JP4044566B2 - 表面実装型インダクタ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、チョークコイルや他のコイル部品として用いられる表面実装型インダクタ及びその製造方法に関する。

従来、リングコアとドラムコアとを備えるトランスなどの表面実装型のコイル装置において、リングコア及びドラムコアを支持するベースを備え、このベースの側端部に設けられる端子を、ベースの下面側から上面側に貫通する部分と、ベースの上面において外方向に突出する部分と、ベースの下面側に位置する部分と、ベースの側面に位置する部分とで形成して、前記側面部にあたかも巻き付くように取付けた技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

前記端子のベースの上面において外方向に突出する部分には、ドラムコアに巻かれたコイルの端末部が絡げて接続され、又、ベースの下面に位置する部分は面付端子部として利用されている。

前記ドラムコアはその一方の鍔部をベースの上面に設けた凹みからなる受部に嵌合させて位置決めされている。又、前記リングコアは、一対の凸縁を有し、これらの凸縁を受部の両側に形成されたベースの凹部に嵌合させることで位置決めされている。
実願昭63-60419号（実開平1-163306号）のマイクロフィルム（第８頁第８行−第１０頁第４行、図１−図５）

端子をベースの側縁部に巻き付けるように取付けた構成は、製品を小形化した場合にも、製品の組立て中に端子が脱落しない点で優れている。しかし、特許文献１では、ベースを基準にリングコア及びドラムコアを位置決めするとともに、このベースに端子を取付けている。このため、リングコア及びドラムコアに対してこれらの厚み方向に重なるベースが必要不可欠で、部品点数が多いとともに、このベースによって製品全体の厚みが大きくなるので、薄型化を図るには適していない。

更に、リングコアとドラムコアとの間には磁気間隙が形成されるが、ベースへのリングコアの嵌合精度と、ドラムコアのベースへの嵌合精度の双方が磁気間隙の大きさに影響し、その影響は製品が小形になるほど大きくなる。これにより、製品を小形化した場合の磁気間隙のばらつきを原因として、インダクタンスのばらつきが大きくなる恐れがある。

本発明の目的は、部品点数を削減できるとともに薄型化に適し、かつ、インダクタンスのばらつきを抑制できる表面実装型インダクタ及びその製造方法を提供することにある。

前記目的を達成するために、請求項１に係る発明の表面実装型インダクタは、リングコアと、このリングコアの外側面に沿う外周接触部、この外周接触部から前記リングコアの一端面に沿って折曲げられた面付け部、この面付け部から前記リングコアの内側面に沿って折り曲げられた内周接触部、及びこの内周接触部から前記リングコアの他端面に沿って折り曲げられて外方へ突出するコイル接続部からなる複数の端子と、巻胴の軸方向両端に夫々有した鍔部の少なくとも一方を前記各端子の内周接触部に接触させるとともに、この接触部以外の部位と前記リングコアの内周との間に磁気隙間を設けて前記リングコアの内側に配置されたドラムコアと、コイル端末部を有して前記巻胴に巻き付けられるとともに、前記コイル端末部が前記コイル接続部に電気的かつ機械的に接続されたコイルと、を具備している。

この発明では、リングコアに巻き付くように取付けられた複数の端子の内周接触部に、ドラムコアの鍔部を接触させて、このドラムコアをリングコアの内側に直接的に位置決めしたので、これらのコア間に形成される磁気間隙のばらつきが抑制されるに伴って、インダクタンスのばらつきを抑制できる。そして、端子を利用した既述の位置決めにより、ドラムコアとリングコアの厚み方向に重なる部品を削減できるとともに、それに伴って薄型に形成することができる。

又、本発明の好ましい形態として、請求項２の発明に係る表面実装型インダクタは、前記リングコアが端子取付け部を複数有し、これら取付け部の内側面と外側面との内の少なくとも内側面を平面で形成し、前記各端子取付け部の夫々に前記端子を取付けている。この発明は、組立て時にリングコアの端子取付け部に嵌合された端子が、リングコアの周方向にずれ動く恐れをなくすことができる点で好ましい。

又、本発明の好ましい形態として、請求項３の発明に係る表面実装型インダクタは、前記面付け部に近い方の前記ドラムコアの一端面と前記面付け部とを面一に連ねている。この発明は、インダクタを実装する際にプリント配線基板上により安定して配置できる点で好ましい。

又、前記目的を達成するために、請求項４に係る発明の表面実装型インダクタの製造方法は、外周接触部、この外周接触部から直角状に折曲げられた面付け部、この面付け部から前記外周接触部と平行となるように直角状に折り曲げられた内周接触部、及びこの内周接触部の前記面付け部に対する折れ曲がり方向に沿って前記内周接触部位に連続するコイル接続部を有した端子を、前記外周接触部、面付け部、及び内周接触部で形成された溝とリングコアとを嵌合させて、このリングコアに組み合わせる挿入工程と、前記コイル接続部を前記面付け部と平行状に折り曲げて前記端子を前記リングコアに保持させる端子曲げ工程と、コイルが巻き付けられたドラムコアを前記リングコアの内側に配置して、前記ドラムコアが有した鍔部を前記内周接触部に接触させるとともに、この接触部以外の部位と前記リングコアの内周との間に磁気間隙を設けるドラム嵌合工程と、前記コイルのコイル端末部を前記コイル接続部に電気的かつ機械的に接続する接続工程と、を具備している。

この発明方法では、挿入工程及び端子曲げ工程により、端子をリングコアに巻き付けるように保持するので、以降の工程で端子がリングコアから脱落することがなく製造性がよい。又、ドラム嵌合工程により、リングコアに保持された端子を利用してコイルが巻き付けられたドラムコアを、リングコアに対して直接的に位置決めして両コア間に所定の磁気間隙を形成できる。したがって、この発明方法によれば、部品点数を削減できるとともに薄型化に適し、かつ、インダクタンスのばらつきを抑制できる表面実装型インダクタを製造できる。

又、前記目的を達成するために、請求項５に係る発明の表面実装型インダクタの製造方法は、一対の端子がブリッジ部で一体に連続された端子体を備えるとともに、一対の前記端子が、外周接触部、この外周接触部から直角状に折曲げられた面付け部、この面付け部から前記外周接触部と平行となるように直角状に折り曲げられた内周接触部、及びこの内周接触部の前記面付け部に対する折れ曲がり方向に沿って前記内周接触部に連続するコイル接続部を有してなり、前記外周接触部、面付け部、及び内周接触部で形成された溝とリングコアとを嵌合させて、このリングコアと前記端子体とを組み合わせる挿入工程と、前記コイル接続部の前記ブリッジ部側部分を切断して前記ブリッジ部を除去する切断工程と、前記コイル接続部を前記面付け部と平行状に折り曲げて前記端子を前記リングコアに保持させる端子曲げ工程と、コイルが巻き付けられたドラムコアを前記リングコアの内側に配置入して、前記ドラムコアが有した鍔部を前記内周接触部に接触させるとともに、この接触部以外の部位と前記リングコアの内周との間に磁気間隙を設けるドラム嵌合工程と、前記コイルのコイル端末部を前記コイル接続部に電気的かつ機械的に接続する接続工程と、を具備している。

この発明方法では、挿入工程、切断工程、及び端子曲げ工程により、端子をリングコアに巻き付けるように保持するので、以降の工程で端子がリングコアから脱落することがなく製造性がよい。しかも、切断工程を備えていることにより、リングコアへの端子の挿入は、一対の端子を別々に挿入する手間を要することなく、ブリッジ部で一対の端子を一体に接続した単一の端子体を挿入すればよいので、この点でも製造性が良い。又、ドラム嵌合工程により、リングコアに保持された端子を利用してコイルが巻き付けられたドラムコアを、リングコアに対して直接的に位置決めして両コア間に所定の磁気間隙を形成できる。したがって、この発明方法によれば、部品点数を削減できるとともに薄型化に適し、かつ、インダクタンスのばらつきを抑制できる表面実装型インダクタを製造できる。

請求項１〜３の発明によれば、部品点数を削減できるとともに薄型化に適し、かつ、インダクタンスのばらつきを抑制できる表面実装型インダクタを提供できる。

請求項４，５の発明によれば、部品点数を削減できるとともに薄型化に適し、かつ、インダクタンスのばらつきを抑制できる表面実装型インダクタの製造方法を提供できる。

図１〜図８を参照して本発明の第１実施形態を説明する。

図７及び図８中符号１は表面実装型のチョークコイルを示している。このチョークコイル１は、リングコア２と、複数例えば一対の端子３，４と、ドラムコア７と、コイル８とを備えている。

リングコア２は、磁性体、好ましくは強磁性体粉末を環状例えば略四角枠状に圧縮成形してなり、その各部の半径方向の断面形状は図１等に示すように四角形である。このリングコア２は図２等に示すように複数例えば１８０度離れて位置する一対の端子取付け部２ａを有している。

これら端子取付け部２ａの内側面２ｂ、つまり、リングコア２の内側空間に臨んだ側面は平面で形成されている。同様に端子取付け部２ａの外側面２ｃ、つまり、リングコア２の外部に臨んだ側面は、内側面２ｂと平行な平面で形成されている。なお、外側面は平面以外の面で形成されていても良いが、製品の小形化を図るためには平面であることが好ましい。

図２に示すようにリングコア２の内周面は、平面からなる一対の前記内側面２ｂとこれらにわたる一対の円弧状面２ｄとで形成されている。このため、内側面２ｂと円弧状面２ｄとは角２ｆを形成して連続している。

端子３,４は同じものであって、端子３は一方の端子取付け部２ａに巻き付くように取付けられており、端子４は他方の端子取付け部２ａに巻き付くように取付けられている。すなわち、端子３は、外周接触部３ａ、面付け部３ｂ、内周接触部３ｃ、及びコイル接続部３ｄを有している。同様に端子４は、外周接触部４ａ、面付け部４ｂ、内周接触部４ｃ、及びコイル接続部４ｄを有している。チョークコイル１を図示しないプリント配線基板上に面実装する際の半田との濡れ性をよくするために、端子３,４はその全面にメッキ層（図示しない）を有している。

端子取付け部２ａへの取付け前の端子３,４の形状は図３に示されている。

端子３については、外周接触部３ａから面付け部３ｂが直角状に折り曲げられ、この面付け部３ｂから内周接触部３ｃが直角状に折り曲げられ、かつ、コイル接続部３ｄは、内周接触部３ｃに対して折れ曲がることなくこの内周接触部３ｃの面付け部３ｂに対する折れ曲がり方向に真っ直ぐ連続している。図３において相対向する内周接触部３ｃと外周接触部３ａとは互いに平行で、これらと面付け部３ｂとによりコ字状の溝３ｅが形成されている。

端子４については、外周接触部４ａから面付け部４ｂが直角状に折り曲げられ、この面付け部４ｂから内周接触部４ｃが直角状に折り曲げられ、かつ、コイル接続部４ｄは、内周接触部４ｃに対して折れ曲がることなくこの内周接触部４ｃの面付け部４ｂに対する折れ曲がり方向に真っ直ぐ連続している。図３において相対向する内周接触部４ｃと外周接触部４ａとは互いに平行で、これらと面付け部４ｂとによりコ字状の溝４ｅが形成されている。

内周接触部３ｃ,４ｃは端子取付け部２ａの内側面２ｂの幅に略等しく、溝３ｅ,４ｅの幅ｗ（図１参照）は端子取付け部２ａの厚みに略等しい。コイル接続部３ｄ,４ｄの折り曲げを容易なものとするために、それらの幅は内周接触部３ｃ,４ｃの幅より夫々狭く形成されている（図３参照）。更に、コイル接続部３ｄ,４ｄの長さは端子取付け部２ａの厚みより長い。

端子３は、その溝３ｅを一方の端子取付け部２ａに嵌合させた後に、コイル接続部３ｄをリングコア２の外方に向けて折り曲げて、端子取付け部２ａに巻き付けられている。これにより、外周接触部３ａが一方の端子取付け部２ａの外側面２ｃに沿うとともに、面付け部３ｂが一方の端子取付け部２ａの一端面に沿い、更に、内周接触部３ｃが一方の端子取付け部２ａの内側面２ｂに沿うとともに、コイル接続部３ｄが一方の端子取付け部２ａの他端面に沿って設けられる。

端子４は、その溝４ｅを他方の端子取付け部２ａに嵌合させた後に、コイル接続部４ｄをリングコア２の外方に向けて折り曲げて、端子３と対称に他方の端子取付け部２ａに巻き付けられている。これにより、外周接触部４ａが他方の端子取付け部２ａの外側面２ｃに沿うとともに、面付け部４ｂが他方の端子取付け部２ａの一端面に沿い、更に、内周接触部４ｃが他方の端子取付け部２ａの内側面２ｂに沿うとともに、コイル接続部４ｄが他方の端子取付け部２ａの他端面に沿って設けられる。

ドラムコア７は、磁性体、好ましくは強磁性体粉末を圧縮成形したもので、図７に示すように巻胴７ａの軸方向両端に夫々円形の鍔部７ｂ,７ｃを一体に有してなる。ドラムコア７の巻胴７ａにはコイル８が巻き付けられている。このコイル８の一方のコイル端末部８ａ及び他方のコイル端末部８ｂは夫々ドラムコア７の外に引き出されている。

コイル８が巻き付けられたドラムコア７はリングコア２の内側空間に挿入されている。挿入されたドラムコア７は、その鍔部７ｂ，７ｃを図７に示すように端子３,４の内周接触部３ｃ，４ｃに接触してリングコア２の内側空間に配置されている。つまり、ドラムコア７は、これを挟む位置の前記二箇所の接触により、リングコア２に対して位置決めされて、このリングコア２の内側空間に配置されている。図７に示すようにドラムコア７の鍔部７ｃに近い方の端面７ｄは、リングコア２に取付けられた端子３,４の面付け部３ｃ，４ｃと面一に連なっている。

このドラムコア７の鍔部７ｂ，７ｃとリングコア２の内周面との間には、図８に示すように前記二箇所の接触部を除いて円弧状の磁気間隙Ｇが形成されている。これらの磁気間隙Ｇには図示しない接着剤が供給されている。又、図７及び図８に示すようにコイル端末部８ａは端子３のコイル接続部３ｄに電気的かつ機械的に接続され、コイル端末部８ｂは端子４のコイル接続部４ｄに電気的かつ機械的に接続されている。したがって、リングコア２に対するドラムコア７の保持は、コイル端末部８ａ，８ｂのコイル接続部３ｄ、４ｄへの接続と、接着剤によるリングコア２とドラムコア７との接着によりなされている。コイル端末部８ａ，８ｂのコイル接続部３ｄ、４ｄへの接続は、半田付け又は溶接などで行うことができる。この場合、コイル接続部３ｄ、４ｄにコイル端末部８ａ，８ｂを絡げた上で行うことが好ましい。

前記構成のチョークコイル１の大きさを例示すれば、厚みＨ（図７参照）が1.2ｍｍ、縦横各辺の長さＬ（図８参照）が夫々3.2ｍｍである。このように小形化されたチョークコイル１は、チップ部品として図示しないプリント配線基板上に表面実装して使用される。その場合、プリント配線基板の配線パターンのランドに対して端子３,４の面付け部３ｄ、４ｄがクリーム半田を用いて接合される。この半田付け接合において、面付け部３ｄ、４ｄとドラムコア７の一端面７ｄとは面一に連なっているので、このチョークコイル１をプリント配線基板上により安定して配置できる。

前記チョークコイル１は、リングコア２に巻き付くように取付けた端子３，４の内周接触部３ｃ，４ｃに、リングコア２の内側に配置されたドラムコア７の鍔部７ｂ,７ｃを接触させて、ドラムコア７をリングコア２の内側に直接的に位置決めしている。このため、ドラムコア７とリングコア２との間に所定の磁気間隙Ｇが形成される。これにより、製造されるチョークコイル１のリングコア２に対するドラムコア７の配置がばらつくことを抑制できるに伴い、製造されるチョークコイル１のインダクタンスのばらつきを抑制できる。

そして、端子３，４を利用した既述の位置決めにより、位置決めのための部材をドラムコア７とリングコア２の厚み方向に重ねて配置する必要がない。このため、部品の削減が可能でコストダウンができるだけではなく、チョークコイル１を薄型に形成できる。

又、前記チョークコイル１の端子３，４が有した内周接触部３ｃ，４ｃは端子取付け部２ａの平面からなる内側面２ｂに沿っていて、この内側面２ｂと円弧状面２ｄとがなす角２ｆに、これら内周接触部３ｃ，４ｃの両縁が引っ掛かっている。これにより、チョークコイル１の製造時に、リングコア２の端子取付け部２ａに嵌合された端子３，４が、リングコア２の周方向にずれ動く恐れをなくすことができるので、製造上好ましい。

次に、前記チョークコイル１の製造方法を説明する。この製造方法は、挿入工程と、端子曲げ工程と、ドラム嵌合工程と、接続工程とを具備し、必要により接着工程が付加される。

挿入工程では、図３に示した既述の端子３，４を図１に示すようにリングコア２と対向させた状態から、これら端子３，４の溝３ｅ,４ｅをリングコア２の端子取付け部２ａに夫々嵌合させて、端子３，４をリングコア２に組み合わせる。この場合、リングコア２に端子３，４を挿入してもよく、或いはこの逆に端子３，４にリングコア２を挿入してもよい。

この組み合わせ状態を図４に示す。この状態では、端子３，４の外周接触部３ａ，４ａが対応する端子取付け部２ａの外側面２ｃに添接され、端子３，４の面付け部３ｂ，４ｂが対応する端子取付け部２ａの一端面に添接される。又、端子３，４の内周接触部３ｃ，４ｃが対応する端子取付け部２ａの内側面２ｂに添接され、端子３，４のコイル接続部３ｄ，４ｄはリングコア２を貫通して上方に突出する。

なお、この挿入工程では、溝３ｅ，４ｅの内面の少なくとも一部に熱硬化性接着剤を塗布して、嵌合後に熱を加えて接着剤を硬化処理することを付加してもよい。この場合には、以降の工程でリングコア２に対して嵌合された端子３，４が脱落し難くできる点で好ましい。

次の端子曲げ工程では、端子３，４のコイル接続部３ｄ，４ｄを面付け部３ｂ，４ｂと平行状に折り曲げて端子取付け部２ａの他端面に添接させる。この状態を図４中二点鎖線及び図６に示す。この状態では、端子３，４が対応する端子取付け部２ａに巻き付いて取付けられるとともに、折り曲げられたコイル接続部３ｄ，４ｄがリングコア２の外側方に突出する。

端子曲げ工程を経た状態では、端子３，４が端子取付け部２ａに巻き付いているので、これらの端子３，４がリングコア２から脱落することがない。したがって、挿入工程において既述のように端子取付け部２ａに端子３，４を接着した場合に、後述の接続工程においてコイル接続部３ｄ，４ｄに加えられる熱で端子３，４の表面のメッキ層が溶融して、端子取付け部２ａに対する接着強度が低下することがあっても、端子３，４がリングコア２から脱落することがない。

このため、既述のように端子３，４にはその全面にメッキ層を設けたものを使用できコスト的に有利である。ちなみに、前記加熱による接着強度の低下に対処するには、リングコア２に対する端子３，４の接着面がメッキ層で覆われないように端子３，４を作り、その非メッキ面をリングコア２に接着すればよい。しかし、この場合、端子３，４の所定の面をマスキングしてメッキ処理をする必要があるので、そのためのコストが掛かる点で不利である。

次のドラム嵌合工程では、コイル８が巻き付けられたドラムコア７を、リングコア２の内側に配置して、ドラムコア７の一端面７ｄが端子３，４の面付け部３ｄ、４ｄと面一となるようにする。この場合、リングコア２にドラムコア７を嵌入して、或いはこの逆にドラムコア７にリングコア２を被嵌させて、リングコア２の内側のドラムコア７を配置しても良い。このドラム嵌合工程により、ドラムコア７の鍔部７ｂ，７ｃが端子３，４の内周接触部３ｃ，４ｃに接触して、これら鍔部７ｂ，７ｃとリングコア２の内周の円弧状面２ｄとの間に磁気間隙Ｇが形成される。この場合、内周接触部３ｃ，４ｃによりドラムコア７が直径方向に挟まれるので、これらの二箇所の接触により、リングコア２に対してドラムコア７が適正に位置決めされるとともに、所定の大きさの磁気間隙Ｇが形成される。

次の接続工程では、磁気間隙Ｇを通して引き出されたコイル８のコイル端末部８ａ，８ｂを端子３，４のコイル接続部３ｄ、４ｄに個別に絡げて例えば半田付け接合を行うことにより、コイル端末部８ａ，８ｂとコイル接続部３ｄ、４ｄとを電気的かつ機械的に接続する。接続が済んだ状態を図７及び図８に示し、これらの図中符号９は半田を示している。この接続に当たり、図８中二点鎖線で示すように鍔部７ｂに端子３，４と個別に対向する切り欠き７ｅを設けて、そこを通してコイル接続部３ｄ、４ｄに接続されるコイル端末部８ａ，８ｂを引き出すようにしても良い。なお、この場合にも、一端面７ｄの周部をなす方の鍔部７ｃが少なくとも内周接触部３ｃ，４ｃに当たるので、リングコア２に対してドラムコア７が適正に位置決めされる。

又、接着工程はドラム嵌合工程後接続工程が行われるまでに実施される。この接着工程では、磁気間隙Ｇに図示しない熱硬化性接着剤を供給した上で、熱を加えて接着剤を硬化処理することによって、リングコア２とドラムコア７とを接着する。

以上の製造方法では、挿入工程及び端子曲げ工程により、端子３，４をリングコア２に巻き付けて保持するので、以降の工程において端子３，４がリングコア２から脱落することがなく製造性がよい。更に、ドラム嵌合工程により、リングコア２に保持された端子３，４を利用してコイル８が巻き付けられたドラムコア７を、リングコア２に対して位置決めして両コア２，７間に所定の磁気間隙Ｇを形成できる。しかも、次の接着工程でのリングコア２とドラムコア７との接着により、磁気間隙Ｇがより確実に維持される。したがって、既述のように部品点数を削減できるとともに薄型化に適し、かつ、インダクタンスのばらつきを抑制できる表面実装型チョークコイル１を製造できる。

図９〜図１４は本発明の第２実施形態を示している。第２実施形態は基本的には第１実施形態と同じであるので、同一の構成については第１実施形態と同じ符号を付して説明を省略し、第１実施形態とは異なる事項について以下説明する。

第２実施形態では、挿入工程が１回で済むようにするために端子体５を用いている。この端子体５は、図９に示すように一対の端子３，４のコイル接続部３ｄ，４ｄを、これらに対して直角状に折れ曲がったブリッジ部６で一体に接続して形成されている。コイル接続部３ｄ，４ｄは、内周接触部３ｃ，４ｃと同じ幅となっており、それらの境界となる位置に、側縁に開放する切り欠き６ａが、コイル接続部３ｄ，４ｄの折り曲げを容易にするために設けられている。

この端子体５を用いて図１４に示すように製造された表面実装型チョークコイル１の大きさは、図１４に示す厚みＨが2.0ｍｍ、縦横の一辺の長さＬが5.0ｍｍである。

次に、このチョークコイル１の製造方法について説明する。この製造方法は、挿入工程と、切断工程と、端子曲げ工程と、ドラム嵌合工程と、接続工程とを具備し、必要により接着工程が付加される。

挿入工程では、前記端子体５を図９に示すようにリングコア２と対向させた状態から、この端子体５が備えた一対の端子３，４の溝３ｅ,４ｅをリングコア２の端子取付け部２ａに夫々嵌合させて、端子３，４をリングコア２に組み合わせる。この場合、リングコア２に端子３，４を挿入してもよく、或いはこの逆に端子３，４にリングコア２を挿入してもよい。

この組み合わせ状態を図１０に示す。この状態では、端子３，４の外周接触部３ａ，４ａが対応する端子取付け部２ａの外側面２ｃに添接され、端子３，４の面付け部３ｂ，４ｂが対応する端子取付け部２ａの一端面に添接される。又、端子３，４の内周接触部３ｃ，４ｃが対応する端子取付け部２ａの内側面２ｂに添接され、端子３，４のコイル接続部３ｄ，４ｄ及びこれらを一体につないだブリッジ部６はリングコア２を貫通して上方に突出する。

なお、この挿入工程では、溝３ｅ，４ｅの内面の少なくとも一部に熱硬化性接着剤を塗布して、嵌合後に熱を加えて接着剤を硬化処理することを付加してもよい。この場合には、以降の工程でリングコア２に対して嵌挿された端子体５が脱落し難くできる点で好ましい。

次の切断工程では、図１０中一点鎖線で示す位置を図示しないカッターで切断してブリッジ部６を除去するとともに、一対の端子３，４を独立させる。端子３，４が独立した状態を図１１に示す。

次の端子曲げ工程では、端子３，４のコイル接続部３ｄ，４ｄを面付け部３ｂ，４ｂと平行状に折り曲げて端子取付け部２ａの他端面に添接させる。この状態を図１２に示す。この状態では、端子３，４が対応する端子取付け部２ａに巻き付いて取付けられる。

端子曲げ工程を経た状態では、端子３，４が端子取付け部２ａに巻き付いているので、これらの端子３，４がリングコア２から脱落することがない。したがって、挿入工程で端子取付け部２ａに端子３，４を既述のように接着した場合に、後述の接続工程においてコイル接続部３ｄ，４ｄに伴って加えられる熱で端子３，４の表面のメッキ層が溶融して、端子取付け部２ａに対する接着強度が低下することがあっても、端子３，４がリングコア２から脱落することがない。このため、既述のように端子３，４にはその全面にメッキ層を設けたものを使用できコスト的に有利である。

次のドラム嵌合工程では、図１２に示すようにコイル８が巻き付けられたドラムコア７を、リングコア２の内側に配置して、ドラムコア７の一端面７ｄが端子３，４の面付け部３ｄ、４ｄと面一となるようにする。この場合、リングコア２にドラムコア７を嵌入して、或いはこの逆にドラムコア７にリングコア２を被嵌させて、リングコア２の内側のドラムコア７を配置しても良い。このドラム嵌合工程により、ドラムコア７の鍔部７ｂ，７ｃが端子３，４の内周接触部３ｃ，４ｃに接触して、これら鍔部７ｂ，７ｃとリングコア２の内周の円弧状面２ｄとの間に磁気間隙Ｇが形成される（図１３参照）。この場合、内周接触部３ｃ，４ｃによりドラムコア７が直径方向に挟まれるので、これらの二箇所の接触により、リングコア２に対してドラムコア７が適正に位置決めされるとともに、所定の大きさの磁気間隙Ｇが形成される。

次の接続工程では、磁気間隙Ｇを通して引き出されたコイル８のコイル端末部８ａ，８ｂを端子３，４のコイル接続部３ｄ、４ｄに個別に絡げて例えば半田付け接合を行うことにより、コイル端末部８ａ，８ｂとコイル接続部３ｄ、４ｄとを電気的かつ機械的に接続する。接続が済んだ状態を図１４に示す。

又、接着工程はドラム嵌合工程後接続工程が行われるまでに実施される。この接着工程では、磁気間隙Ｇに図示しない熱硬化性接着剤を供給した上で、熱を加えて接着剤を硬化処理することによって、リングコア２とドラムコア７とを接着する。

以上の製造方法では、挿入工程及び端子曲げ工程により、端子３，４をリングコア２に巻き付けて保持するので、以降の工程において端子３，４がリングコア２から脱落することがないことに加えて、端子体５を用いてリングコア２に対する端子３，４の挿入を一度に実施できるので、製造性がよく、量産により適している。更に、ドラム嵌合工程により、リングコア２に保持された端子３，４を利用してコイル８が巻き付けられたドラムコア７を、リングコア２に対して位置決めして両コア２，７間に所定の磁気間隙Ｇを形成できる。しかも、次の接着工程でリングコア２とドラムコア７との接着により、磁気間隙Ｇがより確実に維持される。したがって、既述のように部品点数を削減できるとともに薄型化に適し、かつ、インダクタンスのばらつきを抑制できる表面実装型チョークコイル１を製造できる。

本発明の第１実施形態に係るチョークコイルのリングコアと一対の端子とが組合される前の状態を示す断面図。 図１の状態でのリングコアを示す平面図。 図１の状態での一対の端子を示す斜視図。 第１実施形態に係るチョークコイルのリングコアと一対の端子とが組合された状態を示す断面図。 図４の状態を示す平面図。 第１実施形態に係るチョークコイルのリングコアに一対の端子が保持された状態を示す平面図。 第１実施形態に係るチョークコイルの組立て完了状態を示す断面図。 図７の状態を示す平面図。 本発明の第２実施形態に係るチョークコイルのリングコアと一対の端子とが組合される前の状態を示す斜視図。 第２実施形態に係るチョークコイルのリングコアと一対の端子とが組合された状態を示す斜視図。 図１０の状態からリングコアと組合された一対の端子を得た状態を示す斜視図。 第２実施形態に係るチョークコイルのリングコアに一対の端子が保持された状態を巻線されたドラムコアとともに示す斜視図。 第２実施形態に係るチョークコイルの一対の端子が保持されたリングコアと巻線されたドラムコアとが組合された状態を示す斜視図。 第２実施形態に係るチョークコイルの組立て完了状態を示す斜視図。

符号の説明

１…チョークコイル（インダクタ）、２…リングコア、２ａ…端子取付け部、２ｂ…端子取付け部の内側面、２ｃ…端子取付け部の外側面、３，４…端子、３ａ，４ａ…外周接触部、３ｂ，４ｂ…面付け部、３ｃ，４ｃ…内周接触部、３ｄ，４ｄ…コイル接続部、３ｅ，４ｅ…溝、５…端子体、６…ブリッジ部、７…ドラムコア、７ａ…巻胴、７ｂ，７ｃ…鍔部、７ｄ…ドラムコアの端面、８…コイル、８ａ，８ｂ…コイル端末部、Ｇ…磁気間隙

Claims (5)

1. リングコアと、
   このリングコアの外側面に沿う外周接触部、この外周接触部から前記リングコアの一端面に沿って折曲げられた面付け部、この面付け部から前記リングコアの内側面に沿って折り曲げられた内周接触部、及びこの内周接触部から前記リングコアの他端面に沿って折り曲げられて外方へ突出するコイル接続部からなる複数の端子と、
   巻胴の軸方向両端に夫々有した鍔部の少なくとも一方を前記各端子の内周接触部に接触させるとともに、この接触部以外の部位と前記リングコアの内周との間に磁気隙間を設けて前記リングコアの内側に配置されたドラムコアと、
   コイル端末部を有して前記巻胴に巻き付けられるとともに、前記コイル端末部が前記コイル接続部に電気的かつ機械的に接続されたコイルと、
   を具備した表面実装型インダクタ。
2. 前記リングコアが端子取付け部を複数有し、これら取付け部の内側面と外側面との内の少なくとも内側面を平面で形成し、前記各端子取付け部の夫々に前記端子を取付けた請求項１に記載の表面実装型インダクタ。
3. 前記面付け部に近い方の前記ドラムコアの一端面と前記面付け部とを面一に連ねた請求項１又は２に記載の表面実装型インダクタ。
4. 外周接触部、この外周接触部から直角状に折曲げられた面付け部、この面付け部から前記外周接触部と平行となるように直角状に折り曲げられた内周接触部、及びこの内周接触部の前記面付け部に対する折れ曲がり方向に沿って前記内周接触部に連続するコイル接続部を有した端子を、前記外周接触部、面付け部、及び内周接触部で形成された溝とリングコアとを嵌合させて、このリングコアに組み合わせる挿入工程と、
   前記コイル接続部を前記面付け部と平行状に折り曲げて前記端子を前記リングコアに保持させる端子曲げ工程と、
   コイルが巻き付けられたドラムコアを前記リングコアの内側に配置して、前記ドラムコアが有した鍔部を前記内周接触部に接触させるとともに、この接触部以外の部位と前記リングコアの内周との間に磁気間隙を設けるドラム嵌合工程と、
   前記コイルのコイル端末部を前記コイル接続部に電気的かつ機械的に接続する接続工程と、
   を具備した表面実装型インダクタの製造方法。
5. 一対の端子がブリッジ部で一体に連続された端子体を備えるとともに、一対の前記端子が、外周接触部、この外周接触部から直角状に折曲げられた面付け部、この面付け部から前記外周接触部と平行となるように直角状に折り曲げられた内周接触部、及びこの内周接触部の前記面付け部に対する折れ曲がり方向に沿って前記内周接触部に連続するコイル接続部を有してなり、前記外周接触部、面付け部、及び内周接触部で形成された溝とリングコアとを嵌合させて、このリングコアと前記端子体とを組み合わせる挿入工程と、
   前記コイル接続部の前記ブリッジ部側部分を切断して前記ブリッジ部を除去する切断工程と、
   前記コイル接続部を前記面付け部と平行状に折り曲げて前記端子を前記リングコアに保持させる端子曲げ工程と、
   コイルが巻き付けられたドラムコアを前記リングコアの内側に挿入して、前記ドラムコアが有した鍔部を前記内周接触部に接触させるとともに、この接触部以外の部位と前記リングコアの内周との間に磁気間隙を設けるドラム嵌合工程と、
   前記コイルのコイル端末部を前記コイル接続部に電気的かつ機械的に接続する接続工程と、
   を具備した表面実装型インダクタの製造方法。

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