JP4040272B2 - ベアリングキャップの製造方法 - Google Patents
ベアリングキャップの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4040272B2 JP4040272B2 JP2001232293A JP2001232293A JP4040272B2 JP 4040272 B2 JP4040272 B2 JP 4040272B2 JP 2001232293 A JP2001232293 A JP 2001232293A JP 2001232293 A JP2001232293 A JP 2001232293A JP 4040272 B2 JP4040272 B2 JP 4040272B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bearing cap
- sizing
- manufacturing
- cylinder block
- sintered
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Mounting Of Bearings Or Others (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、内燃機関に用いられるベアリングキャップを粉末冶金法によって製造する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
ベアリングキャップは、内燃機関のクランクシャフトを回転自在に軸支する軸受を保持する部材で、鋳鉄、鉄系焼結合金、あるいはアルミニウム合金で作られ、外観はおおよそアーチ形状をしており、シリンダブロックにボルトで締め付け固定して用いられる。
図5は、自動車エンジンのベアリングキャップの取付け状態を示す側面図である。シリンダブロック1には、ベアリングキャップ3を位置決めし収納する矩形状の凹部、及び軸受2を収納する半円状の凹部が形成されている。
ベアリングキャップ3は、軸受4を収納する半円状の凹部が形成され、外形がアーチ状であり、シリンダブロック1の矩形凹部の嵌合部9、9で位置決めされ、ボルト5、5で固定される。
シリンダブロック1とベアリングキャップ3の各半円弧で形成される内周は、ボルト締めした状態で所定の寸法精度に切削加工され、軸受2、4が装着されて、クランクシャフト8を軸支するようになっている。
ベアリングキャップ3の大きさは、内燃機関の大きさによって異なるが、自動車用エンジンでは、軸受4を収納する半円凹部の内径が50〜60mm程度、幅が100〜120mm程度、厚さが20mm程度である。
【0003】
ベアリングキャップ3を粉末冶金法で製作する場合は、圧粉成形、焼結を経てサイジングあるいは切削加工が施される。
ベアリングキャップ3の圧粉成形は、図5に示す上下方向から圧縮する方法、およびその直角方向から圧縮する方法がある。前者の方が、加圧される面積が少ないのでプレス機械の容量が小さくて済み、ボルト孔を成形金型で形成できるので、一般的である。
ベアリングキャップ3は、シリンダブロック1の切削加工された矩形凹部に寸法精度よく嵌合固定する必要があり、ベアリングキャップ3の少なくとも嵌合部9の寸法精度、あるいは幅寸法A(図5)を所定の精度にするため、焼結体をサイジングしたり、切削加工する。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
焼結ベアリングキャップ3の幅寸法の精度を向上させる場合、切削加工は能率が劣り、割高である。サイジングによれば能率はよいが、ベアリングキャップ3が比較的大きいから、圧力容量が大きいプレス機械を用いなければならないという課題がある。
この発明は、寸法精度がよく、製造能率がよい方法で作ることができる焼結ベアリングキャップを提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的のために、本発明のベアリングキャップの製造方法は、内燃機関のシリンダブロックの矩形凹部に嵌合してボルトで固定され、クランクシャフトを軸支する外形がアーチ状のベアリングキャップを、圧粉成形、焼結を経てサイジングする粉末冶金法によって製造する方法であって、前記アーチ状ベアリングキャップの上下方向、もしくはその直角方向から圧縮して、シリンダブロックの矩形凹部の側壁と嵌合する予定面(左右の側面)に前記圧縮方向に延びた複数の凸条を備えた圧粉体を圧粉成形した後焼結し、得られた焼結体をサイジング金型に供給し、その焼結体の凸条をサイジング金型で押圧してポジティブサイジングを施し、ベアリングキャップの少なくともシリンダブロックとの嵌合部の幅寸法を精度良く仕上げることを特徴とする。
また、このサイジングの際に、複数個の焼結体を同時に処理できることを特徴とする。すなわち、複数の凸条を設けた焼結体をサイジングする際、サイジングされる部分が凸条であるから、少ない圧力でサイジングすることができ、サイジングされた凸条を金型で寸法精度良く仕上げることができる。
また、サイジングに必要な圧力が少なくて済むので、複数個の焼結体を1サイクルのサイジングで行うことが可能であり、より能率良く製造することができる。以下、図を参照して実施の形態を説明する。
【0006】
【発明の実施の形態】
図1は、略アーチ形状をしたベアリングキャップ3の脚部方向から見た底面図である。脚部のほぼ中央にボルト孔7、7があり、左右の側面には複数の凸条6が形成されている。図1に示す凸条6は、状態が分かり易いように誇張して示してあるが、高さはあまり必要なく、通常0.2〜1mm程度である。
このようなベアリングキャップ3の圧粉成形は、脚部及び半円弧側を成形金型の下パンチ側として成形する金型構造が好ましい。この場合、成形金型は、横断面が矩形で側面に加圧方向に延びた複数の凹条が施されたダイと、ベアリングキャップ3のボルト孔7、7を造形するコアロッド、ダイに嵌合しコアロッドを軸支して脚部端面を押圧する外側下パンチ、半円弧部を造形する内側下パンチ、及び上パンチとから構成される。なお、脚部端面を形成する外側上パンチ、半円弧部を形成する内側上パンチ、および複数の凹条を有する同様のダイなどを用いることにより、同様のベアリングキャップを形成することもできる。
図2に示す実施例は、前記の方向と垂直方向から圧縮して圧粉成形を行ったものである。凸条61は嵌合部9附近及び他端側に形成されている。複数の凸条61は、圧縮方向に延びている。この場合、ボルト孔7、7はサイジングした後にドリル加工により成形する。
【0007】
このような凸条6、61は、種々の断面形状のものを採用することができる。図3はベアリングキャップ3の焼結体における凸条6の形状を説明するための部分断面図である。図3(a)は台形、図3(b)は半円状、図3(c)は三角形状、図3(d)は歯形形状のものである。
【0008】
凸条6、61をもつ焼結体は、金型内に圧入してサイジングされる。
図4は、図3(a)に示した断面台形状の凸状6aがある焼結体をサイジングしたベアリングキャップ3の部分断面図である。凸条6eは頂部が変形して高さが低くなっており、頂部が平坦に所定寸法に仕上げられている。また、図4(b)は、凸条6eが更に高さの低い状態までサイジングされており(凸条6f)、頂部が平坦に所定寸法に仕上げられている。
サイジングされる焼結体の凸条面の面積は、従来の凸条がない焼結体に比べて小さいため、凸条部のサイジングは低い圧力で塑性変形することができる。図3(a)の焼結体では、凸条の表面は約70%少ない状態の形状をしている。
【0009】
焼結体は1個ずつサイジングしても差し支えないが、サイジングする圧力が少なくてすむため、複数個の焼結体を並列させて、サイジング金型に供給し、一度にサイジングすることができる。
サイジングは、焼結体の凸条部をサイジング金型で押圧する形態のポジティブサイジングが適用される。ネガティブサイジングは、焼結体の全体を加圧して変形させるために高い加圧力を必要とし不利である。
【0010】
このようにして製造されるベアリングキャップ3は、図5に示される幅寸法Aがサイジング金型で決定された凸条6eあるいは凸条6fによって精度よく仕上がり、シリンダブロック1への位置決めを正確に行うことができる。
【0011】
【発明の効果】
以上、説明したように、この発明の製造方法によれば、嵌合部の寸法精度がよい焼結ベアリングキャップを低い圧力容量のプレス機械で能率良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】凸条を有するベアリングキャップの底面図である。
【図2】別の実施例の凸条を有するベアリングキャップの外側面図である。
【図3】焼結体の凸条断面の各種形態を示す部分断面図である。
【図4】サイジングされた凸条断面の各種形態を示す部分断面図である。
【図5】ベアリングキャップの組立て状態を示す側面図である。
【符号の説明】
1 シリンダブロック
2、4 軸受
3 ベアリングキャップ
5 ボルト
6、61、6a〜6f 凸条
7 ボルト孔
8 クランクシャフト
9 嵌合部
Claims (2)
- 内燃機関のシリンダブロックの矩形凹部に嵌合してボルトで固定され、クランクシャフトを軸支する外形がアーチ状のベアリングキャップを、圧粉成形、焼結を経てサイジングする粉末冶金法によって製造する方法であって、
前記アーチ状ベアリングキャップの上下方向、もしくはその直角方向から圧縮して、シリンダブロックの矩形凹部の側壁と嵌合する予定面(左右の側面)に前記圧縮方向に延びた複数の凸条を備えた圧粉体を圧粉成形した後焼結し、得られた焼結体をサイジング金型に供給し、その焼結体の凸条をサイジング金型で押圧してポジティブサイジングを施し、ベアリングキャップの少なくともシリンダブロックとの嵌合部の幅寸法を精度良く仕上げることを特徴とするベアリングキャップの製造方法。 - 複数個の焼結体を同時に金型キャビティに挿入しサイジングする請求項1に記載のベアリングキャップの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001232293A JP4040272B2 (ja) | 2001-07-31 | 2001-07-31 | ベアリングキャップの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001232293A JP4040272B2 (ja) | 2001-07-31 | 2001-07-31 | ベアリングキャップの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003041302A JP2003041302A (ja) | 2003-02-13 |
JP4040272B2 true JP4040272B2 (ja) | 2008-01-30 |
Family
ID=19064234
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001232293A Expired - Fee Related JP4040272B2 (ja) | 2001-07-31 | 2001-07-31 | ベアリングキャップの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4040272B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3767620B2 (ja) * | 2004-08-31 | 2006-04-19 | いすゞ自動車株式会社 | クランク軸のジャーナル軸受構造 |
WO2007033139A2 (en) * | 2005-09-13 | 2007-03-22 | Metaldyne Company Llc | Bearing cap with weight reduction features |
JP4498255B2 (ja) * | 2005-09-30 | 2010-07-07 | 富士重工業株式会社 | 金属基複合材形成用鉄系プリフォーム及び該鉄系プリフォームを有するジャーナル部構造 |
CN101680484B (zh) * | 2007-03-23 | 2011-08-10 | Gkn烧结金属有限公司 | 粉末金属轴承盖的通气窗 |
EP2162651B1 (en) | 2007-06-13 | 2013-03-06 | Gkn Sinter Metals, Llc | Powder metal component tolerance improvements |
AT517169B1 (de) | 2015-04-28 | 2017-03-15 | Miba Sinter Austria Gmbh | Lageranordnung |
AT518673B1 (de) | 2016-06-03 | 2018-03-15 | Miba Sinter Austria Gmbh | Lageranordnung |
-
2001
- 2001-07-31 JP JP2001232293A patent/JP4040272B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2003041302A (ja) | 2003-02-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4040272B2 (ja) | ベアリングキャップの製造方法 | |
JP2006258185A (ja) | 焼結含油軸受及びその製造方法 | |
JP5351059B2 (ja) | 粉末金属軸受けキャップの通気窓 | |
JP3980348B2 (ja) | 焼結製品、焼結製品の成形方法および成形用金型 | |
JPH07116490B2 (ja) | 焼結軸受材の製造法 | |
JP3786864B2 (ja) | 焼結製品の製造方法 | |
JP2012047304A (ja) | 可変バルブタイミング機構のオイルシール | |
CN207735533U (zh) | 内置缓施压结构的结合齿精锻模 | |
JP3811200B2 (ja) | 分割型コンロッドの製造方法 | |
JPS5836478Y2 (ja) | フランジ付焼結部品の成形金型装置 | |
JPS6219256B2 (ja) | ||
JP2006299293A (ja) | 圧粉体の成形方法 | |
JPS58145314A (ja) | 鋼板両面に突出するボスとその成形法 | |
JP3183274B2 (ja) | アルミニウム合金製ローター素材の鍛造方法 | |
JP3381813B2 (ja) | 圧粉体成形金型 | |
JP2018053278A (ja) | コンロッドの製造方法及びこれに用いるフォーミング金型 | |
JP2007314856A (ja) | 焼結部品の製造方法 | |
JP3711584B2 (ja) | 焼結部品の成形方法および成形金型 | |
JP2841190B2 (ja) | 焼結軸受材およびその製造法 | |
JPH086124B2 (ja) | 焼結軸受材の製造法 | |
JP3957027B2 (ja) | ワークへのライニング材装着装置 | |
JPH049116Y2 (ja) | ||
US5946800A (en) | Method for producing rocker arms | |
JPH0673133U (ja) | 成形用ダイス | |
JPH0715645Y2 (ja) | 閉塞鍛造型装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040304 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051130 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060104 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070403 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070528 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20070528 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070807 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070928 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20071106 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20071107 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101116 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111116 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111116 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121116 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131116 Year of fee payment: 6 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |