JP3989230B2

JP3989230B2 - Resin foam

Info

Publication number: JP3989230B2
Application number: JP2001351902A
Authority: JP
Inventors: 宏池田; 正康伊藤
Original assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Current assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Priority date: 2001-11-16
Filing date: 2001-11-16
Publication date: 2007-10-10
Anticipated expiration: 2021-11-16
Also published as: JP2003145657A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂発泡体に関し、特に微細な気泡を含有するとともに表面光沢性および光反射性を有し、電子・電気部品の分野において光反射材として好適に用いられる樹脂発泡体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレンなどの発泡体は、その柔軟性、軽量性、断熱性などの特徴を活かして、建材、包装材などに広く用いられている。これらの発泡体の製造方法はビーズ発泡と称され、あらかじめペレット状の樹脂にガスまたは液状の発泡剤を含浸させておき、金型内で加熱して発泡させる方法、分離型の発泡剤を混入しておき加熱発泡させる方法、または押出機中にて発泡剤と樹脂とを混合してダイの出口で発泡させる方法など様々な方法が行われている。
【０００３】
しかし、いずれの方法で製造された樹脂発泡体でも、表面の無発泡層に比べて内部の発泡層では気泡径がより大きくかつ気泡が不均質になりやすい。このため、平滑な表面が得られず、表面光沢性に劣り、機械的強度も低いなどの欠点があり、目的とする用途に対してその性能は不満足なものであった。
【０００４】
そこで最近では、米国特許第４，４７３，６６５号明細書をはじめとして均一微細気泡を有する発泡体の発明がなされている。また、特許第２９２５７４５号には、光反射特性に優れた光反射板が開示されている。しかし、この特許に記載されている光反射板は、拡散反射率または全反射率は高いが、表面光沢度は不満足であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、均一微細な気泡を有し、表面が平滑であり、表面の光反射特性および光沢性（鏡面性）に優れた樹脂発泡体を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の樹脂発泡体は、発泡層と、該発泡層の少なくとも片方の表面に形成された無発泡層とを有する樹脂発泡体であって、前記無発泡層の厚さ（Ｔ）と、前記無発泡層の内側に形成された前記発泡層内の気泡の平均気泡径（φ）とが、以下の式
Ｔ／φ≧２
の関係を満たし、前記発泡層内の気泡の平均気泡径（φ）が５μｍ以下であり、入射角度６０°での光沢度が８２．８％〜１１６．３％であることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の樹脂発泡体を形成する樹脂は特に限定されないが、主に熱可塑性樹脂が好適に適用できる。さらに好ましくは、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンテレフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリブチンナフタレートなどの熱可塑性ポリエステル樹脂が挙げられる。また、２種以上の熱可塑性ポリエステル樹脂を混合したアロイ系樹脂を用いてもよい。
【０００８】
原料となる熱可塑性ポリエステル樹脂原料には、表面光沢性、光反射性および発泡性に影響を及ぼさない範囲で、気泡化核剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、顔料、滑剤などの各種添加剤を配合してもよい。これらの添加剤の配合量は、得られる製品の特性を考慮して決定されるが、５重量％以下が好ましい。
【０００９】
本発明の樹脂発泡体は、発泡層と、発泡層の少なくとも片方の表面に形成された無発泡層とを有する。無発泡層の厚さ（Ｔ）と、発泡層に含まれる気泡の平均気泡径（φ）は、
Ｔ／φ≧２
の関係を満たす。より高い光沢度を得るためには、Ｔ／φの値が５以上、さらに１０以上であることが好ましい。
【００１０】
ここで、Ｔ／φの値が２より小さい場合、すなわち無発泡層の厚さが薄い場合には、発泡層内に含まれる気泡の影響が無発泡層の表面にも現れて、無発泡層の表面が凹凸になるため、十分な表面光沢度が得られない。
【００１１】
樹脂発泡体を主に電子・電気部品分野における光反射材に適用することを考慮すると、樹脂発泡体の全体の厚さが薄く、発泡層に含まれる気泡が微細で均一に分布していることが好ましい。この観点から、発泡層に含まれる気泡の平均気泡径（φ）は５μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以下、さらには１μｍ以下がより好ましい。また、無発泡層の厚さ（Ｔ）は、上式を満たしていれば特に限定されないが、樹脂発泡体全体の軽量化を考慮すると、５０μｍ以下、さらに１０μｍ以下がより好ましい。
【００１２】
本発明の樹脂発泡体は表層部が前述した構成となっていればよく、発泡前の樹脂成形体は単層の成形体でも２層以上の多層からなる成形体でもよい。例えば、多層の樹脂成形体の中間層に、高い発泡倍率で発泡し得る樹脂層を挟むことにより、得られる樹脂発泡体全体の軽量化が可能になる。また、多層の樹脂成形体を構成する各層の樹脂は、同種のものでも異種のものでもよい。ただし、発泡工程や二次成形工程などで樹脂発泡体が加熱されたときの、熱変形の差による層間剥離および寸法安定性などを考慮すると、同種の樹脂を原料として多層押出機や多層射出成形機などの製造設備により、層状に形成された樹脂成形体を用いることが好ましい。なお、層状の樹脂成形体の製造方法は特に限定されない。
【００１３】
本発明に係る樹脂発泡体の製造方法をより詳細に説明する。まず、あらかじめ成形された未発泡の樹脂成形体を高圧容器中に封入し、その容器に不活性ガスを注入し、未発泡樹脂成形体に不活性ガスを浸透させる。不活性ガスとしては、炭酸ガスを用いることが好ましい。この際、不活性ガスの圧力および浸透時間は特に限定されない。ただし、高圧であれば浸透時間を短時間とし、逆に低圧であれば浸透時間を長時間とすることが好ましい。このようにして樹脂成形体中に不活性ガスを十分に浸透させた後、圧力を解放し、取り出したガス浸透樹脂成形体を加熱することにより発泡させる。発泡時の加熱温度は発泡開始温度以上の範囲に設定する。発泡開始温度とは、発泡倍率が１．１倍を超える温度を意味する。この際、加熱手段は本発明の要件を満たす発泡体が得られれば特に限定されないが、得られる発泡体の特性を考慮して、急加熱する場合にはオイルなど、除加熱する場合にはエアーオーブンなどが選択される。また、加熱時間は気泡成長が完了する時間に設定する。例えば０．５ｍｍ厚程度の樹脂成形体であれば、６０秒前後が適当である。その後、冷却することにより、樹脂発泡体を得る。
【００１４】
なお、本発明の方法は特に限定されないが、Ｔ／φ≧２を満たすためには、Ｔを大きくするか、φを小さくする方法が考えられる。例えば、Ｔを厚くするためには、発泡前にスキン層をコントロールするためにガス脱離工程を設けることが挙げられる。また、φを小さくするためには、急加熱、ガス濃度を上げる、シートの物性をコントロールするなどの方法が挙げられる。
【００１５】
このような方法によれば、不活性ガス（好ましくは炭酸ガス）を用い、かつ発泡温度を発泡開始温度以上の範囲に設定することにより、均一微細な気泡を含有し、機械的強度と軽量性を兼ね備え、表面平滑性に富み、表面光沢性および光反射特性に優れた樹脂発泡体を得ることができる。
【００１６】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は必ずしもこれに限定されるものではない。
【００１７】
＜実施例１＞
０．５ｍｍ厚のＰＥＮ成形シート（帝人化成（株）製）と、セパレータとしてオレフィン系不織布（ＦＴ３００グレード、日本バイリーン（株）製）とを用意した。使用したＰＥＮ成形シートを示差走査熱量計（セイコー電子工業社製）により熱分析した結果、ガラス転移温度Ｔｇは１１０〜１１５℃の範囲であった。ＰＥＮ成形シートとオレフィン系不織布とを重ねて、ＰＥＮ成形シートの表面同士が接触する部分がないように巻いてロールを作製した。このロールを室温にて高圧力容器に封入し、６０ｋｇ／ｃｍ²の炭酸ガス中に７日間静置してガスを浸透して飽和させた。圧力解放後に高圧力容器からロールを取り出し、オレフィン系不織布のセパレータを取り除きながらＰＥＮ成形シートだけを１８０℃に設定した熱風循環式発泡炉に発泡時間が１分になるように連続的に供給して発泡させ、ＰＥＮ発泡体を作製した。
【００１８】
＜実施例２＞
５０ｋｇ／ｃｍ²の炭酸ガス中に７日間静置してガスを浸透して飽和させた以外は実施例１と同様な方法によりＰＥＮ発泡体を作製した。
【００１９】
＜比較例１＞
ＰＥＮ成形シートを２３０℃に設定した熱風循環式発泡炉に発泡時間が１分になるように連続的に供給して発泡させたこと以外は実施例１と同様な方法によりＰＥＮ発泡体を作製した。
【００２０】
＜比較例２＞
０．６ｍｍ厚のＰＥＴ成形シート（ユニチカ（株）製）を、２４０℃に設定した熱風循環式発泡炉に発泡時間が１分になるように連続的に供給した以外は、実施例１と同様な方法によりＰＥＴ発泡体を作製した。
【００２１】
＜比較例３＞
通常、白色蛍光灯の光反射用として天井面に固定されている一般の金属製白色塗装板を用意した。
【００２２】
得られた発泡体について、無発泡層の平均厚さ（Ｔ）、平均気泡径（φ）、拡散反射率、全反射率、表面光沢度（入射角度は２０°、６０°、８５°）を測定した（比較例３については、発泡体としての物性は無関係であるので記載していない）。これらの結果を表１に示す。
【００２３】
なお、具体的な測定方法および評価方法は以下の通りである。
無発泡層の平均厚さ（Ｔ）は、シート断面のＳＥＭ写真を撮影し、一定断面積内に含まれる無発泡層部分の厚さを５ポイント測定し、これを平均化することにより求めた。
【００２４】
平均気泡径（φ）は、シート断面のＳＥＭ写真を撮影し、発泡層の一定断面積内に含まれる任意の気泡３０点について、観測した気泡を球形に近似した場合の直径を算出し、これを平均化することにより求めた。
【００２５】
図１に実施例１で得られた樹脂発泡体のＳＥＭ写真を示す。図２に比較例１で得られた樹脂発泡体のＳＥＭ写真を示す。図３に比較例２で得られた樹脂発泡体のＳＥＭ写真を示す。図４に無発泡層の平均厚さ（Ｔ）と平均気泡径（φ）との関係を示す。いずれの図でも、１は発泡層、２は無発泡層を示す。
【００２６】
拡散反射率および全反射率は磁気分光光度計（ＵＶ−３１０１ＰＣ：島津製作所（株）製）により４００〜８００ｎｍの波長域で測定した。なお、表１においては、硫酸バリウムの微粉末を固めた白板の拡散反射率および全反射率をそれぞれ１００％として、各々の発泡体シートの反射率を相対値で示している。
【００２７】
表面光沢度は光沢計（ＧＭ−２６８：ミノルタ製）により、入射角度２０°、６０°、８５°の３水準にて測定した。測定は全て試料数ｎ＝５で行い、その平均値を求めた。
【００２８】
【表１】

【００２９】
表１に示されるように、無発泡層厚さ（Ｔ）と平均気泡径（φ）との関係が、Ｔ／φ≧２の条件を満たしていない比較例１および比較例２は、拡散反射率および全反射率は良好な結果を示すものの光沢度が著しく低い。また、比較例３は、光沢度が高いものの、拡散反射率および全反射率が著しく低く光反射特性に欠ける。一方、無発泡層厚さ（Ｔ）と平均気泡径（φ）との関係がＴ／φ≧２の条件を満たす実施例１および２は、拡散反射率および全反射率だけでなく光沢度が良好な結果を示し、光反射材として好適に用いることができる。
【００３０】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明によれば、均一微細な気泡を有し、表面が平滑であり、表面の光反射特性と光沢性（鏡面性）を両方併せ持つ従来にない優れた樹脂発泡体を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１において製造された樹脂発泡体のＳＥＭ写真。
【図２】比較例１において製造された樹脂発泡体のＳＥＭ写真。
【図３】比較例１において製造された樹脂発泡体のＳＥＭ写真。
【図４】無発泡層の平均厚さ（Ｔ）と平均気泡径（φ）との関係を説明する図。
【符号の説明】
１…発泡層
２…無発泡層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a resin foam, and more particularly to a resin foam that contains fine bubbles, has surface gloss and light reflectivity, and is suitably used as a light reflecting material in the field of electronic and electrical components.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, foams such as polyethylene, polystyrene, and polypropylene have been widely used for building materials, packaging materials, and the like by taking advantage of their flexibility, light weight, and heat insulation. The manufacturing method of these foams is called bead foaming. A method in which a pellet-shaped resin is impregnated with a gas or liquid foaming agent in advance and foamed by heating in a mold, or a separation type foaming agent is mixed. Various methods such as a method of heating and foaming, a method of mixing a foaming agent and a resin in an extruder, and foaming at the outlet of the die are performed.
[0003]
However, in any of the resin foams produced by any of the methods, the bubble diameter is larger in the inner foam layer than in the non-foam layer on the surface, and the bubbles tend to be heterogeneous. For this reason, smooth surfaces cannot be obtained, surface glossiness is inferior, mechanical strength is low, and the performance is unsatisfactory for the intended use.
[0004]
Therefore, recently, the invention of a foam having uniform fine bubbles has been made, including US Pat. No. 4,473,665. Japanese Patent No. 2925745 discloses a light reflection plate having excellent light reflection characteristics. However, the light reflector described in this patent has high diffuse reflectance or total reflectance, but the surface glossiness is unsatisfactory.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a resin foam having uniform fine bubbles, a smooth surface, and excellent surface light reflection characteristics and glossiness (specularity).
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The resin foam of the present invention is a resin foam having a foam layer and a non-foamed layer formed on at least one surface of the foam layer, the thickness (T) of the non-foamed layer, The average bubble diameter (φ) of the bubbles in the foamed layer formed inside the non-foamed layer is expressed by the following formula: T / φ ≧ 2
The average bubble diameter (φ) of the bubbles in the foam layer is 5 μm or less, and the glossiness at an incident angle of 60 ° is 82.8% to 116.3% .
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Although the resin which forms the resin foam of this invention is not specifically limited, A thermoplastic resin can mainly be applied suitably. More preferable examples include thermoplastic polyester resins such as polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene terephthalate, polycyclohexane terephthalate, poly-1,4-cyclohexanedimethylene terephthalate, and polybutyne naphthalate. Moreover, you may use the alloy type resin which mixed 2 or more types of thermoplastic polyester resins.
[0008]
The thermoplastic polyester resin raw material used as a raw material is a bubble nucleating agent, antioxidant, antistatic agent, ultraviolet absorber, light stabilizer, as long as it does not affect the surface gloss, light reflectivity and foamability. Various additives such as pigments and lubricants may be blended. The amount of these additives is determined in consideration of the characteristics of the product to be obtained, but is preferably 5% by weight or less.
[0009]
The resin foam of the present invention has a foam layer and a non-foam layer formed on at least one surface of the foam layer. The thickness (T) of the non-foamed layer and the average bubble diameter (φ) of the bubbles contained in the foamed layer are
T / φ ≧ 2
Satisfy the relationship. In order to obtain higher glossiness, the value of T / φ is preferably 5 or more, more preferably 10 or more.
[0010]
Here, when the value of T / φ is smaller than 2, that is, when the thickness of the non-foamed layer is thin, the influence of the bubbles contained in the foamed layer also appears on the surface of the non-foamed layer. Since the surface of the surface becomes uneven, sufficient surface glossiness cannot be obtained.
[0011]
Considering the application of resin foams to light reflectors mainly in the field of electronic and electrical components, the overall thickness of the resin foam is thin and the bubbles contained in the foam layer are finely and evenly distributed. Is preferred. From this viewpoint, the average cell diameter (φ) of the bubbles contained in the foamed layer is preferably 5 μm or less, more preferably 3 μm or less, and even more preferably 1 μm or less. Further, the thickness (T) of the non-foamed layer is not particularly limited as long as the above formula is satisfied, but considering the weight reduction of the entire resin foam, it is preferably 50 μm or less, and more preferably 10 μm or less.
[0012]
The resin foam of the present invention only needs to have the structure described above for the surface layer portion, and the resin molded body before foaming may be a single-layer molded body or a molded body composed of two or more layers. For example, by sandwiching a resin layer that can be foamed at a high expansion ratio in an intermediate layer of a multilayer resin molded body, the entire resin foam obtained can be reduced in weight. The resin of each layer constituting the multilayer resin molded body may be the same or different. However, considering the delamination and dimensional stability due to differences in thermal deformation when the resin foam is heated in the foaming process or secondary molding process, etc., multilayer extruders and multilayer injection molding using the same type of resin as the raw material It is preferable to use a resin molded body formed in a layer shape by a manufacturing facility such as a machine. In addition, the manufacturing method of a layered resin molding is not specifically limited.
[0013]
The manufacturing method of the resin foam concerning this invention is demonstrated in detail. First, a pre-molded unfoamed resin molded body is sealed in a high-pressure container, an inert gas is injected into the container, and the non-foamed resin molded body is infiltrated with the inert gas. Carbon dioxide gas is preferably used as the inert gas. At this time, the pressure and infiltration time of the inert gas are not particularly limited. However, it is preferable to set the permeation time to a short time if the pressure is high, and to a long time if the pressure is low. After the inert gas is sufficiently permeated into the resin molded body in this way, the pressure is released, and the taken out gas-permeable resin molded body is foamed by heating. The heating temperature at the time of foaming is set to a range equal to or higher than the foaming start temperature. The expansion start temperature means a temperature at which the expansion ratio exceeds 1.1 times. At this time, the heating means is not particularly limited as long as a foam satisfying the requirements of the present invention is obtained, but considering the characteristics of the obtained foam, oil or the like is used for rapid heating, and air is used for heat removal. An oven or the like is selected. Further, the heating time is set to a time for completing the bubble growth. For example, in the case of a resin molded body having a thickness of about 0.5 mm, about 60 seconds is appropriate. Then, the resin foam is obtained by cooling.
[0014]
The method of the present invention is not particularly limited, but in order to satisfy T / φ ≧ 2, a method of increasing T or decreasing φ can be considered. For example, in order to increase the thickness of T, a gas desorption step may be provided to control the skin layer before foaming. In order to reduce φ, rapid heating, raising the gas concentration, controlling the physical properties of the sheet, and the like can be mentioned.
[0015]
According to such a method, by using an inert gas (preferably carbon dioxide gas) and setting the foaming temperature to a range equal to or higher than the foaming start temperature, uniform fine bubbles are contained, and mechanical strength and lightness are achieved. Thus, a resin foam having excellent surface smoothness and excellent surface gloss and light reflection characteristics can be obtained.
[0016]
【Example】
Examples of the present invention will be described below, but the present invention is not necessarily limited thereto.
[0017]
<Example 1>
A 0.5 mm thick PEN molded sheet (manufactured by Teijin Chemicals Ltd.) and an olefin-based nonwoven fabric (FT300 grade, manufactured by Nippon Vilene Co., Ltd.) as a separator were prepared. As a result of thermal analysis of the used PEN molded sheet with a differential scanning calorimeter (manufactured by Seiko Denshi Kogyo Co., Ltd.), the glass transition temperature Tg was in the range of 110 to 115 ° C. The PEN molded sheet and the olefin-based non-woven fabric were overlapped and wound so that there was no portion where the surfaces of the PEN molded sheet were in contact with each other to produce a roll. This roll was sealed in a high-pressure vessel at room temperature and allowed to stand in 60 kg / cm ² of carbon dioxide for 7 days to permeate and saturate the gas. After releasing the pressure, the roll is taken out from the high pressure vessel, and while continuously removing the separator of the olefin-based nonwoven fabric, only the PEN molded sheet is continuously supplied to the hot air circulation type foaming furnace set at 180 ° C. so that the foaming time is 1 minute. Foaming was performed to prepare a PEN foam.
[0018]
<Example 2>
A PEN foam was produced in the same manner as in Example 1 except that it was left to stand in 50 kg / cm ² of carbon dioxide gas for 7 days to permeate and saturate the gas.
[0019]
<Comparative Example 1>
A PEN foam was produced in the same manner as in Example 1 except that the PEN molded sheet was continuously supplied to a hot-air circulating foaming furnace set at 230 ° C. so that the foaming time was 1 minute and foamed. .
[0020]
<Comparative example 2>
Example 1 except that a 0.6 mm thick PET molded sheet (manufactured by Unitika Ltd.) was continuously supplied to a hot air circulation type foaming furnace set at 240 ° C. so that the foaming time was 1 minute. PET foam was prepared by various methods.
[0021]
<Comparative Example 3>
Usually, a general metal white painted plate fixed to the ceiling surface for light reflection of a white fluorescent lamp was prepared.
[0022]
About the obtained foam, average thickness (T), average bubble diameter (φ), diffuse reflectance, total reflectance, surface glossiness (incident angles are 20 °, 60 °, 85 °) of the non-foamed layer Measurement was performed (Comparative Example 3 is not described because physical properties as a foam are irrelevant). These results are shown in Table 1.
[0023]
Specific measurement methods and evaluation methods are as follows.
The average thickness (T) of the non-foamed layer was obtained by taking a SEM photograph of the sheet cross section, measuring the thickness of the non-foamed layer portion included in the constant cross-sectional area by 5 points, and averaging this. .
[0024]
The average bubble diameter (φ) is obtained by taking a SEM photograph of the cross section of the sheet and calculating the diameter when the observed bubble is approximated to a sphere for 30 arbitrary bubbles included in the constant cross-sectional area of the foam layer. Was obtained by averaging.
[0025]
FIG. 1 shows an SEM photograph of the resin foam obtained in Example 1. FIG. 2 shows an SEM photograph of the resin foam obtained in Comparative Example 1. FIG. 3 shows an SEM photograph of the resin foam obtained in Comparative Example 2. FIG. 4 shows the relationship between the average thickness (T) of the non-foamed layer and the average bubble diameter (φ). In any figure, 1 shows a foam layer and 2 shows a non-foam layer.
[0026]
The diffuse reflectance and total reflectance were measured in a wavelength range of 400 to 800 nm with a magnetic spectrophotometer (UV-3101PC: manufactured by Shimadzu Corporation). In Table 1, the reflectance of each foam sheet is shown as a relative value, assuming that the diffuse reflectance and total reflectance of the white plate made of fine barium sulfate powder are 100%.
[0027]
The surface glossiness was measured with a gloss meter (GM-268: manufactured by Minolta) at three levels of incident angles of 20 °, 60 °, and 85 °. All measurements were performed with the number of samples n = 5, and the average value was obtained.
[0028]
[Table 1]

[0029]
As shown in Table 1, Comparative Example 1 and Comparative Example 2 in which the relationship between the non-foamed layer thickness (T) and the average cell diameter (φ) does not satisfy the condition of T / φ ≧ 2 are diffuse reflection Although the rate and total reflectance show good results, the glossiness is remarkably low. Moreover, although the comparative example 3 has high glossiness, its diffuse reflectance and total reflectance are remarkably low and lacks in light reflection characteristics. On the other hand, in Examples 1 and 2 where the relationship between the thickness of the non-foamed layer (T) and the average bubble diameter (φ) satisfies the condition of T / φ ≧ 2, not only the diffuse reflectance and the total reflectance but also the glossiness A favorable result is shown and it can use suitably as a light reflection material.
[0030]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, an unprecedented excellent resin foam having uniform fine bubbles, a smooth surface, and having both light reflection characteristics and glossiness (specularity) on the surface. Can be provided.
[Brief description of the drawings]
1 is an SEM photograph of a resin foam produced in Example 1. FIG.
2 is a SEM photograph of the resin foam produced in Comparative Example 1. FIG.
3 is an SEM photograph of the resin foam produced in Comparative Example 1. FIG.
FIG. 4 is a view for explaining the relationship between the average thickness (T) of the non-foamed layer and the average bubble diameter (φ).
[Explanation of symbols]
1 ... Foam layer 2 ... Non-foam layer

Claims

発泡層と、該発泡層の少なくとも片方の表面に形成された無発泡層とを有する樹脂発泡体であって、前記無発泡層の厚さ（Ｔ）と、前記無発泡層の内側に形成された前記発泡層内の気泡の平均気泡径（φ）とが、以下の式
Ｔ／φ≧２
の関係を満たし、前記発泡層内の気泡の平均気泡径（φ）が５μｍ以下であり、入射角度６０°での光沢度が８２．８％〜１１６．３％であることを特徴とする樹脂発泡体。A resin foam having a foamed layer and a non-foamed layer formed on at least one surface of the foamed layer, wherein the foamed layer has a thickness (T) of the non-foamed layer and is formed inside the non-foamed layer. In addition, the average bubble diameter (φ) of the bubbles in the foam layer is expressed by the following equation: T / φ ≧ 2
The average cell diameter (φ) of the bubbles in the foam layer is 5 μm or less, and the glossiness at an incident angle of 60 ° is 82.8% to 116.3%. Foam.

前記樹脂発泡体を形成する樹脂が、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンテレフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート、およびポリブチンナフタレートからなる群より選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１記載の樹脂発泡体。The resin forming the resin foam is at least one selected from the group consisting of polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene terephthalate, polycyclohexane terephthalate, poly-1,4-cyclohexanedimethylene terephthalate, and polybutyne naphthalate. The resin foam according to claim 1, which is a seed.

前記樹脂発泡体を形成する樹脂が、ポリエチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項２記載の樹脂発泡体。The resin foam according to claim 2, wherein the resin forming the resin foam is polyethylene terephthalate.

前記発泡層が、異なる樹脂を含む複数の発泡層で構成される
ことを特徴とする請求項１記載の樹脂発泡体。The resin foam according to claim 1 , wherein the foam layer is composed of a plurality of foam layers containing different resins.