４を成形し、該コア体４４と上記芯材４３とを一体化させてなるものである。
【０００７】
そして、上記表皮体４２は、広幅帯状の第１表皮材４６を筒状にセットし、その両端縁にそれぞれ第２表皮材４７，４７を縫合して袋状に構成されるものであって、上記第１表皮材４６の各端縁部４６ａ，４６ｂは、図６〜図８に示すように、これを上記表皮体４２の内側へ所定寸法づつ折り返して相互に衝合可能としている。さらに、これら各端縁部４６ａ，４６ｂの衝合方向両端部をそれぞれ縫合線Ｓ０１で示すように縫合してこれを閉止し、この左右の縫合部に挟まれた未縫合の部分を芯材挿入口４８とするとともに、この左右の縫合部のから所定寸法だけ衝合方向内側へ離間した位置には接合テープ５０を取付け、該接合テープ５０によって上記芯材挿入口４８を開放・閉止可能に接合している。
【０００８】
この場合、上記左右の縫合部間の間隔（即ち、上記芯材挿入口４８の長さ寸法）は上記芯材４３の左右一対のポール部４３Ｂ，４３Ｂを密接状態で挿入し得るような寸法に設定されており、またこの縫合部の内側端と上記接合テープ５０の端部との間の未接合部分は上記ポール部４３Ｂの挿通穴として機能し得るように該ポール部４３Ｂの径寸法に対応して設定されている。
【０００９】
尚、上記芯材挿入口４８の長さ方向において離間配置される左右一対の接合テープ５０，５０間に位置する未接合部分は、図６に鎖線図示するように樹脂注入管５３の挿通部位とされる。
【００１０】
上記表皮体４２内への発泡樹脂材の注入に際しては、先ず、上記接合テープ５０，５０を離脱させて上記芯材挿入口４８を開放し、ここを通して上記芯材４３を上記ステー部４３Ａ側から所定位置まで挿入し、しかる後、上記接合テープ５０，５０を接合して上記ポール部４３Ｂ，４３Ｂの先端部のみを外部に突出させる。そして、この状態で、上記表皮体４２の内部に上記樹脂注入管５３から発泡樹脂材を注入しこれを発泡させる。この場合、上記ポール部４３Ｂ，４３Ｂの上記表皮体４２に対する貫通部分は、該ポール部４３Ｂ，４３Ｂの対向方向外側においては縫合された各端縁部４６ａ，４６ｂが密着しており、また対向方向内側においては該ポール部４３Ｂ，４３Ｂの近傍で上記接合テープ５０によって各端縁部４６ａ，４６ｂが接合されていることから、上記貫通部分に専用の樹脂漏洩防止部材を設けずとも、該部分からの発泡樹脂材の漏洩が可及的に防止されるものである。
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところが、このような従来の製造方法により製造されるヘッドレスト４１においては、次のような問題があった。
【００１２】
即ち、第１に、上記ポール部４３Ｂ，４３Ｂの対向方向外側部位においては、上記第１表皮材４６の各端縁部４６ａ，４６ｂ同士が上記表皮体４２の表面近くにおいて縫合され縫合線Ｓ０１に直交する方向（即ち、上記第１表皮材４６の周方向）への伸縮追従性がほとんど無く、しかもこのポール部４３Ｂの外側部位は上記各端縁部４６ａ，４６ｂが縫合状態から開放状態（即ち、上記ポール部４３Ｂの周囲に巻き付けられる状態）へ急激に変化する部位であることから、上記表皮体４２内での発泡樹脂材の発泡に伴ってその発泡圧力によって上記第１表皮材４６にその周方向への引張力が作用する場合、上記ポール部４３Ｂの外側部位において第１表皮材４６の引き吊り現象が生じ、上記表皮体４２の表面に上記ポール部４３Ｂの外側部位からその周方向へ延びる皺５１，５１，・・が発生し易くなる点である。
【００１３】
第２に、上記第１表皮材４６の各端縁部４６ａ，４６ｂは、上記ポール部４３Ｂの外側に対応する部分では縫合により一体的に接合されているのに対して、該ポール部４３Ｂの内側に対応する部分は未縫合であって該各端縁部４６ａ，４６ｂがその衝合面に沿う方向へ相対変位可能とされていることから、例えば上記表皮体４２の縫製加工時に縫製誤差によって上記各端縁部４６ａ，４６ｂ相互間に衝合ズレが生じた場合、この表皮体４２を用いてその内部で発泡樹脂材を発泡させて上記コア体４４を形成したとき、この各端縁部４６ａ，４６ｂの衝合ズレがそのままヘッドレスト４１の外形の変形５２として現れ易い点である。
【００１４】
第３に、上記第１表皮材４６の各端縁部４６ａ，４６ｂが上記ポール部４３Ｂの内側部位において上記接合テープ５０によって接合されているものの、該接合テープ５０の厚さがあり、これによって上記ポール部４３Ｂの表面との間に小さい乍らも隙間４９が生じることは不可避であり、しかもこの隙間４９は上記ポール部４３Ｂの表面に沿って延びることから、上記表皮体４２内において発泡樹脂材が発泡する際、その一部が上記隙間４９を通って外部へ漏出することが懸念される点である。
【００１５】
これらの結果、上記ヘッドレスト４１においては、見映えが悪くなりその商品価値が低下するという問題が生じるものであった。
【００１６】
そこで本願発明では、外表面の皺とか変形の発生が少なく、しかも発泡樹脂材の漏出が無く見映えが良好で商品価値の高いヘッドレスト及びその製造方法を提案することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。
【００１８】
本願の第１の発明では、表皮材２１で袋状に形成され且つその外周面の適所には芯材挿入口５を備えた表皮体２と、ステー部３１の両端にそれぞれこれに略直交する方向へ延出するポール部３２，３２を備えた略コ字状形態を有し且つ上記ステー部３１が上記芯材挿入口５を通して上記表皮体２の内部に挿入配置された芯材３と、発泡樹脂材を上記表皮体２の内部において発泡充填させてなるコア体４とを備えて構成されたヘッドレストにおいて、上記表皮体２の上記芯材挿入口５を、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄをそれぞれ上記表皮体２の内部側へ折り返して相互に衝合させて形成するとともに、上記芯材３の上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部分においては上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄを、上記表皮体２の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部３２，３２側に接近してその内側端部が該各ポール部３２，３２に当接するように傾斜状に縫合したことを特徴としている。
【００１９】
本願の第２の発明では、上記第１の発明に係るヘッドレストにおいて、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄのうち上記各ポール部３２，３２の対向方向内側に対応する部位を、上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置で且つ該各ポール部３２，３２に近接する位置において熱可塑性接着剤により接着接合するとともに、この接着接合部位よりもさらに内部側まで上記各ポール部３２，３２に沿って延設したことを特徴としている。
【００２０】
本願の第３の発明では、表皮材２１によって袋状に縫合形成されるとともに該表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士を内側に折り込んで衝合させることで芯材挿入口５を形成した表皮体２と、ステー部３１の両端にそれぞれこれに略直交する方向へ延出するポール部３２，３２を備えた略コ字状形態を有する芯材３とを用い、上記表皮体２内に上記芯材挿入口５を通して上記芯材３の上記ステー部３１側を挿入配置した後、上記芯材挿入口５を構成する上記表皮材２１の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの一部を接合閉止し、しかる後、上記表皮体２内に発泡樹脂材を注入しこれを発泡充填させて該表皮体２の内部に上記芯材３の上記ステー部３１側部分を埋包せしめた状態でコア体４を形成するようにしたヘッドレストの製造方法において、上記表皮体２の縫製に際して、上記表皮体２の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄのうち上記芯材挿入口５の上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部位を、上記表皮体２の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部３２，３２側に接近してその内側端部が該各ポール部３２，３２に当接するように傾斜状に縫合することを特徴としている。
【００２１】
本願の第４の発明では、上記第３の発明に係るヘッドレストの製造方法において、上記表皮体２の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄに対する接着による接合閉止を、上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置で且つ該各ポール部３２，３２に近接する位置において行うことを特徴としている。
【００２２】
本願の第５の発明では、上記第３の発明に係るヘッドレストの製造方法において、上記表皮体２の形成に際して、上記表皮材２１の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄを、上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置よりもさらに上記表皮体２の内部側へ延設させることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２３】
従って、本願発明では次のような効果が得られる。
【００２４】
（１）本願の第１の発明にかかるヘッドレストによれば、上記表皮体２の上記芯材挿入口５を、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄをそれぞれ上記表皮体２の内部側へ折り返して相互に衝合させて形成するとともに、上記芯材３の上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部分においては上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄを上記表皮体２の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部３２，３２側に接近してその内側端部が該各ポール部３２，３２これに当接するように傾斜状に縫合しているので、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄの上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部分においては、その縫合部位が上記表皮体２の表面から離れてその内部寄りに位置し、該表皮体２の表面近傍では上記表皮材２１がフリー状態となり伸縮追従性が大きいことから、上記表皮体２内での発泡樹脂材の発泡に伴いその発泡圧力によって上記表皮材２１に対してその周方向への引張力が作用したとしても、上記両端縁２１ｃ，２１ｄはこれらの間の衝合間隔を拡大させるように変位することでこれを吸収し、この結果、上記ポール部３２の外側部位において上記表皮材２１に引き吊り現象が生じて皺が発生するのが確実に防止される。また、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄの縫合に際して誤差が生じ、これらが衝合方向に位置ズレしたとしても、この縫合誤差に伴う位置ズレが、上記表皮体２の表面側において上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄをフリー状態としたことで吸収緩和され、ヘッドレストの外面に変形が生じるのが防止される。
【００２５】
これらの相乗効果として、ヘッドレストの美観性が良好に維持され、延いてはその商品価値の向上が期待できるものである。
【００２６】
（２）本願の第２の発明にかかるヘッドレストによれば、上記（１）に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明のヘッドレストでは、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄのうち上記各ポール部３２，３２の対向方向内側に対応する部位を、上記表皮体２の表面よりも内部寄り位置で且つ該各ポール部３２，３２に近接する位置において熱可塑性接着剤により接着接合するとともに、この接着接合部位よりもさらに内部側まで上記各ポール部３２，３２に沿って延設しているので、
第１に、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄの接合を熱可塑性接着剤により接着接合したことで、例えば従来のように縫合固定された接合テープ５０によって行う場合に比して、接合作業工数が格段に低減され、延いてはヘッドレストの低コスト化が図れる、
第２に、熱可塑性接着剤による接合は、上記表皮体２内に上記芯材３を挿入配置した状態において行うことができることから、該芯材３のポール部３２に近接した位置を確実に接合して該ポール部３２との間の隙間を可及的に小さくすることができ、例えば従来のように接合テープを予め縫合固定しておく場合のように縫合誤差によって上記芯材３の挿入配置状態において上記接合テープによる接合位置が上記ポール部３２から離れ該ポール部３２との間に比較的大きな隙間が生じるような場合に比して、該ポール部３２に沿った部位から外部への発泡樹脂材の漏洩がより確実に防止される、
第３に、上記熱可塑性接着剤による上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの接着接合部位が上記表皮体２の表面よりも内部寄り位置に設定されていることで、該各端縁部２１ｃ，２１ｄは上記表皮体２の表面部分においてはフリー状態となり伸縮追従性が大きく、上記表皮体２内での発泡樹脂材の発泡に伴いその発泡圧力によって上記表皮材２１に対してその周方向への引張力が作用したとしても、上記両端縁２１ｃ，２１ｄはこれらの間の衝合間隔を拡大させるように変位することでこれを吸収し、上記表皮材２１の引き吊り現象による皺の発生が防止される、
第４に、上記各端縁部２１ｃ，２１ｄを熱可塑性接着剤による接着接合部位よりもさらに内部側まで上記各ポール部３２，３２に沿って延設しているので、例え上記接着接合部において該接着接合部と上記ポール部３２の表面との間に隙間が生じたとしても、これよりも上記表皮体２の内部寄りに位置する上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの延設部分が発泡樹脂材の発泡圧を受けて上記ポール部３２の表面側に密着し、これによって発泡樹脂材の漏洩が防止される、
等のことから、これらの相乗効果として、表面に皺とか変形等が無く且つ発泡樹脂材の漏洩による表面の汚損の無い美観性に優れたヘッドレストを得ることができるものである。
本願の第３の発明にかかるヘッドレストの製造方法によれば、上記表皮体２の縫製に際して、上記表皮体２の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄのうち上記芯材挿入口５の上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部位を、上記表皮体２の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部３２，３２側に接近してその内側端部が該各ポール部３２，３２に当接するように傾斜状に縫合しているので、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄの上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部分においてはその縫合部位が上記表皮体２の表面から離れてその内部寄りに位置し、該表皮体２の表面近傍では上記表皮材２１がフリー状態となり伸縮追従性が大きく、このため、上記表皮体２内での発泡樹脂材の発泡作用に伴って上記表皮材２１に対してその周方向への引張力が作用しても、上記伸縮追従性によってこれが吸収され、上記ポール部３２の外側部位において上記表皮材２１に引き吊り現象が生じて皺が発生するのが確実に防止され、美観性に優れたヘッドレストを得ることができる。
【００２７】
（４）本願の第４の発明に係るヘッドレストの製造方法によれば、上記表皮体２の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄに対する接着による接合閉止を、上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置で且つ該各ポール部３２，３２に近接する位置において行うようにしているので、
第１に、上記接着接合部位が上記表皮体２の表面よりも内部寄り位置に設定されていることで、該各端縁部２１ｃ，２１ｄは上記表皮体２の表面部分においてはフリー状態となり伸縮追従性が大きく、従って、上記表皮体２内での発泡樹脂材の発泡作用に伴う上記表皮材２１の引き吊り現象による皺の発生が防止され、第２に、上記接着接合部位が上記芯材３の上記ポール部３２に近接した位置に設定されていることで、記ポール部３２に沿った部位から外部への発泡樹脂材の漏洩が寄り確実に防止され、
これらの相乗効果として、美観性に優れたヘッドレストを提供できる。
（５）本願の第５の発明に係るヘッドレストの製造方法によれば、上記表皮体２の形成に際して、上記表皮材２１の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄを、上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置よりもさらに上記表皮体２の内部側へ延設させているので、例え熱可塑性接着剤による接着接合部において該接着接合部と上記ポール部３２の表面との間に隙間が生じたとしても、これよりも上記表皮体２の内部寄りに位置する上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの延設部分が発泡樹脂材の発泡圧を受けて上記ポール部３２の表面側に密着し、これによって発泡樹脂材の漏洩が防止されることとなり、発泡樹脂材の漏洩による表面の汚損の無い美観性に優れたヘッドレストを得ることができる。
【発明の実施の形態】
【００２８】
以下、本願発明を好適な実施形態に基づいて具体的に説明する。
図１には、本願発明の実施形態にかかる表皮一体型のヘッドレスト１を示している。このヘッドレスト１は、袋状に縫製された次述の表皮体２内に後述する芯材３を配置し、この状態で、上記表皮体２内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡させて該表皮体２内にコア体４を成形し、該コア体４と上記芯材３とを一体化させてなるものである。
【００２９】
上記芯材３は、所定径のロッド体を略「コ」字状に折曲して構成されるものであって、略平行に延出する両端部をそれぞれシート側への支持部となるポール部３２，３２とし、また該各ポール部３２，３２の中間に位置する部分をステー部３１としている。
【００３０】
上記表皮体２は、図１に示すように、広幅帯状の第１表皮材２１と異形長円状の平面形態をもつ左右一対の第２表皮材２２，２２とで構成され、上記一対の第２表皮材２２，２２の周縁と上記第１表皮材２１の左右の側縁部とを縫合して袋状形態としたものであり、図４に示す形態が縫製完了状態であって、図５に示す形態が縫製完了したものを表裏反転させたもので、上記表皮体２の単体としての最終形態である。
【００３１】
ここで、この表皮体２の製造工程を簡単に説明するが、それに先立って上記第１表皮材２１の型取りについて説明する。
【００３２】
上記第１表皮材２１は、上述のように広幅帯状形態をもち、これを筒状に湾曲させた状態で上記第２表皮材２２側と縫合されるものであるが、その型取り状態においては、その長さ方向（即ち、湾曲方向）の各端縁部２１ｃ，２１ｄを同一形状の段付縁状に形成している。
【００３３】
即ち、図４に示すように、上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄは、その両側縁から幅方向に平行に延びる第１直線縁２４，２４と、該各第１直線縁２４，２４の内側端部に連続してこれから長さ方向外方に向かって斜めに立ち上がる傾斜縁２５，２５と、該各傾斜縁２５，２５の内側端部に連続して幅方向に平行に延びる第２直線縁２６，２６と、該各第２直線縁２６，２６の内側端部から幅方向に所定範囲内で該第２直線縁２６よりもさらに長さ方向外方へ延出する矩形突片状の延出縁部２７，２７と、該延出縁部２７，２７の中間に位置し且つその外端が上記第２直線縁２６と略同等とされた中央縁部２８とからなる段付縁状とされている。
【００３４】
続いて、上記第１表皮材２１と上記各第２表皮材２２，２２とを用いて上記表皮体２を製作する場合の手順について説明すると、先ず、図４に示すように、上記第１表皮材２１をその裏面２１ｂを表に出した状態でその各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士を衝合させ、上記第１直線縁２４と傾斜縁２５の部分のみを縫合し（縫合線Ｓ１）、筒状形態の第１表皮材２１を得る。
【００３５】
次に、この筒状形態の上記第１表皮材２１の両側縁２１ｅ，２１ｆに、その裏面２２ｂを表にした状態で上記第２表皮材２２，２２をそれぞれ衝合させてその外周縁を縫合し（縫合線Ｓ２）、該第１表皮材２１と各第２表皮材２２，２２とを一体化してこれを袋状とする。これで縫製加工が完了する。
【００３６】
次に、この裏返し状態で縫製された表皮体２を、上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄのうち、縫合されずに開放状態のまま残った部分を通して、表裏反転させ、上記第１表皮材２１の表面２１ａ及び上記各第２表皮材２２，２２の表面２２ａ，２２ａをそれぞれ表側に出す。このように表裏反転したものが図５に示す状態であって、この図５に示す形態が上記表皮体２の最終形態である。
【００３７】
この最終形態の表皮体２においては、図５に示すように、上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄが上記表皮体２の内側へ折り込まれて衝合した状態となっているが、この場合、上述のように、上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士を衝合させて該各端縁部２１ｃ，２１ｄの各第１直線縁２４，２４と各傾斜縁２５，２５の二つの部分のみを縫合し、その他の部分は未縫合としたことによって、該表皮体２の表面側では幅方向外端に位置する上記第１直線縁２４，２４に対応する部分のみが縫合され、該第１直線縁２４，２４の中間部位はスリット状に開放された状態とされ、この開放部分が芯材挿入口５として機能する。また、この芯材挿入口５は、上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの上記各傾斜縁２５，２５が縫合されていることで、その両端部はそれぞれ上記表皮体２の表面側から内部側に向かうに伴って次第に幅方向内側へ移行し、該芯材挿入口５全体としての開口幅は表皮体２の表面側から内部側に向かうに伴って次第に漸減するようになっている（図２参照）。
【００３８】
続いて、このようにして形成された上記表皮体２及び上記芯材３を用いて上記ヘッドレスト１を製作する場合の作業手順を説明すると次の通りである。
【００３９】
先ず、樹脂注入の準備作業として、上記表皮体２に上記芯材３をセットする。即ち、上記表皮体２の上記芯材挿入口５を開き、該芯材挿入口５を通して上記芯材３をそのステー部３１側から上記表皮体２内に挿入し、所定位置（即ち、上記各ポール部３２，３２の先端側の所定範囲が上記芯材挿入口５から外方へ突出するような位置）に配置する。
【００４０】
この場合、図２に示すように、上記芯材３の各ポール部３２，３２がそれぞれ上記芯材挿入口５の両端に位置し且つ縫合線Ｓ１で示すように斜めに縫合された上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの上記傾斜縁２５，２５部分の内側端部に当接するとともに上記第２直線縁２６が上記ポール部３２の外周面の外側の略半周部分に巻き付くように衝合することで、該芯材３の配置状態における左右方向の位置決めがなされる。
【００４１】
次に、上記芯材挿入口５の上記各ポール部３２，３２の中間部位を開き、この状態で、熱可塑性接着剤の塗布具（図示省略）を該芯材挿入口５内に挿入し、図２及び図３に示すように、上記熱可塑性接着剤によって上記各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士を、上記ポール部３２に可及的に近接した位置で且つ上記芯材挿入口５の深さ方向においては上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置において、該芯材挿入口５の長さ方向の所定範囲（例えば、上記延出縁部２７に対応する長さ範囲）を接着接合する（図２及び図３には、熱可塑性接着剤による接着部を符号６で示す）。なお、上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの上記中央縁部２８に対応する部位は、樹脂注入管（図示省略）の挿入部となる。
【００４２】
このように熱可塑性接着剤で上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの一部を接着接合することで、図２及び図３に示すように、上記芯材３のポール部３２は、上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの傾斜縁２５の内側端部に対応する深さ位置（該ポール部３２の軸方向位置）において、該各端縁部２１ｃ，２１ｄの上記第２直線縁２６，２６が密着状態で巻き付けられた状態となり、該第２直線縁２６，２６と上記ポール部３２の外周面との間の隙間が略完全に閉止された状態となる。また、上記接着部６よりも上記表皮体２の内部側に位置する上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの上記延出縁部２７，２７は、相互に衝合されるとともにその外側端縁２７ａ，２７ａ部分が上記ポール部３２の外周面に対してその軸方向に所定長さで当接することになる。
【００４３】
また、このように上記芯材３の上記ポール部３２を上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄの傾斜縁２５，２５の内側端部とこれに連続する上記第２直線縁２６，２６部分とによって上記表皮体２の表面から所定深さ位置において巻回して拘束したことで、上記第１表皮材２１のうち、上記芯材挿入口５の端部近傍（即ち、上記ポール部３２の挿通部の近傍）に対応する部分は、上記表皮体２の表面側においてはフリー状態とされ、該第１表皮材２１の長さ方向（筒状形態における周方向）への引張力に対しては、上記各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士の対向間隔を拡大するように変形することでこれを吸収することができるようになっている（即ち、高い伸縮追従性をもつ構造となっている）。
【００４４】
次に、上記表皮体２内に、上記芯材挿入口５の上記中央縁部２８に対応する部分から樹脂注入管を挿入し、該樹脂注入管を通して該表皮体２内に発泡樹脂材を適量注入し、これを該表皮体２内において発泡させ且つその内部に充填させて上記コア体４を成形する（図１参照）。尚、上記樹脂注入管は、発泡樹脂材の注入完了後、上記表皮体２から引き抜かれる。
【００４５】
この発泡樹脂材の上記表皮体２内での発泡による上記コア体４の成形時には、上記表皮体２内に上記発泡樹脂材の発泡作用に伴う発泡圧が作用することから、該発泡樹脂材の外部への漏洩防止が確実に行われることが必要となる。この場合、この実施形態のものにおいては、先ず、上記芯材挿入口５の上記中央縁部２８，２８に対応する部分は未接合であるものの、発泡圧が該中央縁部２８，２８同士の衝合状態を助長するように働き、この部分からの発泡樹脂材の漏洩が確実に防止される。
【００４６】
また、上記芯材３のポール部３２の挿通部分においては、該ポール部３２の外周面に上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄの第２直線縁２６部分が密着していることと、上記接着部６が上記ポール部３２に可及的に近接した位置に設定されていること、及び上記接着部６よりも上記表皮体２の内部側において上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの延出縁部２７，２７の外側端部がそれぞれ上記ポール部３２の外周面に当接し且つこの当接状態が上記発泡樹脂材の発泡圧によって助長され密着状態とされ、例え上記ポール部３２と上記接着部６との間に隙間７が存在していたとしてもこの隙間７がこれよりも上記表皮体２の内部側において上記延出縁部２７，２７のポール部３２への当接によって閉塞されること、等の相乗効果として、上記芯材３のポール部３２の挿通部分からの発泡樹脂材の外部への漏洩が確実に防止される。
【００４７】
従って、上記コア体４の発泡成形によって得られる最終製品としてのヘッドレスト１においては、発泡樹脂材の漏洩による汚損の無い美観性に優れた表面をもつことになる。
【００４８】
一方、上記発泡樹脂材の上記表皮体２内での発泡時には、その発泡圧が上記表皮体２の内面全域に作用し該表皮体２は膨張作用を受けるが、この表皮体２の膨張作用はこれを形成する上記第１表皮材２１に対してこれをその長さ方向（上記ヘッドレスト１の周方向）に引張する引張力として現れる。このため、例えば、従来のように、上記第１表皮材２１が上記ポール部３２の挿通部分において該第１表皮材２１の表面側での縫合により拘束されていると、該部分における上記第１表皮材２１の収縮追従性が乏しいことから、該第１表皮材２１に引き吊り現象が生じ、その結果、上記ヘッドレスト１の表面に皺が発生し易くなることは既述の通りである。
【００４９】
ところが、この実施形態のものにおいては、上述のように、上記ポール部３２よりも表皮体２の幅方向外側（即ち、一対のポール部３２，３２の対向方向において該ポール部３２の外側）においては上記傾斜縁２５，２５を設けることで上記ヘッドレスト１の表面側がフリー状態とされ、また上記ポール部３２よりも表皮体２の幅方向内側においては上記接着部６が表皮体２の表面よりも内部寄りに設定され該表面部分がフリー状態とされていることから、該第１表皮材２１の長さ方向への伸縮追従性が高くなっている。このため、上記表皮体２内での発泡樹脂材の発泡作用によって上記第１表皮材２１にその長さ方向への引張力が作用しても、該引張力は上記第１表皮材２１がその伸縮追従性によってその表面側において上記各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士がその対向間隔を拡大するように変形することで吸収緩和され、該第１表皮材２１の表面における引き吊り現象の防止によって該表面に皺が発生するのが可及的に防止され、平滑で美麗な表面をもつヘッドレスト１を得ることができる。
【００５０】
さらに、上述のように、上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄを上記表皮体２の表面側において縫合せず該表面側に伸縮追従性を持たせたことで、例えば上記第１表皮材２１の縫製時の誤差によって上記各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士の衝合状態がその幅方向（即ち、上記芯材挿入口５の長さ方向）へズレたとしても、この縫合誤差によるズレが上記伸縮追従性によって確実に吸収され、上記ヘッドレスト１の表面に予期しない無用の変形部が生じ、該ヘッドレスト１の適正な表面形態を損ねるというような事態の発生が防止される。
【００５１】
これらの結果、上記コア体４の発泡成形によって得られる最終製品としてのヘッドレスト１においては、表面に皺とか変形の無い適正形態のヘッドレスト１を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明にかかるヘッドレストの全体斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ拡大要部断面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】本願発明にかかるヘッドレストの製造に用いられる表皮体の縫製状態を示す斜視図である。
【図５】上記表皮体の使用時形態を示す斜視図である。
【図６】従来のヘッドレストを示す斜視図である。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ拡大要部断面図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ矢視図である。
【符号の説明】
１はヘッドレスト、２は表皮体、３は芯材、４はコア体、５は芯材挿入口、６は接着部、７は隙間、８は漏斗状部、９は衝合部、２１は第１表皮材、２２は第２表皮材、２４は第１直線縁、２５は傾斜縁、２６は第２直線縁、２７は延出縁部、２８は中央縁部、３１はステー部、３２はポール部、Ｓ１及びＳ２は縫合線である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
[0002]
The present invention relates to a skin-integrated headrest by resin foam molding and a method for manufacturing the headrest.
[Prior art]
[0003]
When manufacturing the skin-integrated headrest, a core material provided with a stay portion and a pair of left and right pole portions is inserted and arranged in a bag-like sewn skin body. It is customary to inject a material, foam it, and fill the inside of the skin body to form a core body.
[0004]
In this case, the core material is inserted into the inside through a core material insertion port provided on one side of the epidermis, and a portion near the tip of the pole portion is projected to the outside through the core material insertion port portion. ing. As described above, since the pole portion of the core member protrudes from the inside of the skin body to the outside through the core member insertion port, there is a gap between the surface of the pole portion and the core member insertion port through which the pole member is inserted. Since this inevitably occurs, preventing leakage of the foamed resin material that is injected into the epidermis and foams here has been a major issue. In this case, it is necessary to realize the prevention of leakage of the foamed resin material with an inexpensive configuration without providing a dedicated member because of a request for cost reduction or the like.
[0005]
Various techniques have been proposed in the past as means for solving the problems in the manufacturing method of such a head-integrated headrest, and as one of them, a headrest 41 as shown in FIG. 6 has been proposed.
[0006]
6, the skin-integrated headrest 41 has a core 43 in a bag-like skin 42 and a part of each of the pole portions 43B and 43B outside the skin 42 as described above. In this state, a foamed resin material is injected into the skin body 42 and foamed and filled into the skin body 42 to form a core body 44, and the core body 44 is molded. 44 and the core material 43 are integrated.
[0007]
And, the above-mentioned skin body 42 is configured in a bag shape by setting the first skin material 46 in the form of a wide band into a cylindrical shape, and stitching the second skin materials 47 and 47 to the both end edges, respectively. As shown in FIGS. 6 to 8, the end edge portions 46 a and 46 b of the first skin material 46 are folded back to the inside of the skin body 42 by a predetermined size so as to be able to collide with each other. Further, both end portions in the abutting direction of each of the edge portions 46a and 46b are sewn as shown by the stitching line S01 and closed, and the unstitched portion sandwiched between the left and right stitches is inserted into the core material. A joint tape 50 is attached to a position spaced from the left and right stitched portions by a predetermined dimension inward in the abutting direction, and the core material insertion port 48 is joined by the joining tape 50 so that the core material insertion port 48 can be opened and closed. is doing.
[0008]
In this case, the interval between the left and right stitching parts (that is, the length dimension of the core material insertion port 48) is set so that the pair of left and right pole parts 43B and 43B of the core material 43 can be inserted closely. The unjoined portion between the inner end of the stitched portion and the end of the joining tape 50 corresponds to the diameter of the pole portion 43B so that it can function as an insertion hole for the pole portion 43B. Is set.
[0009]
The unjoined portion located between the pair of left and right joining tapes 50, 50 spaced apart in the length direction of the core material insertion port 48 is connected to the insertion portion of the resin injection tube 53 as shown by the chain line in FIG. Is done.
[0010]
When injecting the foamed resin material into the outer skin 42, first, the joining tapes 50, 50 are detached to open the core material insertion port 48, and the core material 43 is inserted from the stay portion 43A side through this. After the insertion to a predetermined position, the joining tapes 50 and 50 are joined, and only the tip portions of the pole portions 43B and 43B are projected to the outside. In this state, a foamed resin material is injected from the resin injection tube 53 into the inside of the epidermis body 42 and foamed. In this case, the penetrating portions of the pole portions 43B and 43B with respect to the epidermis 42 are in close contact with the stitched end edges 46a and 46b on the outer side in the opposing direction of the pole portions 43B and 43B. Since the end edges 46a and 46b are joined by the joining tape 50 in the vicinity of the pole parts 43B and 43B on the inner side, even if a dedicated resin leakage prevention member is not provided in the penetration part, The leakage of the foamed resin material is prevented as much as possible.
[Problems to be solved by the invention]
[0011]
However, the headrest 41 manufactured by such a conventional manufacturing method has the following problems.
[0012]
That is, first, at the outer side portions of the pole portions 43B and 43B in the opposing direction, the end edge portions 46a and 46b of the first skin material 46 are sewn near the surface of the skin body 42 to the suture line S01. There is almost no expansion / contraction followability in the orthogonal direction (that is, the circumferential direction of the first skin material 46), and the outer edge portion of the pole portion 43B has the end edges 46a and 46b opened from the stitched state (that is, , A state of abruptly changing around the pole portion 43B), the foaming pressure of the foamed resin material within the skin body 42 causes the foaming pressure to be applied to the first skin material 46. When a tensile force is applied in the circumferential direction, the first skin material 46 is pulled at the outer portion of the pole portion 43B, and the outer portion of the pole portion 43B is formed on the surface of the skin body 42. Et wrinkles 51 extending in the circumferential direction is that .. is likely to occur.
[0013]
Secondly, the edge portions 46a and 46b of the first skin material 46 are integrally joined by stitching at the portion corresponding to the outside of the pole portion 43B, whereas the pole portion 43B Since the portion corresponding to the inner side is not stitched and the respective edge portions 46a and 46b can be relatively displaced in the direction along the abutting surface, for example, due to a sewing error at the time of sewing of the skin body 42, When an abutting misalignment occurs between the respective edge portions 46a and 46b, when the core body 44 is formed by foaming a foamed resin material inside the skin body 42, the edge portions are formed. 46 is a point in which the abutting displacement of 46 a and 46 b easily appears as a deformation 52 of the outer shape of the headrest 41 as it is.
[0014]
Thirdly, although the end edge portions 46a and 46b of the first skin material 46 are joined by the joining tape 50 at the inner portion of the pole portion 43B, there is a thickness of the joining tape 50. It is unavoidable that a small gap is formed between the surface of the pole part 43B and the gap 49 extends along the surface of the pole part 43B. When the material foams, there is a concern that a part of the material leaks outside through the gap 49.
[0015]
As a result, the headrest 41 has a problem that it looks bad and its commercial value is lowered.
[0016]
In view of this, the present invention has been made for the purpose of proposing a headrest and a method for manufacturing the headrest that are less likely to cause wrinkles or deformation on the outer surface, have a good appearance without leaking the foamed resin material, and have a high commercial value. .
[Means for Solving the Problems]
[0017]
In the present invention, the following configuration is adopted as a specific means for solving such a problem.
[0018]
In the first invention of the present application, the skin body 2 formed in a bag shape with the skin material 21 and provided with a core material insertion port 5 at a suitable position on the outer peripheral surface thereof, and both ends of the stay portion 31 are substantially orthogonal to each other. A core member 3 having a substantially U-shaped configuration including pole portions 32, 32 extending in a direction, and the stay portion 31 being inserted and arranged in the outer skin 2 through the core member insertion port 5, In the headrest configured to include a core body 4 in which foamed resin material is foam-filled inside the skin body 2, the core material insertion port 5 of the skin body 2 is connected to both end edges 21 c of the skin material 21. , 21d are folded back to the inner side of the skin body 2 and abutted with each other, and the skin material 21 is formed at a portion corresponding to the outside in the opposing direction of the pole portions 32, 32 of the core material 3. Both end edges 21c and 21d of , As it goes from the surface side of the epidermis 2 to the inner side, it gradually approaches the pole portions 32, 32 side. The inner end portion of each pole portion 32, 32 It is characterized by being sewn in an inclined shape so as to come into contact with.
[0019]
In the second invention of the present application, in the headrest according to the first invention, a portion corresponding to the inner side in the opposing direction of each of the pole portions 32 and 32 of the both end edges 21c and 21d of the skin material 21, A depth position substantially corresponding to the inner end of the inclined edge 25; In addition, it is adhesively bonded with a thermoplastic adhesive at a position close to each of the pole portions 32 and 32, and extends along the pole portions 32 and 32 further to the inner side than the adhesive bonding portion. It is said.
[0020]
Of this application Third In the present invention, the skin body 2 is formed by stitching in a bag shape with the skin material 21 and forming the core material insertion opening 5 by folding the end edge portions 21c and 21d of the skin material 21 inward and abutting each other. And a core material 3 having a substantially U-shaped configuration provided with pole portions 32 and 32 extending in directions substantially orthogonal to both ends of the stay portion 31, respectively, and the core material in the skin 2 After inserting and arranging the stay portion 31 side of the core material 3 through the insertion port 5, a part of the end edge portions 21 c and 21 d of the skin material 21 constituting the core material insertion port 5 is joined and closed. Thereafter, the core body 4 is filled in a state in which a foamed resin material is injected into the skin body 2 and foamed and filled to embed the stay portion 31 side portion of the core material 3 inside the skin body 2. In the method of manufacturing a headrest, the epidermis 2, a portion of each of the end edge portions 21 c and 21 d of the skin body 2 that corresponds to the outside in the opposing direction of the pole portions 32 and 32 of the core material insertion port 5 is the surface of the skin body 2. As you move from the side toward the inside, gradually approach the poles 32 and 32. The inner end portion of each pole portion 32, 32 It is characterized by stitching in a slanted shape so as to abut on.
[0021]
Of this application 4th In the invention of According to the third invention In the method for manufacturing the headrest, the joint closure by bonding to the end edge portions 21c and 21d of the epidermis 2 is performed. A depth position substantially corresponding to the inner end of the inclined edge 25; And in a position close to each of the pole portions 32, 32.
[0022]
Of this application 5th In the invention of According to the third invention In the method of manufacturing the headrest, when the skin body 2 is formed, the end edge portions 21c and 21d of the skin material 21 are A depth position substantially corresponding to the inner end of the inclined edge 25; Further, it is characterized by extending to the inner side of the epidermis 2.
【The invention's effect】
[0023]
Therefore, the following effects can be obtained in the present invention.
[0024]
(1) According to the headrest according to the first invention of the present application, the core material insertion port 5 of the skin member 2 is folded back to the inner side of the skin member 2 with both end edges 21c and 21d of the skin member 21 being mutually connected. In the portion corresponding to the outside in the opposing direction of the pole portions 32 and 32 of the core material 3, both end edges 21 c and 21 d of the skin material 21 are formed from the surface side of the skin body 2 to the inside. Gradually approach the poles 32, 32 side toward the side. The inner end portion of each pole portion 32, 32 Inclined to contact this suture Therefore, at the portions of the both end edges 21c and 21d of the skin material 21 corresponding to the outer sides in the opposing direction of the pole portions 32 and 32, the stitched portion is away from the surface of the skin body 2 and closer to the inside thereof. In the vicinity of the surface of the skin body 2, the skin material 21 is in a free state and has a large expansion / contraction followability. Therefore, the skin material 21 is expanded by the foaming pressure of the foamed resin material in the skin body 2. Even if a tensile force in the circumferential direction is applied to the two end edges 21c and 21d, the two end edges 21c and 21d absorb this by displacing them so as to increase the abutting interval therebetween. Thus, it is possible to surely prevent wrinkles from occurring due to the pulling phenomenon of the skin material 21 in the outer portion 32. In addition, an error occurs when stitching the both end edges 21c and 21d of the skin material 21, and even if these are displaced in the abutting direction, the positional deviation associated with the stitching error is caused on the surface side of the epidermis 2 by the skin. Absorption and relaxation are achieved by setting both end edges 21c and 21d of the material 21 in a free state, and deformation of the outer surface of the headrest is prevented.
[0025]
As a synergistic effect of these, the aesthetics of the headrest can be maintained well, and as a result, the product value can be expected to be improved.
[0026]
(2) According to the headrest of the second invention of the present application, the above (1) In addition to the effects described above, the following specific effects can be obtained. That is, in the headrest of the present invention, the portion corresponding to the inside in the opposing direction of the pole portions 32 and 32 of the both end edges 21c and 21d of the skin material 21 is located closer to the inside than the surface of the skin body 2 and Since it is adhesively bonded by a thermoplastic adhesive at a position close to each of the pole portions 32 and 32, and extends along the pole portions 32 and 32 further to the inner side than the adhesive bonding portion,
First, the joining work of the skin material 21 is performed by joining the both end edges 21c and 21d with a thermoplastic adhesive, as compared with the case where the joining tape 50 is sewn and fixed as in the prior art. The number of man-hours is drastically reduced, and as a result, the cost of the headrest can be reduced.
Secondly, the joining with the thermoplastic adhesive can be performed in a state in which the core material 3 is inserted and arranged in the outer skin 2, so that the position close to the pole portion 32 of the core material 3 is reliably joined. Thus, the gap between the pole portions 32 can be made as small as possible. Compared to the case where the joining position by the joining tape is separated from the pole portion 32 and a relatively large gap is formed between the pole portion 32 in the state, foaming from the portion along the pole portion 32 to the outside is performed. Leakage of resin material is more reliably prevented,
Thirdly, the end portions 21c and 21d of the end edge portions 21c and 21d by the thermoplastic adhesive are set at positions closer to the inside than the surface of the epidermis body 2. Is in a free state on the surface portion of the skin body 2 and has a large stretch-following property. As the foamed resin material foams in the skin body 2, the circumferential pressure is applied to the skin material 21 by the foaming pressure. Even if a force is applied, the two end edges 21c and 21d are displaced by expanding the abutting interval between them, and this is absorbed, and the occurrence of wrinkles due to the pulling phenomenon of the skin material 21 is prevented. The
Fourth, since each of the edge portions 21c and 21d extends along the pole portions 32 and 32 further to the inner side than the adhesive bonding portion by the thermoplastic adhesive, for example, in the adhesive bonding portion Even if a gap is generated between the adhesive joint portion and the surface of the pole portion 32, the extended portions of the end edge portions 21c and 21d located closer to the inside of the skin body 2 than this are foamed resin. Receiving the foaming pressure of the material and closely contacting the surface side of the pole portion 32, thereby preventing leakage of the foamed resin material,
Thus, as a synergistic effect of these, a headrest having excellent aesthetics without surface wrinkles or deformation and no surface contamination due to leakage of the foamed resin material can be obtained.
Of this application Third According to the method of manufacturing the headrest according to the invention, when the outer skin 2 is sewn, the pole portions 32 and 32 of the core material insertion port 5 out of the end edge portions 21c and 21d of the outer skin 2 are formed. The part corresponding to the outer side in the opposite direction gradually approaches the pole portions 32 and 32 as it goes from the surface side of the epidermis 2 to the inner side. The inner end portion of each pole portion 32, 32 Are sewn so as to be in contact with each other. Therefore, at the portions corresponding to the outer sides in the opposing direction of the pole portions 32 and 32 of the both end edges 21c and 21d of the skin material 21, the stitched portion is the epidermis 2 The skin material 21 is in a free state in the vicinity of the surface of the skin body 2 away from the surface of the skin, and the stretchable followability is large. For this reason, the foaming action of the foamed resin material in the skin body 2 As a result, even if a tensile force in the circumferential direction acts on the skin material 21, this is absorbed by the expansion / contraction followability, and a pulling phenomenon occurs in the skin material 21 at an outer portion of the pole portion 32. Thus, the occurrence of wrinkles is surely prevented, and a headrest with excellent aesthetics can be obtained.
[0027]
(4) Of this application 4th According to the method of manufacturing the headrest according to the invention, the joint closure by bonding to the end edge portions 21c and 21d of the epidermis 2 is performed. A depth position substantially corresponding to the inner end of the inclined edge 25; And at a position close to each of the pole portions 32, 32,
First, since the adhesive bonding part is set at a position closer to the inside than the surface of the epidermis 2, the end edges 21 c and 21 d become free in the surface part of the epidermis 2 and expand and contract. The followability is large, and therefore wrinkles due to the pulling phenomenon of the skin material 21 due to the foaming action of the foamed resin material in the skin body 2 are prevented, and second, the adhesive joint portion is the core material. 3 is set at a position close to the pole portion 32, so that leakage of the foamed resin material from the portion along the pole portion 32 to the outside is reliably prevented,
As a synergistic effect, a headrest with excellent aesthetics can be provided.
(5) Of this application 5th According to the method of manufacturing the headrest according to the invention, when the skin body 2 is formed, the end edge portions 21c and 21d of the skin material 21 are A depth position substantially corresponding to the inner end of the inclined edge 25; Furthermore, since it extends to the inner side of the skin body 2, even if a gap is generated between the adhesive joint portion and the surface of the pole portion 32 in the adhesive joint portion by the thermoplastic adhesive, The extending portions of the end edge portions 21c and 21d located closer to the inside of the skin body 2 receive the foaming pressure of the foamed resin material and are brought into close contact with the surface side of the pole portion 32. The leakage of the material is prevented, and a headrest excellent in aesthetics can be obtained with no surface contamination due to leakage of the foamed resin material.
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
[0028]
Hereinafter, the present invention will be specifically described based on preferred embodiments.
FIG. 1 shows a skin integrated headrest 1 according to an embodiment of the present invention. The headrest 1 has a core material 3 to be described later arranged in a skin body 2 described below sewn in a bag shape, and in this state, a foamed resin material is injected into the skin body 2 and foamed. A core body 4 is formed in the skin body 2, and the core body 4 and the core material 3 are integrated.
[0029]
The core 3 is formed by bending a rod body having a predetermined diameter into a substantially “U” shape, and both end portions extending substantially in parallel are poles that serve as support portions to the seat side. The portions 32 and 32 are provided, and a portion located between the pole portions 32 and 32 is a stay portion 31.
[0030]
As shown in FIG. 1, the skin body 2 is composed of a wide strip-shaped first skin material 21 and a pair of left and right second skin materials 22, 22 having a deformed oval planar shape. 2 The peripheral edges of the skin materials 22 and 22 and the left and right side edge portions of the first skin material 21 are stitched to form a bag shape, and the configuration shown in FIG. Is a final form of the above-described skin body 2 as a single body.
[0031]
Here, although the manufacturing process of this skin body 2 is demonstrated easily, prior to that, the shaping of the said 1st skin material 21 is demonstrated.
[0032]
The first skin material 21 has a wide band shape as described above, and is sewn to the second skin material 22 side in a state where the first skin material 21 is curved in a cylindrical shape. The edge portions 21c and 21d in the length direction (that is, the bending direction) are formed in a stepped edge shape having the same shape.
[0033]
That is, as shown in FIG. 4, each end edge portion 21c, 21d of the first skin material 21 has first straight edges 24, 24 extending in parallel in the width direction from both side edges, and the first straight edges. Inclined edges 25, 25 that continue to the inner end of 24, 24, and rise obliquely outward in the length direction, and parallel to the width direction continuously to the inner ends of the inclined edges 25, 25. A second straight edge 26, 26 that extends, and a rectangle that extends further outward in the length direction than the second straight edge 26 within a predetermined range in the width direction from the inner end of each second straight edge 26, 26. A projecting piece-shaped extending edge portion 27, 27 and a central edge portion 28 which is located between the extending edge portions 27, 27 and whose outer end is substantially the same as the second straight edge 26. It has a stepped edge.
[0034]
Next, the procedure for manufacturing the skin body 2 using the first skin material 21 and the second skin materials 22 and 22 will be described. First, as shown in FIG. With the back surface 21b of the material 21 facing out, the end edges 21c and 21d are brought into contact with each other, and only the first straight edge 24 and the inclined edge 25 are stitched (stitch line S1). A first skin material 21 having a shape is obtained.
[0035]
Next, the second skin materials 22 and 22 are brought into contact with both side edges 21e and 21f of the first skin material 21 in the cylindrical shape with the back surface 22b facing up, and the outer peripheral edges thereof are stitched. (The suture line S2), the first skin material 21 and the second skin materials 22 and 22 are integrated into a bag shape. This completes the sewing process.
[0036]
Next, the outer skin 2 that has been sewn in the inverted state is turned upside down through the portion of each edge 21c, 21d of the first skin material 21 that remains open without being stitched. The surface 21a of the first skin material 21 and the surfaces 22a and 22a of the second skin materials 22 and 22 are brought out to the front side. The state in which the front and back are reversed in this manner is the state shown in FIG. 5, and the form shown in FIG. 5 is the final form of the epidermis 2.
[0037]
In the final form of the skin 2, as shown in FIG. 5, the end edge portions 21 c and 21 d of the first skin 21 are folded into the inside of the skin 2 and collide with each other. However, in this case, as described above, the end edge portions 21c and 21d of the first skin material 21 are brought into contact with each other, and the first linear edges 24 and 24 of the end edge portions 21c and 21d and the inclinations thereof. Only the two portions of the edges 25, 25 are stitched and the other portions are not stitched, so that the surface side of the epidermis 2 corresponds to the first straight edges 24, 24 located at the outer ends in the width direction. Only the portion is sewn, and the intermediate portion between the first straight edges 24 and 24 is opened in a slit shape, and this open portion functions as the core material insertion port 5. Further, the core material insertion port 5 has the inclined edges 25 and 25 of the end edge portions 21c and 21d sewn so that both end portions thereof are respectively directed from the surface side of the epidermis 2 to the inner side. As it goes, it gradually shifts inward in the width direction, and the opening width of the core member insertion port 5 as a whole gradually decreases as it goes from the surface side of the skin body 2 to the inner side (see FIG. 2). ).
[0038]
Next, the work procedure when the headrest 1 is manufactured using the skin 2 and the core material 3 formed as described above will be described as follows.
[0039]
First, as a preparatory work for resin injection, the core material 3 is set on the skin 2. That is, the core material insertion port 5 of the skin body 2 is opened, and the core material 3 is inserted into the skin body 2 from the stay portion 31 side through the core material insertion port 5, The pole portions 32 and 32 are arranged at positions where a predetermined range on the tip side protrudes outward from the core material insertion port 5).
[0040]
In this case, as shown in FIG. 2, the pole portions 32 and 32 of the core material 3 are positioned at both ends of the core material insertion port 5 and are stitched obliquely as shown by a stitch line S1. Abutting on the inner ends of the inclined edges 25, 25 of the edges 21c, 21d and abutting so that the second linear edge 26 wraps around a substantially half-circumferential part outside the outer peripheral surface of the pole part 32. Thus, positioning in the left-right direction in the arrangement state of the core member 3 is performed.
[0041]
Next, an intermediate portion of each of the pole portions 32, 32 of the core material insertion port 5 is opened, and in this state, a thermoplastic adhesive applicator (not shown) is inserted into the core material insertion port 5, As shown in FIGS. 2 and 3, the end edge portions 21 c and 21 d are positioned as close as possible to the pole portion 32 by the thermoplastic adhesive and the depth of the core material insertion port 5. A predetermined range in the length direction of the core material insertion port 5 (for example, a length range corresponding to the extended edge portion 27) at a depth position substantially corresponding to the inner end of the inclined edge 25 in the direction. Are bonded to each other (in FIG. 2 and FIG. 3, an adhesive portion by a thermoplastic adhesive is indicated by reference numeral 6). In addition, the site | part corresponding to the said center edge part 28 of each said edge part 21c, 21d becomes an insertion part of a resin injection pipe (illustration omitted).
[0042]
As shown in FIGS. 2 and 3, the pole portion 32 of the core member 3 has the end edges as shown in FIGS. 2 and 3 by adhesively bonding a part of the end edges 21 c and 21 d with the thermoplastic adhesive. At the depth position corresponding to the inner end portion of the inclined edge 25 of the portions 21c and 21d (the axial position of the pole portion 32), the second linear edges 26 and 26 of the end edge portions 21c and 21d are in close contact with each other. Thus, the gap between the second straight edges 26 and 26 and the outer peripheral surface of the pole portion 32 is almost completely closed. Further, the extended edge portions 27 and 27 of the end edge portions 21c and 21d located on the inner side of the epidermis body 2 with respect to the adhesive portion 6 are abutted with each other and the outer edge portions 27a and 27a, The portion 27a comes into contact with the outer peripheral surface of the pole portion 32 in the axial direction with a predetermined length.
[0043]
Further, in this way, the pole portion 32 of the core member 3 is connected to the inner end portions of the inclined edges 25 and 25 of the end edge portions 21c and 21d of the first skin material 21 and the second linear edge 26 continuous thereto. , 26 portions and wound around the surface of the skin body 2 at a predetermined depth position to restrict the vicinity of the end portion of the core material insertion port 5 in the first skin material 21 (that is, the pole portion). The portion corresponding to the vicinity of the insertion portion 32) is free on the surface side of the skin 2 and is subjected to a tensile force in the length direction of the first skin material 21 (circumferential direction in the tubular form). On the other hand, it can absorb this by deforming so as to increase the facing distance between the respective edge portions 21c and 21d (that is, it has a structure with high stretchable followability). )
[0044]
Next, a resin injection tube is inserted into the epidermis 2 from a portion corresponding to the central edge portion 28 of the core material insertion port 5, and an appropriate amount of foamed resin material is introduced into the epidermis 2 through the resin injection tube. The core body 4 is molded by pouring and foaming the inside of the skin body 2 and filling the inside thereof (see FIG. 1). The resin injection tube is pulled out from the skin 2 after the injection of the foamed resin material is completed.
[0045]
At the time of molding the core body 4 by foaming of the foamed resin material in the skin 2, foaming pressure accompanying the foaming action of the foamed resin material acts in the skin 2. It is necessary to reliably prevent leakage to the outside. In this case, in this embodiment, first, the portion corresponding to the central edge portions 28, 28 of the core material insertion port 5 is not joined, but the foaming pressure is between the central edge portions 28, 28. It works to promote the abutting state, and leakage of the foamed resin material from this portion is surely prevented.
[0046]
Further, in the insertion portion of the pole portion 32 of the core member 3, the second linear edge 26 portion of each end edge portion 21 c, 21 d of the first skin material 21 is in close contact with the outer peripheral surface of the pole portion 32. And that the bonding portion 6 is set as close as possible to the pole portion 32, and that the edge portions 21c and 21d are located on the inner side of the epidermis 2 with respect to the bonding portion 6. The outer edge portions of the extended edge portions 27, 27 are in contact with the outer peripheral surface of the pole portion 32, respectively, and this contact state is promoted by the foaming pressure of the foamed resin material to be brought into a close contact state. Even if there is a gap 7 between the contact portion 6 and the adhesive portion 6, the gap 7 is further brought into contact with the pole portion 32 of the extended edge portions 27, 27 on the inner side of the skin body 2. As a synergistic effect such as being blocked, the above Leaking out of the foamed resin material from the insertion portion of the pole portion 32 of the timber 3 is reliably prevented.
[0047]
Therefore, the headrest 1 as a final product obtained by foam molding of the core body 4 has a surface excellent in aesthetics that is not damaged by leakage of the foamed resin material.
[0048]
On the other hand, when the foamed resin material is foamed in the skin body 2, the foaming pressure acts on the entire inner surface of the skin body 2, and the skin body 2 is subjected to an expansion action. It appears as a tensile force that pulls the first skin material 21 forming this in the length direction (the circumferential direction of the headrest 1). For this reason, for example, when the first skin material 21 is restrained by stitching on the surface side of the first skin material 21 in the insertion portion of the pole portion 32 as in the prior art, the first skin material 21 in the portion is inserted. Since the shrinkage followability of the skin material 21 is poor, a pulling phenomenon occurs in the first skin material 21, and as a result, wrinkles are likely to occur on the surface of the headrest 1 as described above.
[0049]
However, in this embodiment, as described above, outside the pole portion 32 in the width direction of the skin body 2 (that is, outside the pole portion 32 in the opposing direction of the pair of pole portions 32, 32). By providing the inclined edges 25, 25, the surface side of the headrest 1 is in a free state, and the adhesive portion 6 is located on the inner side in the width direction of the epidermis 2 than the pole portion 32 than the surface of the epidermis 2. Since it is set closer to the inside and the surface portion is in a free state, the stretchable followability in the length direction of the first skin material 21 is high. For this reason, even if a tensile force in the length direction acts on the first skin material 21 due to the foaming action of the foamed resin material in the skin body 2, the tensile force is applied to the first skin material 21 by the first skin material 21. Due to the expansion and contraction followability, the respective edge portions 21c and 21d on the surface side thereof are absorbed and relaxed by being deformed so as to enlarge the facing distance, and by preventing the pulling phenomenon on the surface of the first skin material 21, Generation of wrinkles on the surface is prevented as much as possible, and the headrest 1 having a smooth and beautiful surface can be obtained.
[0050]
Further, as described above, the edge portions 21c and 21d of the first skin material 21 are not sewn on the surface side of the skin body 2, and the surface side is provided with a stretchable followability. Even if the abutting state between the edge portions 21c and 21d is shifted in the width direction (that is, the length direction of the core material insertion port 5) due to an error during sewing of one skin material 21, this stitching error is caused. The displacement due to the expansion / contraction followability is surely absorbed, and an unexpected useless deformed portion is generated on the surface of the headrest 1 to prevent the occurrence of a situation in which the proper surface form of the headrest 1 is impaired.
[0051]
As a result, in the headrest 1 as the final product obtained by the foam molding of the core body 4, the headrest 1 having an appropriate form without any wrinkles or deformation on the surface can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall perspective view of a headrest according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III in FIG.
FIG. 4 is a perspective view showing a sewing state of an epidermis used for manufacturing a headrest according to the present invention.
FIG. 5 is a perspective view showing a form in use of the epidermis.
FIG. 6 is a perspective view showing a conventional headrest.
7 is a cross-sectional view of an enlarged main part VII-VII in FIG. 6;
8 is a view taken along arrow VIII-VIII in FIG. 7;
[Explanation of symbols]
1 is a headrest, 2 is a skin body, 3 is a core material, 4 is a core body, 5 is a core material insertion port, 6 is an adhesive portion, 7 is a gap, 8 is a funnel-shaped portion, 9 is an abutting portion, 21 is the first 1 skin material, 22 a second skin material, 24 a first straight edge, 25 an inclined edge, 26 a second straight edge, 27 an extended edge, 28 a central edge, 31 a stay, 32 The pole portions S1 and S2 are suture lines.

Claims

表皮材（２１）で袋状に形成され且つその外周面の適所には芯材挿入口（５）を備えた表皮体（２）と、ステー部（３１）の両端にそれぞれこれに略直交する方向へ延出するポール部（３２），（３２）を備えた略コ字状形態を有し且つ上記ステー部（３１）が上記芯材挿入口（５）を通して上記表皮体（２）の内部に挿入配置された芯材（３）と、発泡樹脂材を上記表皮体（２）の内部において発泡充填させてなるコア体（４）とを備えて構成されたヘッドレストであって、
上記表皮体（２）の上記芯材挿入口（５）が、上記表皮材（２１）の両端縁（２１ｃ），（２１ｄ）をそれぞれ上記表皮体（２）の内部側へ折り返して相互に衝合させて形成されるとともに、上記芯材（３）の上記各ポール部（３２），（３２）の対向方向外側に対応する部分においては上記表皮材（２１）の両端縁（２１ｃ），（２１ｄ）が、上記表皮体（２）の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部（３２），（３２）側に接近してその内側端部が該各ポール部（３２），（３２）に当接するように傾斜状に縫合されていることを特徴とするヘッドレスト。The skin material (21) is formed into a bag shape, and the outer skin (2) provided with a core material insertion opening (5) at an appropriate position on the outer peripheral surface thereof, and the stay portion (31) are substantially orthogonal to both ends thereof. It has a substantially U-shaped configuration with pole portions (32), (32) extending in the direction, and the stay portion (31) passes through the core material insertion port (5) to the inside of the epidermis (2). A headrest comprising a core material (3) inserted and disposed in a core body (4) obtained by foaming and filling a foamed resin material inside the skin (2),
The core material insertion opening (5) of the skin body (2) folds the both end edges (21c) and (21d) of the skin material (21) toward the inner side of the skin body (2), so that they collide with each other. In the portion corresponding to the outside in the opposing direction of the pole portions (32) and (32) of the core material (3), both end edges (21c) and (21c) of the skin material (21) are formed. 21d) is progressively each pole portions toward the inner side from the surface of the skin member (2) (32), (32) its inner end close to the side respective pole unit (32), ( 32) A headrest characterized by being sewn in a slanted shape so as to abut on 32) .

請求項１において、
上記表皮材（２１）の両端縁（２１ｃ），（２１ｄ）のうち上記各ポール部（３２），（３２）の対向方向内側に対応する部位が、上記傾斜縁（２５）の内側端に略対応するような深さ位置で且つ該各ポール部（３２），（３２）に近接する位置において熱可塑性接着剤により接着接合されるとともに、この接着接合部位よりもさらに内部側まで上記各ポール部（３２），（３２）に沿って延設されていることを特徴とするヘッドレスト。In claim 1,
Of the both end edges (21c) and (21d) of the skin material (21), the portion corresponding to the inside in the opposing direction of the pole portions (32) and (32) is substantially the inner end of the inclined edge (25). The pole portions are bonded and bonded by a thermoplastic adhesive at a position corresponding to the depth and close to the pole portions (32) and (32), and further to the inner side than the adhesive bonding portion. (32) The headrest characterized by extending along (32).

表皮材（２１）によって袋状に縫合形成されるとともに該表皮材（２１）の各端縁部（２１ｃ），（２１ｄ）同士を内側に折り込んで衝合させることで芯材挿入口（５）を形成した表皮体（２）と、ステー部（３１）の両端にそれぞれこれに略直交する方向へ延出するポール部（３２），（３２）を備えた略コ字状形態を有する芯材（３）とを用い、上記表皮体（２）内に上記芯材挿入口（５）を通して上記芯材（３）の上記ステー部（３１）側を挿入配置した後、上記芯材挿入口（５）を構成する上記表皮材（２１）の上記各端縁部（２１ｃ），（２１ｄ）の一部を接合閉止し、しかる後、上記表皮体（２）内に発泡樹脂材を注入しこれを発泡充填させて該表皮体（２）の内部に上記芯材（３）の上記ステー部（３１）側部分を埋包せしめた状態でコア体（４）を形成するようにしたヘッドレストの製造方法であって、
上記表皮体（２）の縫製に際して、上記表皮体（２）の上記各端縁部（２１ｃ），（２１ｄ）のうち上記芯材挿入口（５）の上記各ポール部（３２），（３２）の対向方向外側に対応する部位を、上記表皮体（２）の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部（３２），（３２）側に接近してその内側端部が該各ポール部（３２），（３２）に当接するように傾斜状に縫合したことを特徴とするヘッドレスト及の製造方法。The core material insertion port (5) is formed by stitching in a bag shape with the skin material (21) and folding the end edge portions (21c), (21d) of the skin material (21) inward and abutting each other. A core material having a substantially U-shaped configuration including a skin body (2) formed with a pole portion (32) and (32) extending in a direction substantially orthogonal to both ends of the stay portion (31). (3) is used to insert and arrange the stay portion (31) side of the core material (3) through the core material insertion port (5) into the outer skin (2), and then the core material insertion port ( 5) A part of each of the edge portions (21c) and (21d) of the skin material (21) constituting the skin material (21) is joined and closed, and then a foamed resin material is injected into the skin body (2). And filling the stay (31) side portion of the core material (3) inside the outer skin (2). A headrest manufacturing method of which is adapted to form a core body (4) in the state,
When sewing the skin (2), the pole portions (32), (32) of the core material insertion port (5) out of the edge portions (21c), (21d) of the skin (2). ) Toward the inner side from the surface side of the epidermis (2), the part corresponding to the outer side in the opposite direction gradually approaches the pole parts (32), (32) side, and the inner ends thereof are A manufacturing method of a headrest and a headrest characterized in that the pole portions (32) and (32) are stitched so as to be in contact with each other.

請求項３において、
上記表皮体（２）の上記各端縁部（２１ｃ），（２１ｄ）に対する接着による接合閉止を、上記傾斜縁（２５）の内側端に略対応するような深さ位置で且つ該各ポール部（３２），（３２）に近接する位置において行うことを特徴とするヘッドレストの製造方法。 In claim 3,
Each pole portion at a depth position corresponding to the inner end of the inclined edge (25) for the joint closing of the epidermis (2) by bonding to the end edges (21c), (21d). (32) A method for manufacturing a headrest, which is performed at a position close to (32).

請求項３において、
上記表皮体（２）の形成に際して、上記表皮材（２１）の上記各端縁部（２１ｃ），（２１ｄ）を、上記傾斜縁（２５）の内側端に略対応するような深さ位置よりもさらに上記表皮体（２）の内部側へ延設させることを特徴とするヘッドレストの製造方法。 In claim 3,
When forming the skin body (2), the edge portions (21c) and (21d) of the skin material (21) are moved from a depth position substantially corresponding to the inner edge of the inclined edge (25). Is further extended to the inner side of the epidermis (2).