JP3997670B2 - Image forming method - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法又は静電記録法等において、静電潜像を現像し中間転写体に転写し、加熱等の定着により画像を形成する画像形成法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法等、静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。この方法は、電子写真においては、帯電・露光工程において感光体上に静電潜像を形成し、トナーを含む現像剤により静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナー又は非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とがある。トナーは、通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、及びワックス等の離型剤とともに溶融混練し、冷却した後、微粉砕し、更に分級する混練粉砕法で製造される。このトナーは、流動性やクリーニング性を改善するために、必要に応じて無機微粒子や有機微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。
【０００３】
一方、近年、高度な情報化社会の進展において、様々な手法で構築された情報ドキュメントを、より高い画質の画像で提供する要請が高まっており、種々の画像形成法において高画質化の研究が進められている。電子写真法を用いる画像形成法においても、この要求は例外ではなく、特に電子写真法においては、カラー画像形成における、より高精細な画像を実現するために、トナーの小径化とシャープな粒度分布の達成が求められている。
【０００４】
例えば、デジタルフルカラー複写機やプリンターにおいては、色画像原稿をＢ（ブルー）、Ｒ（レッド）、Ｇ（グリーン）の各フィルターで色分解した後に、オリジナル原稿に対応した２０〜７０μｍのドット径からなる潜像を、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（黒）の各現像剤を用いる減色混合作用で現像する。この方法では、従来の白黒機に比べて多量の現像剤を転写させる必要があり、かつ、より小径のドットに対応させる必要があるため、帯電の環境依存性を含む均一帯電性、均一帯電持続性、粒度分布のシャープネス、トナー強度を確保することがますます重要になる。また、これらのマシンの高速化や省エネルギー化等を考慮すると、ひときわ低温定着性が要求される。これらのことからも、粒度分布がシャープで小粒子径のトナーが求められている。
【０００５】
更に、細線再現性や階調再現性等の高解像度化の観点において、特にフルカラー画像形成を目的とする電子写真画像形成においては、近年、中間転写体を経由する画像形成方法が使用されている。これは、各色のトナー像を重ね合わせる際に色ズレが生じにくく、種々の用紙（例えば、封筒、ハガキ、ラベル紙等、薄い紙（４０ｇ／ｍ²紙）から厚い紙（２００ｇ／ｍ²紙）まで）等の最終画像形成材料の厚み等による画像特性の品質ばらつきの低減や、高解像度高速画像形成を目的として用いられている。
しかしながら、これら中間転写体を用いた画像形成においては、先に述べたトナー粒子径を単に小径化した場合には、最終画像を得るまでの静電的なトナー転写回数の増加や、小粒子化に伴う粉体付着力の増加によって転写効率の低下や転写不良による種々の画質欠陥を生じる等、単なる小粒子化では高画質な画像特性を得ることは難しい。
【０００６】
一方、これらトナーの小粒径化において高画質特性を実現することを目的として、種々の粒子粒径分布の制限による可能性が提案されている。例えば、特開平５−１０７８０９号公報、特開平６−７５４３０号公報において、そのトナーの粒子径分布の制限、特にその中心粒子径と４μｍ以下の粒子径のトナーの個数％の制限や８μｍ以上のトナーの個数％等、トナーの粒子径分布制限による小粒子径トナーでの高画質化が試みられているが、これら単なる粒子径分布制限では不定形トナーの大面積接触によって粉体付着力の低減は充分に達成されず、特に中間転写体を経由し転写回数の多い静電写真画像形成法においては、高画質な画像を得ることは難しく、トナーの形状制御による粉体付着力の低減が必要となる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記従来における問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、中間転写体を経由し画像形成を行う画像形成方法において、優れた画質特性（細線再現性、階調再現性、画像再現性、トナーの飛び散り防止）を有し、信頼性の高い画像を形成する方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、鋭意検討した結果、トナー中の着色剤の含有量、体積平均粒子径及び粒子径分布、中心形状係数及びその分布、べた画像でのトナー重量を特定の値に制御することにより、前記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
前記課題を解決するための手段は、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 電子写真感光体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、該静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像工程と、該トナー像を中間転写体に転写する第１転写工程と、中間転写体上の該トナー像を転写材に転写する第２転写工程とを含む画像形成方法において、
前記トナーが、着色剤及び結着樹脂を含有し、該着色剤の含有量が、トナー中２．５体積％以上であり、該トナーにおける、体積平均粒子径分布ＧＳＤｖが１．２６以下であり、体積平均粒子径が２〜６．５μｍであり、中心形状係数が１２０以下であり、形状係数１２５以上の粒子の個数％が６％以上１０％以下であり、形状係数１３０以上の粒子の個数％が０．３％以上１％以下であり、かつ、面積率１００％のベタ画像を形成する際のトナー重量が、１色につき１ｃｍ^２当たり０．１〜０．５ｍｇであることを特徴とする画像形成方法である。
【０００９】
更に、前記課題を解決するための手段は、以下の態様が好ましい。
＜２＞ 前記トナーが、離型剤を含有する前記＜１＞に記載の画像形成方法である。
＜３＞ 前記トナーが、少なくとも１種の樹脂微粒子分散液と、少なくとも１種の着色剤分散液とを混合し、その混合液の分散媒に溶解する２価以上の電荷を有する無機金属塩を、該混合液に添加して凝集体を形成した後、前記樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱し、前記凝集体を融合することにより形成される前記＜１＞に記載の画像形成方法である。
＜４＞ 前記樹脂微粒子分散液における樹脂微粒子及び着色剤分散液における着色剤の体積平均粒子径が、１μｍ以下である前記＜３＞に記載の画像形成方法である。
＜５＞ 前記混合液に、少なくとも１種の離型剤微粒子分散液を添加する前記＜３＞又は＜４＞に記載の画像形成方法である。
＜６＞ 前記無機金属塩が、少なくともＡｌの無機金属塩を含む前記＜３＞から＜５＞のいずれかに記載の画像形成方法である。
＜７＞ 前記無機金属塩が、無機金属塩の重合体を含む前記＜３＞から＜６＞のいずれかに記載の画像形成方法である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明の画像形成方法は、潜像形成工程、現像工程、第１転写工程、及び第２転写工程を含み、更に必要に応じて、定着工程等のその他の工程を含んでなる。本発明は、中間転写体を用いる画像形成方法であるが、本発明によれば、前記従来の技術で述べた問題、即ち、転写効率の低下や転写不良による種々の画質欠陥を生じる等の問題を解決することができる。
【００１１】
［現像工程］
前記現像工程は、電子写真感光体上の静電潜像を、トナーにより現像してトナー像を形成する工程である。前記現像工程には、前記トナーをブラシ、ローラー等を用いて前記電子写真感光体に付着させる機能を有する公知の現像器を用いることができる。
本発明の画像形成方法は、前記現像工程で用いられるトナーが、着色剤及び結着樹脂を含有し、該着色剤の含有量が、トナー中２．５体積％以上であり、該トナーにおける、体積平均粒子径分布ＧＳＤｖが１．２６以下であり、体積平均粒子径が２〜６．５μｍであり、中心形状係数が１２０以下であり、形状係数１２５以上の粒子の個数％が６％以上１０％以下であり、形状係数１３０以上の粒子の個数％が０．３％以上１％以下であり、かつ、面積率１００％のベタ画像を形成する際のトナー重量が、１色につき１ｃｍ^２当たり０．１〜０．５ｍｇであることを特徴とする。
【００１２】
このように、トナー中の着色剤の含有量、トナー粒子径分布、トナー粒子径、その形状分布、及びべた画像トナー重量（ｍｇ／ｃｍ²）を制御することにより、優れた画質特性（細線再現性、階調再現性、画像再現性、トナーの飛び散り防止）が得られ、信頼性の高い画像、特にカラー画像を提供することができる。
【００１３】
（トナー）
前記トナーは、少なくとも、着色剤及び結着樹脂を含有し、好ましくは無機金属塩を含有し、更に必要に応じて、離型剤等のその他の成分を含有してなる。
【００１４】
前記着色剤の含有量は、トナー中２．５体積％以上であるが、好ましくは３．５〜８．０体積％である。該含有量が２．５体積％未満の場合、十分な画像濃度を得ることが難しい。
【００１５】
前記トナーにおける体積平均粒子径分布ＧＳＤｖは１．２６以下であるが、好ましくは１．２５以下である。該ＧＳＤｖが１．２６を超えると、細線再現性が悪化してしまう。
また、前記トナーにおける体積平均粒子径は２．０〜６．５μｍであるが、好ましくは３．０〜６．０μｍである。該体積平均粒子径が６．５μｍを超えると、細線再現性及び階調性の向上を図ることができず、また、画像の平滑性が低下してしまう。一方、該体積平均粒子径が２．０μｍ未満では、トナーとしての粉体特性、特に流動性の悪化による現像不良、及び帯電特性の低下を引き起こしてしまう。
【００１６】
前記トナーにおける中心形状係数は１２０以下であるが、好ましくは１１５以下である。該中心形状係数が１２０を超えると、転写効率の低下による画質低下の原因となる。
前記トナーにおける形状係数１２５以上の粒子の個数％は６％以上１０％以下である。該粒子が１０％を超えると、転写効率の低下による画質低下の原因となる。
また、前記トナーにおける形状係数１３０以上の粒子の個数％は０．３％以上１％以下であるが、好ましくは０．５％以下である。該粒子が１％を超えると、転写効率の低下による画質低下の原因となる。
【００１７】
面積率１００％のベタ画像を形成する際のトナー重量は、１色につき１ｃｍ²当たり０．１〜０．５ｍｇであるが、好ましくは０．２〜０．４５ｍｇである。
該トナー重量が、１色につき１ｃｍ²当たり０．５ｍｇを超えると、画質特性上の細線再現性が悪化傾向を示す。また、該トナー重量が、１色につき１ｃｍ²当たり０．１ｍｇ未満であると、十分な画像濃度を得ることが難しい。
【００１８】
前記トナーにおける酸価は、１．０〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、５．０〜１８ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。該酸価が１．０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の場合は、十分な帯電特性が得られないことがあり、一方、２０ｍｇＫＯＨ／ｇより大きい場合は、トナーの吸湿特性が悪化して帯電不良や環境依存性の低下等、帯電特性に問題を生ずることがある。
【００１９】
前記トナーの帯電量の絶対値は、１０〜４０μＣ／ｇが好ましく、１５〜３５μＣ／ｇがより好ましい。該帯電量の絶対値が１０μＣ／ｇ未満では、背景汚れ（かぶり）が発生し易くなり、一方、４０μＣ／ｇを超えると、画像濃度が低下し易くなる。また、前記トナーの夏場（高温高湿：２８℃、８５％ＲＨ）における帯電量と、冬場（低温低湿：１０℃、３０％ＲＨ）における帯電量との比、（高温高湿帯電量）／（低温低湿帯電量）の環境依存指数は、０．２〜１．３が好ましく、０．７〜１．０がより好ましい。この比率が上記の範囲を外れると、高温高湿下での帯電安定性、信頼性を損なう要因となる。
【００２０】
（トナーの製造方法）
上記の様な優れた粒子径及び粒子径分布と優れた形状分布制御性を同時に兼ね備えたトナー粒子を工業的に製造する方法としては、乳化重合凝集法で製造する方法が好ましい。本発明においては、少なくとも１種の樹脂微粒子分散液と、少なくとも１種の着色剤分散液とを混合し、その混合液の分散媒に溶解する２価以上の電荷を有する無機金属塩を、該混合液に添加して凝集体を形成した後、前記樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱し、前記凝集体を融合することにより、トナー粒子を製造する方法が好ましい。この方法により、トナーの形状及び形状分布を任意に調整することができる。
【００２１】
更に詳しく説明すると、前記樹脂微粒子分散液は、乳化重合等の重合方法を用いて調製することができ、前記着色剤分散液は、水等の溶媒中で界面活性剤等を用いて着色剤を分散させることにより調製することができる。
本発明では、トナー粒子中に含まれる界面活性剤の含有量を一定量以下にし、しかも凝集に使用した２価以上の電荷を有する無機金属塩を一定量以下残存させ、結着樹脂（樹脂微粒子）中にイオン架橋を導入させることにより、トナーの吸湿特性を改良することができ、その結果、優れた帯電安定性、環境依存性、かつシャープな粒度分布を有する小粒径のトナーを得ることができる。
【００２２】
トナー粒子中に残存する界面活性剤の含有量は、トナー重量に対して３重量％以下が好ましく、１重量％以下がより好ましい。該含有量が３重量％を超えると、トナーの吸湿特性の悪化により帯電特性の問題を生ずることがある。
【００２３】
前記２価以上の電荷を有する無機金属塩の含有量は、トナー重量に対して１重量％以下が好ましく、１０ｐｐｍ〜１重量％がより好ましく、１０ｐｐｍ〜０．５重量％が特に好ましい。該含有量が１重量％を超える場合は、トナーが定着される際の溶融粘度を著しく上昇させるため、定着特性上好ましくない。
【００２４】
前記トナーに前記特有の性質を確保することを可能にした理由の１つは、凝集融合法で製造するときに、２価以上の電荷を有する無機金属塩を凝集剤として用いた点にある。この無機金属塩は、一般の無機金属化合物又はその重合体を樹脂微粒子分散液中に溶解して得られるが、無機金属塩を構成する金属元素は、周期律表（長周期律表）における２Ａ、３Ａ、４Ａ、５Ａ、６Ａ、７Ａ、８、１Ｂ、２Ｂ、３Ｂ族に属する２価以上の電荷を有するものであり、樹脂微粒子の凝集系においてイオンの形で溶解するものを指す。
【００２５】
好ましい無機金属塩の具体例としては、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシムウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。これらの中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上併用してもよい。また、１価の電荷を有する無機金属塩を併用することもできる。
一般的に、よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。
【００２６】
前記トナーに用いられる結着樹脂は、特に制限されず、従来公知の結着樹脂を使用することができる。具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；更にアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン性不飽和酸単量体；更にアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン等のオレフィン類等の単量体等の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物、更には、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、又は、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上併用してもよい。
【００２７】
上記結着樹脂を用いた樹脂微粒子分散液は、乳化重合法、懸濁重合法、分散重合法等の不均一分散系における重合法により容易に得ることができる。また、予め溶液重合法や隗状重合法等で均一に重合した重合体を、その重合体が溶解しない溶媒中へ安定剤とともに添加して機械的に混合分散する方法等、任意の方法で得ることができる。
【００２８】
前記樹脂微粒子分散液における樹脂微粒子の体積平均粒子径は、１μｍ以下が好ましく、１０〜５００ｎｍがより好ましい。該体積平均粒子径が１μｍを超えると、シャープな粒度分布を得るための粒度分布制御性が不十分となることがある。
また、前記樹脂微粒子のガラス転移点は、４５〜６０℃が好ましく、４８〜５８℃がより好ましい。ガラス転移点が４５℃未満では、得られた画像がブロッキングを起こし易く、その保存性が問題となることがあり、一方、６０℃を超えると、定着過程におけるトナー均一溶融に問題を生じ、画像欠陥を生じる場合がある。
【００２９】
例えば、ビニル系単量体を用いる場合は、イオン性界面活性剤等を用い、好ましくはイオン性界面活性剤とノニオン性界面活性剤とを併用して乳化重合法やシード重合法により、樹脂微粒子分散液を調製することができる。その他の樹脂の場合は、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、樹脂をそれらの溶剤に解かしてイオン性の界面活性剤やポリアクリル酸等の高分子電解質とともに、ホモジナイザー等の分散機で水中に微粒子として分散させ、その後、加熱又は減圧して溶剤を蒸発させることにより、樹脂微粒子分散液を得ることができる。
【００３０】
ここで用いる界面活性剤は、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤；及び、種々のグラフトポリマー等を挙げることができるが、特に制限されるものではない。
【００３１】
乳化重合法で樹脂微粒子分散液を調製する場合は、少量の不飽和酸、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸等を単量体成分の一部として添加することにより、微粒子表面に保護コロイド層を形成することができ、ソープフリー重合が可能になるので特に好ましい。尚、乳化重合法以外の重合法であっても、樹脂微粒子の粒径は、基本的には凝集終了時の目標粒子径（トナー粒径に相当）より十分に小さいことが前提になる。また、樹脂微粒子分散液は一度に添加して混合してもよいし、凝集工程の後に樹脂微粒子分散液を１回又は複数回にわたって追加的に添加して、凝集粒子表面に付着させてもよい。
【００３２】
また、前記樹脂微粒子成分の一部として、離型剤微粒子を添加することができる。ここで用いる離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；シリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系、石油系のワックス、及びそれらの変性物等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上併用してもよい。
【００３３】
これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基等の高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに、強い剪断力を付与できるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて微粒子化し、１μｍ以下の粒子の分散液とすることが好ましい。また、これらの離型剤微粒子は、その他の樹脂微粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段に添加してもよい。
【００３４】
前記トナーに用いられる着色剤としては、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウォッチャングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレート等の種々の顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系等の各種染料等を１種又は２種以上を併せて使用することができる。
【００３５】
上記着色剤を用いた着色剤分散液は、水等の溶媒中で界面活性剤等を用いて該着色剤を分散させることにより調製することができ、任意の分散方法、例えば、回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法を使用することができる。また、前記着色剤分散液は、その他の微粒子分散液と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段回で添加してもよい。ここで用いる界面活性剤は、前記樹脂微粒子分散液の調製の際に用いた界面活性剤を使用することができる。
【００３６】
前記着色剤分散液における着色剤の体積平均粒子径は、１μｍ以下が好ましく、１０〜３００ｎｍがより好ましい。該体積平均粒子径が１μｍを超えると、シャープな粒度分布を得るための粒度分布制御性が不十分となることがある。
【００３７】
また、磁性トナーとして用いる場合は磁性粉を含有させるが、ここで使用する磁性粉としては、フェライトやマグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金又はこれら金属を含む化合物等が挙げられる。更に必要に応じて、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物やトリフェニルメタン系顔料等、通常使用される種々の帯電制御剤を添加してもよい。
【００３８】
更には、従来のトナーの外添剤を含有させることも可能である。具体的には、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム等の無機微粒子を、イオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基で分散して使用することができる。
これらの磁性粉、帯電制御剤、その他の外添剤の分散方法は、上記の着色剤と同様の方法を使用することができる。
【００３９】
これらの樹脂微粒子、着色剤等を溶媒中で混合し、均一な混合粒子分散液を調製した後、該液の分散媒に可溶な無機金属塩を添加混合して、所望の凝集粒子を得ることができるが、その際、樹脂微粒子、着色剤、必要に応じて上記の無機微粒子等を一度に添加してもよいし、分割して微粒子成分を段階的に添加し、凝集粒子の構成を、例えばコアシェル構造や、成分に傾斜をもたせた構造にしてもよい。その場合は、樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、及び離型剤微粒子分散液等を混合分散し、一定水準の粒径になるまで凝集粒子を成長させる。必要に応じて、樹脂微粒子分散液等を更に加えて凝集粒子表面に追加樹脂微粒子を付着させてもよい。追加樹脂微粒子が凝集粒子表面を覆うことにより、着色剤、離型剤等がトナー表面に露出することを防止することができ、これらの露出による帯電不良、不均一帯電を抑制するのに有効である。
【００４０】
このようにして所望の粒子径を有する凝集粒子を得た後、樹脂のガラス転移点以上に加熱することにより、凝集粒子を融合して所望のトナー粒子を得ることができる。ここで、融合加熱条件の選択により、トナー形状を不定形から球形まで制御することができる。高温で長時間融合させると、トナー形状は、より真球に近くなる。
【００４１】
尚、高温で融合したり、高濃度で融合するときには、凝集粒子の粒子間融着を防ぎ、シャープな粒度分布を維持するために、任意な安定化処理策、例えば凝集粒子に使用した樹脂微粒子等と同電荷の界面活性剤、高分子保護コロイド等を添加する方法を採用することができる。この場合、凝集過程で添加される反対電荷の界面活性剤とは違い、ここで用いる安定化用界面活性剤は凝集粒子の表面に吸着され、残留界面活性剤の原因となる。
【００４２】
よって、本発明における最も好ましい態様とは、凝集工程における溶媒として水を使用し、例えば乳化重合法で得られた樹脂微粒子と着色剤とを水に分散して凝集粒子を形成して融合する場合、分散系のｐＨを２．０から１４の間で調整して微粒子の電気的引力と反発力とを制御することにより、凝集の進行を停止して分散系を安定化させることができる。この場合、一般的には、表面電位がカチオンタイプならばより低いｐＨで、アニオンタイプならばより高いｐＨで安定化することができるが、ｐＨが上記の範囲を外れると、樹脂微粒子等の加水分解等の化学的な分解安定性の観点、更に過渡の安定性は凝集粒子自体の破壊につながる観点から問題となる。
【００４３】
融合して得た融合粒子は、ろ過等の固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とすることができる。この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄を施すことが好ましく、特に、乳化重合法で得た樹脂微粒子等を使用し、溶媒を水とするときには、洗浄水のｐＨを７以上のアルカリ水で洗浄した後、更にｐＨ６以下の酸性の洗浄水で洗浄することが好ましい。
【００４４】
乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法等、任意の方法を採用することができる。トナー粒子は、乾燥後の含水分率を１．０％以下、好ましくは０．５％以下に調整することが好ましい。
【００４５】
更に、前記トナーは、従来の混練粉砕型トナーと同様に、種々の外添剤等を配合して現像剤として用いることができる。外添剤としてのシリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム等の無機微粒子、流動性助剤やクリーニング助剤としてのシリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機微粒子、ビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーン等の樹脂微粒子を乾燥状態で剪断力を加えてトナー粒子表面に添加することも可能である。
【００４６】
［潜像形成工程］
前記潜像形成工程は、電子写真感光体上に静電潜像を形成する工程である。
【００４７】
（電子写真感光体）
前記電子写真感光体は、電荷発生物質の蒸着膜等による単層型電子写真感光体であってもよいが、本発明では、機能分離型の積層型電子写真感光体を好適に用いることができる。
前記積層型電子写真感光体としては、例えば、導電性支持体上に、電荷発生層、電荷輸送層等の感光層を設けてなるものが挙げられ、本発明においては、前記電荷発生層が少なくともフタロシアニン化合物を含有するのが好ましい。
前記導電性支持体の材料としては、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、銅、ニッケル等の金属材料や、アルミニウムを蒸着したポリエステルフィルム、紙などが挙げられる。
前記導電性支持体は、その表面に前記感光層が設けられる前にホーニング処理等がなされるのが一般的である。
【００４８】
（静電潜像の形成）
前記潜像形成工程は、前記電子写真感光体上に静電潜像を形成できる限り特に制限はないが、例えば、前記電子写真感光体に対して、帯電を行う帯電工程と、像様に像露光を行う像露光工程と、更に必要に応じてその他の工程とを含んでいてもよい。
【００４９】
前記帯電工程には、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器を用いることができる。これらの中でも、帯電補償能力に優れる点で接触型帯電器が好ましい。
【００５０】
前記像露光工程には、例えば、前記電子写真感光体表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光源を、所望の像様に露光できる光学系機器等を用いることができる。
【００５１】
［第１転写工程］
前記第１転写工程は、前記電子写真感光体上に形成したトナー像を中間転写体に転写する工程である。
前記第１転写工程には、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器を用いることができる。これらの中でも、転写帯電補償能力に優れる点で接触型転写帯電器が好ましい。尚、本発明においては、前記転写帯電器の外、剥離帯電器等を併用することもできる。
【００５２】
（中間転写体）
前記中間転写体の構造としては、一般的には多層構造であり、例えば、導電性支持体上に、少なくともゴム、エラストマー、樹脂等から形成される弾性層と、少なくとも１層の被覆層とを設けてなる構造等が挙げられる。
前記中間転写体の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することできるが、例えば、ローラ形状、ベルト形状等が好適に挙げられる。本発明においては、これらの中でも、画像の重ね合わせ時の色ズレ、繰り返しの使用による耐久性、他のサブシステムの配置の自由度の取り易さ等の点で、無端ベルト形状が特に好ましい。
【００５３】
前記中間転写体の材料としては、例えば、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等に対して、導電性のカーボン粒子や金属粉等を分散混合させたものが好適に用いられる。これらの中でも、ポリウレタン系樹脂にカーボン粒子を分散させたものを好適に用いることができる。
【００５４】
［第２転写工程］
前記第２転写工程は、中間転写体上のトナー像を一括して転写材に転写する工程である。
前記第２転写工程には、例えば、前記第１転写工程で例示した接触型転写帯電器、スコロトロン転写帯電器、コロトロン転写帯電器等を用いることができる。これらの中でも、前記第１転写工程で用いられる手段と同様に接触型転写帯電器が好ましい。
【００５５】
【実施例】
以下に、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。尚、以下の説明において、「部」は全て「重量部」を意味する。
【００５６】
（実施例１）
［シアントナーの作製］
−樹脂微粒子分散液１−
スチレン ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ３７０部
ｎ−ブチルアクリレート ・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ３０部
アクリル酸 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ６部
ドデカンチオール ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２４部
四臭化炭素 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ４部
上記成分を混合した溶液と、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６部、及びアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）１０部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液とをフラスコ中に入れて分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。その後、フラスコ内を窒素で充分に置換してから、攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
【００５７】
得られたラテックスは、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ₅₀）を測定したところ１５５ｎｍであり、示差走査熱量計（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂のガラス転移点を測定したところ５９℃であり、分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ１３０００であった。
【００５８】
−樹脂微粒子分散液２−
スチレン ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２８０部
ｎ−ブチルアクリレート ・・・・・・・・・・・・・・・・・ １２０部
アクリル酸 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ８部
上記成分を混合した溶液と、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６部、及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）１２部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液とをフラスコ中に入れて分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。その後、フラスコ内を窒素で充分に置換してから、攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
得られたラテックスを樹脂微粒子分散液１と同様にして諸特性を測定したところ、樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ₅₀）が１０５ｎｍ、ガラス転移点が５３℃、重量平均分子量が５５万であった。
【００５９】
−顔料分散液１−
フタロシアニン顔料 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ５０部
（ＢＡＳＦ社製、ＰＢ−ＦＡＳＴ ＢＬＵＥ）
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ・・・・ ５部
イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２００部
上記成分をホモジナイザー（ＬＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で１０分間分散し、更に超音波ホモジナイザーで分散し、顔料の体積平均粒子径（Ｄ₅₀）が１５０ｎｍの青色顔料分散液１を得た。
【００６０】
−離型剤微粒子分散液−
パラフィンワックス ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ５０部
（日本精蝋社製、ＨＮＰ０１９０、融点８５℃）
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０） ・・・・・ ５部
イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２００部
上記成分をホモジナイザー（ＬＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で９５℃に加熱しながら充分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーに移して分散処理を行い、離型剤微粒子の体積平均粒子径（Ｄ₅₀）が５５０ｎｍの離型剤微粒子分散液を得た。
【００６１】
−凝集粒子の作製−
樹脂微粒子分散液１ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ １２０部
樹脂微粒子分散液２ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ８０部
顔料分散液１ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ １８．８部
離型剤微粒子分散液 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ４０部
１０％ポリ塩化アルミニウム水溶液・・・・・・・・・・・・・ １．５部
（浅田化学社製、ＰＡＣ１００Ｗ、無機金属塩の含有量は、トナー重量に対して０．１５重量％）
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中に入れてホモジナイザー（ＬＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で充分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５５℃まで加熱し、その温度で３０分間保持して凝集粒子の粒子径及びその粒子径分布を調整した。このとき、凝集粒子の体積平均粒子径（Ｄ₅₀）をコールターカウンター（日科機社製、ＴＡＩＩ）を用いて測定したところ６．５μｍであり、体積平均粒子径分布（ＧＳＤｖ）は１．２０であった。ここで、体積平均粒子径（Ｄ₅₀）及び体積平均粒子径分布（ＧＳＤｖ）とは、測定される粒度分布を分割された粒度範囲（チャネル）に対して、小粒子径から累積分布を描き、体積累積１６％となる粒径を体積Ｄ₁₆、体積累積５０％となる粒径を体積Ｄ₅₀、体積累積８４％となる粒径を体積Ｄ₈₄とし、この体積累積５０％を体積平均粒子径Ｄ₅₀、Ｄ₈₄／Ｄ₁₆より求められる値を体積平均粒子径分布ＧＳＤｖとした。
【００６２】
−融合粒子の作製−
この凝集粒子分散液にアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）３部を添加し、粒子の凝集を止め、凝集粒子を安定化した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持して凝集粒子を融合させ、またその形状及び形状分布を調整した。このとき、得られた融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ₅₀）をコールターカウンター（日科機社製、ＴＡＩＩ）を用いて測定したところ６．５μｍであり、体積平均粒子径分布（ＧＳＤｖ）は１．２０であった。
【００６３】
この融合粒子を冷却した後、ろ過し、ｐＨ６．５のイオン交換水で充分洗浄し、凍結乾燥機で乾燥して、目的のシアントナーを作製した。トナー粒子の体積平均粒子径（Ｄ₅₀）をコールターカウンター（日科機社製、ＴＡＩＩ）を用いて測定したところ６．５μｍであり、体積平均粒子径分布（ＧＳＤｖ）は１．２０であった。更に、このトナー粒子の酸価をＫＯＨ滴定法により求めたところ、１３．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００６４】
また、電子顕微鏡でトナー粒子の表面状態を観察すると、粒子表面に樹脂微粒子が融着した連続層が確認された。また、透過型電子顕微鏡でトナー断面を観察すると、表層への顔料の露出はほとんど認められなかった。更に、ルーゼックス画像解析装置（ニコレ社製、ＬＵＺＥＸIII）を用い、１００個のトナーの周囲長（ＭＬ）及び投影面積（Ａ）を測定し、（ＭＬ²／Ａ）を計算し、形状係数ＳＦの平均値を求めたところ、中心形状係数１２０、ＳＦ１２５以上の粒子の個数％が９％、ＳＦ１３０以上の粒子の個数％が０．８％のトナー粒子を得た。
【００６５】
［現像剤の製造及び画像形成］
更に、このシアントナー粒子１００部に対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）を０．４３部添加してサンプルミルで混合した。そして、メタアクリレート（総研化学社製）を１％コートした平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５％になるように上記の外添トナーを秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して現像剤を製造した。
この現像剤を温度２２℃湿度５５％の環境下で、中間転写体としてポリイミド樹脂製中間転写ベルトを使用した富士ゼロックス社製カラーレーザーウィンド３３１０改造複写機を用い、べた画像トナー重量（ＴＭＡ）を０．４５ｍｇ／ｃｍ²に調整し、最終転写材として富士ゼロックス社製Ｊコート紙を使用し、１０００枚の複写試験を行い、以下の画質評価を行った。結果を下記表１に示す。
この場合、べた画像トナー重量（ＴＭＡ）の調整は、面積率１００％のべた画像を作製する際、当該画像部分の単位面積当たりのトナー重量（ｍｇ／ｃｍ²）を測定することにより調整した。前記トナー重量（ｍｇ／ｃｍ²）の測定方法は、面積率１００％のべた画像を形成した後の紙重量から画像形成前の紙重量を差し引く重量法により求めた。
【００６６】
＜画像濃度＞
面積率１００％のベタ画像を作製し、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて当該画像部分の画像濃度を測定した。その具体的評価基準は以下の通りで、○を許容範囲とした。
○：画像濃度が１．５以上
△：画像濃度が１．０以上１．５未満
×：画像濃度が１．０未満
【００６７】
＜細線再現性＞
感光体上に線幅５０μｍになる様に細線の画像を形成し、それを転写材に転写及び定着した。この転写材上の定着像の細線の画像をＶＨ−６２００マイクロハイスコープ（キーエンス社製）を用いて倍率１７５倍で観察した。その具体的評価基準は以下の通りで、◎及び○を許容範囲とした。
◎：細線がトナーに均一に埋まり、エッジ部の乱れなし
○：細線がトナーに均一に埋まっているが、エッジ部でわずかなぎざぎざ有り
△：細線がトナーに均一に埋まっているが、エッジ部でぎざぎざが目立つ
×：細線がトナーに均一に埋まっておらず、エッジ部でぎざぎざが非常に目立つ
【００６８】
＜階調再現性＞
画像面積率１０％、２０％、３０％、４０％、５０％、６０％、７０％、８０％、９０％、及び１００％の各水準の階調画像を作製し、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４により画像濃度を測定し、その階調性を評価した。その具体的評価基準は以下の通りで◎及び○を許容範囲とした。
◎：低画像面積から高画像面積まで全ての階調画像について階調性が非常に良好
○：低画像面積から高画像面積まで全ての階調画像について階調性が良好
△：低画像面積部での階調再現領域がやや狭く、階調性がやや不安定
×：高／低画像面積部での階調再現領域がやや狭く、階調性が不安定
【００６９】
＜ハイライト部粒状性＞
画像面積率５％及び１０％の水準の階調画像を作製し、得られた画像を目視にて観察し、ハイライト部粒状性を評価した。その具体的評価基準は以下の通りで◎及び○を許容範囲とした。
◎：５％、１０％ともに粒状性が非常に良好
○：５％での粒状性がやや悪いものの、総じて粒状性が良好
△：５％での粒状性がやや悪い
×：５％、１０％ともに粒状性が悪い
【００７０】
（実施例２）
実施例１において、顔料分散液１の添加量を１８．８部から２２．６部に変更した以外は、実施例１と同様に配合した。更に凝集粒子の作製においては、凝集温度を５５℃で３０分保持した代わりに、５２℃で３０分保持した以外は実施例１に従い、体積平均粒子径５．９μｍ、ＧＳＤｖ１．１９の凝集粒子を得た。更に融合粒子の作製においては、実施例１と同様に９７℃で５時間保持し、体積平均粒子径５．９μｍ、ＧＳＤｖ１．１９、中心形状係数１１８、ＳＦ１２５以上の粒子の個数％が９％、ＳＦ１３０以上の粒子の個数％が０．５％のシアントナー粒子を得た。このトナー粒子の酸価をＫＯＨ滴定法により求めたところ、１２．５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
得られたシアントナーを用いて、実施例１と同様に現像剤を製造し、画像形成を行い、実施例１と同様に画質評価を行った。結果を下記表１に示す。
【００７１】
（実施例３）
実施例１において、顔料分散液１の添加量を１８．８部から２２．６部に変更した以外は、実施例１と同様に配合した。更に凝集粒子の作製においては、凝集温度を５５℃で３０分保持した代わりに、５０℃で３０分保持した以外は実施例１に従い、体積平均粒子径５．１μｍ、ＧＳＤｖ１．２０の凝集粒子を得た。更に融合粒子の作製においては、実施例１と同様に９７℃で５時間保持し、体積平均粒子径５．１μｍ、ＧＳＤｖ１．２０、中心形状係数１１６、ＳＦ１２５以上の粒子の個数％が６％、ＳＦ１３０以上の粒子の個数％が０．３％のシアントナー粒子を得た。このトナー粒子の酸価をＫＯＨ滴定法により求めたところ、１２．５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
得られたシアントナーを用いて、実施例１と同様に現像剤を製造し、画像形成を行い、実施例１と同様に画質評価を行った。結果を下記表１に示す。
【００７２】
（実施例４）
実施例１において、顔料分散液１の添加量を１８．８部から２６．０部に変更し、１０％ポリ塩化アルミニウム水溶液の添加量を１．５部から１．６部に変更した以外は、実施例１と同様に配合した。更に凝集粒子の作製においては、凝集温度を５５℃で３０分保持した代わりに、４８℃で３０分保持した以外は実施例１に従い、体積平均粒子径４．２μｍ、ＧＳＤｖ１．２１の凝集粒子を得た。更に融合粒子の作製においては、実施例１と同様に９７℃で５時間保持し、体積平均粒子径４．２μｍ、ＧＳＤｖ１．２１、中心形状係数１２０、ＳＦ１２５以上の粒子の個数％が８．５％、ＳＦ１３０以上の粒子の個数％が０．８％のシアントナー粒子を得た。このトナー粒子の酸価をＫＯＨ滴定法により求めたところ、１２．１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
得られたシアントナーを用いて、実施例１と同様に現像剤を製造した。べた画像トナー重量（ＴＭＡ）を０．３０ｍｇ／ｃｍ²に調整した以外は、実施例１と同様に画像形成を行い、同様に画質評価を行った。結果を下記表１に示す。
【００７３】
（実施例５）
実施例１において、顔料分散液１の添加量を１８．８部から３０．５部に変更し、１０％ポリ塩化アルミニウム水溶液の添加量を１．５部から１．７部に変更した以外は、実施例１と同様に配合した。更に凝集粒子の作製においては、凝集温度を５５℃で３０分保持した代わりに、４２℃で３０分保持した以外は実施例１に従い、体積平均粒子径２．９μｍ、ＧＳＤｖ１．２５の凝集粒子を得た。更に融合粒子の作製においては、実施例１と同様に９７℃で５時間保持し、体積平均粒子径２．９μｍ、ＧＳＤｖ１．２５、中心形状係数１２０、ＳＦ１２５以上の粒子の個数％が９．２％、ＳＦ１３０以上の粒子の個数％が０．９％のシアントナー粒子を得た。このトナー粒子の酸価をＫＯＨ滴定法により求めたところ、１１．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
得られたシアントナーを用いて、実施例１と同様に現像剤を製造した。べた画像トナー重量（ＴＭＡ）を０．３０ｍｇ／ｃｍ²に調整した以外は、実施例１と同様に画像形成を行い、同様に画質評価を行った。結果を下記表１に示す。
【００７４】
（比較例１）
実施例１において、顔料分散液１の添加量を１８．８部から１１．３部に変更し、凝集剤として用いた１０％ポリ塩化アルミニウム水溶液の代わりにカチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）を用いた以外は、実施例１と同様に配合した。更に凝集粒子の作製においては、凝集温度を５５℃で３０分保持した代わりに、６０℃で３０分間保持した後、更に６５℃で１時間保持した以外は実施例１に従い、体積平均粒子径７．５μｍ、ＧＳＤｖ１．３３の凝集粒子を得た。更に融合粒子の作製においては、９７℃で５時間保持した代わりに、９３℃で５時間保持した以外は実施例１に従い、体積平均粒子径７．５μｍ、ＧＳＤｖ１．３３、中心形状係数１４５、ＳＦ１２５以上の粒子の個数％が９５％、ＳＦ１３０以上の粒子の個数％が８０％のシアントナー粒子を得た。このトナー粒子の酸価をＫＯＨ滴定法により求めたところ、１３．５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
得られたシアントナーを用いて、実施例１と同様に現像剤を製造した。べた画像トナー重量（ＴＭＡ）を０．５５ｍｇ／ｃｍ²に調整した以外は、実施例１と同様に画像形成を行い、同様に画質評価を行った。結果を下記表１に示す。
【００７５】
（比較例２）
実施例１において、顔料分散液１の添加量を１８．８部から１５．１部に変更し、凝集剤として用いた１０％ポリ塩化アルミニウム水溶液の代わりにカチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）を用いた以外は、実施例１と同様に配合した。更に凝集粒子の作製においては、凝集温度を５５℃で３０分保持した代わりに、５７℃で３０分保持した以外は実施例１に従い、体積平均粒子径６．５μｍ、ＧＳＤｖ１．２５の凝集粒子を得た。更に融合粒子の作製においては、９７℃で５時間保持した代わりに、９５℃で５時間保持した以外は実施例１に従い、体積平均粒子径６．５μｍ、ＧＳＤｖ１．２５、中心形状係数１３２、ＳＦ１２５以上の粒子の個数％が７０％、ＳＦ１３０以上の粒子の個数％が６０％のシアントナー粒子を得た。このトナー粒子の酸価をＫＯＨ滴定法により求めたところ、１３．８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
得られたシアントナーを用いて、実施例１と同様に現像剤を製造した。べた画像トナー重量（ＴＭＡ）を０．５５ｍｇ／ｃｍ²に調整した以外は、実施例１と同様に画像形成を行い、同様に画質評価を行った。結果を下記表１に示す。
【００７６】
（比較例３）
比較例２において、べた画像トナー重量（ＴＭＡ）を０．６ｍｇ／ｃｍ²に変更した以外は、比較例２と同様に画像形成を行い、同様に画質評価を行った。結果を下記表１に示す。
【００７７】
【表１】

【００７８】
表１の結果から、中間転写体を経由する画像形成方法において、実施例１〜５の本発明の画像形成方法では、トナー中の着色剤量、トナー形状、及びべた画像トナー重量を特定の数値範囲に規定することにより、画質特性のバランスにおいて極めて優れた特性が得られることがわかる。この場合、トナー粒子径をより小径化にすることにより、更に優れた画質特性が得られることがわかる。
一方、比較例に示した様に、単にトナー粒子径を小径化し、その粒子径分布を制限し、狭分布とすることのみでは、細線再現性、階調再現性、ハイライト部粒状性においては改善の傾向は認められるものの、十分な画質特性を得ることはできない。また、比較例３においては、十分な画像濃度を達成するために、べた画像トナー重量を増加させると、画像濃度は向上するものの、細線再現性が極めて不十分なものとなる。
【００７９】
（実施例６）
［マゼンタトナーの作製］
−顔料分散液２−
赤色顔料 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ５０部
（大日本精化（株）製、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２）
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ・・・・ ５部
イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２００部
上記成分をホモジナイザー（ＬＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で１０分間分散し、更に超音波ホモジナイザーで分散し、顔料の体積平均粒子径（Ｄ₅₀）が１５３ｎｍの赤色顔料分散液２を得た。
【００８０】
実施例１において、顔料分散液１を１８．８部添加する代わりに、顔料分散液２を３７．６部添加した以外は、実施例１と同様にして、マゼンタトナーを作製した。得られたマゼンタトナーは、体積平均粒子径６．４μｍ、ＧＳＤｖ１．２０、中心形状係数１１５、ＳＦ１２５以上の粒子の個数％が５％、ＳＦ１３０以上の粒子の個数％が０．５％であった。このトナー粒子の酸価をＫＯＨ滴定法により求めたところ、１３．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。得られたマゼンタトナーを用いて、実施例１と同様にして現像剤を製造した。
【００８１】
［イエロートナーの作製］
−顔料分散液３−
黄色顔料 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ５０部
（ヘキスト社製、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０）
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ・・・・ ５部
イオン交換水 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２００部
上記成分をホモジナイザー（ＬＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で１０分間分散し、更に超音波ホモジナイザーで分散し、顔料の体積平均粒子径（Ｄ₅₀）が１５１ｎｍの黄色顔料分散液３を得た。
【００８２】
実施例１において、顔料分散液１を１８．８部添加する代わりに、顔料分散液３を３７．６部添加した以外は、実施例１と同様にして、イエロートナーを作製した。得られたイエロートナーは、体積平均粒子径６．４μｍ、ＧＳＤｖ１．１９、中心形状係数１１６、ＳＦ１２５以上の粒子の個数％が７％、ＳＦ１３０以上の粒子の個数％が０．７％であった。このトナー粒子の酸価をＫＯＨ滴定法により求めたところ、１２．９ｍｇＫＯＨ／ｇであった。得られたイエロートナーを用いて、実施例１と同様にして現像剤を製造した。
【００８３】
［画像形成］
上記で得られたマゼンタ現像剤及びイエロー現像剤、更に実施例１で得られたシアン現像剤を用い、それぞれ下記表２のように、べた画像トナー重量（ＴＭＡ）を調整し、３色重ね合わせたプロセスブラック画像を形成した以外は、実施例１と同様にして画像形成を行い、同様の画質評価を行った。結果を下記表２に示す。
【００８４】
【表２】

【００８５】
表２の結果から、中間転写体を経由する本発明の画像形成方法では、画質特性に極めて優れた画像が得られることがわかる。
【００８６】
【発明の効果】
本発明によれば、中間転写体を経由し画像形成を行う画像形成方法において、優れた画質特性（細線再現性、階調再現性、画像再現性、トナーの飛び散り防止）を有し、信頼性の高い画像を形成する方法を提供することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an image forming method in which an electrostatic latent image is developed and transferred to an intermediate transfer member in an electrophotographic method or an electrostatic recording method, and an image is formed by fixing such as heating.
[0002]
[Prior art]
Methods for visualizing image information through an electrostatic latent image, such as electrophotography, are currently used in various fields. In this method, in electrophotography, an electrostatic latent image is formed on a photoreceptor in a charging / exposure process, the electrostatic latent image is developed with a developer containing toner, and visualized through a transfer and fixing process. The developer used here includes a two-component developer composed of a toner and a carrier, and a one-component developer using a magnetic toner or a nonmagnetic toner alone. The toner is usually produced by a kneading and pulverizing method in which a thermoplastic resin is melt-kneaded together with a release agent such as a pigment, a charge control agent, and a wax, cooled, finely pulverized, and further classified. In this toner, in order to improve fluidity and cleaning properties, inorganic fine particles or organic fine particles may be added to the surface of the toner particles as necessary.
[0003]
On the other hand, in recent years, with the advancement of an advanced information society, there has been an increasing demand for providing higher quality images of information documents constructed by various methods. It is being advanced. This requirement is not an exception even in image forming methods using electrophotography, and in particular in electrophotography, in order to realize a higher-definition image in color image formation, toner diameter reduction and sharp particle size distribution Achievement is demanded.
[0004]
For example, in a digital full-color copying machine or printer, a color image original is color-separated with B (blue), R (red), and G (green) filters, and then a dot diameter of 20 to 70 μm corresponding to the original original is used. The latent image is developed by subtractive color mixing using Y (yellow), M (magenta), C (cyan), and Bk (black) developers. In this method, it is necessary to transfer a large amount of developer as compared with a conventional black-and-white machine, and it is necessary to cope with a dot having a smaller diameter. It is increasingly important to ensure the properties, sharpness of particle size distribution, and toner strength. In consideration of speeding up and energy saving of these machines, extremely low temperature fixability is required. From these facts, there is a demand for a toner having a sharp particle size distribution and a small particle size.
[0005]
Further, from the viewpoint of increasing the resolution such as fine line reproducibility and gradation reproducibility, an image forming method via an intermediate transfer member has been used in recent years especially in electrophotographic image formation for the purpose of full color image formation. . This is because color misregistration hardly occurs when the toner images of the respective colors are superimposed, and various papers (for example, envelopes, postcards, label papers, etc., thin paper (40 g / m ² Paper) to thick paper (200g / m ² It is used for the purpose of reducing the quality variation of the image characteristics due to the thickness of the final image forming material, etc., and high-resolution high-speed image formation.
However, in image formation using these intermediate transfer members, if the toner particle diameter described above is simply reduced, the number of electrostatic toner transfers until the final image is increased, or the particle size is reduced. It is difficult to obtain high-quality image characteristics by simply reducing the particle size, such as a decrease in transfer efficiency due to an increase in the powder adhesion force accompanying the transfer, and various image quality defects due to transfer defects.
[0006]
On the other hand, for the purpose of realizing high image quality characteristics in reducing the particle size of these toners, the possibility of various particle size distribution limitations has been proposed. For example, in JP-A-5-107809 and JP-A-6-75430, the particle size distribution of the toner is limited, in particular, the central particle size is limited to the number% of the toner having a particle size of 4 μm or less, or more than 8 μm. Although attempts have been made to improve the image quality of small toners by limiting the particle size distribution of the toner, such as the number of toners, etc., it is possible to reduce the powder adhesion force by contacting large areas of irregularly shaped toner with these simple particle size distribution restrictions. Is not achieved sufficiently, and it is difficult to obtain high-quality images, especially in the electrophotographic image forming method with a large number of transfers via an intermediate transfer member, and it is necessary to reduce the powder adhesion by controlling the shape of the toner. It becomes.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to solve the conventional problems and achieve the following objects. That is, the present invention has excellent image quality characteristics (fine line reproducibility, gradation reproducibility, image reproducibility, prevention of toner scattering) and reliability in an image forming method for forming an image via an intermediate transfer member. An object of the present invention is to provide a method for forming an image having a high image quality.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies, the inventors have controlled the content of the colorant in the toner, the volume average particle size and particle size distribution, the central shape factor and distribution thereof, and the toner weight in a solid image to a specific value. Thus, the present inventors have found that the above problems can be solved, and have completed the present invention.
Means for solving the above problems are as follows. That is,
<1> A latent image forming step of forming an electrostatic latent image on an electrophotographic photosensitive member, a developing step of developing the electrostatic latent image with toner to form a toner image, and the toner image on an intermediate transfer member In an image forming method including a first transfer step of transferring, and a second transfer step of transferring the toner image on the intermediate transfer member to a transfer material,
The toner contains a colorant and a binder resin, the content of the colorant is 2.5% by volume or more in the toner, and the volume average particle size distribution GSDv in the toner is 1.26 or less. The volume average particle diameter is 2 to 6.5 μm, the central shape factor is 120 or less, and the number% of particles having a shape factor of 125 or more is 6% or more 10% or less, and the number% of particles having a shape factor of 130 or more is 0.3% or more The toner weight when forming a solid image of 1% or less and an area ratio of 100% is 1 cm per color. ² The image forming method is characterized by being 0.1 to 0.5 mg per unit.
[0009]
Furthermore, the means for solving the above-mentioned problems are preferably the following modes.
<2> The image forming method according to <1>, wherein the toner contains a release agent.
<3> An inorganic metal salt having a bivalent or higher charge, wherein the toner is a mixture of at least one resin fine particle dispersion and at least one colorant dispersion, and is dissolved in a dispersion medium of the mixture. The image forming method according to <1>, wherein the aggregate is formed by adding to the liquid mixture and then heating to a temperature equal to or higher than the glass transition point of the resin to fuse the aggregate. is there.
<4> The image forming method according to <3>, wherein the volume average particle diameter of the resin fine particles in the resin fine particle dispersion and the colorant in the colorant dispersion is 1 μm or less.
<5> The image forming method according to <3> or <4>, wherein at least one type of release agent fine particle dispersion is added to the mixed solution.
<6> The image forming method according to any one of <3> to <5>, wherein the inorganic metal salt includes at least an inorganic metal salt of Al.
<7> The image forming method according to any one of <3> to <6>, wherein the inorganic metal salt includes a polymer of an inorganic metal salt.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention is described in detail below.
The image forming method of the present invention includes a latent image forming step, a developing step, a first transfer step, and a second transfer process. About And other steps such as a fixing step as necessary. The present invention is an image forming method using an intermediate transfer member. However, according to the present invention, the problems described in the above-mentioned conventional techniques, that is, problems such as a decrease in transfer efficiency and various image quality defects due to transfer defects. Can be solved.
[0011]
[Development process]
The developing step is a step of developing the electrostatic latent image on the electrophotographic photosensitive member with toner to form a toner image. In the developing step, a known developing device having a function of attaching the toner to the electrophotographic photosensitive member using a brush, a roller or the like can be used.
In the image forming method of the present invention, the toner used in the development step contains a colorant and a binder resin, and the content of the colorant is 2.5% by volume or more in the toner. The volume average particle size distribution GSDv is 1.26 or less, the volume average particle size is 2 to 6.5 μm, the central shape factor is 120 or less, and the number% of particles having a shape factor of 125 or more is 6% or more 10% or less, and the number% of particles having a shape factor of 130 or more is 0.3% or more The toner weight when forming a solid image of 1% or less and an area ratio of 100% is 1 cm per color. ² It is characterized by 0.1 to 0.5 mg per unit.
[0012]
Thus, the content of the colorant in the toner, the toner particle size distribution, the toner particle size, its shape distribution, and the solid image toner weight (mg / cm ² ), Excellent image quality characteristics (thin line reproducibility, gradation reproducibility, image reproducibility, prevention of toner scattering) can be obtained, and a highly reliable image, particularly a color image, can be provided.
[0013]
(toner)
The toner contains at least a colorant and a binder resin, preferably contains an inorganic metal salt, and further contains other components such as a release agent as required.
[0014]
The content of the colorant is 2.5% by volume or more in the toner, preferably 3.5 to 8.0% by volume. When the content is less than 2.5% by volume, it is difficult to obtain a sufficient image density.
[0015]
The volume average particle size distribution GSDv in the toner is 1.26 or less, preferably 1.25 or less. When the GSDv exceeds 1.26, fine line reproducibility deteriorates.
The volume average particle diameter of the toner is 2.0 to 6.5 μm, preferably 3.0 to 6.0 μm. When the volume average particle diameter exceeds 6.5 μm, the fine line reproducibility and gradation cannot be improved, and the smoothness of the image is lowered. On the other hand, if the volume average particle diameter is less than 2.0 μm, powder characteristics as a toner, particularly poor development due to poor fluidity, and deterioration of charging characteristics are caused.
[0016]
The toner has a central shape factor of 120 or less, preferably 115 or less. When the central shape factor exceeds 120, it causes a decrease in image quality due to a decrease in transfer efficiency.
The number% of particles having a shape factor of 125 or more in the toner is 6% or more 10% or less . If the particle content exceeds 10%, it may cause a decrease in image quality due to a decrease in transfer efficiency.
The number% of particles having a shape factor of 130 or more in the toner is 0.3% or more Although it is 1% or less, Preferably it is 0.5% or less. If the particle content exceeds 1%, it may cause a decrease in image quality due to a decrease in transfer efficiency.
[0017]
The toner weight when forming a solid image with an area ratio of 100% is 1 cm per color. ² Although it is 0.1 to 0.5 mg per unit, it is preferably 0.2 to 0.45 mg.
The toner weight is 1 cm per color. ² If it exceeds 0.5 mg per hit, the fine line reproducibility on the image quality characteristic tends to deteriorate. The toner weight is 1 cm per color. ² When the amount is less than 0.1 mg, it is difficult to obtain a sufficient image density.
[0018]
The acid value in the toner is preferably 1.0 to 20 mgKOH / g, more preferably 5.0 to 18 mgKOH / g. When the acid value is less than 1.0 mgKOH / g, sufficient charging characteristics may not be obtained. On the other hand, when the acid value is larger than 20 mgKOH / g, the moisture absorption characteristics of the toner deteriorate and charging failure and environmental dependence are deteriorated. There may be a problem in charging characteristics such as a decrease in the charging.
[0019]
The absolute value of the charge amount of the toner is preferably 10 to 40 μC / g, and more preferably 15 to 35 μC / g. If the absolute value of the charge amount is less than 10 μC / g, background stains (fogging) are likely to occur, whereas if it exceeds 40 μC / g, the image density tends to decrease. The ratio of the charge amount of the toner in summer (high temperature and high humidity: 28 ° C., 85% RH) to the charge amount in winter (low temperature and low humidity: 10 ° C., 30% RH) (high temperature and high humidity charge amount) / The environmental dependency index of (low temperature and low humidity charge amount) is preferably 0.2 to 1.3, more preferably 0.7 to 1.0. If this ratio is out of the above range, charging stability and reliability under high temperature and high humidity will be impaired.
[0020]
(Toner production method)
As a method for industrially producing toner particles having both excellent particle size and particle size distribution as described above and excellent shape distribution controllability, a method of manufacturing by an emulsion polymerization aggregation method is preferable. In the present invention, at least one kind of resin fine particle dispersion and at least one colorant dispersion are mixed, and an inorganic metal salt having a bivalent or higher charge dissolved in a dispersion medium of the mixture is obtained by A method of producing toner particles by adding the mixture to the liquid mixture to form aggregates and then heating the resin to a temperature equal to or higher than the glass transition point of the resin to fuse the aggregates. By this method, the shape and shape distribution of the toner can be arbitrarily adjusted.
[0021]
More specifically, the resin fine particle dispersion can be prepared using a polymerization method such as emulsion polymerization, and the colorant dispersion is prepared by using a surfactant or the like in a solvent such as water. It can be prepared by dispersing.
In the present invention, the content of the surfactant contained in the toner particles is set to a certain level or less, and the inorganic metal salt having a charge of 2 or more used for aggregation is allowed to remain in a certain amount to leave a binder resin (resin fine particles). ) Can improve the moisture absorption characteristics of the toner by introducing ionic crosslinking therein, and as a result, a toner having a small particle size having excellent charge stability, environmental dependency, and a sharp particle size distribution can be obtained. Can do.
[0022]
The content of the surfactant remaining in the toner particles is preferably 3% by weight or less, more preferably 1% by weight or less based on the toner weight. When the content exceeds 3% by weight, charging characteristics may be deteriorated due to deterioration of moisture absorption characteristics of the toner.
[0023]
The content of the inorganic metal salt having a charge of 2 or more is preferably 1% by weight or less, more preferably 10 ppm to 1% by weight, and particularly preferably 10 ppm to 0.5% by weight based on the toner weight. When the content exceeds 1% by weight, the melt viscosity when the toner is fixed is remarkably increased, which is not preferable in terms of fixing characteristics.
[0024]
One of the reasons why it is possible to ensure the characteristic properties of the toner is that an inorganic metal salt having a charge of 2 or more is used as a flocculant when it is produced by a cohesive fusion method. This inorganic metal salt is obtained by dissolving a general inorganic metal compound or a polymer thereof in a resin fine particle dispersion. The metal element constituting the inorganic metal salt is 2A in the periodic table (long-period table). 3A, 4A, 5A, 6A, 7A, 8, 1B, 2B, 3B, and those having a charge of 2 or more belonging to the group, and those that dissolve in the form of ions in the aggregation system of resin fine particles.
[0025]
Specific examples of preferred inorganic metal salts include metal salts such as calcium chloride, calcium nitrate, barium chloride, magnesium chloride, zinc chloride, aluminum chloride, aluminum sulfate, and polyaluminum chloride, polyaluminum hydroxide, calcium polysulfide, etc. And inorganic metal salt polymers. Among these, an aluminum salt and a polymer thereof are particularly preferable. These may be used alone or in combination of two or more. In addition, an inorganic metal salt having a monovalent charge can be used in combination.
In general, in order to obtain a sharper particle size distribution, even if the valence of the inorganic metal salt is 2 valences from 1 valence, 3 valences from 2 valences, 4 valences from 3 valences, the same valence, Inorganic metal salt polymers are more suitable.
[0026]
The binder resin used for the toner is not particularly limited, and a conventionally known binder resin can be used. Specifically, styrenes such as styrene, parachlorostyrene, and α-methylstyrene; acrylic monomers such as methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, lauryl acrylate, and 2-ethylhexyl acrylate Methacrylic monomers such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n-propyl methacrylate, lauryl methacrylate and 2-ethylhexyl methacrylate; ethylenically unsaturated acids such as acrylic acid, methacrylic acid and sodium styrenesulfonate Monomers; Vinyl nitriles such as acrylonitrile and methacrylonitrile; Vinyl ethers such as vinyl methyl ether and vinyl isobutyl ether; Vinyl ketones such as vinyl methyl ketone, vinyl ethyl ketone and vinyl isopropenyl ketone; Homopolymers such as monomers such as olefins such as pyrene and butadiene, copolymers obtained by combining two or more of these monomers, or mixtures thereof, and epoxy resins, polyester resins, polyurethane resins, Non-vinyl condensation resins such as polyamide resins, cellulose resins, and polyether resins, or mixtures thereof with the vinyl resins, graft polymers obtained by polymerizing vinyl monomers in the presence of these resins, etc. Can be mentioned.
These may be used alone or in combination of two or more.
[0027]
The resin fine particle dispersion using the binder resin can be easily obtained by a polymerization method in a heterogeneous dispersion system such as an emulsion polymerization method, a suspension polymerization method, or a dispersion polymerization method. In addition, a polymer that has been uniformly polymerized by a solution polymerization method, a cage polymerization method, or the like is obtained by an arbitrary method such as a method in which a polymer is added together with a stabilizer into a solvent in which the polymer does not dissolve and mechanically mixed and dispersed. be able to.
[0028]
The volume average particle diameter of the resin fine particles in the resin fine particle dispersion is preferably 1 μm or less, and more preferably 10 to 500 nm. When the volume average particle diameter exceeds 1 μm, particle size distribution controllability for obtaining a sharp particle size distribution may be insufficient.
Moreover, 45-60 degreeC is preferable and the glass transition point of the said resin fine particle has more preferable 48-58 degreeC. If the glass transition point is less than 45 ° C., the obtained image is likely to cause blocking, and the storage stability may be a problem. May cause defects.
[0029]
For example, in the case of using a vinyl monomer, an ionic surfactant or the like is used. Preferably, resin fine particles are obtained by emulsion polymerization or seed polymerization using an ionic surfactant and a nonionic surfactant in combination. A dispersion can be prepared. In the case of other resins, if the resin is soluble in a solvent that is oily and has a relatively low solubility in water, the resin is dissolved in those solvents and combined with a polymer electrolyte such as an ionic surfactant or polyacrylic acid. The resin fine particle dispersion can be obtained by dispersing as fine particles in water with a disperser such as a homogenizer and then evaporating the solvent by heating or decompressing.
[0030]
The surfactant used here is an anionic surfactant such as a sulfate ester, sulfonate, phosphate, or soap; a cationic surfactant such as an amine salt type or a quaternary ammonium salt type; Nonionic surfactants such as polyethylene glycol-based, alkylphenol ethylene oxide adduct-based, polyhydric alcohol-based and the like; and various graft polymers can be mentioned, but are not particularly limited.
[0031]
When preparing a resin fine particle dispersion by the emulsion polymerization method, a small amount of unsaturated acid, for example, acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, styrene sulfonic acid, etc. is added as a part of the monomer component to form fine particles. A protective colloid layer can be formed on the surface, and soap-free polymerization is possible, which is particularly preferable. Even in a polymerization method other than the emulsion polymerization method, it is assumed that the particle diameter of the resin fine particles is basically sufficiently smaller than the target particle diameter at the end of aggregation (corresponding to the toner particle diameter). Further, the resin fine particle dispersion may be added and mixed at one time, or the resin fine particle dispersion may be additionally added once or a plurality of times after the aggregation step to adhere to the surface of the aggregated particles. .
[0032]
Moreover, release agent fine particles can be added as a part of the resin fine particle component. The release agent used here includes low molecular weight polyolefins such as polyethylene, polypropylene, and polybutene; fatty acid amides such as silicones, oleic acid amide, erucic acid amide, ricinoleic acid amide, and stearic acid amide; carnauba wax; Plant waxes such as rice wax, candelilla wax, tree wax, jojoba oil; animal waxes such as beeswax; minerals such as montan wax, ozokerite, ceresin, paraffin wax, microcrystalline wax, Fischer-Tropsch wax , Petroleum-based waxes, and modified products thereof. These may be used alone or in combination of two or more.
[0033]
These waxes are dispersed in water together with ionic surfactants, polymer electrolytes such as polymer acids and polymer bases, heated above the melting point, and can be applied with a strong shearing force and pressure discharge type dispersers. It is preferable to make a fine particle using a dispersion of particles of 1 μm or less. These release agent fine particles may be added to the mixed solvent at the same time as other resin fine particle components, or may be divided and added in multiple stages.
[0034]
Examples of the colorant used in the toner include carbon black, chrome yellow, hansa yellow, benzidine yellow, selenium yellow, quinoline yellow, permanent orange GTR, pyrazolone orange, balkan orange, watch ang red, permanent red, brillianthamine 3B, and brilliant. Carmine 6B, Daypon Oil Red, Pyrazolone Red, Resol Red, Rhodamine B Lake, Lake Red C, Rose Bengal, Aniline Blue, Ultramarine Blue, Calco Oil Blue, Methylene Blue Chloride, Phthalocyanine Blue, Phthalocyanine Green, Malachite Green Oxalate, etc. Various pigments, acridine, xanthene, azo, benzoquinone, azine, anthraquinone, Various dyes such as indico, dioxazine, thiazine, azomethine, indico, thioindico, phthalocyanine, aniline black, polymethine, triphenylmethane, diphenylmethane, thiazine, thiazole, xanthene, etc. 1 type (s) or 2 or more types can be used together.
[0035]
The colorant dispersion using the colorant can be prepared by dispersing the colorant using a surfactant or the like in a solvent such as water, and any dispersion method such as a rotary shearing homogenizer can be used. In addition, a general dispersion method such as a ball mill, a sand mill, or a dyno mill having media can be used. The colorant dispersion may be added to the mixed solvent at the same time as the other fine particle dispersion, or may be divided and added in multiple stages. As the surfactant used here, the surfactant used in the preparation of the resin fine particle dispersion can be used.
[0036]
The volume average particle diameter of the colorant in the colorant dispersion is preferably 1 μm or less, and more preferably 10 to 300 nm. When the volume average particle diameter exceeds 1 μm, particle size distribution controllability for obtaining a sharp particle size distribution may be insufficient.
[0037]
In addition, when used as a magnetic toner, magnetic powder is contained. Examples of the magnetic powder used here include metals such as ferrite, magnetite, reduced iron, cobalt, nickel, and manganese, alloys, and compounds containing these metals. It is done. Further, various charge control agents that are usually used, such as quaternary ammonium salts, nigrosine compounds and triphenylmethane pigments, may be added as necessary.
[0038]
Furthermore, it is possible to include a conventional external additive for toner. Specifically, inorganic fine particles such as silica, alumina, titania, calcium carbonate, magnesium carbonate, and tricalcium phosphate can be used by being dispersed with an ionic surfactant, a polymer acid, or a polymer base.
As a method for dispersing these magnetic powders, charge control agents, and other external additives, the same methods as those for the colorant can be used.
[0039]
After mixing these resin fine particles, colorant and the like in a solvent to prepare a uniform mixed particle dispersion, an inorganic metal salt soluble in the dispersion medium of the liquid is added and mixed to obtain desired aggregated particles. In this case, the resin fine particles, the colorant, and if necessary, the above-mentioned inorganic fine particles may be added all at once, or the fine particle components are added stepwise to form the aggregated particles. For example, a core-shell structure or a structure in which components are inclined may be used. In that case, the resin fine particle dispersion, the colorant dispersion, the release agent fine particle dispersion and the like are mixed and dispersed, and the aggregated particles are grown until the particle size reaches a certain level. If necessary, additional resin fine particles may be added to the surface of the aggregated particles by adding a resin fine particle dispersion or the like. By covering the surface of the agglomerated particles with the additional resin fine particles, it is possible to prevent the colorant, release agent, etc. from being exposed to the toner surface, which is effective in suppressing charging defects and non-uniform charging due to these exposures. is there.
[0040]
After obtaining aggregated particles having a desired particle diameter in this way, the desired toner particles can be obtained by fusing the aggregated particles by heating above the glass transition point of the resin. Here, the toner shape can be controlled from an indeterminate shape to a spherical shape by selecting the fusion heating condition. When fused for a long time at a high temperature, the toner shape becomes closer to a true sphere.
[0041]
In addition, when fusing at high temperature or fusing at a high concentration, any stabilization treatment measures such as resin fine particles used for agglomerated particles can be used to prevent intergranular fusion of the agglomerated particles and maintain a sharp particle size distribution. A method of adding a surfactant having the same charge as the above, a polymer protective colloid or the like can be employed. In this case, unlike the surfactant of the opposite charge added in the aggregation process, the stabilizing surfactant used here is adsorbed on the surface of the aggregated particles and causes the residual surfactant.
[0042]
Therefore, the most preferable embodiment in the present invention is a case where water is used as a solvent in the aggregation step, and for example, resin fine particles obtained by an emulsion polymerization method and a colorant are dispersed in water to form aggregated particles and fuse them. By adjusting the pH of the dispersion system between 2.0 and 14 to control the electric attractive force and the repulsive force of the fine particles, the progress of aggregation can be stopped and the dispersion system can be stabilized. In this case, in general, the surface potential can be stabilized at a lower pH if the surface potential is a cation type, and can be stabilized at a higher pH if the surface potential is an anionic type. From the viewpoint of chemical decomposition stability such as decomposition, and further, transient stability is problematic from the viewpoint of leading to the destruction of the aggregated particles themselves.
[0043]
The fused particles obtained by fusing can be converted into toner particles through a solid-liquid separation process such as filtration and, if necessary, a washing process and a drying process. In this case, in order to ensure sufficient charging characteristics and reliability as a toner, it is preferable to perform washing. Particularly when resin fine particles obtained by an emulsion polymerization method are used and the solvent is water, the washing water is used. After washing with alkaline water having a pH of 7 or more, it is preferable to wash with acidic washing water having a pH of 6 or less.
[0044]
In the drying step, an arbitrary method such as a normal vibration type fluidized drying method, a spray drying method, a freeze drying method, a flash jet method, or the like can be adopted. The toner particles are preferably adjusted to have a moisture content after drying of 1.0% or less, preferably 0.5% or less.
[0045]
Further, like the conventional kneading and pulverizing toner, the toner can be used as a developer by blending various external additives. Inorganic fine particles such as silica, alumina, titania, calcium carbonate, magnesium carbonate and tricalcium phosphate as external additives, Inorganic fine particles such as silica, alumina, titania and calcium carbonate as flow aid and cleaning aid, vinyl It is also possible to add resin fine particles such as a resin, polyester, and silicone to the toner particle surface by applying a shearing force in a dry state.
[0046]
[Latent image forming process]
The latent image forming step is a step of forming an electrostatic latent image on the electrophotographic photosensitive member.
[0047]
(Electrophotographic photoreceptor)
The electrophotographic photosensitive member may be a single layer type electrophotographic photosensitive member formed of a vapor-deposited film of a charge generating material, but in the present invention, a function-separated stacked type electrophotographic photosensitive member can be preferably used. .
Examples of the laminated electrophotographic photosensitive member include those obtained by providing a photosensitive layer such as a charge generation layer and a charge transport layer on a conductive support. In the present invention, the charge generation layer includes at least the charge generation layer. It preferably contains a phthalocyanine compound.
Examples of the material for the conductive support include metal materials such as aluminum, aluminum alloys, stainless steel, copper, and nickel, polyester films on which aluminum is deposited, and paper.
The conductive support is generally subjected to a honing process or the like before the photosensitive layer is provided on the surface thereof.
[0048]
(Formation of electrostatic latent image)
The latent image forming step is not particularly limited as long as an electrostatic latent image can be formed on the electrophotographic photosensitive member. For example, a charging step for charging the electrophotographic photosensitive member, and an imagewise image An image exposure process for performing exposure and other processes as necessary may be included.
[0049]
In the charging step, for example, a contact-type charger using a conductive or semiconductive roller, brush, film, rubber blade, etc., a scorotron charger using a corona discharge, a corotron charger, etc. are known per se. A charger can be used. Among these, a contact-type charger is preferable in terms of excellent charge compensation capability.
[0050]
In the image exposure step, for example, an optical system device capable of exposing a light source such as semiconductor laser light, LED light, and liquid crystal shutter light to the surface of the electrophotographic photosensitive member in a desired image-like manner can be used.
[0051]
[First transfer process]
The first transfer step is a step of transferring a toner image formed on the electrophotographic photosensitive member to an intermediate transfer member.
In the first transfer step, for example, a contact-type transfer charger using a belt, a roller, a film, a rubber blade, etc., a scorotron transfer charger using a corona discharge, a corotron transfer charger, or the like known per se. Can be used. Among these, a contact type transfer charger is preferable in that it has excellent transfer charge compensation capability. In the present invention, in addition to the transfer charger, a peeling charger can be used in combination.
[0052]
(Intermediate transfer member)
The structure of the intermediate transfer member is generally a multilayer structure. For example, an elastic layer formed of at least rubber, elastomer, resin or the like on a conductive support, and at least one coating layer. The structure etc. which are provided are mentioned.
There is no restriction | limiting in particular as a shape of the said intermediate transfer body, Although it can select suitably according to the objective, For example, a roller shape, a belt shape, etc. are mentioned suitably. In the present invention, among these, an endless belt shape is particularly preferable from the viewpoints of color misalignment when images are superimposed, durability due to repeated use, ease of freedom of arrangement of other subsystems, and the like.
[0053]
Examples of the material of the intermediate transfer member include polyurethane resin, polyester resin, polystyrene resin, polyolefin resin, polybutadiene resin, polyamide resin, polyvinyl chloride resin, polyethylene resin, and fluorine resin. On the other hand, those obtained by dispersing and mixing conductive carbon particles, metal powder, and the like are preferably used. Among these, a polyurethane resin in which carbon particles are dispersed can be suitably used.
[0054]
[Second transfer step]
The second transfer step is a step in which the toner images on the intermediate transfer member are collectively transferred to a transfer material.
In the second transfer step, for example, a contact transfer charger, a scorotron transfer charger, a corotron transfer charger, etc. exemplified in the first transfer step can be used. Among these, a contact-type transfer charger is preferable in the same manner as the means used in the first transfer step.
[0055]
【Example】
Examples of the present invention will be described below, but the present invention is not limited to these examples. In the following description, “part” means “part by weight”.
[0056]
Example 1
[Production of cyan toner]
-Resin fine particle dispersion 1-
Styrene ... 370 parts
n-Butyl acrylate 30 parts
Acrylic acid ... 6 parts
Dodecanethiol ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ 24 parts
Carbon tetrabromide ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ 4 parts
550 parts of ion-exchanged water, 10 parts of nonionic surfactant (manufactured by Sanyo Kasei Co., Ltd., Nonipol 400) and 10 parts of anionic surfactant (manufactured by Daiichi Pharmaceutical Co., Ltd., Neogen R) The solution dissolved in 1 was placed in a flask to disperse and emulsify, and 50 parts of ion-exchanged water in which 4 parts of ammonium persulfate was dissolved was added while slowly stirring and mixing for 10 minutes. Then, after the inside of the flask was sufficiently replaced with nitrogen, the system was heated in an oil bath with stirring to 70 ° C., and emulsion polymerization was continued for 5 hours.
[0057]
The obtained latex was measured with a laser diffraction particle size distribution analyzer (LA-700, manufactured by Horiba, Ltd.). ₅₀ ) Was measured to be 155 nm, and the glass transition point of the resin was measured at a temperature rising rate of 10 ° C./min using a differential scanning calorimeter (manufactured by Shimadzu Corporation, DSC-50). It was 13000 when the weight average molecular weight (polystyrene conversion) was measured using THF as a solvent using the measuring device (the Tosoh company make, HLC-8020).
[0058]
-Resin fine particle dispersion 2-
Styrene ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ 280 parts
n-Butyl acrylate 120 parts
Acrylic acid ... 8 parts
A solution obtained by mixing the above components, 6 parts of a nonionic surfactant (Sanyo Kasei Co., Ltd., Nonipol 400) and 12 parts of an anionic surfactant (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., Neogen R) are added to ion-exchanged water 550. The solution dissolved in the part was placed in a flask for dispersion and emulsification, and 50 parts of ion-exchanged water in which 3 parts of ammonium persulfate was dissolved was added while stirring and mixing slowly for 10 minutes. Then, after the inside of the flask was sufficiently replaced with nitrogen, the system was heated in an oil bath with stirring to 70 ° C., and emulsion polymerization was continued for 5 hours.
When various properties of the obtained latex were measured in the same manner as in the resin fine particle dispersion 1, the volume average particle diameter (D ₅₀ ) Was 105 nm, the glass transition point was 53 ° C., and the weight average molecular weight was 550,000.
[0059]
-Pigment dispersion 1-
Phthalocyanine pigment ... 50 parts
(BASF PB-FAST BLUE)
Anionic surfactant (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., Neogen R) ··· 5 parts
Ion-exchanged water ... 200 parts
The above components were dispersed with a homogenizer (manufactured by LKA, Ultra Tarrax T50) for 10 minutes, and further dispersed with an ultrasonic homogenizer, and the volume average particle diameter (D ₅₀ A blue pigment dispersion 1 having a thickness of 150 nm.
[0060]
-Partner fine particle dispersion-
Paraffin wax ... 50 parts
(Nippon Seiwa Co., Ltd., HNP0190, melting point 85 ° C.)
Cationic surfactant (manufactured by Kao Corporation, Sanizol B50) 5 parts
Ion-exchanged water ... 200 parts
The above components were sufficiently dispersed while being heated to 95 ° C. with a homogenizer (manufactured by LKA, Ultra Tarrax T50), then transferred to a pressure discharge type homogenizer for dispersion treatment, and the volume average particle size (D ₅₀ ) Gave a release agent fine particle dispersion liquid of 550 nm.
[0061]
-Production of aggregated particles-
Resin fine particle dispersion 1 ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ 120 parts
Resin fine particle dispersion 2 ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ 80 parts
Pigment dispersion 1 ... 18.8 parts
Release agent fine particle dispersion ... 40 parts
10% polyaluminum chloride aqueous solution 1.5 parts
(Asada Chemical Co., Ltd., PAC100W, content of inorganic metal salt is 0.15% by weight based on toner weight)
The above components were placed in a round stainless steel flask and thoroughly mixed and dispersed with a homogenizer (manufactured by LKA, Ultra Tarrax T50), and then heated to 55 ° C. while stirring the flask in a heating oil bath. For 30 minutes to adjust the particle size and particle size distribution of the aggregated particles. At this time, the volume average particle diameter (D ₅₀ ) Was measured using a Coulter Counter (manufactured by Nikka Kikai Co., Ltd., TAII), it was 6.5 μm and the volume average particle size distribution (GSDv) was 1.20. Here, the volume average particle diameter (D ₅₀ ) And volume average particle size distribution (GSDv), the cumulative distribution is drawn from a small particle size with respect to the particle size range (channel) into which the particle size distribution to be measured is divided, and the particle size at which volume accumulation is 16% D ₁₆ , The particle size of the volume cumulative 50% is the volume D ₅₀ , The particle size of the volume cumulative 84% is the volume D ₈₄ And 50% of the volume accumulation is the volume average particle diameter D ₅₀ , D ₈₄ / D ₁₆ The value obtained from the above was defined as the volume average particle size distribution GSDv.
[0062]
-Production of fused particles-
To this aggregated particle dispersion, 3 parts of an anionic surfactant (Daiichi Pharmaceutical Co., Ltd., Neogen R) is added to stop the aggregation of the particles, stabilize the aggregated particles, seal the stainless steel flask, and seal the magnetic force. The mixture was heated to 97 ° C. with continuous stirring and held for 5 hours to fuse the aggregated particles, and the shape and shape distribution were adjusted. At this time, the volume average particle diameter (D ₅₀ ) Was measured using a Coulter Counter (manufactured by Nikka Kikai Co., Ltd., TAII), it was 6.5 μm and the volume average particle size distribution (GSDv) was 1.20.
[0063]
The fused particles were cooled, filtered, sufficiently washed with ion-exchanged water having a pH of 6.5, and dried with a freeze dryer to produce the intended cyan toner. Volume average particle diameter of toner particles (D ₅₀ ) Was measured using a Coulter Counter (manufactured by Nikka Kikai Co., Ltd., TAII), it was 6.5 μm and the volume average particle size distribution (GSDv) was 1.20. Further, when the acid value of the toner particles was determined by the KOH titration method, it was 13.0 mgKOH / g.
[0064]
Further, when the surface state of the toner particles was observed with an electron microscope, a continuous layer in which resin fine particles were fused on the particle surface was confirmed. Further, when the cross section of the toner was observed with a transmission electron microscope, the exposure of the pigment to the surface layer was hardly recognized. Further, using a Luzex image analysis apparatus (Nicore, LUZEXIII), the perimeter (ML) and the projection area (A) of 100 toners are measured, and (ML ² / A) and the average value of the shape factor SF was determined. As a result, toner particles having a center shape factor of 120, the number% of particles of SF125 or higher being 9%, and the number of particles of SF130 or higher being 0.8% were obtained. Obtained.
[0065]
[Manufacture of developer and image formation]
Further, 0.43 parts of hydrophobic silica (Cabot Co., TS720) was added to 100 parts of the cyan toner particles, and mixed by a sample mill. Then, with respect to a ferrite carrier having an average particle diameter of 50 μm coated with 1% of methacrylate (manufactured by Soken Chemical Co., Ltd.), the above externally added toner is weighed so that the toner concentration is 5%, and stirred and mixed for 5 minutes by a ball mill Thus, a developer was produced.
Using this developer, a color laser window 3310 modified copier manufactured by Fuji Xerox Co., Ltd. using an intermediate transfer belt made of polyimide resin as an intermediate transfer member in an environment of a temperature of 22 ° C. and a humidity of 55%, the solid image toner weight (TMA) is calculated. 0.45 mg / cm ² In addition, using a J-coated paper manufactured by Fuji Xerox Co., Ltd. as the final transfer material, a 1000-sheet copy test was performed, and the following image quality evaluation was performed. The results are shown in Table 1 below.
In this case, the solid image toner weight (TMA) is adjusted by adjusting the toner weight (mg / cm) per unit area of the image portion when producing a solid image with an area ratio of 100%. ² ) By measuring. The toner weight (mg / cm ² ) Was determined by a weight method by subtracting the paper weight before image formation from the paper weight after forming a solid image with an area ratio of 100%.
[0066]
<Image density>
A solid image having an area ratio of 100% was prepared, and the image density of the image portion was measured using X-Rite 404 (manufactured by X-Rite). The specific evaluation criteria are as follows, and ○ is an acceptable range.
○: Image density is 1.5 or more
Δ: Image density is 1.0 or more and less than 1.5
×: Image density is less than 1.0
[0067]
<Thin wire reproducibility>
A fine line image was formed on the photoconductor so as to have a line width of 50 μm, and this was transferred and fixed on a transfer material. The image of the fine line of the fixed image on the transfer material was observed at a magnification of 175 using a VH-6200 micro high scope (manufactured by Keyence Corporation). The specific evaluation criteria are as follows, and ◎ and ○ are acceptable.
A: The fine line is uniformly embedded in the toner, and the edge portion is not disturbed.
○: The fine lines are uniformly embedded in the toner, but there are slight jagged edges.
Δ: The fine line is uniformly embedded in the toner, but the jaggedness is noticeable at the edge.
X: The fine line is not uniformly embedded in the toner, and the jaggedness is very noticeable at the edge.
[0068]
<Tone reproducibility>
Image area ratios of 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, and 100% of gradation images are prepared, and image density is measured by X-Rite 404. Was measured and the gradation was evaluated. The specific evaluation criteria are as follows, and ◎ and ○ are acceptable.
A: Gradation is very good for all gradation images from low image area to high image area
○: Good gradation in all gradation images from low image area to high image area
Δ: The gradation reproduction area in the low image area is slightly narrow, and the gradation is slightly unstable.
×: The gradation reproduction region in the high / low image area is slightly narrow and the gradation is unstable.
[0069]
<Highlight graininess>
Gradation images with image area ratios of 5% and 10% were prepared, and the obtained images were visually observed to evaluate highlight portion granularity. The specific evaluation criteria are as follows, and ◎ and ○ are acceptable.
A: Granularity is very good in both 5% and 10%.
○: Although the graininess at 5% is slightly poor, the graininess is generally good.
Δ: Slightly poor graininess at 5%
X: Both 5% and 10% have poor granularity
[0070]
(Example 2)
In Example 1, it mix | blended like Example 1 except having changed the addition amount of the pigment dispersion liquid 1 from 28.8 parts to 22.6 parts. Furthermore, in the production of aggregated particles, agglomerated particles having a volume average particle diameter of 5.9 μm and GSDv 1.19 were prepared according to Example 1 except that the aggregation temperature was maintained at 55 ° C. for 30 minutes instead of being maintained at 52 ° C. for 30 minutes. Obtained. Further, in the production of the fused particles, as in Example 1, it was held at 97 ° C. for 5 hours, the volume average particle diameter was 5.9 μm, GSDv 1.19, the central shape factor 118, and the number% of particles of SF125 or more was 9%. Cyan toner particles having a number% of SF130 or more of 0.5% were obtained. The acid value of the toner particles was determined by the KOH titration method and found to be 12.5 mgKOH / g.
Using the obtained cyan toner, a developer was produced in the same manner as in Example 1, image formation was performed, and image quality evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1 below.
[0071]
(Example 3)
In Example 1, it mix | blended like Example 1 except having changed the addition amount of the pigment dispersion liquid 1 from 28.8 parts to 22.6 parts. Further, in the production of the aggregated particles, the aggregated particles having a volume average particle diameter of 5.1 μm and GSDv 1.20 were prepared according to Example 1 except that the aggregation temperature was maintained at 55 ° C. for 30 minutes, but maintained at 50 ° C. for 30 minutes. Obtained. Further, in the production of the fused particles, as in Example 1, it was held at 97 ° C. for 5 hours, the volume average particle diameter was 5.1 μm, GSDv 1.20, the central shape factor 116, and the number% of SF125 or more particles was 6%. Cyan toner particles in which the number% of SF130 or higher particles was 0.3% were obtained. The acid value of the toner particles was determined by the KOH titration method and found to be 12.5 mgKOH / g.
Using the obtained cyan toner, a developer was produced in the same manner as in Example 1, image formation was performed, and image quality evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1 below.
[0072]
(Example 4)
In Example 1, the addition amount of the pigment dispersion 1 was changed from 18.8 parts to 26.0 parts, and the addition amount of the 10% polyaluminum chloride aqueous solution was changed from 1.5 parts to 1.6 parts. Were mixed in the same manner as in Example 1. Furthermore, in the production of the aggregated particles, the aggregated particles having a volume average particle diameter of 4.2 μm and GSDv1.21 were obtained according to Example 1 except that the aggregation temperature was maintained at 48 ° C. for 30 minutes instead of being maintained at 55 ° C. for 30 minutes. Obtained. Further, in the production of the fused particles, as in Example 1, it was held at 97 ° C. for 5 hours, and the volume average particle diameter was 4.2 μm, GSDv1.21, the central shape factor was 120, and the number% of SF125 or more was 8.5. %, The number of particles of SF130 or more was 0.8%, and cyan toner particles were obtained. The acid value of the toner particles was determined by the KOH titration method and found to be 12.1 mgKOH / g.
A developer was produced in the same manner as in Example 1 using the obtained cyan toner. Solid image toner weight (TMA) 0.30 mg / cm ² Except for the adjustment, image formation was performed in the same manner as in Example 1, and image quality evaluation was performed in the same manner. The results are shown in Table 1 below.
[0073]
(Example 5)
In Example 1, the addition amount of the pigment dispersion 1 was changed from 18.8 parts to 30.5 parts, and the addition amount of the 10% polyaluminum chloride aqueous solution was changed from 1.5 parts to 1.7 parts. Were mixed in the same manner as in Example 1. Further, in the production of the aggregated particles, the aggregated particles having a volume average particle diameter of 2.9 μm and GSDv 1.25 were prepared according to Example 1 except that the aggregation temperature was maintained at 42 ° C. for 30 minutes instead of being maintained at 55 ° C. for 30 minutes. Obtained. Further, in the production of the fused particles, as in Example 1, it was held at 97 ° C. for 5 hours, and the volume average particle diameter was 2.9 μm, GSDv 1.25, the central shape factor 120, and the number% of SF125 or more was 9.2. %, The number of particles of SF130 or more was 0.9%, and cyan toner particles were obtained. The acid value of the toner particles was determined by the KOH titration method and found to be 11.0 mgKOH / g.
A developer was produced in the same manner as in Example 1 using the obtained cyan toner. Solid image toner weight (TMA) 0.30 mg / cm ² Except for the adjustment, image formation was performed in the same manner as in Example 1, and image quality evaluation was performed in the same manner. The results are shown in Table 1 below.
[0074]
(Comparative Example 1)
In Example 1, the addition amount of the pigment dispersion 1 was changed from 18.8 parts to 11.3 parts, and instead of the 10% aqueous polyaluminum chloride solution used as the flocculant, a cationic surfactant (manufactured by Kao Corporation, The formulation was the same as in Example 1 except that SANISOL B50) was used. Further, in the production of the aggregated particles, the volume average particle diameter was 7 according to Example 1 except that the aggregation temperature was kept at 55 ° C for 30 minutes instead of being kept at 60 ° C for 30 minutes and then kept at 65 ° C for 1 hour. Aggregated particles of 0.5 μm and GSDv1.33 were obtained. Furthermore, in the production of the fused particles, a volume average particle size of 7.5 μm, GSDv 1.33, a central shape factor 145, SF125 was used according to Example 1 except that the particles were held at 93 ° C. for 5 hours instead of being held at 97 ° C. for 5 hours. Cyan toner particles in which the number% of the above particles was 95% and the number% of the particles of SF130 or more were 80% were obtained. The acid value of the toner particles was determined by the KOH titration method and found to be 13.5 mgKOH / g.
A developer was produced in the same manner as in Example 1 using the obtained cyan toner. Solid image toner weight (TMA) 0.55 mg / cm ² Except for the adjustment, image formation was performed in the same manner as in Example 1, and image quality evaluation was performed in the same manner. The results are shown in Table 1 below.
[0075]
(Comparative Example 2)
In Example 1, the amount of pigment dispersion 1 added was changed from 18.8 parts to 15.1 parts, and instead of the 10% aqueous polyaluminum chloride solution used as the flocculant, a cationic surfactant (manufactured by Kao Corporation, The formulation was the same as in Example 1 except that SANISOL B50) was used. Further, in the production of the aggregated particles, the aggregated particles having a volume average particle diameter of 6.5 μm and GSDv 1.25 were prepared according to Example 1 except that the aggregation temperature was maintained at 55 ° C. for 30 minutes instead of being maintained at 57 ° C. for 30 minutes. Obtained. Furthermore, in the production of the fused particles, a volume average particle size of 6.5 μm, GSDv 1.25, a central shape factor 132, SF125 was used in accordance with Example 1 except that it was held at 95 ° C. for 5 hours instead of being held at 97 ° C. for 5 hours. Cyan toner particles in which the number% of the above particles was 70% and the number% of the particles of SF130 or more were 60% were obtained. The acid value of the toner particles was determined by KOH titration method and found to be 13.8 mgKOH / g.
A developer was produced in the same manner as in Example 1 using the obtained cyan toner. Solid image toner weight (TMA) 0.55 mg / cm ² Except for the adjustment, image formation was performed in the same manner as in Example 1, and image quality evaluation was performed in the same manner. The results are shown in Table 1 below.
[0076]
(Comparative Example 3)
In Comparative Example 2, the solid image toner weight (TMA) was 0.6 mg / cm. ² Except for the change, the image was formed in the same manner as in Comparative Example 2, and the image quality was evaluated in the same manner. The results are shown in Table 1 below.
[0077]
[Table 1]

[0078]
From the results shown in Table 1, in the image forming method via the intermediate transfer member, in the image forming methods of Examples 1 to 5 according to the present invention, the amount of the colorant in the toner, the toner shape, and the solid image toner weight are specified numerical values. It can be seen that by defining the range, extremely excellent characteristics can be obtained in the balance of image quality characteristics. In this case, it can be seen that further excellent image quality characteristics can be obtained by further reducing the toner particle diameter.
On the other hand, as shown in the comparative example, by simply reducing the toner particle size, limiting the particle size distribution, and making it narrow distribution, fine line reproducibility, gradation reproducibility, and highlight portion granularity Although there is a tendency to improve, sufficient image quality characteristics cannot be obtained. In Comparative Example 3, if the solid image toner weight is increased in order to achieve a sufficient image density, the image density is improved, but the fine line reproducibility becomes extremely insufficient.
[0079]
(Example 6)
[Magenta toner preparation]
-Pigment dispersion 2-
Red pigment ... 50 parts
(Dainippon Seika Co., Ltd., CI Pigment Red 122)
Anionic surfactant (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., Neogen R) ··· 5 parts
Ion-exchanged water ... 200 parts
The above components were dispersed with a homogenizer (manufactured by LKA, Ultra Tarrax T50) for 10 minutes, and further dispersed with an ultrasonic homogenizer, and the volume average particle diameter (D ₅₀ ) Gave a red pigment dispersion 2 having a wavelength of 153 nm.
[0080]
In Example 1, a magenta toner was produced in the same manner as in Example 1 except that 37.6 parts of pigment dispersion 2 was added instead of 18.8 parts of pigment dispersion 1. The obtained magenta toner had a volume average particle size of 6.4 μm, GSDv 1.20, central shape factor 115, 5% number of particles of SF125 or more, and 0.5% number of particles of SF130 or more. . The acid value of the toner particles was determined by a KOH titration method and found to be 13.0 mgKOH / g. A developer was produced in the same manner as in Example 1 using the obtained magenta toner.
[0081]
[Production of yellow toner]
-Pigment dispersion 3-
Yellow pigment ... 50 parts
(C.I. Pigment Yellow 180, manufactured by Hoechst)
Anionic surfactant (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., Neogen R) ··· 5 parts
Ion-exchanged water ... 200 parts
The above components were dispersed with a homogenizer (manufactured by LKA, Ultra Tarrax T50) for 10 minutes, and further dispersed with an ultrasonic homogenizer, and the volume average particle diameter (D ₅₀ ) Was obtained as a yellow pigment dispersion 3 having a wavelength of 151 nm.
[0082]
In Example 1, a yellow toner was prepared in the same manner as in Example 1 except that 37.6 parts of pigment dispersion 3 was added instead of 18.8 parts of pigment dispersion 1. The obtained yellow toner had a volume average particle diameter of 6.4 μm, GSDv 1.19, center shape factor 116, 7% of the number of particles of SF125 or more, and 7% of the number of particles of SF130 or more. . The acid value of the toner particles was determined by KOH titration method and found to be 12.9 mgKOH / g. A developer was produced in the same manner as in Example 1 using the obtained yellow toner.
[0083]
[Image formation]
Using the magenta developer and yellow developer obtained above, and further using the cyan developer obtained in Example 1, the solid image toner weight (TMA) was adjusted as shown in Table 2 below to superimpose three colors. Except that the process black image was formed, image formation was performed in the same manner as in Example 1, and the same image quality evaluation was performed. The results are shown in Table 2 below.
[0084]
[Table 2]

[0085]
From the results in Table 2, it can be seen that the image forming method of the present invention that passes through the intermediate transfer member can provide an image with extremely excellent image quality characteristics.
[0086]
【The invention's effect】
According to the present invention, an image forming method for forming an image via an intermediate transfer member has excellent image quality characteristics (fine line reproducibility, gradation reproducibility, image reproducibility, prevention of toner scattering), and reliability. It is possible to provide a method for forming a high image.

Claims (4)

電子写真感光体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、該静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像工程と、該トナー像を中間転写体に転写する第１転写工程と、中間転写体上の該トナー像を転写材に転写する第２転写工程とを含む画像形成方法において、
前記トナーが、着色剤及び結着樹脂を含有し、該着色剤の含有量が、トナー中２．５体積％以上であり、該トナーにおける、体積平均粒子径分布ＧＳＤｖが１．２６以下であり、体積平均粒子径が２〜６．５μｍであり、中心形状係数が１２０以下であり、形状係数１２５以上の粒子の個数％が６％以上１０％以下であり、形状係数１３０以上の粒子の個数％が０．３％以上１％以下であり、かつ、面積率１００％のベタ画像を形成する際のトナー重量が、１色につき１ｃｍ^２当たり０．１〜０．５ｍｇであることを特徴とする画像形成方法。A latent image forming step of forming an electrostatic latent image on the electrophotographic photosensitive member; a developing step of developing the electrostatic latent image with toner to form a toner image; and a first step of transferring the toner image to the intermediate transfer member. In an image forming method comprising: 1 transfer step; and a second transfer step of transferring the toner image on the intermediate transfer member to a transfer material,
The toner contains a colorant and a binder resin, the content of the colorant is 2.5% by volume or more in the toner, and the volume average particle size distribution GSDv in the toner is 1.26 or less. The volume average particle diameter is 2 to 6.5 μm, the central shape factor is 120 or less, the number% of particles having a shape factor of 125 or more is 6% to 10%, and the number of particles having a shape factor of 130 or more. % Is 0.3% or more and 1% or less, and the toner weight when forming a solid image with an area ratio of 100% is 0.1 to 0.5 mg per cm ² per color. Image forming method. 前記トナーが、少なくとも１種の樹脂微粒子分散液と、少なくとも１種の着色剤分散液とを混合し、その混合液の分散媒に溶解する２価以上の電荷を有する無機金属塩を、該混合液に添加して凝集体を形成した後、前記樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱し、前記凝集体を融合することにより形成される請求項１に記載の画像形成方法。  The toner mixes at least one resin fine particle dispersion and at least one colorant dispersion, and mixes the inorganic metal salt having a charge of 2 or more with which the toner is dissolved in the dispersion medium. The image forming method according to claim 1, wherein the aggregate is formed by adding to the liquid, and then heating to a temperature equal to or higher than the glass transition point of the resin to fuse the aggregate. 前記無機金属塩が、少なくともＡｌの無機金属塩を含む請求項２に記載の画像形成方法。  The image forming method according to claim 2, wherein the inorganic metal salt includes at least an inorganic metal salt of Al. 前記無機金属塩が、無機金属塩の重合体を含む請求項２又は請求項３に記載の画像形成方法。  The image forming method according to claim 2, wherein the inorganic metal salt includes a polymer of an inorganic metal salt.