JP4002588B1 - アスファルト合材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ドライヤーでの加熱時に、油分の燃焼や劣化、ドラム内部への油分の付着、骨材の加熱温度の不足が生じることがなく、設備コストの低廉化と処理工程の簡素化を達成しつつ、アスファルト廃材から高品質のアスファルト合材を製造する方法を提供すること。
【解決手段】アスファルト廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分からなる単粒度砕石をドライヤーに供給して加熱し、加熱された各成分を添加剤及びアスファルトと共に混合装置に供給して混合するアスファルト合材の製造方法であって、ドライヤーとして、一端部から他端部に向けて低くなるように傾斜された回転ドラムと、該回転ドラム内にて一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナと、火炎の周囲を覆う内筒を備えたドライヤーを使用し、ドライヤーでの加熱工程において、複数の成分からなる単粒度砕石の全てを回転ドラムの一端部側から内部に供給して他端部側から取り出す。
【選択図】図１

Description

本発明はアスファルト合材の製造方法に関し、より詳しくは、アスファルト廃材を原料としてアスファルト合材を製造する方法に関する。

近年、舗装道路の補修等に伴って発生するアスファルト廃材の一部は、アスファルト合材の原料として再利用されている。
図７は、アスファルト廃材を原料としてアスファルト合材を製造する従来の方法を示すフローシートである。

図７に示す従来の方法では、アスファルト塊（廃材）は、破砕装置（Ａ）に供給されて破砕され、粒径13mm以下の再生骨材（Ｂ）とされた後、ホッパー（Ｊ）に収容される。
一方、ホッパー（Ｃ）〜（Ｈ）には、新しい骨材が収容される。具体的には、ホッパー（Ｃ）にはスクリーニングス、ホッパー（Ｄ）には細砂、ホッパー（Ｅ）には粗砂、ホッパー（Ｆ）には2.5〜5mmの成分、ホッパー（Ｇ）には5〜13mmの成分、ホッパー（Ｈ）には13〜20mmの成分が夫々収容される。尚、ホッパー（Ｉ）は予備のものである。
ホッパー（Ｃ）〜（Ｈ）に収容された新しい骨材は、直接加熱式ドライヤー（Ｋ）に供給されて加熱され、ホットスクリーン（Ｍ）により分級された後、ホットビンを備えた計量装置（Ｎ）へと供給される。
一方、ホッパー（Ｊ）に収容された再生骨材は、間接加熱式ドライヤー（Ｌ）に供給されて加熱された後、再生材サージビン（図示略）を介して計量装置（Ｎ）へと供給される。
計量装置（Ｎ）にて計量された骨材（新骨材及び再生骨材）は、石粉、添加剤、アスファルトと共にミキサー（Ｒ）へと供給されて混合される。尚、図中の（Ｏ）は石粉タンク、（Ｐ）は添加剤タンク、（Ｑ）はアスファルトタンクである。
ミキサー（Ｒ）による混合によって得られた混合物は、再生アスファルト合材として、サイロ（Ｓ）に積み込まれて再利用に供されることとなる。

上記従来の方法では、アスファルト塊の破砕によって得られた再生骨材（Ｂ）は、油分を多く含んでおり、直接加熱式ドライヤーで加熱すると油分の燃焼や劣化が生じてしまうため、間接加熱式ドライヤー（Ｌ）により加熱している。
しかしながら、間接加熱式ドライヤーは、直接加熱式ドライヤーに比べて加熱能力が低いため、後工程の混合工程に最適な温度まで骨材の温度を上げることが難しく、特に使用に伴ってドラムの内部に油分（アスファルト）が付着すると、温度を上げることがより困難となっていた。

このような従来技術の問題点を解決することができる技術として、下記特許文献１の開示技術が存在している。
この方法は、前工程において、アスファルト廃材を破砕した後、破砕物に被膜したピッチ分を研磨装置等により除去し、これをふるい分けして粒径範囲の異なる複数の成分を得た後、図８に示す後工程へと送られる。
後工程では、夫々別のホッパー（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）に収容された粒径範囲の異なる複数の成分（図示例では、0〜2.5mm、2.5〜5mm、5〜13mm、13〜20mmの４成分）のうち、油分（ピッチ分）が多く含まれている0〜2.5mmの成分については間接加熱式ドライヤー（Ｈ１）にて間接加熱し、油分が少ない残りの成分については直接加熱式ドライヤー（Ｈ２）にて直接加熱し、これら加熱された両成分を添加剤タンク（Ｉ）から供給される添加剤及びアスファルトタンク（Ｊ）から供給されるアスファルトと共にミキサー（Ｋ）に供給して混合することにより、再生アスファルト合材を得る。

この特許文献１に開示された方法では、油分含有量が多い小径成分については間接加熱式ドライヤーを用いて低温で間接加熱する一方で、油分含有量が少ない成分については加熱能力の高い直接加熱式ドライヤーにおいて高温で直接加熱した後、両者を混合することにより、油分の燃焼や劣化を防止することができるとともに、間接加熱式ドライヤーでの加熱不足を直接加熱ドライヤーによる加熱により補うことができ、混合工程に最適な温度まで骨材の温度を上げることが可能となる。

このように、特許文献１に記載された方法は、上述した従来の方法が抱える問題点を解決することができ、高品質のアスファルト合材を製造することが可能な優れたものであるが、２種類のドライヤーを併用しなければならないために、従来の方法に比べると、処理工程が複雑化し、設備コストが高くなるという問題があった。

特許第３６１２０３０号公報

本発明は、上記した従来技術の問題点を解決すべくなされたものであって、アスファルト廃材を原料とするアスファルト合材の製造方法において、ドライヤーでの加熱工程にて、油分の燃焼や劣化、ドラム内部への油分の付着、骨材の加熱温度の不足が生じることがなく、設備コストの低廉化と処理工程の簡素化を達成しつつ、高品質のアスファルト合材を製造することが可能な方法を提供するものである。

請求項１に係る発明は、排水性舗装廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分からなる単粒度砕石のみをドライヤーに供給して加熱し、これら加熱された各成分を添加剤及びアスファルトと共に混合装置に供給して混合することによりアスファルト合材を製造する方法であって、前記ドライヤーに供給される単粒度砕石は、表面に被膜した油分が除去されたものであって、前記ドライヤーとして、一端部から他端部に向けて次第に低位置となるように傾斜して配置された回転ドラムと、該回転ドラム内において一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナと、該加熱バーナの火炎の周囲を覆うように装着された内筒を備えたドライヤーのみを使用し、前記ドライヤーでの加熱工程において、前記複数の成分からなる単粒度砕石の全てを、該ドライヤーの回転ドラムの一端部側から該ドラム内に供給して他端部側から取り出すことを特徴とするアスファルト合材の製造方法に関する。

請求項２に係る発明は、前記回転ドラムの内周面には、複数の掻上げ羽根が周方向に所定間隔で突設されており、該掻上げ羽根は、ドラム長さ方向に延びる円筒状部材からなるとともに、該円筒状部材はドラム内周面から浮かせた状態で取り付けられていることを特徴とする請求項１記載のアスファルト合材の製造方法に関する。

請求項３に係る発明は、前記内筒の長さは、該内筒の先端から火炎が突出する長さであって、且つ少なくとも前記単粒度砕石が前記ドラム内に入る位置においては火炎の周囲を覆う長さとされていることを特徴とする請求項１又は２記載のアスファルト合材の製造方法に関する。

請求項１に係る発明によれば、ドライヤーによる加熱工程において、ドラム内に供給された骨材を、火炎による直接加熱ではなく、熱風と、内筒を介した輻射熱と、火炎の放射熱を利用して加熱することができるため、油分を多く含む成分の骨材であっても、加熱によって油分の燃焼や劣化、ドラム内壁への油分の付着が生じることがなく、さらに間接加熱方式に比べて高温に加熱することができるため、混合工程に最適な温度まで骨材の温度を上げることが可能となり、高品質のアスファルト合材を製造することができる。しかも、直接加熱式ドライヤーと間接加熱式ドライヤーの２種類のドライヤーを用いる方法に比べて、設備コストを削減して処理工程を簡素化することができる。
また、近く大規模に開始される排水性舗装の張り替えに伴って排出される膨大な量の排水性舗装廃材を効率良く有効利用することが可能となる。

請求項２に係る発明によれば、掻上げ羽根が円筒状部材であって且つドラム内周面から浮かせた状態に設けられているため、回転ドラムの内面へのアスファルトの付着量を大幅に減少させることができる。そのため、加熱効率の低下を防ぐことができるとともに、付着物を除去するためのハツリ作業の手間を少なくすることができる。

請求項３に係る発明によれば、内筒の先端から火炎が突出することによって、火炎から骨材への放射熱量が格段に多くなり、骨材の加熱効率を大幅に向上させることができ、骨材の温度を混合工程に最適な温度までより確実に且つ短時間で上げることが可能となる。また、骨材がドラム内に入る位置においては火炎の周囲を覆っていることにより、骨材表面に付着した油分の燃焼や劣化、ドラム内周面への油分の付着を防止することができる。

以下、本発明に係るアスファルト合材の製造方法について、図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明に係るアスファルト合材の製造方法を示すフローシートである。
先ず、フローシートに記載された本発明に係る製造方法を実施するための製造装置について説明する。

製造装置は、アスファルト廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分からなる単粒度砕石（以下、再生骨材と称す）を夫々収容する複数のホッパー（１）（２）（３）と、再生骨材又は新しい骨材から得られた単粒度砕石（以下、新骨材と称す）を収容する予備のホッパー（４）（５）と、各ホッパーから取り出された成分を搬送装置に供給するための供給装置（６）と、該供給装置により供給される各成分をドライヤーへと搬送する搬送装置（７）と、該搬送装置によって搬送された成分を取り入れて加熱するドライヤー（８）と、該ドライヤー（８）で加熱された成分をアスファルトと混合する混合装置（９）とを備えている。

ホッパー（１）には再生骨材の0〜2.5mmの成分、ホッパー（２）には再生骨材の2.5〜5mmの成分、ホッパー（３）には再生骨材の5〜13mmの成分が夫々収容されている。
ホッパー（４）（５）は上述の如く予備のものであり、必要に応じて適宜使用される。例えば、ホッパー（４）に13〜20mmの成分（再生骨材又は新骨材）を収容することにより、粗粒度アスファルトを製造することが可能となる。また、ホッパー（１）は使用せずに、ホッパー（２）に再生骨材の2.5〜5mmの成分、ホッパー（３）に再生骨材の5〜13mmの成分、ホッパー（４）に13〜20mmの成分（再生骨材又は新骨材）、ホッパー（５）に20〜30mmの成分（再生骨材又は新骨材）を収容することにより、大粒径アスファルトを製造することが可能となる。更に、ホッパー（１）にスクリーニングス（新骨材）、ホッパー（２）に再生骨材の2.5〜5mmの成分、ホッパー（３）に再生骨材の5〜13mmの成分、ホッパー（４）に細砂（新骨材）、ホッパー（５）に粗砂（新骨材）を収容することにより、密粒度アスファルトを製造することが可能となる。
但し、本発明において、各ホッパーに収容される単粒度砕石の粒径は、最終製品となるアスファルト合材（アスファルト舗装用のものと排水性舗装用のものの両方を含む）の配合設計に合わせて適宜変更することができる。

供給装置（６）は、各ホッパー（１）（２）（３）（４）（５）の取出口付近に夫々設置されており、ベルトコンベア（６ａ）と、該ベルトコンベアに取り付けられたベルトスケール（６ｂ）とから構成されたベルトスケール付コンベアからなる。
ベルトスケール付コンベアは、ベルトコンベア（６ａ）で搬送される被搬送物の重量を、ベルトスケール（６ｂ）によって連続的にリアルタイムで測定することができる公知の装置であって、例えば、コンベアに取り付けられる荷重検出装置（ロードセル等）及び速度検出装置と、これら装置の測定データに基づいて搬送重量を算出する制御装置とから構成されている。

制御装置は、算出された搬送量が予め設定された搬送量の目標値を超える場合や目標値に達していない場合、ホッパーからベルトコンベア（６ａ）へと骨材を供給するフィーダー（図示略）に制御信号を送り、フィーダがベルトフィーダの場合にはベルト回転速度を、振動フィーダの場合には振動数を変化させ、フィードバック制御する。
これにより、各ホッパー（１）（２）（３）（４）（５）から取り出される各粒径範囲の骨材は、単位時間当たりの供給量が常に予め設定された目標値となるように制御されながら、搬送装置（７）へと供給されることとなる。

搬送装置（７）は、供給装置（６）により供給される各成分の骨材（再生骨材と新骨材の両方）をドライヤー（８）へと搬送するための装置であって、例えばベルトコンベアから構成される。

ドライヤー（８）は、搬送装置（７）によって搬送されてきた成分（再生骨材と新骨材）を内部に取り入れて加熱するものである。
図２はドライヤー（８）の構造を示す概略図であって、（ａ）は正面断面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。尚、図中の矢印は、骨材の流れ方向を示している。
ドライヤー（８）は、一端部（入口側）から他端部（出口側）に向けて次第に低位置となるように傾斜して配置された回転ドラム（８０）と、該回転ドラム（８０）内において一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナ（８１）と、該加熱バーナ（８１）の火炎の周囲を覆うように装着された内筒（８２）とを備えている。

内筒（８２）は、耐熱性の鋼材等からなる円筒状の部材であって、その口径は回転ドラム（８０）の内径の約１／２程度とされており、その長さは回転ドラム（８０）の一端部からドラム長さの約１／５〜１／３程度まで至る長さとされている。

このように、内筒（８２）が加熱バーナー（８１）の火炎の周囲を覆うことによって、回転ドラム（８０）の一端部からドラム内に供給された骨材は、火炎に直接触れることなく、熱風と、内筒の周面からの輻射熱と、火炎からの放射熱により加熱される。
そのため、再生骨材の表面に付着している油分（アスファルト）の燃焼や劣化、更にドラム内周面へのアスファルトの付着を防止しつつ、骨材の温度を混合工程に最適な温度まで上げることが可能となる。

回転ドラム（８０）の内周面には、複数の掻上げ羽根（８３）が周方向に所定間隔で突設されている。
掻上げ羽根（８３）は、回転ドラム（８０）の長さ方向に延びる円筒状部材からなり、ドラム内周面から浮かせた状態で取り付けられている。
より具体的には、円筒状部材は金属製のパイプからなり、各パイプは両端部のみにおいて、プレート（８４）を介してドラム（８０）の内周面に対して固定されている。これによって、パイプは、プレート（８４）の高さ分だけ（約５０〜１００ｍｍ程度）ドラム内周面から浮いた状態となっている。

掻上げ羽根（８３）が円筒状部材であることにより、掻上げ羽根の表面に沿って骨材が滑るために油分が付着しにくい。さらに、掻上げ羽根（８３）がドラム内周面から浮いた状態となっていることにより、回転ドラム（８０）の内周面と掻上げ羽根（８３）との間に空間が確保され、再生骨材がこの空間を通って流動することができるため、掻上げ羽根（８３）の表面にアスファルトが付着堆積することが抑制される。

また、掻上げ羽根（８３）は、回転ドラム（８０）の長さ方向の一端部付近には設けられておらず、中間部付近から他端部付近にかけての範囲に亘って延びるように設けられている。
これによって、回転ドラム（８０）の一端部側から供給された骨材は、最も付着し易い温度域（約６０〜１００℃）においては掻き混ぜられることなく静かに加熱され、付着し易い温度域以上に加熱されて傾斜に沿って流動した後で掻き混ぜられるようになり、掻上げ羽根（８３）へのアスファルトの付着をより効果的に防止できる。

尚、回転ドラム（８０）の内周面の一端部付近には、回転ドラム（８０）の一端部側に設けられた供給口（８５）からドラム内に供給された骨材を、該ドラムの中間部付近まで送り込むための螺旋状の送り羽根（図示せず）を突設することが好ましい。

図３及び図４は、ドライヤー（８）の別の構造を示す概略正面断面図である。
これらのドライヤー（８）は、内筒（８２）の先端部を斜めに切り欠いて先端開口部（８２ａ）の面積を大きくしたものである。
このような先端開口部を設けることによって、先端開口部から火炎の放射熱を骨材に加えることが可能となり、加熱効率を高めることができる。
図３は先端開口部（８２ａ）を下面側に形成したもの、図４は先端開口部（８２ａ）を側面側に形成したものである。
これらのように、先端開口部（８２ａ）を下面側又は側面側に形成すると、内筒（８２）内への骨材の堆積を防止できるため好ましい。

また、本発明においては、図２に示したような内筒（８２）が加熱バーナー（８１）の火炎の周囲の略全体を覆うものに代えて、図５に示すような、内筒（８２）を加熱バーナー（８１）の火炎の周囲の一部のみを覆うように短くしたドライヤー（８）を使用することができる。
この場合、内筒（８２）の長さは、内筒（８２）の先端から火炎が突出する長さであって、且つ少なくとも骨材がドラム内に入る位置においては火炎の周囲を覆う長さとされる。具体的には、回転ドラム（８０）の一端部からドラム長さの約１／６〜１／１０程度まで至る長さとすることが好ましい。
このように内筒（８２）の長さを短くすると、内筒（８２）の先端から火炎が突出することによって、火炎から骨材への放射熱量が格段に多くなり、骨材の加熱効率を大幅に向上させることができ、骨材の温度を混合工程に最適な温度までより確実に且つ短時間で上げることが可能となる。また、骨材がドラム内に入る位置においては火炎の周囲を覆っていることにより、骨材表面に付着した油分の燃焼や劣化、ドラム内周面への油分の付着を防止することができる。

ドライヤー（８）からの排気ガスの放出口には、排気ガスを浄化処理するためのサイクロン（１０）、送風機（１１）、脱臭炉（１２）、煙突（１３）が連結されている。
このうち、脱臭炉（１２）は、再生骨材の表面に付着したアスファルトの加熱により発生する臭い成分を燃焼させて脱臭するものである。

混合装置（９）は、ドライヤー（８）から取り出された成分を、石粉タンク（１８）から供給される石粉、添加剤タンク（１４）から供給される添加剤、アスファルトタンク（１５）から供給されるアスファルトと混合するものであって、これによりアスファルト合材を生成する。
また、混合装置（９）の下方にはトローリーバケット（１６）が配置されており、このトローリーバケット（１６）により、生成されたアスファルト合材を貯蔵用のサイロ（１７）へと搬送する。

以下、本発明に係るアスファルト合材の製造方法について図１のフローシートに基づき説明する。
先ず、アスファルト廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分（図示例では、0〜2.5mm、2.5〜5mm、5〜13mmの３成分）からなる再生骨材が、夫々別のホッパー（１）（２）（３）に収容される。また、予備のホッパー（４）（５）には、必要に応じて再生骨材又は新骨材の異なる粒径成分（13〜20mm、20〜30mmの成分）を収容して使用することができる。
尚、ホッパーに収容される再生骨材を得るための前工程については後述する。

再生骨材の原料となるアスファルト廃材は、アスファルト舗装廃材又は排水性舗装廃材或いはこれらの混合物からなる。

新骨材は、再生骨材の大径成分の不足を補うために必要に応じて使用されるものであって、砕石、海砂利、河川砂利、陸砂利、山砂利などを原料とし、従来公知の方法を用いて粒径が調製される。

ホッパー（１）（２）（３）に収容された単粒度砕石（再生骨材）は、上述したベルトスケール付コンベアからなる供給装置（６）によって、各ホッパーから取り出される異なる粒径範囲の骨材の単位時間当たりの供給量が予め設定された目標値となるように制御されながら、搬送装置（７）へと供給される。尚、本発明では、段落（００２０）にて説明したように製造しようとするアスファルト合材の種類に応じて、予備のホッパー（４）（５）に収容された単粒度砕石（再生骨材又は新骨材）についても、同様に搬送装置（７）へと供給される。
このように、粒径範囲の異なる複数の成分からなる単粒度砕石を夫々収容する複数のホッパーから供給される各成分の量を、ベルトスケール付コンベアを利用して精密に制御することにより、ドライヤー加熱後に粒度調整のために用いられていたスクリーンを不要とすることができ、スクリーンの目詰まりによる製造効率の低下を防ぐことができる。

搬送装置（７）は、ホッパー（１）（２）（３）から取り出された再生骨材（0〜2.5mm、2.5〜5mm、5〜13mm）をドライヤー（８）へと供給する。
また、搬送装置（７）は、予備のホッパー（４）（５）に収容された単粒度砕石（再生骨材又は新骨材）がある場合には、これらの骨材も一緒にドライヤー（８）へと供給する。

搬送装置（７）により搬送されてきた骨材（再生骨材及び新骨材）は、回転ドラム（８０）の一端部に設けられた供給口（８５）から該ドラム内部へと供給されて、回転ドラム（８０）の回転と傾斜によって該ドラム内を移動して他端部から取り出される。
回転ドラム（８０）内部に供給された骨材は、上述した如く、火炎に直接触れることなく、熱風と輻射熱と放射熱で加熱されることにより、再生骨材の表面に付着している油分（アスファルト）の燃焼や劣化、更にドラム内周面へのアスファルトの付着が生じることなく、混合工程に最適な温度（約１６０〜１８０℃程度）まで加熱される。
また、掻上げ羽根（８３）が円筒状部材であって、ドラム内周面から浮かせた状態で取り付けられているため、掻上げ羽根やドラム内周面へのアスファルトの付着を大幅に抑制することができる。

ドライヤー（８）により加熱された骨材は、混合装置（９）へと供給され、石粉タンク（１８）から供給される石粉、添加剤タンク（１４）から供給される添加剤、アスファルトタンク（１５）から供給されるアスファルトと混合されることにより、本発明における最終製品であるアスファルト合材が得られる。
得られたアスファルト合材は、トローリーバケット（１６）によりサイロ（１７）へと供給されて貯蔵される。

次に、各ホッパー（１）（２）（３）に収容される単粒度砕石（再生骨材）を得るための工程（以下、前工程という）について説明する。
図６は、前工程を示すフローシートである。
先ず、原料としてアスファルト塊を使用する場合について説明する。

アスファルト廃材又は排水性舗装廃材からなる原料のアスファルト塊は、１次破砕設備（２０）に供給されることにより、一定粒径以下（例えば40mm以下）に破砕される。
１次破砕設備（２０）としては、ロールクラッシャーが好適に利用される。
ロールクラッシャーを使用する場合、ローラーの回転数を調節することによって、定量供給機構を兼ね備えることができる。

１次破砕設備（２０）により一定粒径以下に破砕された原料は、ベルトコンベア等の搬送設備（２１）により２次破砕設備（２２）へと搬送される。
２次破砕設備（２２）は、原料の表面に付着した油分（アスファルト）を除去するためのものであり、整粒機、衝撃破砕機、研磨機、摩砕機等が用いられる。
整粒機としては、（株）アーステクニカ製のペブラス（商品名）、（株）中山鉄工所製のジャイロパクタ（商品名）、ラサ工業（株）製のニューディック（商品名）等が好適に使用される。
衝撃破砕機としては、（株）アーステクニカ製のインペラブレーカーやスーパーサンダー（いずれも商品名）等が好適に使用される。
研磨機としては、（株）アーステクニカ製のドラムリクレーマー（商品名）等が好適に使用される。
摩砕機としては、丸栄商事（株）製のダブルビートル（商品名）や、（有）大東土木製のスーパーガオス（商品名）等が好適に使用される。

２次破砕設備（２２）により、表面に付着した油分（アスファルト）が除去された原料は、ベルトコンベア等の搬送設備（２３）によりふるい分け設備（２４）へと搬送される。
ふるい分け設備（２４）はふるい目の異なる４種類のスクリーンを水平方向（又は傾斜方向）及び上下方向に組み合わせた三段スクリーンからなり、２次破砕設備（２２）から供給されてきた原料を、0〜2.5mm、2.5〜5mm、5〜13mm、13〜20mm、20mm以上の５種類の粒径成分（再生骨材）に分別する。
分別された５種類の粒径成分（再生骨材）のうち、0〜2.5mm、2.5〜5mm、5〜13mmの３成分は、図１に示したホッパー（１）（２）（３）に夫々収容される。
尚、２次破砕設備（２２）を構成するスクリーンの網目は、最終製品となるアスファルト合材の配合設計に合わせて適宜変更することができる。

次に、原料としてアスファルトの切削材を使用する場合について、同じく図６を参照して説明する。
原料となる切削材は、傾斜角のついた格子を備えた傾斜型格子付ホッパー（２５）へと投入される。
傾斜型格子付ホッパー（２５）に供給された原料は、一定粒径以上のものはホッパーの外に転げ落ちるため、一定粒径以下（例えば40mm以下）のもののみがホッパー（２５）内に収容される。

尚、本発明においては、原料となる切削材を傾斜型格子付ホッパー（２５）に投入する代わりに、上述したロールクラッシャーからなる１次破砕設備（２０）に供給することにより、一定粒径以下（例えば40mm以下）に破砕することもできる。

傾斜型格子付ホッパー（２５）又は１次破砕設備（２０）から取り出された一定粒径以下の原料は、定量供給装置（２６）により一定量ずつ、上述した２次破砕設備（２２）へと供給される。
定量供給装置（２６）としては、レシプロフィーダー、ベルトフィーダー、バイブロフィーダー等が好適に使用される。

２次破砕設備（２２）に供給された原料は、表面に付着した油分（アスファルト）が除去されて取り出されて、ベルトコンベア等の搬送設備（２３）によりふるい分け設備（２４）へと搬送される。
ふるい分け設備（２４）は、２次破砕設備（２２）から供給されてきた原料を、0〜2.5mm、2.5〜5mm、5〜13mm、13〜20mm、20mm以上の５種類の粒径成分（再生骨材）に分別する。
分別された５種類の粒径成分（再生骨材）のうち、5〜13mmの成分は、図１に示したホッパー（４）に収容される。また、必要に応じて、13〜20mmの成分がホッパー（５）に収容される。

このように図６に示した前工程を経て得られた単粒度砕石（再生骨材）は、図１に示した後工程に原料として供給されてホッパーに収容され、アスファルト合材の製造に供される。

図６に示した前工程を経て得られた再生骨材は、アスファルト廃材又は排水性舗装廃材からなる原料のアスファルト塊又は切削材を、打撃衝突作用を利用して破砕を行う破砕設備、磨鉱作用を利用して研磨を行う研磨装置、整粒作用をもつ整粒装置、摩砕作用をもつ摩砕装置のいずれかに供給して表面に被膜した油分を除去した後、ふるい設備に供給して粒径範囲の異なる複数の成分に分別回収することにより得ることができる。
このようにして得られた再生骨材は、油分が付着した表面が削り取られることにより、付着した油分量が少なくなっているため、後工程（図１）の加熱工程において油分が燃焼して粒径が大幅に減少することが防止され、適正な粒度分布を得るための配合設計が容易となる。

本発明は、アスファルト廃材や排水性舗装廃材から得られる再生骨材を利用してアスファルト合材を製造するために好適に利用される。

本発明に係るアスファルト合材の製造方法を示すフローシートである。 ドライヤーの構造を示す概略図であって、（ａ）は正面断面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。 ドライヤーの別の構造を示す概略正面断面図である。 ドライヤーの別の構造を示す概略正面断面図である。 ドライヤーの別の構造を示す概略正面断面図である。 単粒度砕石を得るための工程（前工程）を示すフロー図である。 アスファルト廃材からアスファルト合材を製造する従来の方法を示すフローシートである。 アスファルト廃材からアスファルト合材を製造する従来の別の方法を示すフローシートである。

符号の説明

１ ホッパー
２ ホッパー
３ ホッパー
４ ホッパー
５ ホッパー
８ ドライヤー
８０ 回転ドラム
８１ 加熱バーナ
８２ 内筒
８３ 掻上げ羽根
９ 混合装置

Claims (3)

1. 排水性舗装廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分からなる単粒度砕石のみをドライヤーに供給して加熱し、これら加熱された各成分を添加剤及びアスファルトと共に混合装置に供給して混合することによりアスファルト合材を製造する方法であって、
   前記ドライヤーに供給される単粒度砕石は、表面に被膜した油分が除去されたものであって、
   前記ドライヤーとして、一端部から他端部に向けて次第に低位置となるように傾斜して配置された回転ドラムと、該回転ドラム内において一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナと、該加熱バーナの火炎の周囲を覆うように装着された内筒を備えたドライヤーのみを使用し、
   前記ドライヤーでの加熱工程において、前記複数の成分からなる単粒度砕石の全てを、該ドライヤーの回転ドラムの一端部側から該ドラム内に供給して他端部側から取り出すことを特徴とするアスファルト合材の製造方法。
2. 前記回転ドラムの内周面には、複数の掻上げ羽根が周方向に所定間隔で突設されており、該掻上げ羽根は、ドラム長さ方向に延びる円筒状部材からなるとともに、該円筒状部材はドラム内周面から浮かせた状態で取り付けられていることを特徴とする請求項１記載のアスファルト合材の製造方法。
3. 前記内筒の長さは、該内筒の先端から火炎が突出する長さであって、且つ少なくとも前記単粒度砕石が前記ドラム内に入る位置においては火炎の周囲を覆う長さとされていることを特徴とする請求項１又は２記載のアスファルト合材の製造方法。

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