JP3994927B2

JP3994927B2 - Vehicle frame structure and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3994927B2
Application number: JP2003159228A
Authority: JP
Inventors: 秀生嘉山
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2003-06-04
Filing date: 2003-06-04
Publication date: 2007-10-24
Anticipated expiration: 2023-06-04
Also published as: JP2004359082A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両フレーム構造およびその製造方法に関し、特に、アルミニウムまたはアルミニウム合金等の軽合金製の中空押出形材により形成するに好適な車両フレーム構造およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来からアルミニウムまたはアルミニウム合金（以下では、単に軽合金と称する）の中空押出形材同士を溶接結合して形成する車両フレーム構造が提案されている（特許文献１参照）。
【０００３】
これは、自動車のサブフレームを対象とし、周壁部に一体に形成されて中空部を仕切る補強用隔壁部を備える軽合金中空押出形材のクロスメンバと、軽合金中空押出形材のサイドメンバとを、クロスメンバの補強用隔壁部と連結する周壁部の外面に、サイドメンバ端部の周壁部の一部を前記連結部分に沿ってＭＩＧ溶接等により略直角に接合して、クロスメンバとサイドメンバとの連結強度を高める構成としている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−３３７７２２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来例のプラットフォーム骨格構造では、軽合金素材の中空押出形材をＭＩＧ溶接等により接合しているため、溶接時の熱変形により骨格精度が低下する虞があった。
【０００６】
そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、高精度のプラットフォーム骨格構造が得られる軽合金製の車両フレーム構造およびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、軽合金製の中空押出形材を折曲げて隅部とする枠体からなり、前記折曲げて形成する隅部を、中空押出形材を枠体の外周となる壁を残して枠体の内周となる壁側から三角形状に切落し、残っている外周となる壁を折曲げて三角形状の切落し面同士を接触させ、その接触面同士を溶接により接合して形成するようにした。
【０００８】
【発明の効果】
したがって、本発明では、軽合金製の中空押出形材を折曲げて隅部とする枠体からなり、前記折曲げて形成する隅部を、中空押出形材を枠体の外周となる壁を残して枠体の内周となる壁側から三角形状に切落し、残っている外周となる壁を折曲げて三角形状の切落し面同士を接触させ、その接触面同士を溶接により接合して形成するため、隅部の溶接長さを短くでき、溶接時の熱影響を抑えて枠体の骨格精度を向上させることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の車両フレーム構造およびその製造方法を一実施形態に基づいて説明する。図１〜図４は、本発明を適用した車両フレーム構造および製造方法の一実施形態であり、図１は車両フレーム構造の全体を示す斜視図、図２は車両フレーム構造を部品単位に分解して示す分解斜視図、図３は構成部品の製造過程を示す工程図、図４は組立および溶接工程を説明する工程図である。ここで、車両フレーム構造と称する部材は、車体のプラットフォームとなる床構造やサブフレーム構造に利用されているものである。
【００１０】
図１および図２において、本実施形態の車両フレーム構造は、軽合金製の中空押出形材を枠状に折曲げて四箇所の隅部５をＭＩＧ溶接６等により溶接して、対向する平行な形材がサイドメンバ若しくはクロスメンバを構成する枠体１と、枠体１の隅部５に組付けてＭＩＧ溶接７等により一体化する軽合金製の補強部材２とにより構成している。
【００１１】
先ず、前記枠体１の構成を、図３に示す製作工程と共に説明する。
【００１２】
図３（Ａ）に示すように、先ず、中空押出形材３を準備する。中空押出形材３の断面形状は、図示のように四角形が望ましいが、三角形や多角形であっても、また、特殊形状の中空体であってもよい。以下、四辺の周壁を備えるボックス状断面の形材３を利用するものについて説明する。
【００１３】
次に、図３（Ｂ）に示すように、形材３の三箇所の部分で、形材３の一方の壁３Ａに向かって他方の壁３Ｂから三角形状に一方の壁３Ａを残して切落し、中空押出形材３の端部においても一方の壁３Ａが他方の壁３Ｂより長くなるよう斜めに切落して、一方の壁３Ａで連結した四個の台形状部分４を形成する。前記三箇所の切落し部分８の位置は、四個の台形状部分４の各長さが隣接する台形状部分４の更に隣の台形状部分４と同じとなるように設定する。前記切落す三角形状は、一方の壁３Ａ側の頂角が９０度となる直角三角形であることが必要であり、また、中空押出形材３の端部３Ｅ同士においても、一方の壁３Ａに対する角度の合計が９０度となるようにする必要がある。図示例の切落し三角形状は、頂角９０度の直角二等辺三角形状としており、切落し部分８の対向する端面の長さが等しくなるようにしている。従って、前記三角形の切落し端面は、一方の壁３Ａに対して４５度の角度をなし他方の壁３Ｂに対して１３５度（９０度＋４５度）の角度となるようにし、中空押出形材３の端部においても同様の角度となるように切落して端面３Ｅとしている。前記三角形状に切落した切落し片９は、頂角９０度の直角三角形若しくは直角二等辺三角形の形状となる。
【００１４】
次いで、図３（Ｃ）に示すように、三箇所の三角形の切落し部分８において、残った一方の壁３Ａを折曲げ、対向する切落し面同士を接触させて直角（角度９０度）に折曲げ、枠状とする。また、図示するように、中空押出形材３の端部同士も、互いの斜めの端面３Ｅが対向して一箇所の隅部分５を形成する。切落し面同士を四隅５において接触させると、図２に示すように、枠状となり、切落し面同士をＭＩＧ溶接６等により接合して三箇所の隅部５と、中空押出形材３の端面３Ｅ同士をＭＩＧ溶接６等により接合して一箇所の隅部５とを備える枠体１を形成することができる。四箇所の隅部５により隣接する各壁３Ａ〜３Ｄは、一方の壁３Ａは隣接する壁３Ａと一体若しくは溶接６により繋がって枠体１の外周壁となり、他方の壁３Ｂは切落し面同士の溶接により隣接する他方の壁３Ｂと繋がって枠体１の内周壁となり、残余の上下の壁３Ｃおよび３Ｄは切落し面同士の溶接により隣接する上下の壁３Ｃおよび３Ｄと繋がって枠体１の上下壁となる。
【００１５】
なお、三箇所の隅部５を形成するために中空押出形材３から切落す三角形状の大きさ・形状は、隅部５の頂点となる一方の壁３Ａを残して頂角９０度の直角三角形の形状に切落せば、切落し面同士の長さが異なっても、一方の壁３Ａを折曲げて切落し面同士を合わせて溶接すると、直角の隅部に形成することができると説明した。しかしながら、切落し面同士の長さが異なる場合には、長い側の切落し面が枠体１の内側に露出し、枠体１の隣接する内周壁が繋がらなくなる。従って、枠体１自体の強度不足が懸念される場合には、頂角９０度の直角二等辺三角形の形状に切落すようにすれば、隣接する切落し面同士が全周で溶接により接合でき、枠体１の内周壁３Ｂおよび上下壁３Ｃおよび３Ｄでも隣接する壁面の切落し面の全周を溶接により繋ぐことができる。
【００１６】
前記枠体１の隅部５内側に組付けて溶接により一体化する補強部材２は、図２に示すように、底辺２Ａが正方形若しくは長方形であり、底辺２Ａの対向する縁から起立した両側辺２Ｂは、頂角が９０度となった直角三角形もしくは直角二等辺三角形に形成されている。そして、図１に示すように、底辺２Ａの側辺２Ｂが存在しない縁と両側辺２Ｂの直角となった頂角を形成する縁とを枠体１の内周壁３Ｂに接触させて、これらの接触部分を枠体１の内周壁３Ｂに溶接して一体化させることで、枠体１を補強する。この補強部材２は、枠体１を製作する工程における図３（Ｂ）の切落し片９を利用することにより構成することができる。即ち、切落し片９の他方の壁３Ｂを底辺２Ａとし、上下壁３Ｃおよび３Ｄを両側辺２Ｂとすることで流用することができる。
【００１７】
図４は、矯正治具兼溶接治具の構成および矯正治具兼溶接治具を用いる車両フレーム構造の組立方法を示す。
【００１８】
前記矯正治具兼溶接治具１０は、枠状に折曲げられた枠体１の長手方向に位置する台形状部分４の外周壁３Ａに接触して予め設定した長手方向寸法まで互いを接近させて枠体１を矯正する長手方向押え部１１と、枠体１の幅方向に位置する台形状部分４の外周壁３Ａに接触して予め設定した幅方向寸法まで互いを接近させて枠体１を矯正する幅方向押え部１２とにより構成している。前記一対の長手方向押え部１１および一対の幅方向押え部１２は、図示しないエアシリンダ等により互いの間隔を接近させ且つ離反させる方向に移動可能に構成され、内部に枠状に折曲げられた枠体１をセットした状態で、枠体１を予め設定した長手方向寸法および幅方向寸法に矯正し、その状態を保持することで枠体１の隅部５の溶接時の溶接治具として機能する。
【００１９】
前記矯正治具兼溶接治具１０を利用する枠体１の組立方法においては、先ず、長手方向押え部１１および幅方向押え部１２を互いに離反させて開かせ、曲げ加工した後の枠体１を、矯正治具兼溶接治具１０にセットする（図４（Ａ）参照）。
【００２０】
次いで、長手方向押え板１１同士の間隔および幅方向押え板１２同士の間隔を、設定した寸法（設計寸法）までエアシリンダ等で狭めて、枠体１の長手方向寸法および幅方向寸法を矯正する。この矯正された状態の枠体１は、各四辺の台形状部分４が隣接する台形状部分４と互いに直角に位置して両者の両端切落し面同士が隙間無く接触した状態となる。
【００２１】
次いで、図４（Ｂ）に示すように、正確な寸法まで矯正した状態で枠体１を各押え部１１および１２にクランプ１３し、枠体１の切落し面同士をＭＩＧ溶接等により接合する。ＭＩＧ溶接により入熱される熱量は枠体１の温度を上昇させようとするが、枠体１の外周壁３Ａは長手方向および幅方向の各押え部１１および１２に接触しているため、溶接による入熱量の押え部１１および１２への放散が促進され、枠体１の温度上昇が抑制される。枠体１の温度上昇が著しい場合には、図示しないが、各押え部１１および１２の内部に冷却水路を形成して、冷却水を循環させて流すようにすることで押え部１１、１２およびそれに接触している枠体１の温度上昇を抑制できる。枠体１の溶接による熱歪は、枠体１の台形状部分４が互いに外周壁３Ａで連結されているため、互いの変形を抑制すること、および、各押え部１１および１２にクランプ１３により拘束されていることにより、最小に抑制される。
【００２２】
次いで、補強部材２を枠体１の隅部５に溶接する。補強部材２の溶接においても、枠体１の各台形状部分４同士が溶接されていること、各押え部１１、１２にクランプ１３により拘束していること、および、枠体１の温度上昇が押え部１１、１２に接触することにより抑制されることにより、枠体１の熱歪は最小に抑制することができる。
【００２３】
本実施形態においては、以下に記載する効果を奏することができる。
【００２４】
（ア）軽合金製の中空押出形材３を折曲げて隅部５とする枠体１からなり、前記折曲げて形成する隅部５を、中空押出形材３を枠体１の外周となる壁３Ａを残して枠体１の内周となる壁３Ｂ側から三角形状に切落し、残っている外周となる壁３Ａを折曲げて三角形状の切落し面同士を接触させ、その接触面同士を溶接により接合して形成するため、隅部５の溶接長さを短くでき、溶接時の熱影響を抑えて枠体１の骨格精度を向上させることができる。
【００２５】
（イ）軽合金製の中空押出形材３を三箇所の位置で、外周となる壁３Ａを残して内周となる壁３Ｂ側から直角二等辺三角形状に切落して切落し面同士を接触させて溶接により接合する隅部５とすることで、一本の中空押出形材３から四角形状の枠体１を形成することができ、外周となる壁３Ａにより繋がれているため、精度の高い枠体１を形成することができる。
【００２６】
（ウ）折曲げた枠体１を、隅部５同士の間の中空押出形材（台形状部分３）夫々に接触する押え部１１、１２を備える矯正治具１０により予め設定した枠形状に矯正して隅部５の切落し面同士を溶接する場合には、枠体１の骨格精度をさらに一層向上させることができる。
【００２７】
（エ）枠体１を補強する場合において、補強部材２として中空押出形材３から切落した直角二等辺三角形状の切落し片９を枠体１の隅部５内周に溶接により接合することで、中空押出形材３の端材を補強部材２として使うことができ、材料の歩留まりがよくなり、原価を低減することができる。
【００２８】
なお、上記実施形態において、一本の軽合金製の中空押出形材３から四角形状の枠体１を形成するものについて説明したが、図示はしないが、二本の中空押出形材からなり、例えば、一本の中空押出形材と、二箇所切落して折曲げて溶接したコ字状の中空押出形材とで形成した枠体であってもよく、また、三角形状や多角形状に形成した枠体であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す車両用フレーム構造の斜視図。
【図２】同じく車両フレーム構造を部品単位に分解して示す分解斜視図。
【図３】枠体の製造過程を（Ａ）〜（Ｃ）に分割して示す工程図。
【図４】矯正治具兼溶接治具を用いる車両フレーム構造の組立方法を（Ａ）、（Ｂ）の工程に分割して示す組立工程図。
【符号の説明】
１枠体
２補強部材
３中空押出形材
４台形状部分
５隅部
６、７溶接
８切落し部分
９切落し片
１０矯正治具兼溶接治具
１１、１２押え部
１３クランプ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle frame structure and a method for manufacturing the same, and more particularly to a vehicle frame structure suitable for forming a hollow extruded shape made of a light alloy such as aluminum or aluminum alloy and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, there has been proposed a vehicle frame structure formed by welding and joining hollow extruded shapes of aluminum or aluminum alloy (hereinafter simply referred to as a light alloy) (see Patent Document 1).
[0003]
This is intended for subframes of automobiles, and is a cross member of a light alloy hollow extruded section that is integrally formed on a peripheral wall section and includes a partition wall for reinforcement that partitions the hollow section, and a side member of a light alloy hollow extruded section Are joined to the outer surface of the peripheral wall portion connected to the reinforcing partition wall portion of the cross member, and a part of the peripheral wall portion at the end of the side member is joined at substantially right angles along the connecting portion by MIG welding or the like. The connection strength with the members is increased.
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2002-337722
[Problems to be solved by the invention]
However, in the platform skeleton structure of the above-described conventional example, since the hollow extruded shapes of light alloy materials are joined by MIG welding or the like, there is a possibility that the skeleton accuracy may be reduced due to thermal deformation during welding.
[0006]
Therefore, the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a light alloy vehicle frame structure capable of obtaining a highly accurate platform skeleton structure and a manufacturing method thereof.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present invention comprises a frame made of a light alloy hollow extruded profile that is bent to form a corner, and the corner formed by bending the hollow extruded profile is left leaving a wall that becomes the outer periphery of the frame. Cut into a triangular shape from the wall side that is the inner periphery of the frame, fold the remaining outer wall to contact the triangular cut surfaces, and join the contact surfaces together by welding I did it.
[0008]
【The invention's effect】
Therefore, in the present invention, the light-extrusion hollow extruded section is made of a frame body that is bent to form a corner, and the corner formed by bending the hollow extrusion section is formed on a wall that becomes the outer periphery of the frame body. Leave the inner wall of the frame to be cut in a triangular shape, fold the remaining outer wall to make the triangular cut surfaces contact each other, and join the contact surfaces together by welding Since it forms, the welding length of a corner can be shortened, the thermal influence at the time of welding can be suppressed, and the frame | skeleton precision of a frame can be improved.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a vehicle frame structure and a manufacturing method thereof according to the present invention will be described based on an embodiment. 1 to 4 show an embodiment of a vehicle frame structure and manufacturing method to which the present invention is applied. FIG. 1 is a perspective view showing the entire vehicle frame structure, and FIG. 2 is an exploded view of the vehicle frame structure in parts. 3 is an exploded perspective view, FIG. 3 is a process diagram showing a manufacturing process of component parts, and FIG. 4 is a process diagram for explaining assembly and welding processes. Here, the member referred to as a vehicle frame structure is used for a floor structure or a subframe structure that serves as a platform of a vehicle body.
[0010]
1 and 2, the vehicle frame structure of the present embodiment has a light alloy hollow extruded profile bent into a frame shape, and welded at four corners 5 by MIG welding 6 or the like, to face each other. The frame member 1 is composed of a frame member 1 constituting a side member or a cross member, and a light alloy reinforcing member 2 that is assembled to a corner portion 5 of the frame member 1 and integrated by MIG welding 7 or the like.
[0011]
First, the structure of the frame 1 will be described together with the manufacturing process shown in FIG.
[0012]
As shown in FIG. 3A, first, a hollow extruded shape member 3 is prepared. The cross-sectional shape of the hollow extruded shape member 3 is preferably a quadrilateral shape as shown in the figure, but it may be a triangular shape or a polygonal shape, or may be a specially shaped hollow body. Hereinafter, what uses the shape material 3 of a box-shaped cross section provided with the surrounding wall of four sides is demonstrated.
[0013]
Next, as shown in FIG. 3 (B), the three portions of the shape member 3 are cut from the other wall 3B toward the one wall 3A of the shape member 3 while leaving one wall 3A in a triangular shape. At the end of the hollow extruded shape member 3, one wall 3 </ b> A is also obliquely cut so as to be longer than the other wall 3 </ b> B to form four trapezoidal portions 4 connected by the one wall 3 </ b> A. The positions of the three cut-off portions 8 are set so that the lengths of the four trapezoidal portions 4 are the same as those of the trapezoidal portions 4 adjacent to the adjacent trapezoidal portions 4. The triangular shape to be cut off needs to be a right triangle whose apex angle on the one wall 3A side is 90 degrees, and also in the end portions 3E of the hollow extruded shape member 3 with respect to the one wall 3A. The total angle needs to be 90 degrees. The cut-off triangle shape in the illustrated example is a right-angled isosceles triangle shape with an apex angle of 90 degrees, and the lengths of the opposing end faces of the cut-off portion 8 are made equal. Accordingly, the cut-off end face of the triangle forms an angle of 45 degrees with respect to the one wall 3A and an angle of 135 degrees (90 degrees + 45 degrees) with respect to the other wall 3B. The end face 3E is also cut off to have the same angle as the end face 3E. The cut piece 9 cut into the triangular shape is a right triangle or a right isosceles triangle having a vertex angle of 90 degrees.
[0014]
Next, as shown in FIG. 3C, at the three triangular cut-off portions 8, the remaining one wall 3A is bent, and the opposite cut-off surfaces are brought into contact with each other at a right angle (angle 90 degrees). Bend and frame shape. Further, as shown in the drawing, the end portions of the hollow extruded shape member 3 also form one corner portion 5 with the mutually inclined end surfaces 3E facing each other. When the cut surfaces are brought into contact with each other at the four corners 5, as shown in FIG. 2, a frame is formed, and the cut surfaces are joined by MIG welding 6 or the like, and the three corners 5 and the hollow extruded shape 3 The end face 3E can be joined by MIG welding 6 etc., and the frame 1 provided with the corner part 5 of one place can be formed. The walls 3A to 3D adjacent to each other at the four corners 5 are such that one wall 3A is integrated with the adjacent wall 3A or connected by welding 6 to become an outer peripheral wall of the frame 1, and the other wall 3B is cut off. Is connected to the other adjacent wall 3B by welding and becomes the inner peripheral wall of the frame 1, and the remaining upper and lower walls 3C and 3D are cut off and connected to the adjacent upper and lower walls 3C and 3D by welding of the frames. It becomes the upper and lower walls.
[0015]
Note that the triangular size and shape cut from the hollow extruded shape member 3 to form the three corners 5 is a right angle of 90 degrees with the one wall 3A serving as the vertex of the corner 5 being left. If it cuts into a triangular shape, even if the lengths of the cut faces differ, if one wall 3A is folded and cut and the faces are welded together, it can be formed at a right-angled corner. did. However, when the lengths of the cut surfaces are different, the longer cut surface is exposed to the inside of the frame 1 and the adjacent inner peripheral walls of the frame 1 are not connected. Therefore, when there is a concern about insufficient strength of the frame body 1 itself, if the frame body 1 is cut into a shape of a right isosceles triangle having an apex angle of 90 degrees, adjacent cut surfaces can be joined together by welding around the entire circumference. Also, the entire peripheries of the cut-out surfaces of the adjacent wall surfaces can be connected by welding also in the inner peripheral wall 3B and the upper and lower walls 3C and 3D of the frame 1.
[0016]
As shown in FIG. 2, the reinforcing member 2 assembled inside the corner 5 of the frame 1 and integrated by welding has a base 2A that is square or rectangular, and both sides that stand up from opposite edges of the base 2A. 2B is formed into a right triangle or a right isosceles triangle with an apex angle of 90 degrees. And as shown in FIG. 1, the edge which does not have the side 2B of the base 2A and the edge forming the apex angle which is a right angle of the both sides 2B are brought into contact with the inner peripheral wall 3B of the frame 1, and these The frame 1 is reinforced by welding and integrating the contact portion with the inner peripheral wall 3B of the frame 1. The reinforcing member 2 can be configured by using the cut piece 9 of FIG. 3B in the process of manufacturing the frame body 1. In other words, the other wall 3B of the cut piece 9 can be used as the base 2A, and the upper and lower walls 3C and 3D can be used as both sides 2B.
[0017]
FIG. 4 shows the configuration of the correction jig / welding jig and the method for assembling the vehicle frame structure using the correction jig / welding jig.
[0018]
The correction jig / welding jig 10 is brought into contact with the outer peripheral wall 3A of the trapezoidal portion 4 located in the longitudinal direction of the frame body 1 bent into a frame shape to approach each other to a predetermined longitudinal dimension. The frame body 1 is brought into contact with the longitudinal direction pressing portion 11 for correcting the frame body 1 and the outer peripheral wall 3A of the trapezoidal portion 4 positioned in the width direction of the frame body 1 so as to approach each other to a predetermined width direction dimension. It is comprised by the width direction pressing part 12 which corrects. The pair of longitudinal direction pressing portions 11 and the pair of width direction pressing portions 12 are configured to be movable in a direction in which the distance between them approaches and separates by an air cylinder (not shown) and is bent into a frame shape inside. While the frame body 1 is set, the frame body 1 is corrected to the longitudinal dimension and the width dimension set in advance, and functions as a welding jig when welding the corner 5 of the frame body 1 by maintaining the state. To do.
[0019]
In the method of assembling the frame body 1 using the correction jig / welding jig 10, first, the frame body 1 after the longitudinal direction pressing part 11 and the width direction pressing part 12 are opened apart and bent. Is set on the correction jig / welding jig 10 (see FIG. 4A).
[0020]
Next, the distance between the longitudinal direction pressing plates 11 and the distance between the width direction pressing plates 12 are narrowed to a set dimension (designed dimension) with an air cylinder or the like to correct the longitudinal dimension and the width dimension of the frame body 1. . In the frame body 1 in the corrected state, the trapezoidal portions 4 of the four sides are positioned at right angles to the adjacent trapezoidal portions 4 so that both ends are cut off and the surfaces are in contact with each other without a gap.
[0021]
Next, as shown in FIG. 4 (B), the frame body 1 is clamped 13 to the presser portions 11 and 12 in a state of being corrected to an accurate dimension, and the cut surfaces of the frame body 1 are joined together by MIG welding or the like. . The amount of heat input by MIG welding tends to increase the temperature of the frame body 1, but the outer peripheral wall 3 </ b> A of the frame body 1 is in contact with the presser portions 11 and 12 in the longitudinal direction and the width direction. The diffusion of the heat input to the presser portions 11 and 12 is promoted, and the temperature rise of the frame 1 is suppressed. When the temperature rise of the frame 1 is significant, although not shown, the holding portions 11, 12 and the holding portions 11, 12 and the holding portions 11, 12 are formed by forming cooling water passages inside the holding portions 11, 12 and circulating the cooling water. The temperature rise of the frame 1 in contact with it can be suppressed. The thermal distortion due to the welding of the frame body 1 is because the trapezoidal portions 4 of the frame body 1 are connected to each other by the outer peripheral wall 3A. By being restrained, it is suppressed to the minimum.
[0022]
Next, the reinforcing member 2 is welded to the corner 5 of the frame body 1. Also in the welding of the reinforcing member 2, the trapezoidal portions 4 of the frame 1 are welded to each other, the clamps 13 restrain the presser portions 11 and 12, and the temperature of the frame 1 is increased. By being suppressed by contacting the presser portions 11 and 12, thermal distortion of the frame body 1 can be suppressed to a minimum.
[0023]
In the present embodiment, the following effects can be achieved.
[0024]
(A) It consists of the frame 1 which bends the hollow extruded shape material 3 made from light alloy, and makes it the corner part 5. The corner part 5 formed by bending the said hollow extruded shape material 3 and the outer periphery of the frame body 1 The wall 3A is left in a triangular shape from the side of the wall 3B, which is the inner periphery of the frame 1, and the remaining outer wall 3A is bent to bring the triangular cut surfaces into contact with each other. Since they are joined and formed by welding, the welding length of the corner 5 can be shortened, and the skeleton accuracy of the frame 1 can be improved by suppressing the thermal effect during welding.
[0025]
(A) The hollow extruded shape member 3 made of light alloy is cut into a right-angled isosceles triangle shape from the side of the inner wall 3B, leaving the outer wall 3A at three positions, and the cut surfaces are brought into contact with each other. By making the corner portion 5 to be joined by welding, the rectangular frame body 1 can be formed from one hollow extruded shape member 3 and is connected by the wall 3A serving as the outer periphery. A high frame 1 can be formed.
[0026]
(C) The bent frame body 1 is formed into a frame shape set in advance by the correction jig 10 provided with the holding portions 11 and 12 that are in contact with the hollow extruded shapes (trapezoidal portions 3) between the corner portions 5. When correcting and welding the cut-off surfaces of the corner 5, the skeleton accuracy of the frame 1 can be further improved.
[0027]
(D) When reinforcing the frame 1, a right-angled isosceles triangular cut piece 9 cut from the hollow extruded shape member 3 as the reinforcing member 2 is joined to the inner periphery of the corner 5 of the frame 1 by welding. Thus, the end material of the hollow extruded shape member 3 can be used as the reinforcing member 2, the yield of the material is improved, and the cost can be reduced.
[0028]
In the above embodiment, a description has been given of forming the rectangular frame 1 from a single hollow extruded product 3 made of light alloy, although it is not shown, it is composed of two hollow extruded profiles, For example, it may be a frame formed by one hollow extruded shape and a U-shaped hollow extruded shape that is cut off at two points, bent and welded, and is formed in a triangular shape or a polygonal shape. It may be a frame.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a vehicle frame structure showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an exploded perspective view showing the vehicle frame structure exploded in parts.
FIG. 3 is a process diagram showing a manufacturing process of a frame divided into (A) to (C).
FIG. 4 is an assembly process diagram showing a method for assembling a vehicle frame structure using a correction jig / welding jig divided into steps (A) and (B).
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Frame body 2 Reinforcement member 3 Hollow extrusion shape material 4 Trapezoid part 5 Corner part 6 and 7 Welding 8 Cut-off part 9 Cut-off piece 10 Correction jig and welding jigs 11 and 12 Presser part 13 Clamp

Claims

軽合金製の中空押出形材を折曲げて隅部とする枠体からなる車両用フレーム構造であって、
前記折曲げて形成する隅部は、中空押出形材を枠体の外周となる壁を残して枠体の内周となる壁側から三角形状に切落し、残っている外周となる壁を折曲げて三角形状の切落し面同士を接触させ、その接触面同士を溶接により接合して形成することを特徴とする車両用フレーム構造。A frame structure for a vehicle comprising a frame made of a light alloy made of a hollow extruded profile and bent into a corner,
The corners that are formed by bending are cut into a triangular shape from the wall side that is the inner periphery of the frame, leaving the wall that is the outer periphery of the frame, and the remaining wall that is the outer periphery is folded. A vehicular frame structure formed by bending and bringing triangular cut-out surfaces into contact with each other and joining the contact surfaces by welding.

前記枠体は、軽合金製の中空押出形材を三箇所の位置で、外周となる壁を残して内周となる壁側から直角二等辺三角形状に切落して切落し面同士を接触させて溶接により接合する隅部を備える四角形状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用フレーム構造。The frame body is made of light alloy hollow extruded shapes that are cut into three isosceles right-angled isosceles triangles from the wall side that is the inner periphery, leaving the outer wall, and the cut surfaces are brought into contact with each other. The vehicle frame structure according to claim 1, wherein the vehicle frame structure is formed in a quadrangular shape having corners joined by welding.

前記枠体の隅部内周に、中空押出形材から切落した直角二等辺三角形状の切落し片による補強部材を溶接により接合して備えることを特徴とする請求項２に記載の車両用フレーム構造。The vehicle frame according to claim 2, wherein a reinforcing member made of a cut piece of a right isosceles triangle shape cut from a hollow extruded profile is joined to the inner periphery of the corner of the frame body by welding. Construction.

軽合金製の中空押出形材を折曲げて隅部とする枠体からなる車両用フレーム構造の製造方法であって、
折曲げて隅部に形成する複数の箇所において中空押出形材を枠体の外周となる壁を残して内周となる壁側から三角形状に切落し、
残っている外周となる壁を折曲げて三角形状の切落し面同士を接触させ、
接触した切落し面同士を溶接により接合して枠体に形成することを特徴とする車両用フレーム構造の製造方法。A method for manufacturing a vehicle frame structure comprising a frame body which is formed by bending a light extruded hollow extruded shape member into a corner,
At a plurality of places to be bent and formed at the corners, the hollow extruded profile is cut into a triangular shape from the wall side that becomes the inner periphery leaving the wall that becomes the outer periphery of the frame,
Bend the remaining outer wall to bring the triangular cut-out faces into contact with each other,
A method for manufacturing a vehicle frame structure, wherein the cut-off surfaces in contact with each other are joined together by welding to form a frame.

前記枠体の三箇所の隅部に形成する中空押出形材の位置の中空押出形材から直角二等辺三角形状に切落すことで四角形状の枠体を形成することを特徴とする請求項４に記載の車両用フレーム構造の製造方法。5. A quadrangular frame is formed by cutting into a right-angled isosceles triangular shape from a hollow extruded profile at the position of a hollow extruded profile formed at three corners of the frame. The manufacturing method of the frame structure for vehicles as described in any one of.

前記折曲げた枠体は、隅部同士の間の中空押出形材夫々に接触する押え部を備える矯正治具により予め設定した枠形状に矯正して隅部の切落し面同士を溶接することを特徴とする請求項４または請求項５に記載の車両用フレーム構造の製造方法。The bent frame body is corrected to a preset frame shape by a correction jig provided with a pressing portion that contacts each of the hollow extruded shapes between the corner portions, and the cut surfaces of the corner portions are welded to each other. A method for manufacturing a vehicle frame structure according to claim 4 or 5, wherein:

前記枠体の隅部内周には、補強部材として中空押出形材から切落した直角二等辺三角形状の切落し片を溶接により接合することを特徴とする請求項５または請求項６に記載の車両用フレーム構造の製造方法。7. The cut-off piece of a right isosceles triangle shape cut out from a hollow extruded shape member as a reinforcing member is joined to the inner periphery of the corner of the frame body by welding. 8. A method for manufacturing a vehicle frame structure.