JP3978318B2

JP3978318B2 - Manufacturing method of wire harness

Info

Publication number: JP3978318B2
Application number: JP2001195272A
Authority: JP
Inventors: 克明寺田; 満治久保田
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2001-06-27
Filing date: 2001-06-27
Publication date: 2007-09-19
Anticipated expiration: 2021-06-27
Also published as: JP2003016844A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車などの電気配線に用いられるワイヤハーネスの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５は、従来のワイヤハーネス５０を配索冶具８０上で配索した状態を示す斜視図である。
【０００３】
このワイヤハーネス５０は、図５に示すように、第１電線５１、第２電線５２および第３電線５３を配策冶具８０上で配索し、これら第１電線５１、第２電線５２および第３電線５３の一方の端末または中間部に露出された芯線をジョイント端子６１で圧着して接続、固定することにより構成されている。
【０００４】
次に、このワイヤハーネス５０の製造手順を図６〜図９に基づいて説明する。まず、図６（ａ）に示すように、自動機により第１電線５１の両端末を切断し、両端末の被覆５１ｂを剥ぎとって芯線５１ａを露出させた芯線露出部５４，５４を形成し、図６（ｂ）に示すようにこれら芯線露出部５４，５４にそれぞれ端子５５，５５を圧着して取付ける。
【０００５】
また、図７（ａ）に示すように、自動機により第２電線５２の一方の端末を切断し、被覆５２ｂを剥ぎとって芯線５２ａを露出させた芯線露出部５６を形成し、図７（ｂ）に示すように、この芯線露出部５６に端子５７を圧着して取付ける。
【０００６】
同様に、図７（ａ）および（ｂ）に示すように、自動機により第３電線５３の一方の端末を切断し、被覆５３ｂを剥ぎとって芯線５３ａを露出させた芯線露出部５８を形成し、この芯線露出部５８に端子５９を圧着して取付ける。
【０００７】
つぎに、図８（ａ）に示すように、自動機により第１電線５１の中間部の被覆５１ｂを剥ぎとって芯線５１ａを露出させた芯線露出部６０を形成する。
【０００８】
そして、図８（ｂ）に示すように、自動機により第２電線５２の他方の端末の被覆５２ｂを剥ぎとって芯線５２ａを露出させた芯線露出部５６を形成する。また、自動機により第３電線５３の他方の端末の被覆５３ｂを剥ぎとって芯線５３ａを露出させた芯線露出部５８を形成する。
【０００９】
さらに、図９に示すように、第１電線５１の中間部の芯線露出部６０に、第２電線５２の他方の端末の芯線露出部５６と第３電線５３の他方の端末の芯線露出部５８をジョイント端子６１で圧着し、テープ巻き６２して接続、固定する。
【００１０】
このように、第１電線５１、第２電線５２および第３電線５３を接続、固定した後、組立作業者が配索冶具８０上に配索を行っている。
【００１１】
まず、配索冶具８０のコネクタ保持部材８１，８２，８３，８４にコネクタ６２，６３，６４，６５を保持させる。
【００１２】
つぎに、第１電線５１の両端末の端子５５，５５をコネクタ６３，６４に挿入して固定し、第２電線５２の一方の端末の端子５７をコネクタ６４に挿入して固定し、さらに、第３電線５３の一方の端末の端子５９をコネクタ６５に挿入して固定する。こうして、ワイヤハーネス５０が図５に示すように製造されている。
【００１３】
なお、コネクタ６３，６４には、あらかじめ電線６６が配索されており、コネクタ６４には、コネクタ６７に接続された電線６８が配索されている。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のワイヤハーネス５０では、第１電線５１、第２電線５２および第３電線５３の他方の端末または中間部の芯線露出部５６，５８，６０をジョイント端子６１で圧着して接続、固定した後で組立作業者が配索冶具８０上に配索し、第１電線５１の両端末の端子５５，５５および第２電線５２と第３電線５３の一方の端末の端子５７，５９をコネクタ６２，６３，６４，６５にそれぞれ挿入して固定していたため、製造工程が増えると共に、配索作業に手間がかかるという問題があった。
【００１５】
また、配索冶具８０上で各電線５１，５２，５３の端子５５，５７，５９をそれぞれコネクタ６２，６３，６４，６５に挿入するため、配索を容易にするためには、各電線５１，５２，５３に余長をもたせておく必要があった。
【００１６】
そこで、本発明は、製造工程の削減と配索作業性を向上することができるワイヤハーネスの製造方法を提供することを目的とする。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、複数の電線の端部もしくは電線中間部の被覆を剥離して芯線露出部を形成する工程と、複数の電線の少なくとも一方の端部に端子を設け該端子をコネクタに挿入する工程と、複数の電線を配索冶具上に配索し、端子が設けられていない芯線露出部同士を束ね部材によって互いに固定する工程と、束ね部材内に導電性射出材を射出し、結束箇所において芯線露出部同士を付着させる工程とを有することを特徴とする。
【００２０】
請求項１記載のワイヤハーネスの製造方法では、複数の電線の配索作業と同時作業で、前記芯線露出部を束ねる工程と、これら束ねられた芯線露出部に導電性射出材を付着する工程とを行えるため、従来のようなジョイント端子による接続工程を省略することができ、製造工程の削減が図れると共に、配索作業性を向上させることができる。また、電線の芯線同士を導電性射出材で接続、固定するため、芯線同士の太さが異なっても細い方の芯線が抜け出してしまうことがなく、確実が接続が可能となる。
【００２２】
また、このワイヤハーネスの製造方法では、芯線露出部同士を容易に束ねることができるため、配索作業性をより向上させることができる。また、コネクタが既に装着された電線の芯線露出部材を電線束ね部材上に載せるだけでよいため、電線の長さを余分に長くする必要がない。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るワイヤハーネスの実施形態について図１および図２を用いて説明する。
【００２４】
図１は本発明の一実施形態のワイヤハーネス１０の配索冶具３０上で配索された状態を示す斜視図、図２は図１に図示のＡ矢視拡大斜視図である。
【００２５】
図１に示すように、ワイヤハーネス１０は、第１電線１１、第２電線１２および第３電線１３を配索冶具３０上で配索し、これら第１電線１１、第２電線１２および第３電線１３の他方の端末または中間部に露出された芯線１１ａ，１２ａ，１３ａ同士に導電性射出材２５を付着させて一体に接続、固定することにより構成されている。
【００２６】
第１電線１１の両端末には、図示しない端子がそれぞれ取り付けられ、これら端子がコネクタ１６、１７に挿入、保持されている。また、第２電線１２の自由端には、図示しない端子が取り付けられ、この端子がコネクタ２１に挿入、保持されている。同様に、第３電線１３の自由端にも、端子が取り付けられ、この端子がコネクタ２４に挿入、保持されている。そして、第１電線１１の中間部の芯線露出部に、第２電線１２の他方の端末の芯線露出部と第３電線１３の他方の端末の芯線露出部を沿わせるように束ねられて、この束ねられた芯線露出部同士が導電性射出材２５で一体に接続、固定されている。
【００２７】
本実施形態のワイヤハーネス１０では、端子およびコネクタを自動機で取り付けた後に、電線の配索、接続を行えると共に、導電性射出材２５で容易に接続をとることができるため、加工工数を低減することができると共に、配索作業性を向上させることができる。また、各電線は、端子がコネクタに挿入、保持された状態で搬送されるため、端子が損傷されることがない。
【００２８】
つぎに、ワイヤハーネス１０の製造手順について説明する。
【００２９】
まず、ワイヤハーネス１０を構成する各電線１１，１２，１３に応じて被覆１１ｂ、１２ｂ、１３ｂを剥離する。例えば、第１電線１１では、図３（ａ）に示すように、両端末と中間部の被覆１１ｂを剥離して芯線露出部１４，１８を形成する。また、第２電線１２では、図４（ａ）に示すように、両端末の被覆１２ｂを剥離して芯線露出部１９を形成する。さらに、第３電線１３では、図４（ａ）に示した第２電線と同様に、両端末の被覆１３ｂを剥離して芯線露出部２２を形成する。
【００３０】
そして、各電線１１，１２，１３に応じて芯線露出部に端子を固定する。例えば、第１電線１１では、図３（ｂ）に示すように、両端末に端子１５を固定する。また、第２電線１２では、図４（ａ）に示すように、一方の端末に端子２０を固定する。さらに、第３電線１３では、図４（ａ）に示した第２電線１２と同様に、一方の端末に端子２３を固定する。なお、各電線１１，１２，１３の切断、被覆の剥離、および端子１５、２０、２３の装着は、自動機により行う。
【００３１】
次に、第１電線１１では、図３（ｃ）に示すように、それぞれの端子１５をコネクタ１６，１７に挿入、保持させる。また、第２電線１２では、図４（ｂ）に示すように、端子２０をコネクタ２１に挿入、保持させる。さらに、第３電線１３でも同様に、端子２３をコネクタ２４に挿入、保持させる。これらの端子１５、２０、２３をコネクタ１６、１７、２１、２４へ挿入、保持するには、自動機を用いることができる。
【００３２】
その後、図１に示すように、組立作業者が第１電線１１、第２電線１２、および第３電線１３を配索冶具３０上に配索する。まず、配索冶具３０のコネクタ保持部材３１，３２に、第１電線１１の両端末に接続されたコネクタ１６，１７をそれぞれ保持させる。
【００３３】
次に、配索冶具３０のコネクタ保持部材３３に第２電線１２の一方の端末に接続されたコネクタ２１を保持させる。また、配索冶具３０のコネクタ保持部材３４に、第３電線１３の一方の端末に接続されたコネクタ２４を保持させる。
【００３４】
この状態で、配索冶具３０に設けられた電線束ね部材３５上に第１電線１１の中間部の芯線露出部１８に沿うように第２電線１２の他方の端末の芯線露出部１９と第３電線１３の他方の端末の芯線露出部２２を束ねる。
【００３５】
前記電線束ね部材３５は、図２に示すように導電性射出材２５を受け止める導電性射出材受け皿３６と、この導電性射出材受け皿３６の上方に対向配置されるノズル（図示せず）を有する加圧蓋３７を備えている。
【００３６】
最後に、図２に示すように、電線束ね部材３５上に束ねられた第１電線１１、第２電線１２および第３電線１３の芯線露出部１８，１９，２２を加圧蓋３７で加圧しながらノズルより導電性射出部材２５を射出させて芯線露出部１８，１９，２２に付着させる。
【００３７】
こうして、ワイヤハーネス１０が図１に示すように製造される。本実施形態では、導電性射出材２５として、例えば、特開平１１−２５５９０４号公報に開示されている導電性プラスチックなどを用いることができる。この導電性プラステックは、熱可塑性樹脂とその融点を前記熱可塑性樹脂の熱可塑化する温度域内に合金成分調整をした鉛フリーハンダと、この鉛フリーハンダを熱可塑性樹脂中に細かく分散させることを補助する分散メディアとを含む導電性樹脂組成物からなり、導電性が極めて高く様々な環境下においても導電性の低下を起こすことがなく、形成に支障をきたすような大きな金属粒がない信頼性の高いものである。
【００３８】
このワイヤハーネス１０では、第１電線１１、第２電線１２および第３電線１３の少なくとも一方の端末に端子１５，２０，２３を設けると共に、該端子１５，２０，２３をコネクタ１６，１７，２１，２４に挿入した状態で、これら第１電線１１、第２電線１２および第３電線１３を配索冶具５０上で配索し、前記第１電線１１、第２電線１２および第３電線１３の他方の端末または中間部の芯線露出部１８，１９，２２同士を電線束ね部材３５上で束ね、これら束ねられた芯線露出部１８，１９，２２同士に導電性射出材２５を付着して一体に接続、固定したことにより、配索作業と同時作業で、第１電線１１、第２電線１２および第３電線１３の他方の端末または中間部を接続、固定することができる。
【００３９】
また、第１電線１１、第２電線１２および第３電線１３を配索冶具５０上に配索した状態で、第１電線１１、第２電線１２および第３電線１３の他方の端末または中間部の芯線露出部１８，１９，２２を束ねて接続するので、各電線１１，１２，１３に余長を設ける必要がない。
【００４０】
したがって、従来のジョイント端子による接続工程を省略することにより、製造工程を削減することができると共に配索作業が容易になり、配索作業性を向上させることができる。
【００４１】
なお、上記実施形態では、第１電線１１の中間部の芯線露出部１８に、第２電線１２および第３電線１３の他方の端末の芯線露出部１９，２２を束ねて接続しているが、第２電線１２および第３電線１３を中間部に芯線露出部１９，２２を形成して、これら芯線露出部１８，１９，２２同士を束ねて接続することもできる。
【００４２】
以上、実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、構成の要旨に付随する各種の変更が可能である。例えば、上記実施形態では、電線束ね部材３５をフォーク状としたが各種の形状のものを用いることが可能である。また、上記実施形態では、３本の電線１１，１２，１３を束ねる場合について説明したが、電線の本数や束ねる位置はこれに限定されるものではない。
【００４４】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、請求項１の発明によれば、複数の電線の端部もしくは電線中間部の被覆を剥離して芯線露出部を形成し、複数の電線の少なくとも一方の端部に端子を設け該端子をコネクタに挿入し、複数の電線を配索冶具上に配索し、端子が設けられていない芯線露出部同士を電線を結束箇所で束ね、束ね部材によって互いに固定し、更に束ね部材内に導電性射出材を射出し、結束箇所において芯線露出部同士を付着させるので、製造工程を削減することができるとともに、配索作業性を向上することができる。また、各電線に固定された端子は、コネクタに挿入され保持されているため、電線を搬送する場合などに、端子が損傷を受けるのを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るワイヤハーネスの実施形態において配索冶具上で配索された状態を示す斜視図である。
【図２】図１に図示の矢印Ａ部分の拡大斜視図である。
【図３】（ａ）は第１電線の芯線露出部を示す説明図、（ｂ）は第１電線の両端末に端子を付ける状態を示す説明図、（ｃ）は第１電線の完成状態を示す説明図である。
【図４】（ａ）は第２電線（第３電線）の一方の端末に端子を付ける状態を示す説明図、（ｂ）は第２電線の端子をコネクタに挿入、保持した示す説明図である。
【図５】従来のワイヤハーネスを配索冶具上で配索した状態を示す斜視図である。
【図６】（ａ），（ｂ）は、従来のワイヤハーネスの第１電線の両端末に端子を設ける工程を示す説明図である。
【図７】（ａ），（ｂ）は、従来のワイヤハーネスの第２電線および第３電線の一方、の端末に端子を設ける工程を示す説明図である。
【図８】（ａ）は、従来のワイヤハーネスの第１電線の中間部に芯線露出部を形成する工程を示す説明図、（ｂ）は従来のワイヤハーネスの第２電線および第３電線の他方の端末にに芯線露出部を形成する工程を示す説明図である。
【図９】従来のワイヤハーネスの完成状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１０…ワイヤハーネス
１１…第１電線
１２…第２電線
１３…第３電線
１１ａ，１２ａ，１３ａ…芯線
１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ…被覆
１５，２０，２３…端子
１６，１７，２１，２４…コネクタ
１８，１９，２２…芯線露出部
２５…導電性射出材
３５…電線束ね部材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a wire harness used for electrical wiring of an automobile or the like.
[0002]
[Prior art]
FIG. 5 is a perspective view showing a state in which the conventional wire harness 50 is routed on the routing jig 80.
[0003]
As shown in FIG. 5, the wire harness 50 routes the first electric wire 51, the second electric wire 52, and the third electric wire 53 on the routing jig 80, and the first electric wire 51, the second electric wire 52, and the first electric wire 51. A core wire exposed at one end or an intermediate part of the three electric wires 53 is crimped by a joint terminal 61 to be connected and fixed.
[0004]
Next, the manufacturing procedure of this wire harness 50 is demonstrated based on FIGS. First, as shown in FIG. 6 (a), both ends of the first electric wire 51 are cut by an automatic machine, and the covering portions 51b of both ends are peeled to form core wire exposed portions 54 and 54 in which the core wire 51a is exposed. As shown in FIG. 6B, the terminals 55 and 55 are attached to the core wire exposed portions 54 and 54, respectively, by pressure bonding.
[0005]
Moreover, as shown to Fig.7 (a), the one end of the 2nd electric wire 52 is cut | disconnected with an automatic machine, the coating 52b is peeled off, and the core wire exposed part 56 which exposed the core wire 52a is formed, FIG. As shown in b), a terminal 57 is crimped and attached to the core wire exposed portion 56.
[0006]
Similarly, as shown in FIGS. 7A and 7B, one end of the third electric wire 53 is cut by an automatic machine, and the core wire exposed portion 58 is formed by stripping the coating 53b to expose the core wire 53a. Then, the terminal 59 is attached by crimping to the core wire exposed portion 58.
[0007]
Next, as shown in FIG. 8 (a), the core wire exposed portion 60 in which the core wire 51a is exposed by peeling off the covering 51b of the intermediate portion of the first electric wire 51 by an automatic machine is formed.
[0008]
And as shown in FIG.8 (b), the core wire exposure part 56 which peeled off the coating 52b of the other terminal of the 2nd electric wire 52 by the automatic machine and exposed the core wire 52a is formed. Moreover, the coating 53b of the other end of the third electric wire 53 is peeled off by an automatic machine to form the core wire exposed portion 58 in which the core wire 53a is exposed.
[0009]
Furthermore, as shown in FIG. 9, the core wire exposed portion 60 of the other end of the second electric wire 52 and the core wire exposed portion 58 of the other end of the third electric wire 53 are arranged on the core wire exposed portion 60 of the intermediate portion of the first electric wire 51. Are crimped by the joint terminal 61 and tape-wound 62 is connected and fixed.
[0010]
Thus, after connecting and fixing the 1st electric wire 51, the 2nd electric wire 52, and the 3rd electric wire 53, the assembly operator is carrying out the wiring on the wiring jig 80. FIG.
[0011]
First, the connectors 62, 63, 64, 65 are held by the connector holding members 81, 82, 83, 84 of the routing jig 80.
[0012]
Next, the terminals 55 and 55 of both ends of the first electric wire 51 are inserted and fixed to the connectors 63 and 64, the terminal 57 of one end of the second electric wire 52 is inserted and fixed to the connector 64, and further, The terminal 59 of one end of the third electric wire 53 is inserted into the connector 65 and fixed. Thus, the wire harness 50 is manufactured as shown in FIG.
[0013]
An electric wire 66 is routed in advance in the connectors 63 and 64, and an electric wire 68 connected to the connector 67 is routed in the connector 64.
[0014]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the conventional wire harness 50 described above, the other end of the first electric wire 51, the second electric wire 52, and the third electric wire 53 or the core wire exposed portions 56, 58, 60 of the intermediate portion are crimped and connected by the joint terminal 61. After the fixing, the assembling operator wires the wiring jig 80 on the wiring jig 80, and the terminals 55 and 55 of both ends of the first electric wire 51 and the terminals 57 and 59 of one terminal of the second electric wire 52 and the third electric wire 53. Are inserted and fixed in the connectors 62, 63, 64, and 65, respectively, so that there are problems that the manufacturing process increases and that the wiring work is troublesome.
[0015]
Further, since the terminals 55, 57, 59 of the electric wires 51, 52, 53 are inserted into the connectors 62, 63, 64, 65 on the wiring jig 80, respectively, , 52, 53 had to be given extra length.
[0016]
Then, an object of this invention is to provide the manufacturing method of the wire harness which can improve a reduction of a manufacturing process and wiring workability | operativity.
[0019]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention of claim 1 includes a step of peeling the coating of the end portions of the plurality of electric wires or the intermediate portion of the electric wires to form a core wire exposed portion, and at least one end portion of the plurality of electric wires. A step of providing a terminal and inserting the terminal into the connector; a step of arranging a plurality of electric wires on a wiring jig; and fixing core exposed portions not provided with the terminals to each other by a bundling member; and A step of injecting a conductive injection material and attaching the core wire exposed portions to each other at a binding portion.
[0020]
In the manufacturing method of the wire harness according to claim 1, a step of bundling the core wire exposed portions simultaneously with a wiring operation of a plurality of electric wires, and a step of attaching a conductive injection material to the bundled core wire exposed portions; Therefore, it is possible to omit a conventional connecting process using a joint terminal, thereby reducing the manufacturing process and improving the routing workability. Further, since the core wires of the electric wires are connected and fixed with the conductive injection material, even if the core wires are different in thickness, the thinner core wire does not come out, and the connection can be made reliably.
[0022]
Moreover, in this manufacturing method of a wire harness, since core wire exposed parts can be bundled easily, routing workability | operativity can be improved more. Moreover, since it is only necessary to place the exposed core member of the electric wire already attached with the connector on the electric wire bundling member, it is not necessary to lengthen the length of the electric wire excessively.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of a wire harness according to the present invention will be described with reference to FIGS. 1 and 2.
[0024]
FIG. 1 is a perspective view showing a state in which the wire harness 10 according to an embodiment of the present invention is routed on a routing jig 30, and FIG. 2 is an enlarged perspective view taken along the arrow A in FIG. 1.
[0025]
As shown in FIG. 1, the wire harness 10 routes the first electric wire 11, the second electric wire 12, and the third electric wire 13 on the wiring jig 30, and the first electric wire 11, the second electric wire 12, and the third electric wire. The conductive wire 25 is attached to the core wires 11a, 12a, and 13a exposed at the other end or intermediate portion of the electric wire 13, and is integrally connected and fixed.
[0026]
Terminals (not shown) are respectively attached to both terminals of the first electric wire 11, and these terminals are inserted and held in the connectors 16 and 17. Further, a terminal (not shown) is attached to the free end of the second electric wire 12, and this terminal is inserted and held in the connector 21. Similarly, a terminal is attached to the free end of the third electric wire 13, and this terminal is inserted and held in the connector 24. And it is bundled so that the core wire exposed part of the other terminal of the 2nd electric wire 12 and the core wire exposed part of the other terminal of the 3rd electric cable 13 may be bundled along the core wire exposed part of the middle part of the 1st electric wire 11, The bundled core wire exposed portions are integrally connected and fixed by the conductive injection material 25.
[0027]
In the wire harness 10 of the present embodiment, after attaching terminals and connectors with an automatic machine, the wires can be routed and connected, and can be easily connected with the conductive injection material 25, thereby reducing the number of processing steps. It is possible to improve the routing workability. Moreover, since each electric wire is conveyed in a state where the terminal is inserted and held in the connector, the terminal is not damaged.
[0028]
Next, the manufacturing procedure of the wire harness 10 will be described.
[0029]
First, the coverings 11b, 12b, and 13b are peeled off according to the electric wires 11, 12, and 13 constituting the wire harness 10. For example, in the 1st electric wire 11, as shown to Fig.3 (a), both ends and the cover 11b of an intermediate part are peeled, and the core wire exposed parts 14 and 18 are formed. Moreover, in the 2nd electric wire 12, as shown to Fig.4 (a), the coating 12b of both ends is peeled and the core wire exposed part 19 is formed. Furthermore, in the 3rd electric wire 13, like the 2nd electric wire shown to Fig.4 (a), the coating 13b of both ends is peeled and the core wire exposed part 22 is formed.
[0030]
And according to each electric wire 11, 12, 13, a terminal is fixed to a core wire exposure part. For example, in the 1st electric wire 11, as shown in FIG.3 (b), the terminal 15 is fixed to both terminals. Moreover, in the 2nd electric wire 12, as shown to Fig.4 (a), the terminal 20 is fixed to one terminal. Furthermore, in the 3rd electric wire 13, the terminal 23 is fixed to one terminal similarly to the 2nd electric wire 12 shown to Fig.4 (a). In addition, cutting of each electric wire 11,12,13, peeling of coating | cover, and mounting | wearing of the terminals 15, 20, and 23 are performed with an automatic machine.
[0031]
Next, in the 1st electric wire 11, as shown in FIG.3 (c), each terminal 15 is inserted in the connectors 16 and 17, and is hold | maintained. Moreover, in the 2nd electric wire 12, as shown in FIG.4 (b), the terminal 20 is inserted in the connector 21, and is hold | maintained. Further, the terminal 23 is inserted into the connector 24 and held in the third electric wire 13 in the same manner. An automatic machine can be used to insert and hold these terminals 15, 20, and 23 in the connectors 16, 17, 21, and 24.
[0032]
Thereafter, as shown in FIG. 1, the assembly operator routes the first electric wire 11, the second electric wire 12, and the third electric wire 13 on the routing jig 30. First, the connectors 16 and 17 connected to both ends of the first electric wire 11 are held by the connector holding members 31 and 32 of the routing jig 30, respectively.
[0033]
Next, the connector 21 connected to one end of the second electric wire 12 is held by the connector holding member 33 of the routing jig 30. Further, the connector holding member 34 of the routing jig 30 holds the connector 24 connected to one end of the third electric wire 13.
[0034]
In this state, the core wire exposed portion 19 and the third end of the second end of the second electric wire 12 are arranged along the core wire exposed portion 18 of the intermediate portion of the first electric wire 11 on the electric wire bundle member 35 provided in the routing jig 30. The core wire exposed portion 22 of the other end of the electric wire 13 is bundled.
[0035]
As shown in FIG. 2, the wire bundling member 35 has a conductive injection material tray 36 that receives the conductive injection material 25, and a nozzle (not shown) disposed above the conductive injection material tray 36. A pressure lid 37 is provided.
[0036]
Finally, as shown in FIG. 2, the core wire exposed portions 18, 19, and 22 of the first electric wire 11, the second electric wire 12, and the third electric wire 13 bundled on the electric wire bundling member 35 are pressurized with a pressure lid 37. Then, the conductive injection member 25 is injected from the nozzle and attached to the core wire exposed portions 18, 19, 22.
[0037]
Thus, the wire harness 10 is manufactured as shown in FIG. In this embodiment, as the conductive injection material 25, for example, a conductive plastic disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-255904 can be used. This conductive plastic tech is a lead-free solder in which the thermoplastic resin and its melting point are adjusted in the temperature range where the thermoplastic resin is plasticized, and the lead-free solder is finely dispersed in the thermoplastic resin. It is made of a conductive resin composition that includes a dispersion medium that assists the process, and is highly conductive and does not cause a decrease in conductivity even in various environments, and there is no large metal particles that can interfere with formation. It is highly probable.
[0038]
In this wire harness 10, terminals 15, 20, 23 are provided on at least one terminal of the first electric wire 11, the second electric wire 12, and the third electric wire 13, and the terminals 15, 20, 23 are connected to the connectors 16, 17, 21. , 24, the first electric wire 11, the second electric wire 12 and the third electric wire 13 are routed on the routing jig 50, and the first electric wire 11, the second electric wire 12 and the third electric wire 13 are The other end or intermediate core wire exposed portions 18, 19, and 22 are bundled on the wire bundling member 35, and the conductive injection material 25 is attached to the bundled core wire exposed portions 18, 19, and 22 to be integrated. By connecting and fixing, it is possible to connect and fix the other terminal or intermediate portion of the first electric wire 11, the second electric wire 12, and the third electric wire 13 at the same time as the wiring operation.
[0039]
In addition, in the state where the first electric wire 11, the second electric wire 12, and the third electric wire 13 are routed on the routing jig 50, the other terminal or intermediate portion of the first electric wire 11, the second electric wire 12, and the third electric wire 13. Since the core wire exposed portions 18, 19, and 22 are bundled and connected, it is not necessary to provide extra length for each of the electric wires 11, 12, and 13.
[0040]
Therefore, by omitting the connection process using the conventional joint terminal, the manufacturing process can be reduced and the wiring work can be facilitated, and the wiring workability can be improved.
[0041]
In addition, in the said embodiment, although the core wire exposed part 19 and 22 of the other terminal of the 2nd electric wire 12 and the 3rd electric wire 13 are bundled and connected to the core wire exposed part 18 of the intermediate part of the 1st electric wire 11, It is also possible to form the core wire exposed portions 19 and 22 at the intermediate portion of the second electric wire 12 and the third electric wire 13 and to connect these core wire exposed portions 18, 19 and 22 together.
[0042]
Although the embodiment has been described above, the present invention is not limited to this, and various modifications accompanying the gist of the configuration are possible. For example, in the above embodiment, the wire bundling member 35 has a fork shape, but various shapes can be used. Moreover, although the said embodiment demonstrated the case where the three electric wires 11, 12, and 13 were bundled, the number of electric wires and the position to bundle are not limited to this.
[0044]
【The invention's effect】
As apparent from the above description, according to the invention of claim 1, the core wire exposed portion is formed by peeling off the coating of the ends of the plurality of wires or the middle portion of the wires, and at least one end of the plurality of wires. The terminal is inserted into the connector, a plurality of electric wires are routed on the wiring jig, the core wire exposed portions not provided with the terminals are bundled together at the binding portion, and are fixed to each other by the bundling member, Furthermore, since the conductive injection material is injected into the bundling member and the core wire exposed portions are adhered to each other at the binding portion, the manufacturing process can be reduced and the wiring workability can be improved. Moreover, since the terminal fixed to each electric wire is inserted and held in the connector, the terminal can be prevented from being damaged when the electric wire is transported.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a state in which a wire harness according to an embodiment of the present invention is routed on a routing jig.
FIG. 2 is an enlarged perspective view of a portion indicated by an arrow A shown in FIG.
3A is an explanatory view showing a core wire exposed portion of a first electric wire, FIG. 3B is an explanatory view showing a state in which terminals are attached to both ends of the first electric wire, and FIG. 3C is a completed state of the first electric wire; It is explanatory drawing which shows.
4A is an explanatory view showing a state in which a terminal is attached to one end of a second electric wire (third electric wire), and FIG. 4B is an explanatory view showing the terminal of the second electric wire inserted and held in a connector. is there.
FIG. 5 is a perspective view showing a state in which a conventional wire harness is routed on a routing jig.
FIGS. 6A and 6B are explanatory views showing a process of providing terminals at both ends of the first electric wire of the conventional wire harness. FIGS.
FIGS. 7A and 7B are explanatory views showing a process of providing a terminal at one terminal of a second electric wire and a third electric wire of a conventional wire harness.
8A is an explanatory view showing a process of forming a core wire exposed portion in an intermediate portion of the first electric wire of the conventional wire harness, and FIG. 8B is an explanatory diagram of the second electric wire and the third electric wire of the conventional wire harness. It is explanatory drawing which shows the process of forming a core wire exposure part in the other terminal.
FIG. 9 is an explanatory view showing a completed state of a conventional wire harness.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Wire harness 11 ... 1st electric wire 12 ... 2nd electric wire 13 ... 3rd electric wire 11a, 12a, 13a ... Core wire 11b, 12b, 13b ... Cover 15, 20, 23 ... Terminal 16, 17, 21, 24 ... Connector 18 , 19, 22 ... core wire exposed portion 25 ... conductive injection material 35 ... wire bundling member

Claims

複数の電線の端部もしくは電線中間部の被覆を剥離して芯線露出部を形成する工程と、  Peeling the coating of the end portions of the plurality of electric wires or the intermediate portion of the electric wires to form a core wire exposed portion; and
前記複数の電線の少なくとも一方の端部に端子を設け該端子をコネクタに挿入する工程と、  Providing a terminal at at least one end of the plurality of electric wires and inserting the terminal into a connector; and
前記複数の電線を配索冶具上に配索し、前記端子が設けられていない芯線露出部同士を束ね部材によって互いに固定する工程と、  Routing the plurality of electric wires on a routing jig, and fixing the core wire exposed portions not provided with the terminals together by a bundling member;
前記束ね部材内に導電性射出材を射出し、前記結束箇所において前記芯線露出部同士を付着させる工程と  Injecting a conductive injection material into the bundling member, and attaching the core wire exposed portions to each other at the binding portion;
を有することを特徴とするワイヤハーネスの製造方法。  The manufacturing method of the wire harness characterized by having.